ES2213278T3

ES2213278T3 - Sistema para moldear por soplado, llenar y capsular recipientes.

Info

Publication number: ES2213278T3
Application number: ES98919787T
Authority: ES
Inventors: Griscom Bettle
Original assignee: Graham Packaging Co LP
Current assignee: Graham Packaging Co LP
Priority date: 1997-04-21
Filing date: 1998-04-17
Publication date: 2004-08-16
Anticipated expiration: 2018-04-17
Also published as: PT1012047E; EP1012047B1; DE69821008T2; EP1012047A1; DE69821008D1; BR9809264A; ATE257451T1; CA2287383A1; EP1012047A4; WO1998047770A1; US6298638B1

Abstract

Procedimiento para moldear por soplado, llenar y capsular recipientes de plástico de modo eficaz, soplados a partir de preformas moldeadas por inyección, que tienen un extremo acabado en cuello, que comprende las etapas de: hacer avanzar en secuencia una pluralidad de preformas moldeadas por inyección mientras se precalientan en un horno (11); transferir las preformas moldeadas por inyección desde dicho horno de precalentamiento (11) al interior de un dispositivo de moldeo por soplado; y soplar las preformas moldeadas por inyección bajo forma de recipientes en el dispositivo de moldeo por soplado; caracterizado en que se descargan los recipientes soplados bajo un control positivo desde dicho dispositivo de moldeo por soplado; y se hace avanzar los recipientes bajo un control positivo mientras se van llenando los recipientes y se capsulan los recipientes llenos; efectuándose dicho control positivo agarrando dicho extremo acabado en cuello a lo largo de al menos dichas etapas de descarga y deavance de los recipientes; en el cual las preformas de recipiente moldeadas por inyección y los recipientes obtenidos se mantienen bajo un control positivo continuo durante todo el proceso de fabricación, de llenado y de capsulado de los recipientes.

Description

Sistema para moldear por soplado, llenar y capsular recipientes.

La presente invención se refiere a recipientes de plástico moldeados por soplado y, más particularmente, la presente invención se refiere a un procedimiento y a un aparato para moldear por soplado, llenar y capsular recipientes de plástico de modo continuo.

Antecedentes de la invención

Es conocido fabricar recipientes de plástico destinados a ser usados en el llamado proceso de llenado en caliente mediante moldeado por inyección de preformas de plástico, tales como PET, y moldear por soplado las preformas en una cavidad de molde. Después del moldeado, los recipientes obtenidos son descargados del molde y empaquetados para ser enviados a otro lugar para ser llenados con una bebida, por ejemplo, zumo, a una temperatura elevada. Después del llenado, los recipientes son capsulados y se dejan enfriar a temperatura ambiente para ser suministrados al consumidor final. Este mismo procedimiento básico se utiliza para llenar recipientes con otros líquidos, comestibles y no comestibles, tales como salsas para ensaladas y champúes. Algunos de estos otros líquidos son introducidos a temperatura ambiente.

Es habitual moldear por inyección las preformas en un lugar y transportarlas a otro lugar donde serán sopladas para tomar forma de recipientes. En el lugar del soplado, las preformas son suministradas habitualmente en una única fila a un mecanismo de alimentación que transfiere las preformas a un transportador, el cual las separa unas de otras y las hace avanzar por una trayectoria de bucle abierto a través de un horno de precalentamiento. Dentro del horno de precalentamiento, las preformas son calentadas a una temperatura predeterminada por distintos medios, como por ejemplo unos calefactores radiantes. Después de que las preformas hayan sido calentadas a la temperatura deseada, generalmente próxima a la temperatura de transición vítrea (Tg) del plástico específico a partir del cual se ha moldeado la preforma, la preforma es transferida al interior de una cavidad de un dispositivo de moldeo por soplado. Mientras está dentro de la cavidad del dispositivo de moldeo por soplado, la preforma es soplada mediante aire comprimido para darle la forma de la cavidad del molde mientras es sometida simultáneamente y preferiblemente a un estiramiento axial para efectuar la orientación biaxial del recipiente, todo ello conocido en la técnica. Después de una breve permanencia en el molde, el recipiente soplado obtenido es descargado del molde para ser empaquetado y enviado a otro lugar para ser llenado.

