FI111401B - Menetelmä kalanteroidun paperiradan valmistamiseksi sekä kalanteroitu paperituote - Google Patents

Description

, 111401

Menetelmä kalanteroidun paperiradan valmistamiseksi sekä kalanteroitu paperituote

Esillä oleva keksintö koskee patenttivaatimuksen 1 johdannon mukaista menetelmää kalanteroidun paperiradan valmistamiseksi.

5 Tällaisen menetelmän mukaan paperikoneella muodostetaan kuituraaka-aineesta paperi-rata, joka kalanteroidaan.

Keksintö koskee myös patenttivaatimuksen 25 johdannon mukaista menetelmää ennalta 10 määrätyn kiillon omaavan, päällystetyn ja kalanteroidun paperin valmistamiseksi sekä patenttivaatimuksen 26 johdannon mukaista kalanteroitua paperituotetta.

Useimpien paperilajien valmistuksessa kalanterointi on hyvin tärkeä tuotteen käsittelyvaihe. Kalanteroinnissa paperin pinta tasoitetaan niin, että pinnasta tulee sileä, paperin 15 paksuusvaihtelut tasoittuvat j a paperista tulee halutulla tavalla kiiltävä. Kalanteroinnissa paperin painatusominaisuudet lopullisesti luodaan painotuotteen vaatimalle tasolle niin, että mm. painetun pinnan kiilto on mahdollisimman korkea.

Kalanterointitekniikoita on useita. Jos paperien kiilto on yli noin 40-50 % (Hunter-kiilto, 20 75°), puhutaan kiiltävistä papereista. Kalanterointiprosessi on tällöin useimmiten ns. su- perkalanterointi vaikka myös muita, vähemmän käytettyjä vaihtoehtoja on mm. kartongeille. Vastaavasti, jos papereiden kiilto on alle 40-50 %, puhutaan matta-, silk- tai sa-tiinipapereista. Sen mukaan, onko kyseessä kiiltävä paperi tai mattapaperi, kalanterin telo-jen pintamateriaali ja kalanterin prosessiolot, ennen kaikkea telojen lämpötilat ja nipin pai-25 ne mutta mahdollisesti myös kalanterin nopeus ja höyrytys, asetetaan erilaisiksi. Kun kiiltävässä paperissa periaatteellisena tavoitteena on saavuttaa mahdollisimman suuri kiilto, mattapaperilta toivotaan ennen muuta suurta sileyttä kuitenkin niin, ettei pinnan rakenne :" heijasta valoa kiiltävän paperin tapaan.

30 Kalanterointiin liittyy kaksi merkittävää ongelmaa. Ensinnäkin hyvin tunnettu kalanteroin-nista aiheutuva haitta on, että paperin kiillon ja/tai sileyden lisääntyessä kalanteroinnissa paperin paksuus ja bulkki pienenevät merkittävästi. Bulkin laskuun liittyy käytännössä aina . myös paperin opasiteetin j a j äykkyyden pieneneminen.

2 111401

Toinen, erillisenä prosessivaiheena toteutetun superkalanterointiprosessin merkittävä ongelma on, että kalantereiden ajonopeus on modernia paperikonetta hitaampi. Uusien paino-paperikoneiden suunnittelunopeudet ovat nykyisin luokkaa jopa 1800 m/min, kun taas mm. superkalanterien nopeus on pitkään ollut luokkaa 500-800 m/min.

5

Koska superkalanterin ajonopeus on ollut paperikonetta tai päällystyskonetta pienempi, on paperitehtaalle täytynyt ostaa useita superkalantereita varsinaisen paperinvalmistuksen lisääntyneiden tuotantomäärien jälkikäsittelemiseksi. Seurauksena on ollut useita paperitehtaan tehokkuutta ja työoloja heikentäviä ratkaisuja: Kalanteri on pitänyt pysäyttää aina 10 rullanvaihdon ajaksi, mistä seuraa ajanhukkaa sekä hukkapaperia ns. rullanpohjista. Ylimääräinen prosessivaihe tarvitsee nosturit, joiden käytössä on omat työturvallisuusriskinsä. Paperikonelinjasta erilleen sijoitettu off-line-kalanteri vaati enemmän tilaa kuin, jos sama laite olisi sijoitettu paperi- tai päällystyskoneen yhteyteen. Myös energiantarve on off-line-kalanterissa suurempi, koska paperi pitää uudelleen lämmittää. Superkalanterin telojen 15 sorvaus on oma kustannuksia aiheuttava työvaihe, josta olisi edullista päästä kokonaan eroon. Edelleen koska kukin superkalanteri vaatii ajomiehistön vuorotyöhön ja jos superkalantereita on useita, seuraa tästä merkittävä kustannus tehtaalle.

Superkalanterin tuotantokykyä on käytännössä rajoittanut se, että luonnonmateriaaleista 20 valmistettuja teloja ei ole voitu kuormittaa yhtäaikaa korkeilla lämpötiloilla ja korkealla paineella. Riskinä on ollut telavaurio superkalanterien alimmissa telanipeissä.

Telavaurion välttämiseksi käytännön ajotapa on ollut sellainen, että ensimmäisiä teloja on ajettu korkeilla lämpötiloilla mutta matalissa paineissa. Vaikka paperirata näin lämpenee-25 kin, lämmönsiirto ei ole paras mahdollinen alhaisen paineen takia. Matkallaan useiden te-lanippien läpi paperi vähitellen lämpenee ja siten tulee muokkautuvammaksi. Superkalanterin loppuosan nipeissä painetta on vastaavasti voitu nostaa, mutta rajana on ollut edellä mainittu riski telojen rikkoutumisesta. Lopputuloksena on, että paperi viimein saadaan ka-lanteroiduksi, kun telanippejä on tarpeeksi.

Tällainen ajotapa on kuitenkin erittäin tehoton ja prosessin ajonopeus jää matalaksi. Jos nopeutta nostettaisiin, paperi ei ehtisi lämmetä ja tulisi liian kylmänä ns. alateloille. Seurauksena olisi riittämätön paperin laatu.

