ES2214693T3

ES2214693T3 - Papel de base para papel de calidad dotado de recubrimiento.

Info

Publication number: ES2214693T3
Application number: ES98660095T
Authority: ES
Inventors: Markku Leskela; Kaarlo Johannes Niskanen; Stina Nygard; Maija Pitkanen
Original assignee: M Real Oyj
Current assignee: Metsa Board Oyj
Priority date: 1997-09-16
Filing date: 1998-09-16
Publication date: 2004-09-16
Anticipated expiration: 2018-09-16
Also published as: ATE259915T1; FI973706A0; FI973706A; DK0908558T3; JPH11315489A; EP0908558B1; CA2247542A1; FI107274B; DE69821702D1; JP3085937B2; PT908558E; US6406592B2; DE69821702T2; EP0908558A1; US20010008178A1

Abstract

LA PRESENTE INVENCION SE REFIERE A UN PROCEDIMIENTO PARA PRODUCIR UN PAPEL BASE PARA PAPELES FINOS, OBTENIENDOSE EL PAPEL BASE A PARTIR DE UNA MEZCLA DE PASTA MECANICA Y PASTA QUIMICA. LA PASTA QUIMICA UTILIZADA COMPRENDE UNA PASTA QUIMICA DE MADERA BLANDA CON UN MODULO ELASTICO SIMILAR AL DE LA PASTA MECANICA, Y CON UNA NOTABLE RESISTENCIA EN LA UNION. SE PREFIERE UTILIZAR UNA PASTA QUIMICA DE MADERA BLANDA QUE INTRODUZCA UNA LAMINA CON UN MODULO ELASTICO DE MENOS DE 6000 N/MM 2 CUANDO LA RESISTENCIA DE LA UNION ES DE 400 J/M 2 . UNA PASTA DE ESTE TIPO TIENE UNA EXCELENTE RESISTENCIA SCOTTBOND A LA MISMA DIFUSION LUMINOSA. EL PAPEL BASE PRODUCIDO POR EL PROCEDIMIENTO PUEDE UTILIZARSE, PUES, EN PAPELES FINOS DE DOBLE CARA QUE EXIGEN UNA IMPORTANTE RESISTENCIA DE UNION DEL PAPEL BASE.

Description

Papel de base para papel de calidad dotado de recubrimiento.

La presente invención se refiere a un papel de base que puede ser utilizado como papel de base para la fabricación de papeles finos o papeles de calidad. Un papel de este tipo comprende pulpa mecánica blanqueada.

El problema de los papeles finos o de calidad dotados de recubrimiento, en particular doble recubrimiento, es que el elemento laminar del papel tiende a romperse en el secador de la máquina de impresión cuando se elimina por secado el agua del color de impresión y otros disolventes similares. El problema es provocado por el hecho de que el doble recubrimiento forma en la superficie del papel una capa de recubrimiento muy densa en la que no penetra el vapor de agua de vaporización procedente del papel de base. El vapor de agua procede principalmente del contenido normal de humedad de 4% a 5% del papel y las burbujas formadas de la humedad rompen el papel, si las características de resistencia del papel de base no son suficientes para resistir esta presión del vapor.

El problema antes indicado es el que se llama formación de ampollas y la resistencia interna de unión del papel (resistencia en la dirección z) que se mide por el valor ScottBond.

Tradicionalmente se ha intentando conseguir una reducción del efecto de ampollas de papel de base para papeles de calidad al incrementar el batido de la pulpa mecánica, a efectos de obtener un mayor número de enlaces entre las fibras. Esta solución presenta la desventaja de que el incremento del batido no fomenta la resistencia de unión expresada por la proporción de resistencia con respecto al área superficial de unión. Un batido más intenso provoca una serie de problemas. En primer lugar, cuando se aumenta el batido, se dificulta la eliminación de agua del papel. Por lo tanto, el contenido de agua del papel es desventajosamente elevado cuando el papel después de la formación del elemento laminar es transferido a la sección de prensado en húmedo de la máquina de fabricación de papel y a continuación a la sección de secado. Como resultado de ello, resulta más probable que el papel se adhiera a los rodillos de las secciones de prensado en húmedo y secado, y aumenta el riesgo de roturas del elemento laminar. Además, la resistencia del elemento laminar es reducida para elevados contenidos de agua y esto incrementa por su parte el riesgo de roturas de dicho elemento laminar.

