ES2214522T3 - Pelicula extruida a partir de una mezcla de copolimeros de etileno. - Google Patents
Pelicula extruida a partir de una mezcla de copolimeros de etileno.Info
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Abstract
UNA PELICULA QUE COMPRENDE UNA MEZCLA DE (I) UN POLIETILENO LINEAL DE BAJA DENSIDAD Y (II) UNA MEZCLA IN SITU DE COPOLIMEROS DE ETILENO Y UNA O MAS ALFA-OLEFINAS QUE TIENE DE 3 A 8 ATOMOS DE CARBONO EN DONDE (A) EL RANGO DE PESO DEL COMPONENTE (I) PARA EL COMPONENTE (II) ESTA EN EL RANGO DE DESDE 0,01:1 A 6:1, (B) LA MEZCLA HA SIDO EXTRUIDA BAJO CONDICIONES DE EXTRUSION, A UNA VELOCIDAD DE MOLDEO EN EL RANGO DE DESDE 6,75 A 22,5 KG POR HORA POR CENTIMETRO (DE 6 A 20 LIBRAS POR HORA POR PULGADA) DE CIRCUNFERENCIA DE MOLDEO Y EN UN INTERVALO DE MOLDEO EN EL RANGO DE DESDE 0,050 A 0,187 CM (DE 0,020 A 0,075 PULGADAS) Y (C) LA PELICULA NO MUESTRA ESENCIALMENTE FRACTURA POR FUSION.
Description
Película extruida a partir de una mezcla de
copolímeros de etileno.
Esta invención se refiere a una película extruida
a partir de una mezcla de (i) polietileno lineal de baja densidad
convencional y (ii) una mezcla in situ de
co-polímeros de etileno preparados en una serie de
reactores de polimerización.
Ha habido un rápido crecimiento en el mercado
para el polietileno lineal de baja densidad (PELBD),
particularmente para una resina preparada bajo condiciones de
funcionamiento suaves, típicamente a presiones de 0,7 a 2,1 MPa y
temperaturas de reacción de menos de 100ºC. Este procedimiento a
baja presión proporciona un amplio intervalo de productos de PELBD
para películas sopladas y coladas, moldeo por inyección, moldeo
rotacional, moldeo por soplado, y aplicaciones para tuberías,
tubos, y alambres y cables. El PELBD tiene esencialmente una cadena
principal lineal, con sólo ramificaciones de cadena corta, de 2 a 6
átomos de carbono de longitud.
En el PELBD, la longitud y frecuencia de
ramificación, y, en consecuencia, la densidad, está controlada por
el tipo y cantidad de co-monómero usado en la
polimerización. Aunque la mayoría de las resinas de PELBD en el
mercado hoy en día tienen una distribución de pesos moleculares
estrecha, están disponibles resinas de PELBD con una distribución
de pesos moleculares amplia para varias aplicaciones no de
película.
Las resinas de PELBD diseñadas para aplicaciones
tipo artículos de consumo incorporan típicamente
1-buteno como co-monómero. El uso de
un co-monómero de alfa-olefina de
peso molecular mas alto produce resinas con ventajas de
resistencia significativas respecto a las de los
co-polímeros de etileno/1-buteno.
Los co-monómeros de alfa-olefina
superiores predominantes en el uso comercial son el
1-hexeno,
4-metil-1-penteno, y
1-octeno. La mayoría del PELBD se usa en productos
para película, donde las excelentes propiedades físicas y
características de utilización de la película de PELBD hacen a esta
película muy adecuada para un amplio espectro de aplicaciones. La
fabricación de película de PELBD se efectúa de manera general por
los procedimientos de película soplada y colado en rendija. La
película resultante se caracteriza por una excelente resistencia a
la tracción, alto alargamiento último, buena resistencia al
impacto, y excelente resistencia a la punción.
El PELBD, sin embargo, debido a una
característica inherente a la estructura molecular/reología de
fusión, es altamente susceptible a la fractura de fusión, un
fenómeno por el cual, al salir de una boquilla extrusora, el
extrudado tiene una superficie altamente irregular. El PELBD es
particularmente vulnerable a la fractura de fusión a velocidades en
boquilla que excedan de 4,5 kg por hora por centímetro de
circunferencia de boquilla y a aberturas de boquilla en el
intervalo de 0,508 mm a 1,905 mm.
El documento
US-A-5 210 142 describe un método
para reducir la fractura de fusión en el proceso de fusión de un
polietileno lineal. El artículo formado por el método puede ser una
película.
En particular la presente invención es como se
define en las reivindicaciones 1, 7, 9 y las reivindicaciones
dependientes.
Un objeto de esta invención, por consiguiente, es
proporcionar una película que contiene una proporción de pesos
definida de PELBD, que ha sido extruido a la velocidad en boquilla
y abertura de boquilla mencionadas anteriormente, esencialmente sin
fractura de fusión.
Otros objetos y ventajas se harán claros de aquí
en adelante.
Según la presente invención, se ha descubierto
tal película y un procedimiento para preparar la misma, película
que comprende una mezcla de (i) un polietileno lineal de baja
densidad y (ii) una mezcla in situ de
co-polímeros de etileno y una o más
alfa-olefinas que tienen de 3 a 8 átomos de
carbono, en la que (a) la relación de pesos del componente (i) al
componente (ii) está en el intervalo de 0,01:1 a 3:1; (b) la mezcla
ha sido extruida, bajo condiciones de extrusión, a una velocidad en
boquilla en el intervalo de 6,75 a 22,5 kg por hora por centímetro
de circunferencia de boquilla y a una abertura de boquilla en el
intervalo de 0,508 a 1,905 mm; y (c) la película no exhibe
esencialmente fractura de fusión.
El calibre o grosor de la película puede estar en
el intervalo de 0,013 a 0,15 mm, y está preferiblemente en el
intervalo de 0,019 a 0,064 mm. El calibre óptimo es de alrededor de
0,038 mm. Como se apuntó, la película puede ser extruida a una
velocidad en boquilla en el intervalo de 6,75 a 22,5 kg por hora
por centímetro de circunferencia de boquilla y a una abertura de
boquilla en el intervalo de 0,508 a 1,905 mm. Preferiblemente, la
película se extruye a una velocidad en boquilla en el intervalo de
9 a 16,9 kg por hora por centímetro de circunferencia de boquilla y
a una abertura de boquilla en el intervalo de 0,889 a 1,27 mm. La
relación de pesos del componente (i), es decir, el PELBD, al
componente (ii), es decir, la mezcla in situ, puede estar en
el intervalo de 0,01:1 a 3:1, y está preferiblemente en el intervalo
de 1:1 a 3:1.