30 3 111401

Se, että paperin kiillon muodostuminen on tällä tavalla välillisesti superkalanterin ajonopeudesta riippuva, johtaa myös lisäongelmaan. Koska superkalanteri on pitänyt pysäyttää aina rullanvaihdon ajaksi, paperin laatu, erityisesti kiilto vaihtelee superkalanterin kiihdytyksen ja jarrutuksen aikana. Tästä seuraa hylkypaperia ja menetettyä tuotantoaikaa.

5

Paperin hitaasta lämpenemisestä seuraa myös sellainen haitta, että koko paperi (z-suun-nassa) lämpenee, kun kalanteroinnin kannalta olisi optimaalista, jos vain pinnat lämpenisi-vät. Paperi muokkautuu (paperin sisältämät polymeerit muokkautuvat) sitä paremmin, mitä lämpimämpää se on. Tarkoitushan on nimenomaan muokata paperin pintoja ja välttää pa-10 perin sisäosan puristumista, jotta paperille saataisiin myös huikkia, opasiteettia ja jäyk kyyttä.

Viime aikoina ns. soft-kalanterointitekniikka on edistynyt telamateriaalien kehittymisen ansiosta. Lopputulos on, että nykyään voidaan rakentaa halkaisijaltaan sumista teloista 15 kalanterointinippejä, joissa lämpötilat ja paineet ovat tuotteen kalanteroimisen kannalta sellaiset, että soft-kalanteri voidaan asentaa jopa suoraan paperikonelinjalle. Soft-kalan-terin linjapaine on tyypillisesti yli 200 kN/m ja voi olla jopa 450-600 kN/m, kun super-kalanteroinnissa jäädään tyypillisesti alle 200 kN/m. Lopputuotteen laatu on ollut varsinkin mattapintaisilla paperilajeilla riittävä, mutta riittävän kiiltävien lajien tuottaminen kiiltävi-20 en paperien kategoriaan ei ole onnistunut kunnolla.

Esillä olevan keksinnön tarkoituksena on poistaa tunnettuun tekniikkaan liittyvät ongelmat ja saada aikaan uusi ratkaisu paperin tasoittamiseksi ja kiillottamiseksi.

25 Keksintö perustuu siihen yllättävään havaintoon, että käytettäessä pohjapaperissa kemime-kaanista massaa, jonka kuiduista ainakin valtaosa on haapakuituja tai vastaavia puukuituja, voidaan sopivalla kalanteroinnilla aikaansaada yhtäaikaa hyvä sileys ja kiilto sekä merkit-*; tävästi vertailupapereita parempi opasiteetti, bulkki ja jäykkyys. Tekniikka ratkaisee sekä mattapintaisten että kiiltävien paperien valmistukseen liittyneen kalanterointiongelman.

30 Keksinnössä käytetään siten kuituraaka-ainetta, joka ainakin osittain koostuu Populus-suvun puulajin kemimekaanisesta massasta, ja kalanterointi suoritetaan on-line soft-kalanteroinnilla. Päällystetystä paperiradasta voidaan valmistaa papereita, joiden kiilto on yli 50 % suorittamalla kalanterointi lämpötilassa 120- 170 °C ja linjapaineella 250 - 450 kN/m. Vastaavasti samasta paperiradasta saadaan paperia, jonka kiilto on alle 50 %, kun 4 111401 kalanterin teloja olennaisesti ei lämmitetä ja kun kalanterointi suoritetaan linjapaineella 200 - 350 kN/m.

Keksinnön avulla aikaansaadaan kalanteroitu paperi, jonka sisältämän mekaanisen massan 5 kuiduista ainakin 20 - 40 paino-% sisältyy kuitukokofraktioon 28/48 mesh ja ainakin 20 paino-% sisältyy kuitukokofraktioon < 200 mesh.

Täsmällisemmin sanottuna keksinnön mukaiselle menetelmälle on pääasiallisesti tunnusomaista se, mikä on esitetty patenttivaatimuksen 1 tunnusmerkkiosassa.

10

Keksinnön mukaiselle menetelmälle ennalta määrätyn kiillon omaavan paperin valmistamiseksi on tunnusomaista se, mikä on esitetty patenttivaatimuksen 25 tunnusmerkkiosassa. Keksinnön mukaiselle paperille on puolestaan tunnusomaista se, mikä on esitetty patenttivaatimuksen 26 tunnusmerkkiosassa.

15

Keksinnöllä saavutetaan huomattavia etuja. Niinpä keksintöä voi hyödyntää sekä kiiltävien paperien että mattapapereiden kalanteroinnissa, mutta käytännön kannalta nimenomaan kiiltävien papereiden valmistukseen on-line-kalanterointi tuo selkeän parannuksen. Kuten alla esitettävistä esimerkeistä käy ilmi, keksinnön avulla on mahdollista parantaa paperien 20 kiiltoa ja sileyttä huonontamatta niiden huikkia. Itse asiassa keksinnön mukaisella menetelmällä saadaan kaupallisia paperilaatuja kiiltävämpää ja sileämpää tuotetta ainakin 5 % suuremmalla huikilla. Keksinnön edut tulevat etenkin näkyviin päällystettyjen paperien .. kalanteroinnissa.

25 Yllättäen on edelleen todettu, että pääasiassa kipsiä pigmenttinä sisältävillä päällysteillä, keksinnön mukaan käsiteltyjen paperien vaaleus ja opasiteetti paranevat entisestään.

: # Keksinnön mukaan yhdestä ja samasta paperiradasta voidaan tuottaa sekä kiiltäviä paperi- laatuja että mattapintaisia papereita kalanteroinnin olosuhteita vaihtelemalla.

30

Keksintöä ryhdytään seuraavassa lähemmin tarkastelemaan yksityiskohtaisen selityksen avulla oheisiin piirustuksiin viitaten.

Kuviossa 1 on esitetty kahdeksan eri paperilaadun kiilto sileyden funktiona.

5 111401

Kuviossa 2 on esitetty samojen paperilaatujen bulkki sileyden funktiona ja Kuviossa 3 on edelleen esitetty samojen paperilaatujen bulkki kiillon funktiona.