Los documentos DE-A-1 704 022 y US-A-
4 208 852 describen procedimientos para moldear por extrusión-soplado, llenar y capsular recipientes de plástico, realizándose un control positivo de los recipientes mediante agarre de una de sus paredes laterales. Los documentos EP-A-659 683 y GB-A-
2 204 307 describen unos procedimientos para llenar y capsular recipientes bajo un control positivo, que se realiza agarrando el extremo acabado en cuello de los recipientes, siendo independientes estos procesos de los de la fabricación de los recipientes.

El lugar de llenado puede estar en un lugar completamente separado de la planta, o puede estar conectado al equipo de moldeo por soplado mediante un transportador de tipo cinta, por ejemplo donde se produce el moldeo por soplado en un lugar de la planta y el llenado en otro lugar de la misma planta.

Es costumbre utilizar transportadores de tipo cinta para desplazar los recipientes de un lugar a otro en una planta, en particular cuando se trata de líquidos no carbónicos. En los sistemas de llenado carbónico, los recipientes son transportados normalmente por su extremo acabado en cuello. También es conocido usar transportadores de tipo cadena en el horno de precalentamiento para agarrar las preformas por su extremo acabado en cuello mientras se calientan. La empresa Sidel de Le Havre France fabrica un dispositivo rotativo de transferencia de preformas que agarra las preformas precalentadas por su cuello y las transfiere al interior del dispositivo de moldeo por soplado. El dispositivo gira como una rueda de estrella, sobre un eje vertical, pero tiene unos elementos de agarre parecidos a unas pinzas que agarran la preforma por su extremo acabado en cuello y la hace avanzar por una trayectoria curvada hasta otra pinza parecida asociada con el dispositivo de moldeo por soplado. La pinza del dispositivo de transferencia rotativo está diseñada para soltar la preforma únicamente después de que la pinza del dispositivo de moldeo por soplado haya agarrado efectivamente la preforma. De este modo, la preforma está siempre bajo un control positivo mientras transita a través del horno de precalentamiento y del aparato de moldeo por soplado. Se ha descubierto que el funcionamiento de tal aparato es particularmente fiable.

En operaciones de llenado aséptico, después de que el recipiente haya sido soplado a partir de una preforma, es descargado del dispositivo de moldeo por soplado para ser esterilizado, llenado y capsulado. Es una práctica habitual cargar los recipientes soplados vacíos sobre una cinta transportadora que los transportará a otro lugar de la planta para ser esterilizados, llenados y capsulados. En dicho lugar, los recipientes son espaciados en primer lugar sobre la cinta transportadora por distintos medios, por ejemplo, por un transportador de tipo tornillo que los transfiere entre carriles de guía a una rueda de estrella que desplaza los recipientes a través de varios recorridos que pasan a través de estaciones de esterilización, de llenado y de capsulización. Dicho equipo es conocido en la técnica.

Un problema importante con el sistema descrito arriba, en la producción de recipientes moldeados por soplado llenados y capsulados, reside en las ineficiencias asociadas con la transferencia de recipientes vacíos de un transportador a otro. Durante el proceso de transferencia, los recipientes tienden a atascarse en la zona de transferencia del transportador de tornillo a un carril de guía y a una rueda de estrella, en particular cuando los recipientes vacíos son agarrados por su cuerpo fácilmente deformable, con lo cual se necesita detener toda la línea hasta que se haya despejado el atasco. Considerando las altas velocidades de producción asociadas a unas modernas operaciones de fabricación y de llenado de recipientes, los paros, incluso los cortos de media hora, pueden ser costosos para el jefe de la planta. Además, en un ambiente en el cual los recipientes también se esterilizan antes de ser llenados, ocurren ineficiencias adicionales debido a la necesidad de entrar en un ambiente esterilizado para despejar un atasco, y por el tiempo que se necesita para la reesterilización.

Una técnica común para el llenado con líquidos de recipientes a altas velocidades implica el uso de una boquilla móvil de llenado, la cual penetra en el cuello de un recipiente y se retrae a medida que progresa el llenado. Con esta técnica, se minimiza la formación de espuma y se acelera el llenado preciso hasta alcanzar el nivel de llenado predeterminado. Si bien esta técnica puede ser satisfactoria para el llenado en caliente de recipientes, no es aconsejable en el llenado aséptico donde es imperativo que la boquilla de llenado no penetre en el extremo acabado en cuello del recipiente al objeto de mantener la esterilización del recipiente y de su contenido, para evitar una potencial contaminación cruzada.