En segundo lugar, también las características del papel seco cambian de manera no deseable si la pulpa es sometida a un batido a fondo. Cuando el batido se incrementa, la densidad del papel aumenta y como resultado disminuye la rigidez del papel. Esto provoca problemas de paso del papel por la máquina debido a que los bordes son ondulados. Cuando aumenta la densidad del papel, las fibras de la pulpa química quedan más íntimamente unidas, de manera que el módulo elástico aumenta. A continuación el papel se hace frágil y su tenacidad no es suficiente para adaptarse a los esfuerzos provocados por el papel y las máquinas de impresión.

Se debe mencionar que la resistencia insuficiente de los enlaces internos del papel provoca problemas asimismo durante la impresión de las hojas por offset, aunque no se utiliza secador separado en dicha técnica de impresión. En la impresión de tipo offset el problema se presenta porque los colores de impresión son pegajosos. Cuando se saca el papel del punto de tangencia de impresión, la superficie del papel y el color de impresión en húmedo se pegan entre sí. Si la resistencia del enlace interno del papel no es suficientemente grande en comparación con las fuerzas de cohesión internas del color de impresión, la superficie del papel acompañará al color de impresión y el papel se romperá por la parte media de la hoja. Se ha utilizado un batido incrementado de la pulpa química en un intento de solucionar este problema.

Es un objetivo de la presente invención eliminar los problemas de la técnica anterior y dar a conocer un elemento laminar de base completamente nuevo, destinado a papeles de calidad con recubrimiento. En particular, es un objetivo de la presente invención dar a conocer un elemento laminar de papel que tiene excelente formación y capacidad de formar enlaces especialmente resistentes.

La presente invención se basa en el concepto de formar el papel de base a partir de la mezcla de pulpa mecánica y química. La fabricación de papel a partir de mezclas de pulpas mecánicas y químicas es conocida en esta técnica y se ha dado a conocer en Bumazh. Prom. No. 1, 1981, páginas 17 y 18, J.Pulp Pap. Sci.21, No.12, 1995, páginas J432-436 y Norsk Skogind, 29, No.12, 1975, páginas 323-328.

De acuerdo con la presente invención, la pulpa química utilizada comprende pulpa química de madera blanda que incorpora en combinación una importante resistencia ScottBond y módulo elástico relativamente pequeño para una pulpa de madera blanda de tipo químico. En particular, la pulpa tiene una resistencia ScottBond mínima de 400 J/m^{2} y un coeficiente de dispersión de luz de 22 m^{2}/kg. Contiene más de 400 mequivalentes de grupos de ácido carboxílico por quilo de pulpa seca. Un papel producido a partir de la mezcla de pulpa mecánica y pulpa química de este tipo tendrá simultáneamente elevada resistencia ScottBond y elevada tenacidad.

De manera más específica, la solución según la presente invención se caracteriza principalmente por la parte caracterizante de la reivindicación 1.

Se consiguen considerables ventajas mediante la presente invención. Así, por ejemplo, la pulpa utilizada en el papel de base según la invención tiene para la misma magnitud de unión superficial, es decir, la misma dispersión de la luz, una mejor resistencia de unión que las pulpas comparativas. El presente papel de base puede ser utilizado por lo tanto para la producción de papeles de calidad con doble recubrimiento que en particular requieren una mayor resistencia de unión del papel base. Otros componentes de fibras cuya resistencia interna de unión no es suficiente se pueden incorporar al papel de base. De acuerdo con la reivindicación se puede hacer referencia a la fabricación de papel de calidad a partir de mezclas de madera molida de álamo y pulpa de madera blanda de tipo químico, de manera que se obtiene un papel resistente como producto terminado, poseyendo dicho papel un brillo y opacidad satisfactorios y una superficie muy lisa. Gracias a la satisfactoria resistencia de unión de la pulpa de madera blanda de tipo químico, se puede utilizar madera molida de álamo incluso en cantidades de 30 a 60% de la materia seca de la pulpa.