Como se apuntó, la película se forma por
extrusión. El extrusor es uno convencional que usa una boquilla, que
proporcionará el calibre deseado. Ejemplos de diversos extrusores
que se pueden usar para formar la película son los de tipo tornillo
único modificado con una boquilla de película soplada y un anillo
de aire y un equipo de retirada continua. Un extrusor de tipo
tornillo único típico se puede describir como uno que tiene una
tolva en su extremo corriente arriba y una boquilla en su extremo
corriente abajo. La tolva alimenta a un cilindro, que contiene un
tornillo. En el extremo corriente abajo, entre el extremo del
tornillo y la boquilla, hay un paquete filtrador y un plato
separador. Se considera que la parte del tornillo del extrusor está
dividida en tres secciones, la sección de alimentación, la sección
de compresión, y la sección de medida, y múltiples zonas de
calentamiento, desde la zona de calentamiento trasera a la zona de
calentamiento delantera, corriendo las múltiples secciones y zonas
de corriente arriba a corriente abajo. Si tiene más de un cilindro,
los cilindros están conectados en serie. La relación longitud a
diámetro de cada cilindro está en el intervalo de 16:1 a 30:1. La
extrusión puede tener lugar a temperaturas en el intervalo de 150 a
280 grados C, y se lleva a cabo preferiblemente a temperaturas en el
intervalo de 190 a 250 grados C.
La mezcla que se usa en el extrusor es una mezcla
de un polietileno lineal de baja densidad convencional y una mezcla
in situ producida en dos reactores por etapas conectados en
serie, en los que una mezcla de resina y precursor catalítico se
transfiere desde el primer reactor hasta el segundo reactor, en el
que se prepara otro co-polímero y se mezcla in
situ con el co-polímero del primer reactor.
El polietileno lineal de baja densidad (PELBD)
convencional puede ser un co-polímero de etileno y
una o más alfa-olefinas que tienen de 3 a 12 átomos
de carbono, y preferiblemente de 3 a 8 átomos de carbono. Estos
polímeros se pueden producir por procedimientos descritos en las
Patentes de Estados Unidos 4.101.445, 4.302.565, y 4.508.842. El
PELBD, típicamente, tiene una densidad en el intervalo de 0,900 a
0,940 gramos por centímetro cúbico, y preferiblemente de 0,915 a
0,925 gramos por centímetro cúbico; un índice de fusión en el
intervalo de 0,3 a 3 gramos por cada 10 minutos; y una relación
Mw/Mn en el intervalo de 3 a 8.
Con respecto a la mezcla in situ:
El componente (ii) se produce in situ
poniendo en contacto etileno y al menos un
co-monómero de alfa-olefina con un
sistema catalítico basado en magnesio/titanio en cada uno de dos
reactores conectados en serie, bajo condiciones de polimerización,
en los que se forma un polímero de peso molecular relativamente
alto en el primer reactor, y tiene un índice de fluidez en el
intervalo de 0,01 a 30 gramos por cada 10 minutos y una densidad en
el intervalo de 0,860 a 0,940 gramos por centímetro cúbico, y se
forma un polímero de peso molecular relativamente bajo en el
segundo reactor, y tiene un índice de fusión en el intervalo de 50
a 3.000 gramos por cada 10 minutos y una densidad en el intervalo de
0,900 a 0,970 gramos por centímetro cúbico, estando preferiblemente
la relación de pesos del polímero de alto peso molecular al
polímero de bajo peso molecular en el intervalo de 0,67:1 a
1,5:1.
Más particularmente, los
co-polímeros producidos en cada uno de los
reactores son co-polímeros de etileno y uno o más
co-monómeros de alfa-olefina que
tienen de 3 a 8 átomos de carbono, preferiblemente una o dos
alfa-olefinas. El co-polímero de
peso molecular relativamente alto se produce en lo que se denomina
el reactor de alto peso molecular, y el co-polímero
de peso molecular relativamente bajo se produce en lo que se
denomina el reactor de bajo peso molecular. Las
alfa-olefinas se ejemplifican por propileno,
1-buteno, 1-hexeno,
4-metil-1-penteno, ó
1-octeno. Se puede usar cualquiera de los
co-monómeros antes mencionados en ambos
reactores.
Las combinaciones de co-monómeros
preferidas (primer reactor/segundo reactor) son las combinaciones
1-hexeno/1-buteno;
1-buteno/1-buteno;
1-buteno/1-hexeno; y
1-hexeno/1-hexeno.
Se entenderá que, de manera general, la mezcla
in situ se puede caracterizar como una resina multimodal,
usualmente bimodal o trimodal. En algunos casos, sin embargo, los
dos componentes que componen la mezcla están tan suficientemente
cercanos en peso molecular medio que no hay una discontinuidad
discernible en la curva de pesos moleculares.
Las propiedades de estas resinas son fuertemente
dependientes de la proporción del componente de alto peso
molecular, es decir, el componente de bajo índice de fusión. Para
un sistema de reactores por etapas, la proporción del componente de
alto peso molecular se controla por medio de la velocidad de
producción relativa en cada reactor. La velocidad de producción
relativa en cada reactor puede, por su parte, ser controlada por
una aplicación informática, que monitoriza la velocidad de
producción en los reactores (medida por equilibrio de calor) y
después manipula la presión parcial del etileno en cada reactor y la
velocidad de alimentación del catalizador con el fin de cumplir los
requerimientos de velocidad de producción, la distribución de
velocidades de producción, y la productividad del catalizador.
El sistema catalítico basado en magnesio/titanio
que se puede usar para producir la mezcla in situ se puede
ejemplificar por el sistema catalítico descrito en la Patente de
Estados Unidos 4.302.565, aunque el precursor está preferiblemente
sin soporte. Otro sistema catalítico preferido es uno donde el
precursor se forma por secado por pulverización y se usa en forma de
suspensión. Tal precursor catalítico, por ejemplo, contiene
titanio, magnesio, y un donador de electrones, y, opcionalmente, un
haluro de aluminio. El precursor se introduce en un medio
hidrocarbonado tal como aceite mineral para proporcionar la forma
de suspensión. Véase la Patente de Estados Unidos 5.290.745.