Durante la capsulización de recipientes llenos, las tapas son suministradas normalmente por una rampa y son recogidas para ser colocadas sobre los recipientes a medida que éstos avanzan por una estación de capsulización. Se sabe que tal equipo tiene tendencia a atascarse, lo cual puede necesitar que se cierre la línea entera para arreglar el tramo atascado. Ocasionalmente, un recipiente llenado, pero no capsulado, sale de la máquina de capsulización y se derrama su contenido. Ello necesita una limpieza, para no mencionar una pérdida de producto. Se han hecho algunos intentos para controlar la colocación de tapas sobre recipientes con algún grado de precisión, haciendo un esfuerzo para evitar este problema. Sin embargo, no se sabe hasta qué punto este equipo es eficaz.

En la práctica de la técnica anterior, los sistemas de moldeo por soplado operaban a eficiencias por encima de un 95%, mientras que los sistemas de llenado/capsulización operan entre un 70 y un 80%. Las operaciones económicas requerían desacoplar estas operaciones. Se necesita un sistema que aumente la eficacia del llenado/capsulización. Esto es particularmente cierto con respecto a las operaciones asépticas.

Además de las limitaciones de fiabilidad asociadas con el intento de integrar elementos dispares de maquinaria, fabricados a menudo por diferentes firmas, en unas operaciones eficientes, existe el problema de las limitaciones de espacio en una planta. Un aparato que pueda moldear por soplado y capsular recipientes en un mínimo espacio de una planta es muy deseable tanto desde un punto de vista de eficacia como de necesidad de capital.

Objetivos de la invención

Teniendo en cuenta lo anterior, un objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un procedimiento y un aparato novedosos para moldear por soplado, llenar y capsular recipientes de plástico de modo eficaz.

Otro objetivo de la presente invención es el de proporcionar un procedimiento y un aparato mejorados para tratar preformas de recipientes desde el momento en que entran en el horno de precalentamiento hasta que hayan sido llenadas y capsuladas.

Otro objetivo de la presente invención es el de proporcionar un procedimiento y un aparato únicos para soplar, esterilizar, llenar y capsular recipientes en una única máquina, resistente a los atascos y que pueda adaptarse rápidamente a diferentes tamaños con una pérdida mínima de eficacia después del reencendido, y que ocupa un mínimo espacio en una planta.

Como otro objetivo, la presente invención proporciona un procedimiento y un aparato mejorados para mantener la esterilidad durante el llenado y para minimizar la toma de oxígeno del producto que está siendo introducido.

Sumario de la invención

La presente invención proporciona un procedimiento y un aparato para moldear por soplado, llenar y capsular recipientes de plástico de modo eficaz, tal como se explica en las reivindicaciones 1 a 8, respectivamente. Las características preferidas u opcionales de la invención están definidas en las reivindicaciones dependientes.

Breve descripción de los dibujos

Los objetos, características y ventajas antes mencionados de la presente invención y otros más, se pondrán de manifiesto en la descripción siguiente, tomada conjuntamente con los dibujos anexos, en los cuales:

la Fig. 1 es un diagrama en esquema que ilustra un equipo particularmente útil para llevar a cabo el procedimiento de la presente invención;

la Fig. 2 es una vista bastante ampliada, algo esquemática, tomada a lo largo de la línea 2-2 de la Fig. 1;

la Fig. 2A es una vista en planta mirando hacia abajo de la Fig. 2; y

la Fig. 3 es una vista en alzado, en sección parcial, tomada a lo largo de la Línea 3-3 de la Fig. 1, para ilustrar el aparato para inclinar el recipiente durante el llenado.

Descripción del Procedimiento Preferido y Aparato

Con referencia ahora a las figuras, la Fig. 1 ilustra en esquema, en una vista en planta, el aparato preferido 10 para llevar a cabo el procedimiento de la presente invención.