Huomautettakoon, että vaikka seuraavassa selityksessä puhutaan monin paikoin pelkästään 5 haavasta kemimekaanisen massan lähtöaineena, keksintöä voidaan kuitenkin yhtälailla soveltaa muille Populus-suvun puulajeille. Yleisesti keksinnössä käytettäviksi soveltuvat mm. seuraavat puulajit: P. tremula, P. tremuloides, P balsamea, P. balsamifera, P. tricho-carpa, P. heterophylla, P. deltoides ja P. grandidentata. Haapaa (maatiaishaapa, P. tremula·, nk. kanadalainen haapa P. tremuloides), erilaisista kantahaavoista risteytettyjä haa-10 palajeja ns. hybridihaapoja (esim. P. tremula x tremuloides, P. tremula x tremula, P. deltoides x trichocarpa, P. trichocarpa x deltoides, P. deltoides x nigra, P. maximowiczii x trichocarpa) ja muita geeniteknisesti tuotettuja lajeja sekä poppelia pidetään erityisen edullisina. Niistä saadaan tuotetuksi kemimekaanista massaa, jolla on riittävän hyvät kui-tuominaisuudet ja optiset ominaisuudet esillä olevassa keksinnössä käytettäväksi.

15

Edullisesti käytetään sopivan kuitujakauman omaavaa kemimekaanista massaa, jonka kuiduista ainakin 30 %, sopivimmin ainakin 50 % ja edullisesti ainakin 70 % on peräisin haavasta, hybridihaavasta tai poppelista. Erityisen edullisen sovellutusmuodon mukaan keksinnössä käytetään haapaCTMP-massaa, jonka kuiduista ainakin 20 paino-% sisältyy kui-20 tukokofraktioon < 200 mesh. Sopivimmin käytetään haapaCTMP-massaa, jonka kuiduista 20 - 40 paino-%, edullisesti noin 25 - 35 paino-%, sisältyy kuitukokoffaktioon 28/48 mesh ja 20 - 40 paino-%, edullisesti noin 25-35 paino-%, kuitukokofraktioon < 200 mesh. Merkinnällä 28/48 mesh tarkoitetaan tällöin fraktiota, joka läpäisee viiran, jonka lankatihe-ys on 28 lankaa tuumalle (mesh) mutta joka jää viiralle 48 mesh. Tällainen fraktio sisältää 25 kuituja, jotka saavat aikaan sopivan bulkin ja jäykkyyden paperikerrokselle. Kuitukoko-fraktio, joka läpäisee kaikkein tiheimmän viiran (< 200 mesh), saa puolestaan aikaan hyvän pinnan sileyden. Kyseessä olevaa massaa voidaan valmistaa sinänsä tunnetulla tavalla ke-:* mimekaanisella prosessilla, jossa on useita jauhatusvaiheita, esimerkiksi 2 vaihetta ja sen jälkeen rejektilajittelu ja rejektin jauhatus. Kuitukokojakauma säädetään näiden vaiheiden 30 yhteisvaikutuksena halutun mukaiseksi.

Kemimekaanisella massanvalmistuksella tarkoitetaan tässä keksinnössä prosessia, johon sisältyy sekä kemiallinen että mekaaninen kuidutusvaihe. Kemimekaanisia prosesseja ovat CMP-ja CTMP-prosessit, joista CMP-prosessissa puuraaka-aine hierretään normaalipa!- 6 111401 neessa, kun taas CTMP-prosessissa valmistetaan painehierre. CMP-prosessin saanto on yleensä CTMP-prosessia pienempi (alle 90 %), mikä johtuu siitä, että sen kemikaalian-nostus on suurempi. Molemmissa tapauksissa puun kemikaalikäsittely tapahtuu perinteisesti natriumsulfiitilla (sulfonointikäsittely), jolloin lehtipuuta voidaan myös käsitellä nat-5 riumhydroksidilla. Tyypillinen kemikaaliannostus on tällöin CTMP-prosessissa noin 0-4 % natriumsulfiittia ja 1-7 % natriumhydroksidia ja lämpötila noin 60-120 °C. CMP-prosessissa kemikaaliannostus on 10-15 % natriumsulfiittia ja/tai 4-8 % natriumhydroksidia (annostukset laskettu kuivasta puusta) ja lämpötila 130-160 ja vastaavasti 50-100 °C.

10 Kemimekaanisessa prosessissa hake voidaan impregnoida myös alkalisella peroksidiliuok-sella (APMP-prosessi). Peroksidin annostus on yleensä 0,1 - 10 % (kuivan massan painosta), tyypillisesti noin 0,5 - 5 %. Alkalia, kuten natriumhydroksidia syötetään saman verran, eli noin 1-10 paino-%.

15 CTMP-prosessin raaka-aine voi koostua pelkästään haavasta tai muusta poppeli-suvun puuaineksesta, mutta siihen voidaan myös sisällyttää muita puulajeja, kuten lehtipuuta, esimerkiksi koivu, eukalyptus ja mixed tropical hardwood, tai havupuuta, kuten kuusta tai mäntyä. Erään sovelluksen mukaisesti käytetään kemimekaanista massaa, joka sisältää ainakin 5 % havupuukuituja. Keksinnössä voidaan esim. käyttää kemimekaanista massaa, 20 joka sisältää 70 - 100 % haapakuituja ja 0 - 30 % havupuukuituja. Havupuukuiduilla, etenkin kuusikuiduilla, voidaan massan huikkia, lujuusominaisuuksia ja jäykkyyttä kasvattaa. Tosin on myös mahdollista CTMP-prosessin prosessiparametrejä säätämällä vai-·· kuttaa puhtaasti haavasta tai sentapaisesta lähtöaineesta koostuvan massan huikkiin ja jäykkyyteen.

25

Kuidutuksen jälkeen kemimekaaninen massa valkaistaan tavallisesti esim. vetyperoksidilla aikalisissä olosuhteissa vaaleuteen 70 - 88 %.

Lähtöaineen ominaisuuksien muokkaamiseksi haapamassa voidaan haluttaessa sekoittaa 30 kemiallisen massan kanssa, siten että saadaan sulputettava lähtöaine, joka kuitenkin sisältää merkittävän määrän (ainakin 30 paino-%) kemimekaanista massaa. Kemiallisena massana käytetään edullisesti havupuusellua, jonka osuus tällöin on 1 - 50 % raaka-aineen kuitujen kuivapainosta. On kuitenkin mahdollista käyttää pelkästään kemimekaanista haa-pamassaa.