El donador de electrones, si se usa en el
precursor catalítico, es una base Lewis orgánica, líquida a
temperaturas en el intervalo de 0ºC a 200ºC, en la que los
compuestos de magnesio y titanio son solubles. El donador de
electrones puede ser un éster alquílico de un ácido carboxílico
alifático o aromático, una cetona alifática, una amina alifática,
un alcohol alifático, un éter alquílico o cicloalquílico, o mezclas
de ellos, teniendo cada donador de electrones de 2 a 20 átomos de
carbono. Entre estos donadores de electrones, los preferidos son
los éteres alquílicos y cicloalquílicos que tienen de 2 a 20 átomos
de carbono; cetonas dialquílicas, diarílicas, y alquilarílicas que
tienen de 3 a 20 átomos de carbono; y ésteres alquílicos,
alcoxílicos, y alquilalcoxílicos de ácidos carboxílicos alquílicos
y arílicos que tienen de 2 a 20 átomos de carbono. El donador de
electrones más preferido es el tetrahidrofurano. Otros ejemplos de
donadores de electrones adecuados son el formiato de metilo,
acetato de etilo, acetato de butilo, éter etílico, dioxano, éter
di-n-propílico, éter dibutílico,
formiato de etilo, acetato de metilo, anisato de etilo, carbonato de
etileno, tetrahidropirano, y propionato de etilo.
Aunque se usa inicialmente un exceso de donador
de electrones para proporcionar el producto de reacción del
compuesto de titanio y el donador de electrones, el producto de
reacción contiene al final de 1 a 20 moles de donador de electrones
por mol de compuesto de titanio, y preferiblemente de 1 a 10 moles
de donador de electrones por mol de compuesto de titanio.
Un compuesto activador, que se usa de manera
general con cualquiera de los precursores catalíticos basados en
titanio, puede tener la fórmula AlR_{a}X_{b}H_{c}, en la que
cada X es independientemente cloro, bromo, iodo, ó OR'; cada R y R'
es independientemente un radical hidrocarbonado alifático saturado
que tiene de 1 a 14 átomos de carbono; b es de 0 a 1,5; c es 0 ó 1;
y a+b+c = 3. Los activadores preferidos incluyen mono- y dicloruros
de alquilaluminio, en los que cada radical alquílico tiene de 1 a 6
átomos de carbono, y los trialquialuminios. Un activador
particularmente preferido es una mezcla de cloruro de dietilaluminio
y tri-n-hexilaluminio. Se usan de
0,10 a 10 moles, y preferiblemente de 0,15 a 2,5 moles, de activador
por mol de donador de electrones. La relación molar de activador a
titanio está en el intervalo de 1:1 a 10:1, y está preferiblemente
en el intervalo de 2:1 a 5:1.
El co-catalizador de
hidrocarbilaluminio se puede representar por la fórmula R_{3}Al ó
R_{2}AlX, en la que cada R es independientemente alquilo,
cicloalquilo, arilo, ó hidrogeno; al menos un R es hidrocarbilo; y
dos o tres radicales R pueden unirse para formar una estructura
heterocíclica. Cada R, que es un radical hidrocarbilo, puede tener
de 1 a 20 átomos de carbono, y tiene preferiblemente de 1 a 10
átomos de carbono. X es un halógeno, preferiblemente cloro, bromo,
ó iodo. Los ejemplos de compuestos de hidrocarbilaluminio son los
que siguen: triisobutilaluminio,
tri-n-hexilaluminio, hidruro de
di-isobutil-aluminio, dihidruro de
dihexilaluminio,
di-isobutil-hexilaluminio,
isobutildihexilaluminio, trimetilaluminio, trietilaluminio,
tripropilaluminio, triisopropilaluminio,
tri-n-butilaluminio,
trioctilaluminio, tridecilaluminio, tridodecil- aluminio,
tribencilaluminio, trifenilaluminio, trinaftilaluminio,
tritolilaluminio, cloruro de dibutilaluminio, cloruro de
dietilaluminio, y sesquicloruro de etilaluminio. Los compuestos
co-catalíticos también pueden servir como
activadores y modificadores.
Como se apuntó anteriormente, se prefiere no usar
un soporte. Sin embargo, en los casos donde se desee soportar el
precursor, la sílice es el soporte preferido. Otros soportes
adecuados son óxidos inorgánicos tales como fosfato de aluminio,
alúmina, mezclas de sílice/alúmina, sílice modificada con un
compuesto de organoaluminio tal como el trietilaluminio, y sílice
modificada con dietilcinc. Un soporte típico es un material sólido,
en partículas, poroso, esencialmente inerte a la polimerización. Se
usa como un polvo seco que tiene un tamaño de partículas medio de
10 a 250 \mum, y preferiblemente de 30 a 100 \mum; un área
superficial de al menos 200 metros cuadrados por gramo, y
preferiblemente al menos 250 metros cuadrados por gramo; y un tamaño
de poro de al menos 10 nm, y preferiblemente al menos 20 nm. De
manera general, la cantidad de soporte usado es la que
proporcionará de 0,1 a 1,0 milimoles de titanio por gramo de
soporte, y preferiblemente de 0,4 a 0,9 milimoles de titanio por
gramo de soporte. La impregnación del precursor catalítico
mencionado anteriormente en un soporte de sílice se puede lograr
mezclando el precursor y gel de sílice en el disolvente donador de
electrones u otro disolvente, seguido de la retirada del disolvente
bajo presión reducida. Cuando no se desee un soporte, el precursor
catalítico se puede usar en forma líquida.
Se pueden añadir los activadores al precursor
bien antes y/o bien durante la polimerización. En un procedimiento,
el precursor está totalmente activado antes de la polimerización.
En otro procedimiento, el precursor está parcialmente activado
antes de la polimerización, y la activación se completa en el
reactor. Donde se usa un modificador en lugar de un activador, los
modificadores se disuelven usualmente en un disolvente orgánico tal
como isopentano y, donde se usa un soporte, se impregna en el
soporte seguido de la impregnación del compuesto o complejo de
titanio, después de lo cual el precursor catalítico soportado se
seca. De lo contrario, la disolución del modificador se añade por
sí misma directamente al reactor. Los modificadores son similares
en estructura química y función a los activadores. Para las
variaciones, véase, por ejemplo, la Patente de Estados Unidos
5.106.926. Preferiblemente el co-catalizador se
añade separadamente, puro o como una disolución en un disolvente
inerte, tal como isopentano, al reactor de polimerización, al mismo
tiempo que se inicia el flujo de etileno.