Tal como se ilustra en la misma, el aparato 10 incluye una serie de estaciones de trabajo dispuestas en un plano compacto, alargado horizontalmente de la planta. El aparato 10 incluye un horno de precalentamiento 11, un dispositivo de moldeo por soplado 12, un esterilizador 13, un llenador 14, y un capsulador 15, que están estrechamente acoplados bajo forma de una unidad integrada, totalmente encerrada. Tal como se explicará, las preformas moldeadas por inyección son recibidas en el aparato 10 en un lugar corriente arriba 10a (izquierda inferior en la Fig. 1), y las tapas son recibidas en el aparato 10 en un lugar corriente abajo 10b, (izquierda superior en la Fig.1) adyacente a una abertura de salida 10c (parte superior), a través de la cual los recipientes llenados y capsulados salen para ser empaquetados y enviados al consumidor final.

El horno de precalentamiento 11 contiene un transportador de tipo cadena 11a sobre el cual se montan las preformas mediante una rueda de estrella 16 y un carril de guía 16a, y son transportadas en una relación espaciada en una trayectoria de circuito abierto, primero en una dirección y luego en la dirección opuesta, hasta el dispositivo de moldeo por soplado 12. Dentro del horno de precalentamiento 11, las preformas son calentadas mediante diversas técnicas conocidas, por ejemplo, por calefactores radiantes, a fin de hacer subir sus temperaturas hasta una temperatura adecuada para el moldeo por soplado (por ejemplo, la temperatura de transición vítrea, Tg). El horno de precalentamiento 11 está conectado al dispositivo de moldeo 12 por medio de una apertura abierta 20 a través de la cual pasan las preformas calentadas.

Las preformas son retiradas del transportador 11a del horno de precalentamiento y transferidas al dispositivo de moldeo por soplado mediante una rueda de transferencia 21 de agarre positivo, dispuesta entre el transportador del horno de precalentamiento y el dispositivo de moldeo por soplado 12. La preforma calentada es transferida a una rueda de moldeo por soplado, la cual gira sobre un eje vertical para soplar la preforma y darle la forma deseada del recipiente a medida que la rueda gira en una dirección contraria a las agujas de un reloj en el dispositivo de moldeo por soplado 12. Los recipientes moldeados por soplado son descargados del dispositivo de moldeo por soplado 12 mediante una rueda de transferencia 22 de agarre positivo corriente abajo, de construcción similar a la de su compañera, la rueda de transferencia 21 de agarre positivo corriente arriba.

Tal como se ha descrito hasta ahora, el horno de precalentamiento 11 y el dispositivo de soplado 12 tienen un diseño y una construcción disponibles en el mercado. El horno de precalentamiento 11 y el dispositivo de moldeo por soplado 12 preferidos son los fabricados por Sidel de Le Havre, Francia. Los recipientes soplados descargados de dicho dispositivo de moldeo por soplado 12 se transfieren por consiguiente simplemente mediante transportadores convencionales a otros lugares de una planta para ser esterilizados, llenados y capsulados, o empaquetados para ser enviados a otros lugares de la planta.

De acuerdo con la presente invención, el dispositivo de moldeo por soplado 12 está conectado directamente a un recinto horizontalmente alargado C, que contiene el esterilizador 13, el llenador 14 y el capsulador 15. Los recipientes soplados son transportados en unas condiciones de control positivo, no sólo a través del horno de precalentamiento 11 y del dispositivo de moldeo por soplado 12, sino también a través de las estaciones de esterilización, de llenado y de capsulización corriente abajo, en un recinto común C, que está acoplado estrechamente al dispositivo de moldeo por soplado 12.

Para ello, el recinto C de esterilización, de llenado y de capsulización está conectado al dispositivo de moldeo por soplado 12 por medio de una abertura 23 a través de la cual los recipientes soplados son transferidos en primer lugar al esterilizador 13. El esterilizador 13 tiene un diseño rotativo convencional que utiliza un enjuague esterilizador, por ejemplo un enjuague con agua con ozono para esterilizar el interior de los recipientes soplados a medida que avanzan por una trayectoria curvada sobre un eje vertical.