La solución técnica de acuerdo con la presente invención comprende la utilización de una pulpa química que ha sido producida por preparación química de la pulpa que protegerá las fibras, de manera que su resistencia sigue siendo satisfactoria. La cocción debe ser selectiva en el sentido de que elimina selectivamente lignina y ahorra los carbohidratos de la fibra. En relación con la presente invención se ha descubierto que estos objetivos se pueden conseguir utilizando cocción intermitente o por lotes, comprendiendo una realización preferente la cocción prolongada por lotes (cocción "Superbatch").

En lo que respecta a la resistencia de la pulpa química, el método de preparación de la pulpa no es en sí mismo un criterio suficiente, pero la pulpa química producida de acuerdo con la invención debe tener suficientes enlaces entre las fibras. En relación con la presente invención se ha descubierto que al blanquear pulpa de madera blanda producida por cocción por lotes con blanqueo TCF que comprende etapas de blanqueo con peróxido y ozono, se obtienen propiedades especialmente satisfactorias de resistencia. Dichos oxidantes químicos procedentes de grupos carboxílicos sobre las fibras y estos grupos mejoran la resistencia de la pulpa blanqueada.

La importancia de los grupos ácidos para formar enlaces entre las fibras ha sido explicada por Barzyk, D. y otros. Journal of Pulp and Paper Science, 23 (1997) J59-J61. De acuerdo con dicho artículo la resistencia de la unión se basa en los grupos carboxílicos. No obstante, en la presente invención se ha descubierto de que no es solamente la cantidad de grupos ácidos lo que es decisivo, sino las condiciones de la cocción y las secuencias de blanqueado son también importantes.

Tal como se ha explicado anteriormente, cuando se hacen intentos de regular las características de la pulpa por batido, es decir, cuando se eleva el ScottBond por un elevado grado de batido, la pulpa química y, por ejemplo, la madera molida de tipo duro, alcanzará módulos elásticos muy distintos (la pulpa química alcanza una rigidez muy elevada), lo cual es poco deseable en lo que respecta a la tenacidad de la mezcla producida por estas pulpas. Este problema no aparece en la presente invención. Por esta razón, por medio de la presente invención, se obtiene una mezcla de pulpa química y madera molida de tipo duro que es excelente como papel de base para papeles de calidad o papeles finos.

De acuerdo con una realización preferente, la pulpa química utilizada para preparar un papel de base es producida por un método de cocción conocido como cocción de tipo lote modificado (Superbatch Cook). Esta cocción se describe en la literatura especializada [por ejemplo, Malinen, R. Paperi ja Puu (Paper and Timber), 75 (1993) 14-18]. La cocción en cuestión es un método de cocción modificado que utiliza un licor de cocción alcalino igual que la cocción de sulfato, pero en el que se ha aumentado la deslignificación de manera que el número kappa de la pulpa química se reduce sin reducción significativa de la viscosidad. Típicamente con un proceso Superbatch, la pulpa es sometida a cocción a un número kappa de valor 20 o menos.

De acuerdo con la presente invención, una pulpa de madera blanda producida por cocción por lote es blanqueada con blanqueante TCF. Los siguientes ejemplos de secuencias blanqueantes adecuadas pueden ser mencionados a este respecto:

(Q)-O-Z-P-Z-P

(Q)-O-Z-E-P_{n}

O-(Q)-Z-E-P-Z-E-P

O-Z-(Q)-P_{n}

O-X-Z-P_{n}

O= tratamiento de oxígeno

P= tratamiento de peróxido

P_{n}= varias etapas de tratamiento de peróxido sucesivas

E= etapa alcalina

Q= tratamiento con un agente formador de complejo

X= tratamiento con enzimas

Se puede llevar a cabo un pretratamiento de ácido a elevada temperatura (una etapa A) entre la deslignificación por oxígeno (etapa O) y una etapa de blanqueo llevada a cabo con un oxidante químico (es decir, etapa Z).