La Patente de Estados Unidos 5.106.926
proporciona otro ejemplo de un sistema catalítico basado en
magnesio/titanio que comprende:
(a) un precursor catalítico que tiene la fórmula
Mg_{d}Ti(OR)_{e}X_{f}(DE)_{g}
en la que R es un radical hidrocarbonado alifático o aromático que
tiene de 1 a 14 átomos de carbono ó COR' en el que R' es un radical
hidrocarbonado alifático o aromático que tiene de 1 a 14 átomos de
carbono; cada grupo OR es el mismo o diferente; X es
independientemente cloro, bromo o iodo; DE es un donador de
electrones; d es de 0,5 a 56; e es 0,1 ó 2; f es de 2 a 116; y g es
1,5d+2;
(b) al menos un modificador que tiene la fórmula
BX_{3} ó AlR_{(3-e)}X_{e}, en la que cada R es
alquilo o arilo y es el mismo o diferente, y X y e son como se
define anteriormente para el componente (a)
en el que los componentes (a) y (b) se impregnan
en un soporte inorgánico; y
(c) un co-catalizador de
hidrocarbilaluminio.
El precursor se prepara a partir de un compuesto
de titanio, un compuesto de magnesio, y un donador de electrones.
Los compuestos de titanio que son útiles para preparar estos
precursores tienen la fórmula Ti(OR)_{e}X_{h}, en
la que R, X, y e son como se define anteriormente para el componente
(a); h es un número entero de 1 a 4; y e+h es 3 ó 4. Ejemplos de
compuestos de titanio son TiCl_{3}, TiCl_{4},
Ti(OC_{2}H_{5})_{2}Br_{2},
Ti(OC_{6}H_{5})Cl_{3},
Ti(OCOCH_{3})Cl_{3}, y
Ti(OCOC_{6}H_{5})Cl_{3}. Los compuestos de
magnesio incluyen haluros de magnesio tales como MgCl_{2},
MgBr_{2}, y MgI_{2}. El MgCl_{2} anhidro es un compuesto
preferido. Se usan de 0,5 a 56, y preferiblemente de 1 a 10 moles,
de los compuestos de magnesio por mol de compuestos de titanio.
El donador de electrones, el soporte, y el
co-catalizador son los mismos que los descritos
anteriormente. Como se apuntó, el modificador puede ser similar en
estructura química a los activadores que contienen aluminio. El
modificador tiene la fórmula BX_{3} ó
AlR_{(3-e)}X_{e}, en la que cada R es
independientemente alquilo que tiene de 1 a 14 átomos de carbono;
cada X es independientemente cloro, bromo o iodo; y e es 1 ó 2. Se
pueden usar uno o más modificadores. Los modificadores preferidos
incluyen mono- y dicloruros de alquilaluminio, en los que cada
radical alquilo tiene de 1 a 6 átomos de carbono; tricloruro de
boro; y los trialquilaluminios. Se puede usar de 0,1 a 10 moles, y
preferiblemente de 0,2 a 2,5 moles, de modificador por mol de
donador de electrones. La relación molar de modificador a titanio
puede estar en el intervalo de 1:1 a 10:1, y está preferiblemente
en el intervalo de 2:1 a 5:1.
El sistema catalítico completo, que incluye el
precursor o precursor activado y el co-catalizador,
se añade al primer reactor. El catalizador se mezcla con el
co-polímero producido en el primer reactor, y la
mezcla se transfiere al segundo reactor. En lo que se refiere al
catalizador, sólo se añade co-catalizador al
segundo reactor desde una fuente exterior.
La polimerización en cada reactor es,
preferiblemente, conducida en fase gaseosa, usando un procedimiento
fluidizado continuo. Se describe un típico reactor de lecho
fluidizado en la Patente de Estados Unidos 4.482.687.
En el primer reactor se prepara preferiblemente
un co-polímero de índice de fusión relativamente
bajo (o alto peso molecular), y el co-polímero de
índice de fusión relativamente alto (o bajo peso molecular) se
prepara en el segundo reactor. Esto se puede denominar el modo
directo. Alternativamente, el co-polímero de peso
molecular relativamente bajo se puede preparar en el primer reactor
y el co-polímero de peso molecular relativamente
alto se puede preparar en el segundo reactor. Esto se puede
denominar el modo inverso.
El primer reactor es, de manera general, de
tamaño más pequeño que el segundo reactor porque sólo se prepara
una parte del producto final en el primer reactor. La mezcla del
polímero y un catalizador activo se transfiere usualmente desde el
primer reactor hasta el segundo reactor por medio de un dispositivo
de interconexión, usando nitrógeno o gas de reciclado del segundo
reactor como medio de transferencia.
En el reactor de alto peso molecular:
A causa de los bajos valores, en lugar del índice
de fusión, se determina el índice de fluidez, y se usan esos
valores en esta memoria descriptiva. El índice de fluidez puede
estar en el intervalo de 0,01 a 30 gramos por cada 10 minutos, y
está preferiblemente en el intervalo de 0,2 a 6 gramos por cada 10
minutos. El peso molecular de este polímero está, generalmente, en
el intervalo de 400.000 a 480.000. La densidad del
co-polímero es al menos 0,860 gramos por centímetro
cúbico, y está preferiblemente en el intervalo de 0,900 a 0,940
gramos por centímetro cúbico. La relación fluidez a fusión del
polímero puede estar en el intervalo de 20 a 70, y es
preferiblemente de 22 a 45.
El índice de fusión se determina bajo la norma
ASTM D-1238, Condición E. Se mide a 190ºC y 2,16
kilogramos, y se expresa en gramos por cada 10 minutos. El índice
de fluidez se determina bajo la norma ASTM D-1238,
Condición F. Se mide a 190ºC y 10 veces el peso usado en la
determinación del índice de fusión, y se expresa en gramos por cada
10 minutos. La relación fluidez a fusión es la relación del índice
de fluidez al índice de fusión.
En el reactor de bajo peso molecular:
En este reactor se prepara un
co-polímero de índice de fusión relativamente alto
(o bajo peso molecular). El alto índice fusión puede estar en el
intervalo de 50 a 3000 gramos por cada 10 minutos, y está
preferiblemente en el intervalo de 100 a 1500 gramos por cada 10
minutos. El peso molecular del co-polímero de alto
índice de fusión está, de manera general, en el intervalo de 14.000
a 30.000. La densidad del co-polímero preparado en
este reactor puede ser al menos 0,900 gramos por centímetro cúbico,
y está preferiblemente en el intervalo de 0,905 a 0,970 gramos por
centímetro cúbico. La relación fluidez a fusión de este
co-polímero puede estar en el intervalo de 20 a 70,
y es preferiblemente de 20 a 45.