Después de que el recipiente haya sido esterilizado y enjuagado, es transferido desde el esterilizador mediante un sistema de rueda de estrella/carril de guía positivo 24, 24a al llenador 14 en el recinto C. El llenador 14 tiene un diseño rotativo convencional. En él, los recipientes esterilizados avanzan en una trayectoria curvada alrededor de un eje vertical donde son llenados en secuencia hasta un nivel predeterminado antes de ser descargados y transferidos por otro sistema de rueda de estrella/carril de guía positivo 25, 25a al capsulador 15 en el recinto C. Los recipientes llenos avanzan en una trayectoria curvada alrededor de un eje vertical en el capsulador 15 y, después de ser capsulados, son descargados por otro sistema positivo de rueda de estrella/carril de guía 26, 26a.

Tal como está ilustrado en la Fig. 1, después de que los recipientes soplados hayan salido del dispositivo de moldeo por soplado, avanzan por una trayectoria sinuosa continua a través de las estaciones de esterilización, de llenado y de capsulización, en unas condiciones de control positivo continuo. En la presente invención, el control positivo continuo se realiza agarrando la preforma por su extremo acabado en cuello, por medio de un primer juego de pinzas 30, 31 que cooperan con unos rodillos de leva (no ilustrados), para soltar cada preforma sólo después de que un segundo juego de pinzas 32, 33 haya agarrado la preforma por su extremo acabado en cuello NF. Ver Figs. 2 y 2a. Las pinzas 30-33 tienen una construcción parecida a unas garras y están dispuestas en una relación espaciada en la periferia de cada rueda de agarre positivo 16, 21, 22, 24, 25 y 26 del dispositivo de moldeo 12, del esterilizador 13, del llenador 14, y del capsulador 15. La apertura y cierre de las pinzas 30-33 y la interacción del engrane de la rueda de estrella se sincronizan con la rotación de las ruedas de transferencia positiva para asegurar un agarre positivo continuo del extremo acabado en cuello a lo largo de todas las operaciones de soplado, de esterilización, de llenado y de capsulización.

Además de un control positivo de los extremos acabados en cuello de los recipientes a medida que avanzan a través del aparato 10, la presente invención contempla un control positivo de las tapas hasta y dentro de la máquina capsuladora 15 de un modo que asegura que ninguna tapa será descargada en ausencia de un recipiente para recibirla. Para ello, están previstos unos medios D para detectar la ausencia de un extremo acabado en cuello de un recipiente en un lugar específico después de que haya llegado bajo un control positivo al aparato 10. Por ejemplo, tal lugar podría estar en el horno de precalentamiento 11, ó en algún otro lugar corriente abajo, tal como está ilustrado, después de que se haya efectuado un control positivo de la preforma. Después de que se haya detectado la ausencia de un extremo acabado en cuello de un recipiente en un lugar específico, es muy sencillo determinar con ayuda de unos medios electrónicos E cuándo el lugar alcanzará al capsulador 15 y asegurar que una tapa está ausente en el momento en que una tapa tendría que ser aplicada sobre el ausente extremo acabado en cuello. Preferiblemente, esto se efectúa colocando las tapas bajo un control positivo antes de la zona entre su entrada en el recinto C y la colocación sobre el capsulador 15. De este modo, la máquina entera puede ser vaciada simultáneamente. Por ejemplo, si las preformas se detienen en la entrada 10a, las tapas se detendrán correspondientemente en el punto M, de tal modo que la última preforma se encontrará con la última tapa en el capsulador 15. Un dispositivo de sobrecarga de tapas CS se utiliza entre el lugar M y el esterilizador de tapas S en la línea de alimentación de tapas. El control positivo puede efectuarse por medio de un transportador en el cual cada tapa se mantiene en un receptáculo independiente con un mecanismo M para descargar una tapa de un receptáculo que cubriría el lugar de llenado correspondiente al lugar del ausente extremo acabado en cuello, en respuesta a la detección de ausencia de un extremo acabado en cuello corriente arriba. Ello permite asegurar que no se descargará una tapa en ausencia de un recipiente soplado para recibir la tapa en el capsulador 15. La ventaja de ello es que no sólo se reduce la pérdida de tapas, sino que se asegura también la ausencia de tapas sueltas que podrían atascar los mecanismos y obligar a parar el sistema entero.