Es particularmente preferente llevar a cabo el blanqueo de la pulpa con dos etapas de ozono y como mínimo dos etapas de peróxido. Entre las etapas llevadas a cabo con productos químicos oxidantes, es posible extraer la pulpa durante varias etapas alcalinas (tales como E y como E0) y/o lavar con agua.

Después del tratamiento anteriormente descrito se obtiene una pulpa que tiene una resistencia por uniones internas que es mejor que la de pulpas comparativas. Contiene de manera típica un mínimo de 40 mmoles de grupos de ácido carboxílico/kg de pulpa seca. Preferentemente el módulo elástico de la pulpa química utilizada de acuerdo con la presente invención es inferior a 6000 N/mm^{2}, en particular inferior a 5000 N/mm^{2} cuando la resistencia ScottBond es de 400 J/m^{2}.

Tal como se ha mencionado anteriormente, el papel de base es producido a partir de pulpa química por combinación de la misma con madera molida de álamo, mojando el material base fibroso obtenido, formando un elemento laminar a partir del material y secando el elemento laminar en una máquina de fabricación de papel para formar un papel base. De modo general, la pulpa puede ser producida a partir de cualquier pulpa mecánica producida a base de un árbol de la familia Populus. Son especies adecuadas, por ejemplo, P.tremula, P.tremuloides, P.balsamea, P.balsamífera, P.trichocarpa y P.heterophila. Una ralización preferente comprende la utilización de álamo (álamo temblón, P.tremula; álamo conocido como álamo canadiense, P.tremuloides), o variedades de álamo conocidas como álamos híbridos producidos a partir de diferentes álamos base por hibridación y también otras especies producidas por tecnología recombinante, o chopo. Es preferible utilizar madera molida (GW), madera molida a presión (PGW) o pulpa termomecánica (TMP) fabricada a partir de álamo, álamo hídrico o chopo.

Preferentemente la pulpa mecánica de álamo contiene aproximadamente de 10 a 20% de fibras de malla +20...+48, que confieren resistencia mecánica a la pulpa. A efectos de hacer máxima la dispersión de la luz, la parte de las fracciones de +100, +200 y -200 debe ser lo más grande posible. Preferentemente significan claramente más de 50% del total de la pulpa. En particular su proporción de la pulpa completa es más de 70%, preferentemente más de 80%. Por otra parte, la cantidad de la fracción más pequeña es la de malla -200, que no debe ser muy grande, porque la eliminación de agua en la máquina de papel sería más difícil. Preferentemente la proporción de esta fracción es menor de 50%, en particular 45% o menos.

Debido a las diferentes características mecánicas de la pulpa mecánica según la presente invención, la proporción de la pulpa mecánica puede ser incluso de 60% en peso de la materia seca del material sin que se perjudique esencialmente la resistencia del papel. La proporción de la pulpa mecánica es de 30 a 60% en peso.

Basado en lo anterior, de acuerdo con la invención la composición de papel de base es la siguiente: 30 a 60% en peso de la materia fibrosa comprende una pulpa mecánica producida a partir de álamo y 70 a 40% en peso comprende pulpa química de madera blanda. La resistencia ScottBond de la pulpa de madera blanda de tipo químico (en particular pino) es como mínimo de 400 J/m^{2} con un coeficiente de dispersión de luz de 22 m^{2}/kg y contiene como mínimo 40 mmol de grupos de ácido carboxílico/kg de pulpa seca.