La mezcla o producto final, retirada del segundo
reactor, puede tener un índice de fluidez en el intervalo de 40 a
150 gramos por cada 10 minutos, y tiene preferiblemente un índice
de fluidez en el intervalo de 45 a 145 gramos por cada 10 minutos.
La relación fluidez a fusión puede estar en el intervalo de 50 a
150. El peso molecular del producto final está, de manera general,
en el intervalo de 90.000 a 250.000. La densidad de la mezcla puede
ser al menos 0,908 gramos por centímetro cúbico, y está
preferiblemente en el intervalo de 0,910 a 0,930 gramos por
centímetro cúbico.
La amplia distribución de pesos moleculares se
refleja en una relación Mw/Mn de 8 a 22, preferiblemente de 9 a 20.
Mw es el peso molecular medio ponderado; Mn es el peso molecular
medio numérico; y la relación Mw/Mn se puede denominar índice de
polidispersidad, que es una medida de la amplitud de la
distribución de pesos moleculares.
El sistema catalítico basado en magnesio/titanio,
el etileno, la alfa-olefina y el hidrógeno se
alimentan de manera continua al primer reactor; la mezcla
polímero/catalizador se transfiere de manera continua desde el
primer reactor al segundo reactor; el etileno, la
alfa-olefina y el hidrógeno, así como el
co-catalizador, se alimentan de manera continua al
segundo reactor. El producto final se retira de manera continua del
segundo reactor.
En el reactor de bajo índice de fusión, reflejado
como índice de fluidez:
La relación molar de la
alfa-olefina al etileno puede estar en el intervalo
de 0,05:1 a 0,4:1, y está preferiblemente en el intervalo de 0,09:1
a 0,26:1. La relación molar del hidrógeno (si se usa) al etileno
puede estar en el intervalo de 0,0001:1 a 0,3:1, y está
preferiblemente en el intervalo de 0,001:1 a 0,18:1. La temperatura
de funcionamiento está de manera general en el intervalo de 60ºC a
100ºC. Las temperaturas de funcionamiento preferidas varían
dependiendo de la densidad deseada, es decir, temperaturas más bajas
para densidades más bajas y temperaturas más altas para densidades
más altas.
En el reactor de alto índice de fusión:
La relación molar de la
alfa-olefina al etileno puede estar en el intervalo
de 0,1:1 a 0,6:1, y está preferiblemente en el intervalo de 0,2:1 a
0,45:1. La relación molar del hidrógeno al etileno puede estar en el
intervalo de 1:1 a 3:1, y está preferiblemente en el intervalo de
1,6:1 a 2,2:1. La temperatura de funcionamiento está de manera
general en el intervalo de 70ºC a 100ºC. Como se mencionó
anteriormente, la temperatura varía preferiblemente con la densidad
deseada.
La presión es de manera general la misma tanto en
el primer como en el segundo reactor. La presión puede estar en el
intervalo de 1,4 a 3,15 MPa, y está preferiblemente en el intervalo
de 1,96 a 2,45 MPa manométricos.
Un reactor de lecho fluidizado típico puede
describirse como sigue:
El lecho está constituido usualmente de la misma
resina granular que se va a producir en el reactor. Así, durante el
curso de la polimerización, el lecho comprende partículas de
polímero formadas, partículas de polímero formándose, y partículas
de catalizador, fluidizadas por los componentes gaseosos
modificadores y de la polimerización, introducidos a una tasa o
velocidad de flujo suficiente para causar que las partículas se
separen y actúen como un fluido. El gas fluidizante está
constituido de la alimentación inicial, la alimentación que se
forma, y el gas de ciclo (reciclado), es decir, de
co-monómeros y, si se desea, modificadores y/o un
gas soporte inerte.
Las partes esenciales del sistema de reacción son
el depósito, el lecho, la placa de distribución de gases, las
tuberías de entrada y salida, un compresor, un refrigerador del gas
de reciclado, y un sistema de descarga del producto. En el
depósito, por encima del lecho, hay una zona de reducción de la
velocidad, y, en el lecho, una zona de reacción. Ambas están por
encima de la placa de distribución de gases.
Los aditivos convencionales que se pueden
introducir en la mezcla se ejemplifican por antioxidantes,
absorbentes del ultravioleta, agentes antiestáticos, pigmentos,
tintes, agentes nucleantes, cargas, agentes deslizantes,
retardantes del fuego, plastificantes, auxiliares de proceso,
lubricantes, estabilizantes, inhibidores del humo, agentes de
control de la viscosidad, y agentes reticuladores, catalizadores, y
agentes aceleradores, adhesivos, y anti-bloqueo.
Aparte de las cargas, los aditivos pueden estar presentes en la
mezcla en cantidades de 0,1 a 10 partes en peso de aditivo por cada
100 partes en peso de la mezcla polimérica. Las cargas pueden
añadirse en cantidades de hasta 200 partes en peso y más por cada
100 partes en peso de la mezcla.
Un procedimiento típico para la preparación de la
mezcla in situ, mezclando la mezcla in situ con
PELBD, y extruyendo la mezcla de la mezcla in situ/PELBD, es
como sigue:
El sistema catalítico preferido es uno donde el
precursor se forma por secado por pulverización y se usa en forma
de suspensión. Tal precursor catalítico, por ejemplo, contiene
titanio, magnesio, un donador de electrones y un haluro de
aluminio. El precursor se introduce entonces en un medio
hidrocarbonado tal como aceite mineral para proporcionar la forma de
suspensión. Para la composición del catalizador y el método de
preparar el mismo, véase la Patente de Estados Unidos
5.290.745.
La mezcla de polietileno in situ se puede
producir usando el siguiente procedimiento típico:
El etileno se co-polimeriza con
1-hexeno y 1-buteno. Se añade un
co-catalizador de trimetilaluminio (TMA) a cada
reactor durante la polimerización. La presión en cada reactor es
2,1 MPa absolutos. Cada polimerización se conduce de manera
continua después de que se alcanza el equilibrio.