Los diversos elementos de equipo descritos, incluidos el transportador de precalentamiento, el dispositivo de moldeo por soplado, el esterilizador, el llenador y el capsulador pueden ser accionados por una fuente de energía común mediante un equipo apropiado, o pueden ser accionados por motores independientes interconectados mediante controles eléctricos EC diseñados para sincronizar el movimiento de los varios elementos del equipo. Esto está indicado esquemáticamente en la Fig. 1 por los números de referencia 40-50.

El recinto C que contiene el esterilizador, el llenador y el capsulador excluye el aire exterior, sin filtrar, salvo en las zonas a través de las cuales los recipientes soplados, las tapas y los recipientes llenos entran y salen, respectivamente. El flujo de aire esterilizado pasa a través de un medio de filtro elevado encima del equipo en el recinto C. Unos dispositivos de bloqueo de aire adecuados pueden estar previstos en dichos lugares, como por ejemplo, cortinas de aire en 10b y 10c, para separar el ambiente relativamente esterilizado contenido en el recinto C del aire ambiental. Una cortina de aire está también dispuesta en la abertura 23 entre el dispositivo de moldeo por soplado 12 y el recinto C. Preferiblemente, el recinto entero C contiene un equipo de limpieza por pulverización incorporado, conocido en la técnica, para lavar el equipo confinado a intervalos de tiempo apropiados.

Por lo anterior, es evidente que la presente invención proporciona un procedimiento y un aparato eficaces para soplar, esterilizar, capsular y llenar recipientes, en los cuales las preformas de recipientes y los recipientes soplados a partir de las mismas son mantenidos de forma continua bajo un control positivo durante todo el proceso desde el precalentamiento hasta la capsulización. Ello se consigue eliminando los puntos de transferencia no positivos. En la presente invención, el control positivo se mantiene por medios que agarran cada extremo acabado en cuello de los recipientes a lo largo de todo el proceso y los hacen avanzar en una trayectoria sinuosa continua desde el precalentamiento hasta la capsulización. Al eliminar el agarre con tornillos del cuerpo del recipiente mediante transportadores, transportadores lineales, y mecanismos de transferencia para los mismos, se elimina la tendencia al atasco, y se mejora significativamente la eficacia de todo el proceso. La eficacia también mejora cuando las tapas se mantienen también bajo un control positivo hasta y a través del capsulador tal como se ha descrito. Los aspectos del control positivo de la presente invención proporcionan las ventajas antes mencionadas, incluso cuando no se necesita esterilización, pero son particularmente deseables cuando se requiere una esterilización del recipiente ya que no hay necesidad de romper la asepsia para despejar un atasco. Los sistemas de soplado, de llenado y de capsulización cambian a menudo de un tamaño de botella a otro. En la técnica anterior, esto requería cambiar los transportadores de tornillo, las ruedas de estrella y ajustar los carriles de guía. Si el ajuste no era perfecto, los atascos se producían al reiniciar la máquina. Debido a que la transferencia positiva se produce en el extremo acabado en cuello NF fijo, el cambio de tamaño requiere simplemente cambiar los dispositivos de moldeo por soplado y reiniciar la máquina 10. Ello hace aumentar además el rendimiento total, lo cual es de particular importancia en operaciones asépticas.

Tal como se utiliza aquí, el término recipiente está destinado a comprender botellas, botes y receptáculos similares para contener materiales fluidos.

En el llenado aséptico de un recipiente con un líquido esterilizado, es imperativo que la abertura de descarga de la boquilla de llenado no rompa un plano de llenado esterilizado que pasa a través del extremo superior del extremo acabado en cuello del recipiente perpendicular al eje longitudinal central del recipiente. La razón de esta necesidad es que la penetración realizada por la abertura de descarga de la boquilla de llenado puede comprometer la esterilidad del recipiente llenado debido a la posibilidad de que los microorganismos presentes en la boquilla podrían trasladarse al interior del extremo acabado en cuello del recipiente. Hasta ahora, es una práctica convencional que las boquillas de llenado entren en el extremo acabado y se retraigan a medida que el recipiente se llena a fin de minimizar la producción de espuma en el líquido y acelerar el llenado. Tal práctica es antitética para llenar de modo eficaz recipientes esterilizados con líquidos esterilizados. La espuma de llenado puede transferir una contaminación potencial de una botella a la máquina hasta la botella siguiente. Esta espuma también añade oxígeno al producto llenado. Algunos productos tales como zumos y bebidas de zumo desarrollan alteraciones del sabor con el tiempo cuando hay oxígeno en el zumo. Estas alteraciones del gusto acortan la vida útil del producto. Por consiguiente, al eliminar sustancialmente la producción de espuma, se alarga la vida útil del producto con beneficios económicos obvios.