111401 7

Paperimassa sulputetaan sinänsä tunnettuun tapaan sopivaan sakeuteen (tyypillisesti noin 0,1-1 %:n kiintoainepitoisuuteen) ja levitetään viiralle, jossa se rainataan paperi- tai kar-tonkiradan muodostamiseksi. Kuitusulppuun voidaan lisätä täyteainetta, kuten kalsiumkar-5 bonaattia, yleensä noin 1-50 paino-% kuitujen painosta.

Keksinnön edullisen sovellutusmuodon mukaan paperirata varustetaan päällystyskerrok-sella ennen kalanterointia. Päällystyspastoja voidaan käyttää kertapäällystyspastoina sekä nk. esipäällystys-ja pintapäällystyspastoina. Yleisesti keksinnön mukainen päällystysseos 10 sisältää 10 -100 paino-osaa ainakin yhtä pigmenttiä tai pigmenttien seosta, 0,1 - 30 paino-osaa ainakin yhtä sideainetta sekä 1 -10 paino-osaa muita sinänsä tunnettuja lisäaineita.

Esipäällystysseoksen tyypillinen koostumus on seuraava: 15 päällystyspigmentti (esim. karkea kalsiumkarbonaatti) 100 paino-osaa sideaine 1 - 20 paino-% pigmentistä lisä- ja apuaineita 0,1 -10 paino-% pigmentistä vesi loput 20

Esipäällystysseokseen lisätään vettä niin, että kuiva-ainepitoisuus on yleisesti 40 - 70 %.

Keksinnön mukaan pintapäällystysseoksen tai kertapäällystysseoksen koostumus on esimerkiksi seuraava: 25

päällystyspigmentti I

(esim. hieno kipsi) 10-90 paino-osaa

:* päällystyspigmentti II

(esim. hieno kaoliini) 0-90 paino-osaa 30 päällystyspigmentti III 0-90 paino-osaa (esim. hieno karbonaatti) pigmenttiä yhteensä 100 paino-osaa sideaine 1 - 20 paino-osaa lisä-ja apuaineita 0,1 - 10 paino-osaa 8 111401 vesi loput Tällaisen päällystysseokseen lisätään vettä niin, että kuiva-ainepitoisuus on tyypillisesti 50 - 75 %.

5

Keksinnön mukaan edellä esitetyissä päällystysseoksissa voidaan käyttää pigmenttejä, joilla on jyrkkä partikkelikokojakauma, jolloin pigmenttipartikkeleista korkeintaan 35 % on pienempiä kuin 0,5 pm, edullisesti korkeintaan 15 % on pienempiä kuin 0,2 pm.

10 Keksintö on sovellettavissa mille tahansa pigmentille. Esimerkkeinä pigmenteistä voidaan mainita saostettu kalsiumkarbonaatti, jauhettu kalsiumkarbonaatti, kalsiumsulfaatti, alu-miinisilikaatti, kaoliini (kidevedellinen alumiinisilikaatti), alumiinihydroksidi, magnesium-silikaatti, talkki (kidevedellinen magnesiumsilikaatti), titaanidioksidi ja bariumsulfaatti sekä näiden seokset. Myös synteettiset pigmentit saattavat tulla kyseeseen. Edellä maini-15 tuista pigmenteistä pääpigmenttejä ovat kaoliini, kalsiumkarbonaatti, saostettu kalsiumkarbonaatti ja kipsi, jotka yleensä muodostavat yli 50 % päällystysseoksen kuiva-aineesta. Kalsinoitu kaoliini, titaanidioksidi, satiinivalkoinen, alumiinihydroksidi, natrium siliko-aluminaatti ja muovi-pigmentit ovat lisäpigmenttejä ja niiden määrät ovat yleensä alle 25 % seoksen kuiva-aineesta. Erikoispigmenteistä voidaan vielä mainita erikoislaatuiset kao-20 liinit ja kalsium-karbonaatit sekä bariumsulfaatti ja sinkkioksidi.

Erityisen edullisesti keksintöä sovelletaan kalsiumkarbonaatille, kalsiumsulfaatille, alumii-nisilikaatille ja alumiinihydroksidille, magnesiumsilikaatille, titaanidioksidille ja/tai ba-riumsulfaatille sekä näiden seoksille, jolloin erityisen edullisesti esipäällystysseoksissa 25 pääpigmenttinä on kalsiumkarbonaatti tai kipsi ja pintapäällystysseoksissa sekä kertapääl-lystysseoksissa kalsiumkarbonaatin tai kipsin ja kaoliinin seoksia.

: ‘ Esimerkkinä sopivasta päällystyskoostumuksesta mainittakoon seos, joka sisältää: 30 saostettua kalsiumkarbonaatti a 40-90 osaaja kaoliinia 10-60 osaa tai kipsiä 10-60 osaa sekä sideainetta 1 - 20 % pigmentistä , 111401 paksuntajaa 0,1 - 10 % pigmentistä

Edullisiin tuloksiin on päästy päällystämällä paperirata päällystyskoostumuksella, jonka pigmentistä ainakin 30 % koostuu kipsistä. Yllättäen on havaittu, että kipsipigmentointi 5 antaa keksinnön mukaiselle pohjapaperille hyvän vaaleuden ja opasiteetin. Erityisen edullisesti päällystetään kipsipigmentilla pohjapaperia, joka on valmistettu haapaCTMP-massasta, joka mahdollisesti sisältää korkeintaan 20 % havupuukuituja ja jonka vaaleus on ainakin 75 %. Kipsipigmenteillä saadaan tällöin radan ISO-vaaleus helposti korotetuksi ainakin arvoon 85 % ja opasiteetti ainakin arvoon 90 % neliömassassa 90 g/m .

10 Päällystysaineseoksen sideaineina voidaan käyttää mitä tahansa tunnettuja sideaineita, joita yleisesti käytetään paperinvalmistuksessa. Yksittäisten sideaineiden ohella voidaan myös käyttää sideaineseoksia. Esimerkkeinä tyypillisistä sideaineista voidaan mainita synteettiset lateksit, jotka muodostuvat etyleenisesti tyydyttämättömien yhdisteiden polymeereistä tai 15 kopolymeereistä, esim. butadieeni-styreeni -tyyppiset kopolymeerit, joissa vielä mahdollisesti on karboksyyliryhmän sisältävä komonomeeri, kuten akryylihappo, itakonihappo tai maleiinihappo, sekä polyvinyyliasetatti, jossa on karboksyyliryhmiä sisältäviä ko-monomeerejä. Edellä mainittujen aineiden kanssa voidaan sideaineina edelleen käyttää esim. vesiliukoisia polymeerejä, tärkkelystä, CMC:tä, hydroksietyyliselluloosaajapolyvi-20 nyylialkoholia.