A partir del papel de base según la presente invención es posible fabricar papel fino de alta calidad por recubrimiento del mismo preferentemente dos veces, siendo llevado a cabo el primer recubrimiento, por ejemplo, por el método conocido como método de prensado laminar, y el segundo recubrimiento es llevado a cabo por recubrimiento mediante cuchilla. La cantidad de color de recubrimiento aplicado al elemento laminar por el método de prensado laminar es de manera típica de 5 a 50 gr de recubrimiento de color/m^{2}, mientras que la cantidad correspondiente de recubrimiento mediante una cuchilla de tangencia es de 10 a 60 gr de recubrimiento en color/m^{2}. Las cantidades indicadas de recubrimiento han sido calculadas a partir de la materia seca del color de recubrimiento.

A continuación se examinará la invención más íntimamente con la ayuda de una descripción detallada y haciendo referencia a los dibujos adjuntos y a los ejemplos funcionales.

la figura 1 compara las pulpas indicadas en los ejemplos; habiéndose indicado la resistencia ScottBond sobre el eje "y" en función del coeficiente de dispersión de la luz,

la figura 2 indica las resistencias ScottBond de tres hojas mixtas como función del coeficiente de dispersión de luz, y

la figura 3 contiene una comparación de los módulos básicos de cuatro pulpas químicas como función de la resistencia de unión interna.

Las siguientes mediciones estándar han sido utilizadas en los ejemplos:

- brillo ISO de la pulpa química: SCAN-C'M 11 y SCAN-P3

- coeficiente de dispersión de luz: SCAN-C 27

- resistencia ScottBond: Tappi T833

- brillo: SCAN-P3:93 (D65/10º)

- opacidad: SCAN-P8:93 (C/2)

- rugosidad superficial: SCAN-P76:95

- rugosidad Bendtsen: SCAN-P21:67

- satinado: Tappi T480 (75º) y T653 (20º)

- medición de módulo elástico: SCAN-P 38 (dimensión banda y velocidad tracción).

Para la medición del módulo elástico la hoja fue preparada y se llevó a cabo el secado de acuerdo con la norma SCAN-C 26.

Ejemplo 1 Resistencia de la unión interna de pulpas químicas

La resistencia ScottBond de hojas producidas a partir de pulpa química de madera blanda viene influida por la magnitud de la superficie de unión entre las fibras y la resistencia de las uniones. La magnitud de la superficie de unión depende fuertemente, por su parte, del tiempo de batido de la pulpa química utilizada en la fabricación de la hoja. Cuando el batido se incrementa el área de unión y al mismo tiempo la resistencia de unión se incrementan. Para hacer posible el comparar las resistencias de unión, en este ejemplo las resistencias de la unión interna de diferentes pulpas químicas se comparan examinándolas como función del coeficiente de dispersión de luz de la misma manera que en el artículo de Barzyk y otros. Journal of Pulp and Paper Science, 23 (1997) J59-J61, figuras 3 y 4, al que ya se ha hecho referencia anteriormente. Se puede pensar que con pulpas químicas de madera blanda el coeficiente de dispersión de la luz es una medición de la magnitud de la superficie de unión de las fibras, de manera que cuanto mayor es la magnitud de la superficie de unión menor es el coeficiente de dispersión de la luz.

En esta prueba la resistencia de la unión interna y el coeficiente de dispersión de la luz de las pulpas químicas han sido modificados por batido de las pulpas en un refinador Escher-Wyss con diferentes aportaciones de energía de 0 a 200 kWh/ton. La carga específica de borde en el batido era de 3 Ws/m. Los resultados se indican en la figura 1. En dicha figura, la curva que se extiende a un nivel más elevado en la misma magnitud de superficie de unión, es decir, dispersión de luz, significa una mayor resistencia de la unión.