La polimerización se inicia en el primer reactor
alimentando de manera continua el precursor catalítico y el
co-catalizador, TMA, anteriores, a un lecho
fluidizado de gránulos de polietileno junto con etileno,
1-hexeno, e hidrógeno. El TMA se disuelve primero
en isopentano (5 por ciento en peso de TMA). El
co-polímero resultante, mezclado con catalizador
activo, se retira del primer reactor y se transfiere al segundo
reactor, usando nitrógeno como medio de transferencia. El segundo
reactor también contiene un lecho fluidizado de gránulos de
polietileno. Se introducen etileno, 1-buteno e
hidrógeno en el segundo reactor, donde entran en contacto con el
co-polímero y el catalizador del primer reactor.
También se introduce co-catalizador adicional. La
mezcla producto se retira de manera continua.
La mezcla in situ se mezcla en un
mezclador convencional con (i) un PELBD de 1-buteno
que tiene una densidad de 0,918 gramos por centímetro cúbico y un
índice de fusión de 1 gramo por cada 10 minutos, ó (ii) un PELBD de
1-hexeno que tiene una densidad de 0,918 gramos por
centímetro cúbico y un índice de fusión de 1 gramo por cada 10
minutos, en relaciones de pesos de 40/60, 30/70, y 20/80 (mezcla
in situ/PELBD), y se extruye a velocidades en boquilla de
15,75, 11,25, 6,75, 4,5, y 3,4 kg por hora por centímetro de
circunferencia de boquilla, y a una abertura de boquilla de 0,91
mm.
Las mezclas de mezcla in situ/PELBD en las
diversas relaciones y la abertura de boquilla mencionadas
anteriormente se extruyen en un extrusor de película soplada
Gloucester™ de 88,9 mm, que tiene una abertura de boquilla de 0,91
mm; una boquilla de 152,4 mm; y una relación L/D de 24:1. El
extrusor funciona a una velocidad en boquilla de 3,4 a 15,75 kg por
hora por centímetro de circunferencia de boquilla; a una
temperatura de fusión de 213ºC; y a una relación de soplado de 3:1.
Se producen películas de 0,0254 mm.
La densidad se mide produciendo una placa según
la norma ASTM D-1928, procedimiento C, y después se
ensaya tal como está por la norma ASTM D-1505.
La relación fluidez a fusión es la relación del
índice de fluidez al índice de fusión.
La distribución de pesos moleculares se determina
por Cromatografía de Exclusión de Tamaños usando un Waters™ 150C con
triclorobenceno como disolvente a 140ºC con un estándar de amplia
distribución de pesos moleculares y un método de calibración de
distribuciones amplias de pesos moleculares.
La velocidad en boquilla se define como kg por
hora por centímetro de circunferencia de boquilla.
La relación de soplado es la relación del tamaño
de la burbuja al diámetro de la boquilla.
La fractura de fusión se determina examinando
visualmente la película. A cada película se le da un valor de 1 a
9, siendo el valor 1 el peor caso de fractura de fusión y
representando el valor 9 esencialmente la no fractura de fusión,
como sigue:
1 = severamente gruesa
2 = gruesa
3 = zapa gruesa
4 = zapa severa
5 = zapa
6 = superficie rugosa
7 = superficie ligeramente rugosa
8 = imperfección menor, pero aceptable
9 = esencialmente sin fractura de fusión
Las películas 40/60 no exhiben esencialmente
fractura de fusión (9); las películas 30/70 exhiben imperfecciones
menores, pero son aceptables (8); las películas 20/80 exhiben
valores en el intervalo de (3) a (7) y son inaceptables. Las
películas que consisten esencialmente en PELBD exhiben valores de
(1) y (2), que representan una fuerte fractura de fusión incluso a
velocidades en boquilla muy bajas, p. ej., de 3,4 a 4,5 kg por hora
por centímetro de circunferencia de boquilla.
La ventaja principal de la película de la
invención es que la película está esencialmente libre de fractura
de fusión. Otra ventaja es la fácil extrubilidad debido a las
menores presiones en la cabeza del extrusor.
La invención se ilustra por los siguientes
ejemplos:
El procedimiento para la preparación de la mezcla
in situ usado en este ejemplo se lleva a cabo en el modo
inverso, es decir, el co-polímero de bajo peso
molecular se prepara en el primer reactor; se transfiere junto con
el catalizador activo al segundo reactor; y se mezcla in
situ con el co-polímero de alto peso molecular,
que se prepara en el segundo reactor.
El precursor catalítico se forma por secado por
pulverización y se usa en forma de suspensión. Contiene titanio,
magnesio y haluros de aluminio, y un donador de electrones, y está
unido a la superficie de la sílice. El precursor se introduce
después en un medio hidrocarbonado tal como aceite mineral para
proporcionar la forma de suspensión. Véase la Patente de Estados
Unidos 5.290.745 ('745). El precursor catalítico y el método de
preparar el mismo, usado en los ejemplos, es la misma composición y
método de preparación que el ejemplo 1 de la '745. Para un
funcionamiento a baja densidad, tal como el que se describe en la
presente memoria, se usa un precursor catalítico reducido.
Típicamente, la relación molar del cloruro de dietilaluminio (CDEA)
al tetrahidrofurano (THF) es 0,45, y la relación molar del
tri-n-hexilaluminio al
tetrahidrofurano es 0,20. La adición de cloruro de dietilaluminio y
tri-n-hexilaluminio (TnHAl) se
consigue por un sistema de reducción en línea, en el que el cloruro
de dietilaluminio y el
tri-n-hexilaluminio se alimentan al
mismo tiempo que el precursor catalítico con el fin de producir un
catalizador reducido.
El etileno se co-polimeriza con
un co-monómero en cada uno de dos reactores de
lecho fluidizado. Cada polimerización se conduce de manera continua
después de que se alcanza el equilibrio.
La polimerización se inicia en el primer reactor
alimentando de manera continua el precursor catalítico y el
co-catalizador, trimetilaluminio (TMA), anteriores,
a un lecho fluidizado de gránulos de polietileno junto con etileno,
un co-monómero, e hidrógeno. El
co-catalizador se disuelve primero en isopentano (5
por ciento en peso de co-catalizador). También se
pueden usar concentraciones más altas de
co-catalizador en disolución, así como usar el
co-catalizador puro. El co-polímero
resultante, mezclado con catalizador activo, se retira del primer
reactor y se transfiere al segundo reactor usando o bien nitrógeno o
bien gas de reciclado del segundo reactor como medio de
transferencia. El segundo reactor también contiene un lecho
fluidizado de gránulos de polietileno. De nuevo, se introduce
etileno, un co-monómero e hidrógeno en el segundo
reactor, donde los gases entran en contacto con el
co-polímero y el catalizador del primer reactor.