Päällystysseoksessa voidaan vielä käyttää tavanomaisia lisä-ja apuaineita, kuten disper-gointiaineita (esim. polyakryylihapon natriumsuola), seoksen viskositeettiin ja vesiretenti-oon vaikuttavia aineita (esim. CMC, hydroksietyyliselluloosa, polyakrylaatit, alginaatit, 25 bentsoaatti) ns. voiteluaineet, vedenkestävyyden parantamiseksi käytetyt kovettimet, optiset apuaineet, vaahdonestoaineet, pH:n säätöaineet ja pilaantumisen estoaineet. Voiteluaineista voidaan mainita sulfonoidut öljyt, esterit, aminit, kalsium- tai ammoniumstearaatit, vedenkestävyyden parantajista glyoksaali, optisista apuaineista diaminostilbeeni disulfoni-hapon johdannaiset, vaahdonestoaineista fosfaattiesterit, silikonit, alkoholit, eetterit, kas-30 viöljyt, pH:n säätöaineista natriumhydroksidi, ammoniakki ja lopuksi pilaantumisen esto-aineista formaldehydi, fenoli, kvatemaariset ammonium-suolat.

. Päällystysseos voidaan applikoida materiaalirainalle sinänsä tunnetulla tavalla. Keksinnön mukainen menetelmä paperin ja/tai kartongin päällystämiseksi voidaan suorittaa tavan- » 10 111401 omaisella päällystyslaitteella eli teräpäällystyksellä, tai filmipäällystämisen avulla tai pin-taruiskutuksella (JET-applikointi).

Päällystettäessä paperiradan ainakin toiseen pintaan, edullisesti molempiin pintoihin, muo-5 dostetaan päällystyskerros, jonka pintapaino on 5 - 30 g/m2.

Päällystämätön tai edellä esitetyllä tavalla päällystetty rata saatetaan tämän jälkeen on-line soft-kalanterointiin. On-line-kalanteroinnilla tarkoitetaan tällöin kalanterointia, joka suoritetaan paperikoneen yhteydessä ilman paperin välirullausta.

10

Soft-kalanteroinnilla tarkoitetaan kalanterointia, jonka kahdesta nippitelasta ainakin toisessa on pehmeä telanpäällys. Kalanteroinnin linjapaine on yleisesti ottaen ainakin 200 kN/m ja kalanteroinnin nopeus ainakin 800 m/min. Kalanteroinnin linjapaineella ja lämpötilalla voidaan merkittävästi vaikuttaa paperi- tai kartonkituotteen kiiltoon. Yleisesti saadaan 15 kiiltäviä paperituotteita kalanteroitaessa suurella linjapaineella ja korkeassa lämpötilassa (esim. noin 120- 170 °C). Näiden tuotteiden kiilto on yli 50 %. Paperirata kalanteroidaan tällöin on-line kalanterissa, jossa on ainakin kaksi kovan ja pehmeän telan väliin muodostuvaa nippiä. Paperin kalanteroinnin linjapaine on esim. noin 250 - 450 kN/m.

20 Kalanterille tulevan päällystetyn paperiradan lämpötila on, kun paperinvalmistus, kalante-rointi ja kalanterointi ovat samassa linjassa, yleensä noin 50 - 60 °C kalanteroinnin alussa. Keksinnön toisen sovelluksen mukaan kalanterin teloja ei olennaisesti lämmitetä, vaan sovelluksessa hyödynnetään paperiradan lähtölämpötilaa. Tämä vaihtoehto sopii matta-paperien valmistamiseen, jolloin valmistetaan kalanteroitu paperirata, jonka kiilto on alle 25 50 %. Paperirataa kalanteroidaan tällöin esim. linjapaineella 200 - 350 kN/m.

Keksinnön avulla voidaan tuottaa päällystettyjä ja kalanteroituja materiaalirainoja, joilla on : ’ erinomaiset painettavuusominaisuudet, hyvä sileys ja korkea opasiteetti ja vaaleus. Erityi sen edullinen tuote on päällystetty offset-paperi, jossa yhdistyvät hyvä kiilto ja suuri opa-30 siteetti ja bulkki. Materiaaliradan neliömassa voi olla 50 - 450 g/m . Yleensä pohjapaperin pintapaino on 30 - 250 g/m2, edullisesti 30 - 80 g/m2. Päällystämällä tämäntyyppinen pohjapaperi, jonka pintapaino on noin 50 - 70 g/m2 10-20 g:n päällysteellä /m2/puoli ja kalanteroimalla paperi saadaan tuote, jonka pintapaino on 70 -110 g/m2, vaaleus on aina-kin 90 %, opasiteetti on ainakin 90 % ja pintakarheus kiiltävällä paperilla korkeintaan 1,3 11 111401 pm ja matta paperilla korkeintaan 2,8 pm. Kiiltävän paperin kiilloksi saadaan jopa yli 65 % (Hunter 75).

5 Seuraavat ei-rajoittavat esimerkit havainnollistavat keksintöä. Esimerkeissä ilmoitetut mittaustulokset paperin ominaisuuksille on määritetty seuraavien standardimenetelmien avulla:

Vaaleus: SCAN-P66-93 (D65/100) 10 Freeness, CSF: SCAN M 4:65 Opasiteetti: SCAN-P8:93 (C/2)

Pintakarheus: SCAN-P76:95 Bendtsen-karheus: SCAN-P21:67 Kiilto: Tappi T480 (75/) ja T653 (20/) 15

Esimerkki 1. HaapaCTMP:n valmistus

HaapaCTMP-massa valmistettiin impregnoimalla hake kemikaaleilla, jauhamalla impregnoitu hake 2-vaiheisesti sekä valkaisemalla massa peroksidilla.