Los gráficos 1 a 3 muestran pulpas celulósicas producidas por cocción de forma continuada (Super-Batch) que se han sometido a blanqueo libre de cloro (TCF) utilizando dos etapas de ozono y dos de peróxido (ZPZP). Los gráficos 4 y 5 muestran una pulpa producida por un método de cocción continuo que ha sido sometido también a blanqueo libre de cloro (TCF) utilizando una etapa de ozono y una de peróxido (ZP). El resultado de la cocción, en comparación con la cocción intermitente antes mencionada, es más heterogéneo y se producen fibras más débiles. Las fibras se aplastan más fácilmente, y pierden el coeficiente de dispersión de la luz, lo que desplaza la curva hacia la izquierda. Las pulpas producidas por ambos métodos 1 a 3 y 4 y 5 contienen como mínimo y de manera aproximada iguales cantidades de ácidos carboxílicos (41-47 mekv./kg y 42-46 mekv/kg, respectivamente).

Los gráficos 6 a 9 muestran pulpas que han sido sometidas a blanqueo sin cloro elemental (blanqueo ECF). El material iniciado de cocción (6) era una materia prima que se puede obtener en el norte de Finlandia. Comprende fibras de pequeñas dimensiones que proporcionan una gran área superficial (m^{2}/gr fibra) y, por lo tanto, su coeficiente de dispersión de la luz es satisfactorio. La concentración de grupos de ácido carboxílico era de 34 mekv./kg. La materia prima de la cocción (7) se obtuvo del este de Finlandia y la pulpa química había sido producida por cocción discontinua o por lotes. Los gráficos 8 y 9 representan la resistencia de uniones internas de pulpas producidas por cocción continua y blanqueo mediante blanqueo ECF. La concentración de grupos carboxílicos era de 27 a 34 mekv./kg. Los gráficos muestran que las pulpas (1) a (3) dan valoresmás grandes para la resistencia de la unión que las otras pulpas con el mismo coeficiente de dispersión de la luz. Las diferencias se hacen más pronunciadas cuando las pulpas han sido sometidas a batido intenso.

A continuación, se seleccionaron tres de las pulpas antes mencionadas para una prueba de formación de hojas. Si bien las pulpas no eran de los mismos lotes que se ha indicado anteriormente, la pulpa (A) correspondía a las pulpas (1) a (3), la pulpa (B)correspondía a la pulpa (6) y la pulpa (C) correspondía a la pulpa (7). Las pulpas fueron sometidas a refino en una batidora de laboratorio Valley, de manera que el grado de batido (drenaje) era de CSF 380 ml. A continuación se produjeron hojas a partir de las pulpas de manera que en cada prueba las hojas contenían 60% de pulpa química y 40% de pulpa de álamo PGW (álamo de la familia Populus).

Cuando se examinaron las resistencias de unión de las hojas mixtas con respecto al coeficiente de dispersión de la luz, se obtuvo el resultado de la figura 2. Incluso en el caso de que las diferencias fueran más bien pequeñas, es evidente que la pulpa química (A) proporciona mejores resultados que las pulpas (B) y (C). La tendencia es la misma para las hojas de pulpa pura; en otras palabras: por la combinación de cocción por lote y blanqueo TCF de acuerdo con la presente invención se obtiene una mejor resistencia de la unión que para las pulpas comparativas, aunque éstas incluyan separadamente los elementos parciales de la invención.

Finalmente, se realizó un análisis para determinar la forma en la que se desarrolla el módulo elástico como función de la resistencia ScottBond. Esta prueba incluía pulpas procedentes de tres lotes de producción ((A1), (A2) y (A3)), que correspondían a las pulpas (1) a (3) de la figura 1, y una muestra de pulpa (D) que correspondía a las pulpas (8) y (9) de la figura 1. Las muestras de pulpas (A1) y (A2) habían sido refinadas en diferentes grados de batido en una refinadora Escher-Wyss y las muestras (A3) y (D) nuevamente en la batidora Valley. La figura 3 muestra que el módulo elástico de la pulpa (A) era menor que para la pulpa (D), si se llevaba a cabo la comparación para la misma resistencia ScottBond. Por lo tanto, se puede esperar de la pulpa (A) según la invención que proporcione un módulo elástico más reducido que (D) y, de acuerdo con ello, que un papel producido a partir de la pulpa (A) es menos frágil. En otras palabras, el papel es más tenaz que el papel realizado a partir de la pulpa (D). La superioridad de la pulpa (A) es pronunciada cuando las pulpas son sometidas a batido en elevado grado para obtener una buena resistencia ScottBond.