También se introduce co-catalizador adicional. La
mezcla producto se retira de manera continua. Esta mezcla in
situ se denomina Resina A.
La Resina B y la Resina C se mezclan cada una con
la Resina A. La Resina B es un polietileno lineal de baja densidad
(PELBD). Es un co-polímero de etileno y
1-buteno preparado por un procedimiento de baja
presión convencional. La Resina B tiene un índice de fusión de 1
gramo por cada 10 minutos; un índice de fluidez de 26 gramos por
cada 10 minutos; una relación fluidez a fusión de 26; y una
densidad de 0,920 gramos por centímetro cúbico. La Resina C es
también un PELBD. Es un co-polímero de etileno y
1-hexeno preparado por un procedimiento de baja
presión convencional. La Resina C tiene un índice de fusión de 0,9
gramos por cada 10 minutos; un índice de fluidez de 23 gramos por
cada 10 minutos; una relación fluidez a fusión de 25,6; y una
densidad de 0,920 gramos por centímetro cúbico.
Además de las condiciones de polimerización para
la Resina A en la Tabla I, las propiedades de resina de la mezcla
de las Resinas A y B y las Resinas A y C, las condiciones de
extrusión de la película, y las propiedades de la película se dan
en las Tablas II a V.
El equipo para extruir las mezclas en película es
un extrusor Gloucester™ de 90 milímetros que tiene un tornillo DSB
II; una boquilla de 150 milímetros; y una abertura de boquilla de
0,9 milímetros. Las revoluciones por minuto (rpm) del tornillo son
35 en la Tabla II; 36 en la Tabla IV; y variable en las Tablas III
y V.
| condiciones de reacción | reactor I | reactor II |
| temperatura (ºC) | 85 | 72 |
| presión (MPa absolutos) | 2,09 | 1,76 |
| presión parcial C2 (MPa absolutos) | 0,47 | 0,37 |
| relación molar H2/C2 | 1,96 | 0,018 |
| relación molar C4/C2 | 0,28 | 0 |
| relación molar C6/C2 | 0 | 0,166 |
| alimentación de C2 (kg/h) | 6917 | 4826 |
| alimentación de H2 (kg/h) | 8,8 | 0,029 |
| alimentación de C4 (kg/h) | 538 | 0 |
| alimentación de C6 (kg/h) | 0 | 1344 |
| co-catalizador | TMA 10% | TMA 10% |
| velocidad de alimentación del catalizador (kg/h) | 4,02 | |
| velocidad de producción (kg/h) | 7290 | 5772 |
| velocidad de producción total (kg/h) | - - - - | 13062 |
| distribución del etileno | 0,589 | 0,411 |
| distribución del titanio | 0,591 | 0,409 |
| densidad de masa fluidizada (kg/m^{3}) | 248,93 | 230,7 |
| peso del lecho (kg) | 28218 | 27318 |
| nivel del lecho (m) | 12,0 | 11,3 |
| volumen del lecho (m^{3}) | 113 | 118 |
| tiempo de residencia (h) | 3,871 | 2,091 |
| RTE (kg/h/m^{3}) | 64,23 | 48,70 |
| Porcentaje en peso | 50/50 | 15/85 | 100 |
| Resina A/Resina C | A | A/C | A/C |
| IF (g/10 min) | 0,8 | 1,0 | 0,9 |
| IFL (g/10 min) | 39 | 31,0 | 23,0 |
| RFF | 48 | 32,0 | 27,0 |
| Densidad (g/m^{3}) | 0,920 | 0,920 | 0,920 |
| Características de extrusión, estabilidad de la burbuja, y fractura de fusión: | |||
| RPM del tornillo | 36 | 45 | 10 |
| Temperatura de fusión (ºC) | 221 | 231 | 226 |
| Presión en la cabeza (MPa) | 38 | 41 | 28 |
| Amps | 130 | 155 | 95 |
| Velocidad en boquilla (kg/h/cm) | 9,9 | 12,3 | 3,7 |
| Velocidad de salida específica (kg/h/rpm) | 2,09 | 2,09 | 2,86 |
| Estabilidad de la burbuja | BUENA | BUENA | BUENA |
| Fractura de fusión | NINGUNA | NINGUNA | GRUESA |
Notas a los
ejemplos
- 1.
- IF = índice de fusión
- 2.
- IFL = índice de fluidez
- 3.
- RFF = relación fluidez a fusión
- 4.
- La estabilidad de la burbuja se determina por la velocidad de la línea. Cuanto más rápida es la velocidad (antes del fallo) mejor estabilidad de la burbuja.
- 5.
- La relación de soplado es la relación del diámetro de la boquilla al diámetro de la burbuja. El diámetro de la burbuja se determina como sigue: 2 X aplastamiento/pi. El "aplastamiento" se refiere a la anchura de una burbuja aplastada.
- 6.
- El calibre de la película es el grosor de la película. El valor se da en \mum.
- 7.
- El impacto al lanzamiento (lanzamiento en caída) se determina bajo la norma ASTM D-1709, métodos A y B. Se da en gramos.
- 8.
- El rasgado de Elmendorf se determina bajo la norma ASTM D-1992. Se da en g/\mum.
- 9.
- DM = dirección de la máquina
- 10.
- DT = dirección transversal
- 11.
- La resistencia a la tracción se mide de acuerdo con la norma ASTM D-882.
- 12.
- El alargamiento se mide de acuerdo con la norma ASTM D-882.
- 13.
- El módulo secante se mide de acuerdo con la norma ASTM D-882.
- 14.
- Resistencia a la punción: el ensayo se lleva a cabo con un cilindro de metal, abierto en ambos extremos, que tiene un diámetro de 75 milímetros y una longitud de 100 milímetros. Un extremo abierto se cubre con la película de muestra, que se mantiene tirante por una banda de metal que rodea ese extremo del cilindro (similar a un tambor). El cilindro se coloca en una posición vertical, con el extremo cubierto por la película arriba. Después la película se presiona con la punta afilada de una varilla similar a un clavo (de 5 milímetros de diámetro y 150 milímetros de longitud) y se ejerce una fuerza contra la película. Cuando la película se rompe, se mide la fuerza ejercida en gramos.
- 15.
- RTS es el rendimiento temporal espacial definido como los kg/h de polímero producido por metro cúbico de lecho fluidizado.