20

Prosessissa noudatettiin seuraavia olosuhteita:

Massan impregnointi: 2-vaiheinen, peroksidilla ja lipeällä ja DTPA:lla (metallien kelatointi) suodosten 25 kierrätyksen lisäksi laitetaan annoksina n. 10-15 kg/tonni massaa molempia kemikaaleja

Jauhatus: •; 1. vaihe paineistettu 4-5 bar (400-500 kPa), massan suotautuvuus (CSF) n. 300-400 ml 2. vaihe avoin /1-2 bar (100-200 kPa), massan suotautuvuus (CSF) n. 150 - 180 ml, 30 lajittelun jälkeen suotautuvuusarvo putoaa halutulle tasolle eli noin 90-100 ml.

Valkaisu: 2-vaiheisena (keskisakeus ja korkeasakeus) pienellä vesimäärällä, peroksidia ja lipeää n. 30 kg/tonni massaa kumpaakin, tavoitevaaleus n. 80.

12 111401 Näin saadaan valmistettua massaa, jolla on seuraavat ominaisuudet; tässä esimerkissä kuiduista 85 % oli haapaa ja 15 % kuusta.

- Freeness, CSF 90 5 - PFI-tikut, 0,05 % - BauerMcNett-kuitulajittelun tulos: retained on 28 mesh 3,3 % 28/48 31,9 % 48/100 19,0%% 10 100/200 13,5 % passed 200 mesh 32,3 % - neliömassa g/m2 64,2 - tiheys, kg/m3 549 - ilmanläpäisyvastus, Gurley, s 106 .

15 - vaaleus % 77,5 - valonsirontakerroin m2/kg 58,0 - vetoindeksi, Nm/g 35,0 - repäisyindeksi, mN m2/g 3,3 - palstautumislujuus, J/m2 135 20

Esimerkki 2. Pohjapaperin valmistus

Esimerkin 1 mukaisesta CTMP-massasta valmistettiin nyt pohjapaperia tehdasmittaisessa kokeessa seuraavasti.

25 ' · ·

Pohjapaperi valmistettiin seoksesta, johon annosteltiin: - 25 % tehtaan normaalista tuotannosta peräisin olevaa hylkymassaa, joka koostui koivu-sulfaattisellusta, havusulfaattisellusta ja PCC-täyteaineesta - 75 % tuoremassaa, jossa oli 50 havusulfaattisellua jauhettuna tasolle SR 25 ja 50 % .· 30 esimerkin 1 mukaista haapaCTMP-massaa. HaapaCTMP ei jauhettu paperitehtaalla erikseen lainkaan; massa sai hyvin kevyen jauhatuskäsittelyn ns. konemassan jauhatuksessa. Konemassa muodostuu havusulfaatista ja haapaCTMP:stä yhdessä.

Lisäksi paperiin lisättiin täyteaineeksi PCC:tä niin, että kokonaistäyteainepitoisuus (hylystä 35 mukaan tullut täyteaine mukaan luettuna) vaihteli konerullissa 11,8-13,2 %.

13 111401

Paperikoneen viiran nopeus oli 895 m/min; tämän koneen mahdollinen nopeusalue tällaiselle neliömassalle ja tälle paperireseptille voisi olla 1100-1200 m/min. Paperi kalanteroi-tiin kevyesti ns. konekalanterilla.

5 Paperia valmistettiin useita konerullia molempiin koepisteisiin, joista toisen neliömassa oli 9 9 noin 65 g/m ja toisen 55 g/m . Paperin tärkeimmät laatuarvot olivat: - neliömassa 65,6 g/m2 - täyteainepitoisuus 12,0 % 10 - bulkki 1,65 kg/d m3 - vaaleus (D65/10°-valo), paperin yläpuoli 95,2 - vaaleus (D65/10°-valo), paperin alapuoli 94,8 - opasiteetti 89,6 % - Bendtsen-huokoisuus 420 ml/min 15 - Bendtsen-karheus, paperin yläpuoli 306276 ml/min - Bendtsen-karheus, paperin yläpuoli 355 ml/min - Palstautumislujuus 300 J/m2 - Vetolujuus, paperin konesuunta 4,1 kN/m - Vetolujuus, paperin poikkisuunta 1,3 kN/m

20 - Repäisylujuus, paperin konesuunta 439 mN

- Repäisylujuus, paperin poikkisuunta 545 mN

• · < * • t . 1 c i4 111401

Esimerkki 3. Kiiltävän paperin päällystys ja kalanterointi

Esimerkin 2 mukaista pohjapaperia seuraavaksi päällystettiin ja kalanteroitiin pilot-laitteistoilla.

5 Päällystysresepti oli: - Opacarb A 40 (PCC) 60 - Hydragloss 90 (clay) 40 osaa 10 - Styronal FX 8740 (Styreeni-butadieeni-lateksi) 13 osaa - CMC Finnfix 10 0,9 osaa - Blancophor PSF 1 osa Päällystyspastan kiintoaine oli 66 % ja pH 8,5.

15 Päällystys tehtiin ns. JET-applikoinnilla nopeudella 1100 m/min. Päällystemäärätavoite oli 13 g/m2 paperin kummallekin puolelle.

Päällystämisen jälkeen paperi kalanteroitiin seuraavasti: 20 - Nopeus 900-1100 m/min - Viivapainealue 250-450 kN/m

- Kalanterointilämpötila 120-160 °C

*. - Nipit: 2+2 kova/soft 25 Näin saatiin paperia, jolla oli erittäin hyvät laatuominaisuudet heatset-offset-painatuksen kannalta. Taulukossa 1 on vertailtu keksinnön mukaista paperia ja kilpailijaa, tällä hetkellä markkinoiden johtavaa paperia, kun molempien papereiden neliöpaino on 90 g/m2. Kilpailijan paperi on valmistettu käyttämällä - todennäköisesti - lyhytkuitumassana koivusellua 30 tai mahdollisesti sellua, jossa on ollut eukalyptusta, akaasiaa tai ns. mixed hardwood selluja. Taulukossa ilmoitettu kiilto ja sileys ovat paperin ylä- ja alapuolen arvoista laskettuja keskiarvoja.

15 111401

Taulukko 1.