Ejemplo 2 Producción de un papel de calidad conteniendo PGW de álamo

Un papel de base fue fabricado a partir de pulpa mecánica de álamo (GW) y pulpa química de pino, que se mezclaron con una proporción de peso de 40 a 60. Se añadió carbonato cálcico molido como material de carga a la suspensión en una cantidad aproximada de 10% del material fibroso.

El papel de base fue producido en un formador con intersticio ("gap former"). Las propiedades del papel de base fueron las siguientes:

Gramaje	53,3 gr\m^{2}
Volumen relativo	1,45 cm^{3}\gr
Opacidad	88%
Brillo	82,5%
Rugosidad	240 ml\min
Porosidad	170 ml\min
Contenido de carga	12%

Una prueba comparativa llevada a cabo en relación con la invención ha demostrado que el gramaje del papel base es como mínimo 10% más reducido que el del papel base producido completamente a partir de pulpa química blanqueada y poseyendo la correspondiente opacidad y brillo.

A efectos de producir el papel fino del papel base antes descrito fue recubierto dos veces, en primer lugar con el método de prensado laminar y a continuación por recubrimiento por cuchilla.

Se utilizó un pigmento de carbonato cálcico con la distribución de partículas mostrada en la Tabla 1 en los colores de recubrimiento:

TABLA 1

Distribución del tamaño de partículas del pigmento de carbonato
Máximas dimensiones de las partículas [\mum]	Proporción acumulativa de peso
5	99
2	95
1	70
0,5	35
0,2	10

El color del recubrimiento fue producido de manera conocida en sí misma mezclando conjuntamente el pigmento, el aglomerante y los otros aditivos. El contenido de materia seca del color de recubrimiento era del 60% y del color de recubrimiento superficial de 61%. Los colores antes descritos fueron utilizados para recubrimiento del papel base antes mencionado en las siguientes condiciones:

Prerrecubrimiento por el método de prensado laminar: 9 gr/m^{2} por cara; y el recubrimiento superficial en la estación de cuchilla: 10,5 gr/m^{2} por cara a una velocidad de 1500 m/min. El papel dotado de recubrimiento era supercalandrado.

Las características de los productos finales fueron determinadas y comparadas con las de papeles más finos disponibles comercialmente, es decir, Lumiart (Enso) y Nopacoat (Nordland Papier). Los resultados aparecerán de la Tabla 2.

TABLA 2

1

La Tabla 2 muestra que las características de un papel de calidad producido por la invención son mejores en todos los aspectos que las de papeles comparativos que tienen el volumen relativo y gramaje correspondientes. Por lo tanto, la ganancia de rendimiento a igual nivel de opacidad es más de 20%.

La resistencia de la unión ScottBond de los papeles de calidad preparados según el ejemplo era de 306 J/m^{2}. Esto es también completamente comparable a la resistencia de un papel fino tradicional que comprende solamente pulpa mecánica. Aunque la resistencia de unión interna del PGW de álamo es inferior, por ejemplo, a la de una pulpa química de abedul, la presente invención proporciona un papel suficientemente resistente para su utilización como papel de calidad.

Claims

1. Papel base para papeles finos dotados de recubrimiento, caracterizado porque de 30 a 60% en peso de su material fibroso consiste en una pulpa mecánica producida a partir de álamo y de 70 a 40% en peso consiste en pulpa química de madera blanda producida por cocción intermitente y blanqueo libre de cloro (TCF), poseyendo la segunda pulpa una resistencia ScottBond que asciende como mínimo a 400 J/m^{2} para un coeficiente de dispersión de la luz de 22 m^{2}/kg y conteniendo más de 40 mequivalentes de grupos de ácido carboxílico por kg de pulpa seca.