Claims (9)
1. Una película que comprende una mezcla de (i)
un polietileno lineal de baja densidad y (ii) una mezcla in
situ de co-polímeros de etileno y una o más
alfa-olefinas que tienen de 3 a 8 átomos de carbono,
en la que (a) el intervalo de pesos del componente (i) al
componente (ii) está en el intervalo de 0,01:1 a 6:1, (b) la mezcla
ha sido extruida bajo condiciones de extrusión, a una velocidad en
boquilla en el intervalo de 6,75 a 22,5 kg por hora por centímetro
de circunferencia de boquilla, y a una abertura de boquilla en el
intervalo de 0,508 a 1,905 mm, y (c) la película no exhibe
esencialmente fractura de fusión.
2. Una película de acuerdo con la reivindicación
1, en la que el componente (ii) se ha producido in situ,
poniendo en contacto etileno y al menos un
co-monómero de alfa-olefina con un
sistema catalítico basado en magnesio/titanio en cada uno de dos
reactores conectados en serie, bajo condiciones de polimerización,
en los que el polímero formado en un reactor tiene un índice de
fluidez en el intervalo de 0,01 a 30 gramos por cada 10 minutos y
una densidad en el intervalo de 0,860 a 0,940 gramos por centímetro
cúbico, y el polímero formado en el otro reactor tiene un índice de
fusión en el intervalo de 50 a 3000 gramos por cada 10 minutos y
una densidad en el intervalo de 0,900 a 0,970 gramos por centímetro
cúbico, estando la relación de pesos del polímero de peso molecular
relativamente alto al polímero de peso molecular relativamente bajo
en el intervalo de 0,67:1 a 1,5:1.
3. Una película de acuerdo con la reivindicación
1 ó la reivindicación 2, en la que el polietileno lineal de baja
densidad tiene un índice de fusión en el intervalo de 0,3 a 3
gramos por cada 10 minutos y una densidad en el intervalo de 0,900
a 0,940 gramos por centímetro cúbico.
4. Una película de acuerdo con la reivindicación
2, en la que el polímero de alto peso molecular tiene un índice de
fluidez en el intervalo de 0,2 a 6 gramos por cada 10 minutos y una
densidad en el intervalo de 0,900 a 0,940 gramos por centímetro
cúbico, y el polímero de bajo peso molecular tiene un índice de
fusión en el intervalo de 100 a 1500 gramos por cada 10 minutos y
una densidad en el intervalo de 0,905 a 0,970 gramos por centímetro
cúbico.
5. Una película de acuerdo con la reivindicación
1, en la que el componente (ii) tiene un índice de fluidez en el
intervalo de 40 a 150 gramos por cada 10 minutos; una relación
fluidez a fusión en el intervalo de 50 a 150; y una densidad en el
intervalo de 0,908 a 0,930 gramos por centímetro cúbico.
6. Una película de acuerdo con la reivindicación
1, en la que el componente (ii) tiene una relación Mw/Mn en el
intervalo de 8 a 22.
7. Una película que ha sido extruida a un calibre
en el intervalo de 12,5 a 150 micrómetros, que comprende una mezcla
de (i) un polietileno lineal de baja densidad que tiene un índice
de fusión en el intervalo de 0,3 a 3 gramos por cada 10 minutos y
una densidad en el intervalo de 0,900 a 0,940 gramos por centímetro
cúbico, y (ii) una resina multimodal que consiste en una mezcla
in situ de co-polímeros de etileno y una o
más alfa-olefinas que tienen de 3 a 8 átomos de
carbono, teniendo dicha resina un índice de fluidez en el intervalo
de 40 a 150 gramos por cada 10 minutos; una relación fluidez a
fusión en el intervalo de 50 a 150; una relación Mw/Mn de 8 a 22; y
una densidad en el intervalo de 0,908 a 0,930 gramos por centímetro
cúbico, en la que (a) la relación de pesos del componente (i) al
componente (ii) está en el intervalo de 1:1 a 3:1; (b) la mezcla ha
sido extruida, bajo condiciones de extrusión, a una velocidad en
boquilla en el intervalo de 9 a 16,8 kg por hora por centímetro de
circunferencia de boquilla y a una abertura de boquilla en el
intervalo de 0,088 a 0,125 cm; y (c) la película no exhibe
esencialmente fractura de fusión,
habiéndose producido el componente (ii) in
situ poniendo en contacto el etileno y una o más
alfa-olefinas con un sistema catalítico basado en
magnesio/titanio en cada uno de dos reactores conectados en serie,
bajo condiciones de polimerización, en los que el polímero de peso
molecular relativamente alto formado en un reactor tiene un índice
de fluidez en el intervalo de 0,2 a 6 gramos por cada 10 minutos y
una densidad en el intervalo de 0,900 a 0,940 gramos por centímetro
cúbico, y el polímero de peso molecular relativamente bajo formado
en el otro reactor tiene un índice de fusión en el intervalo de 100
a 1500 gramos por cada 10 minutos y una densidad en el intervalo de
0,905 a 0,970 gramos por centímetro cúbico,
estando la relación de pesos del polímero de peso
molecular relativamente alto al polímero de peso molecular
relativamente bajo en el intervalo de 0,67:1 a 1,5:1.
8. Una película de acuerdo con la reivindicación
7, en la que el componente (ii) se produce bajo las condiciones
siguientes:
(i) en el reactor en el que se prepara el
polímero de alto peso molecular: la relación molar de
alfa-olefina a etileno está en el intervalo de
0,05:1 a 0,4:1 y la relación molar de hidrógeno, si se usa, a
etileno está en el intervalo de 0,0001:1 a 0,3:1; y
(ii) en el reactor en el que se prepara el
polímero de bajo peso molecular: la relación molar de
alfa-olefina a etileno está en el intervalo de 0,1:1
a 0,6:1 y la relación molar de hidrógeno a etileno está en el
intervalo de 1:1 a 2,5:1.
9. Un procedimiento para preparar una película
que comprende una mezcla de (i) un polietileno lineal de baja
densidad y (ii) una mezcla in situ de
co-polímeros de etileno y una o más
alfa-olefinas que tienen de 3 a 8 átomos de
carbono, como se define en una cualquiera de la reivindicaciones
precedentes, en el que la mezcla se extruye bajo condiciones de
extrusión, a una velocidad en boquilla en el intervalo de 6,75 a
22,5 kg por hora por centímetro de circunferencia de boquilla y a
una abertura de boquilla en el intervalo de 0,508 a 1,905 mm.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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