MagicGloss Keksinnön mukainen __StoraEnso__paperi_

Bulkki, kg/dm3__087__097_

Sileys, PPS10, pm__M__1^3_

Kiilto % (Hunter 75)__63__65_

Opasiteetti %__92,1__94,1_

Vaaleus % (D6510-mittaus)__92,2__94,5_ b*-sävy__-O0__-4yl_ 5 Taulukon 1 tuloksia on esitetty myös graafisesti kuvioissa 1-3, joissa on mukana keksinnön mukaisella tavalla valmistetun paperin useita koepisteitä sen mukaan, miten kalanteroinnin prosessiparametreja on vaihdeltu. Pohjapaperi ja päällystys on tehty kaikissa koepisteissä samalla tavalla.

10 Kuten yllä esitetyn taulukon sekä oheisten kuvioiden tuloksista käy ilmi, keksinnön mukainen paperi on kiiltävämpää ja sileämpää, mutta siitä huolimatta sen bulkki on yli 10 % kilpailijan bulkkia parempi. Oleellista on huomata, että esimerkeissä 1,2 ja 3 laitteiden nopeus oli aina välillä 895 - 1100 m/min. Käytännössä on siis mahdollista toteuttaa konelinja, jossa paperinvalmistus, päällystys ja kalanterointi ovat samaa valmistuslinjaa ja koko 15 linjan nopeus on esim. 1100-1200 m/min.

Erityisen huomattavaa taulukon 1 tuloksissa on opasiteetti. Keksinnön mukaisella tavalla • # valmistettu paperi on opasiteetin suhteen niin paljon parempaa, että kilpailijoiden 90 g/m2 neliöpainossa saavutettu opasiteetti voitaisiin sillä saada jo 74 g/m2:n paperilla. Tämä las-20 kelma perustuu Kubelka-Munk-teorian käyttöön.

Esimerkki 4. Mattapaperin päällystys ja kalanterointi

Esimerkin 2 mukaista pohjapaperia seuraavaksi päällystettiin ja kalanteroitiin pilot-25 laitteistoilla.

Päällystysresepti oh: - Opacarb A 60 (PCC) 80 osaa 16 111401 - Suprawhite 80 (clay) 20 osaa - Styronal FX 8740 (Styreeni-butadieeni-lateksi) 13 osaa - CMC Finnfix 10 0,7 osaa - Stereocoil FD (synteettinen paksuntaja) 0,3 osaa 5 - Blancophor PSF 1 osa - Dispergointiaine 0,15 osaa Päällystyspastan kiintoaine oli 65 % ja pH 8,5.

10 Päällystys tehtiin ns. JET-applikoinnilla nopeudella 1100 m/min. Päällystemäärätavoite oli 'j 13 g/m paperin kummallekin puolelle.

Päällystämisen jälkeen paperi kalanteroitiin seuraavasti: - Nopeus 900-1100 m/min 15 - Viivapainealue 200-300 kN/m - Telojen lämpötila 50 °C; käytännössä ei tarvitse lämmittää, koska paperirata paperikoneelta tullessaan nostaa lämpötilan tälle alueelle - Nipit: 1 soft/soft 20 Näin saatiin paperia, jolla oli erittäin hyvät laatuominaisuudet heatset-offset-painatuksen kannalta. Taulukossa 2 on vertailtu keksinnön mukaista paperia ja kilpailijoita, kun kaikkien papereiden neliöpaino on 90 g/m2. Kilpailijoiden paperit on valmistettu käyttämällä -todennäköisesti - lyhytkuitumassana koivusellua tai mahdollisesti sellua, jossa on ollut eukalyptusta, akaasiaa tai ns. mixed hardwood -selluja. Taulukossa ilmoitettu kiilto ja sile-25 ys ovat paperin ylä- ja alapuolen arvoista laskettuja keskiarvoja.

Taulukko 2.

G-Print KymPrint Lumimatt Keksinnön

StoraEnso UPM- StoraEnso mukainen ___Kymmene___paperi

Bulkki, kg/dm3__1__094__097__1,08

Sileys, PPS10, pm__06__085__09__2,5

Kiilto % (Hunter 75)__15__24__Tj___20

Vaaleus % (D6510-mittaus)__93,5__96,5__95,0__95,0

Opasiteetti %__93,3__93,2__93,6__95,0 ‘ b*-sävy__I6:5__-19__-6$__-4,5 17 111401

Taulukon 2 tuloksia on esitetty myös graafisesti kuvissa 1-3, joissa on mukana keksinnön mukaisella tavalla valmistetun paperin useita koepisteitä sen mukaan, miten kalanteroinnin prosessiparametreja on vaihdeltu. Pohjapaperi ja päällystys on tehty kaikissa koepisteissä 5 samalla tavalla.

Keksinnön mukainen paperi on sileämpää, mutta siitä huolimatta sen bulkki on keskimäärin yli 10 % parhaiden kilpailijoiden huikkia parempi. Mattapapereissa kiiltoarvo ei ole niin oleellinen laatuarvo kuin paperin sileys, mutta keksinnön mukainen paperi on kiillon 10 suhteenkin samalla alueella kuin kilpailijat.

Erityisen huomattavaa taulukon 2 tuloksissa on opasiteetti. Keksinnön mukaisella tavalla valmistettu paperi on opasiteetin suhteen niin paljon parempaa, että kilpailijoiden 90 g/m2 neliöpainossa saavutettu opasiteetti voitaisiin sillä saada jo 76 g/m2:n paperilla. Tämä las-15 kelma perustuu Kubelka-Munk-teorian käyttöön.

Oleellista on tässäkin esimerkissä huomata, että esimerkeissä 1, 2 ja 4 laitteiden nopeus oli aina välillä 895 - 1100 m/min. Käytännössä on siis mahdollista toteuttaa konelinja, jossa paperinvalmistus, päällystys ja kalanterointi ovat samaa valmistuslinjaa ja koko linjan no-20 peus on esim. 1100-1200 m/min.

» ·

Claims (29)

1. Menetelmä kalanteroidun paperiradan valmistamiseksi, jonka menetelmän mukaan - kuituraaka-aineesta muodostetaan paperirata paperikoneella ja 5. paperirata kalanteroidaan, tunnettu siitä, että - käytetään kuituraaka-ainetta, joka ainakin osittain koostuu Populus-suvun puulajin ke-mimekaanisesta massasta, ja - kalanterointi suoritetaan on-line sofit-kalanteroinnilla, 10

1. 111401

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että käytetään kuituraaka-ainetta, joka sisältää CTMP-massaa, jonka kuiduista ainakin 30 % on peräisin haavasta, hybridihaavasta tai poppelista.

3. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että käytetään haapaCTMP-massaa, jonka kuiduista ainakin 20 % sisältyy kuitukokofraktioon < 200 mesh.

4. Patenttivaatimuksen 1, 2 tai 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että käytetään 20 haapaCTMP-massaa, jonka kuiduista 20 - 40 % sisältyy kuitukokofraktioon 28/48 mesh ja 20 - 40 % kuitukokofraktioon < 200 mesh.

5. Jonkin patenttivaatimuksen 1 - 4 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että käytetään kemimekaanista massaa, joka sisältää ainakin 50 % haapakuituja. 25

6. Jonkin patenttivaatimuksen 1 - 5 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että käytetään kemimekaanista massaa, joka sisältää 70 - 100 % haapakuituja ja 0 - 30 % havupuu-kuituja.

7. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että käytetään kuituraaka-ainetta, joka sisältää kemimekaanisen massan ja kemiallisen massan seoksen, jolloin kemimekaanisen massan osuus on ainakin 30 % kuitujen kuivapainosta. * t 111401

8. Patenttivaatimuksen 7 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kemiallisena massana käytetään havupuusellua, jonka osuus on 5 - 50 % raaka-aineen kuitujen kuivapainosta.

9. Jonkin patenttivaatimuksen 1 - 8 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että paperirata kalanteroidaan linjapaineella, joka on ainakin 200 kN/m.

10. Jonkin patenttivaatimuksen 1-9 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että paperi-rata varustetaan päällystyskerroksella ennen kalanterointia. 10

11. Patenttivaatimuksen 10 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että paperirata päällystetään päällystyskoostumuksella, joka sisältää pigmenttinä saostettua kalsiumkarbo-naattia, jauhettua kalsiumkarbonaattia, kaoliinia, kipsiä, liitua ja/tai talkkia.

12. Patenttivaatimuksen 11 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että päällystetään päällystyskoostumuksella, joka sisältää saostettua kalsiumkarbonaattia 40 - 90 osaaja kaoliinia 10-60 osaa tai 20 kipsiä 10-60 osaa sekä sideainetta 1 - 20 % pigmentistä paksuntajaa 0,1 -10 % pigmentistä

13. Patenttivaatimuksen 11 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että päällystetään paperirata päällystyskoostumuksella, jonka pigmentistä ainakin 30 % koostuu kipsistä.

14. Patenttivaatimuksen 13 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että käytetään haa-paCTMP-massaa, joka mahdollisesti sisältää korkeintaan 20 % havupuukuituja ja jonka 30 vaaleus on ainakin 70 %, ja paperirata päällystetään kipsipigmentillä sellaisen päällystetyn paperiradan valmistamiseksi, jonka vaaleus on ainakin 80 %.

15. Jonkin patenttivaatimuksen 10 -14 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että päällystäminen suoritetaan JET-applikoinnilla. 20 1 1 1401

16. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että paperiradan ainakin toiseen, edullisesti molempaan, pintaan muodostetaan päällystysker-ros, jonka pintapaino on 5 - 30 g/m2. 5

17. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kalanteroinnin nopeus on ainakin 900 m/min.

18. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että 10 kalanteroinnin lämpötila on 120 - 170 °C.

19. Patenttivaatimuksen 18 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että valmistetaan kalanteroitu paperirata, jonka kiilto on yli 50 %.

20. Patenttivaatimuksen 19 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että paperirata ka- lanteroidaan on-line kalanterissa, jossa on ainakin kaksi kovan ja pehmeän telan väliin muodostuvaa nippiä.

21. Patenttivaatimuksen 19 tai 20 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että paperira-20 taa kalanteroidaan linjapaineella 250 - 450 kN/m.

22. Jonkin patenttivaatimuksen 1-17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ka-lanterin teloja ei olennaisesti lämmitetä.

23. Patenttivaatimuksen 22 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että valmistetaan kalanteroitu paperirata, jonka kiilto on alle 50 %.

24. Patenttivaatimuksen 22 tai 23 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että paperirataa kalanteroidaan linjapaineella 200 - 350 kN/m. 30

25. Menetelmä ennalta määrätyn kiillon omaavan kalanteroidun paperin valmistamiseksi, jonka menetelmän mukaan . - kuituraaka-aineesta muodostetaan paperirata paperikoneella, - paperirata päällystetään ja 111401 - päällystetty paperirata kalanteroidaan, tunnettu siitä, että - käytetään kuituraaka-ainetta, joka ainakin osittain koostuu Populus-suvun puulajin ke-mimekaanisesta massasta, jonka kuiduista ainakin 20 % sisältyy kuitukokofiraktioon < 5 200mesh,ja - päällystetty paperirata kalanteroidaan on-line soft-kalanteroinnilla - lämpötilassa 120-170 °C ja linjapaineella 250 - 450 kN/m sellaisen paperiradan valmistamiseksi, jonka kiilto on yli 50 %, tai - kalanterin teloja olennaisesti lämmittämättä linjapaineella 200 - 350 kN/m sello laisen paperiradan valmistamiseksi, jonka kiilto on alle 50 %.

26. Päällystetty ja kalanteroitu paperi, joka käsittää - kuituraaka-ainetta, joka ainakin osittain koostuu Populus-suvim puulajin kemimekaani-sesta massasta, 15 tunnettu siitä, että - kuituraaka-aineen kemimekaanisen haapamassan kuiduista 20 - 40 % sisältyy kuituko-kofraktioon 28/48 mesh ja 20 - 40 % kuitukokofraktioon < 200 mesh.

27. Patenttivaatimuksen 26 mukainen paperi, tunnettu siitä, että se on päällystetty 20 päällystysseoksella, joka sisältää kipsipigmenttiä.

28. Patenttivaatimuksen 26 tai 27 mukainen paperi, tunnettu siitä, että paperin neliö-* 2 paino on 50 - 350 g/m , päällysteen määrä on 10-40 g/paperin puoli ja paperin vaaleus on ainakin 80 %. 25

29. Patenttivaatimuksen 27 mukainen paperi, tunnettu siitä, että paperin neliöpaino on korkeintaan 100 g/m2, pohjapaperin neliöpaino on 30 - 80 g/m2 ja päällysteen määrä on 5-20 g/m2 ja vaaleus on ainakin 92 %. 111401