La presente invención resuelve los problemas de llenado esterilizado antes mencionados y de aeración del producto, y permite conseguir velocidades de llenado esterilizado eficaces. Para ello, tal como se puede ver mejor en la Fig. 3, está previsto que el aparato incline un contenedor Cx durante el llenado desde la abertura de descarga 100a de una boquilla de llenado 100, que se mantiene encima de un plano de llenado esterilizado P. Preferiblemente, la inclinación se efectúa agarrando el extremo acabado en cuello NF del recipiente, a medida que el recipiente Cx avanza dentro de la estación de llenado 14 y, durante el llenado, continúa haciendo avanzar el recipiente inclinado y agarrado mientras el recipiente Cs se llena con un líquido a través de su extremo acabado en cuello NF. Preferiblemente, el recipiente Cs avanza en una trayectoria curvada en una máquina de llenado rotativa 14 que está provista de carriles inclinados 115a y 115b que inclinan la base del recipiente radialmente hacia fuera. Una cinta de transporte 120 puede estar dispuesta a lo largo de una porción de la trayectoria de avance del recipiente Cx para recibir y soportar la base Cb del recipiente después de que éste haya sido llenado al menos parcialmente a fin de mitigar algunas cargas sobre el cuello Cn agarrado del recipiente. También preferiblemente, la abertura de descarga 100a de la boquilla de llenado está desviada del eje longitudinal central CL del recipiente Cx, preferiblemente radialmente hacia dentro de la trayectoria de avance de los recipientes en el llenador 14, de tal modo que el líquido esterilizado fluye hacia la superficie interior inclinada del recipiente durante el llenado. Durante todo el proceso de llenado, la boquilla de llenado se mantiene estacionaria con respecto al cuello del recipiente y se sitúa encima del plano esterilizado P mientras avanza con el recipiente Cx a medida que éste se desplaza. De este modo, el líquido fluye en un ángulo agudo con respecto al eje longitudinal central C_{L} del recipiente, haciendo que incida sobre el interior de la cúpula del recipiente y/o de la pared lateral como en Ci antes de golpear el fondo Cb del recipiente. Por consiguiente, se disipa una cantidad importante de energía de flujo de líquido productora de espuma, permitiendo así conseguir velocidades relativamente altas de llenado sin necesitar una boquilla de llenado del tipo que penetra y,naturalmente, sin riesgo de perder la esterilidad del recipiente y de su contenido.

A la vista de lo anterior, es evidente que la presente invención proporciona un procedimiento y un aparato mejorados para soplar, llenar y capsular recipientes moldeados por soplado de manera eficaz, utilizando un equipo estrechamente acoplado, que ocupa un espacio mínimo en una planta.

Claims

1. Procedimiento para moldear por soplado, llenar y capsular recipientes de plástico de modo eficaz, soplados a partir de preformas moldeadas por inyección, que tienen un extremo acabado en cuello, que comprende las etapas de:

: hacer avanzar en secuencia una pluralidad de preformas moldeadas por inyección mientras se precalientan en un horno (11);

: transferir las preformas moldeadas por inyección desde dicho horno de precalentamiento (11) al interior de un dispositivo de moldeo por soplado; y

: soplar las preformas moldeadas por inyección bajo forma de recipientes en el dispositivo de moldeo por soplado;

: caracterizado en que

: se descargan los recipientes soplados bajo un control positivo desde dicho dispositivo de moldeo por soplado; y

: se hace avanzar los recipientes bajo un control positivo mientras se van llenando los recipientes y se capsulan los recipientes llenos;

: efectuándose dicho control positivo agarrando dicho extremo acabado en cuello a lo largo de al menos dichas etapas de descarga y de avance de los recipientes;

en el cual las preformas de recipiente moldeadas por inyección y los recipientes obtenidos se mantienen bajo un control positivo continuo durante todo el proceso de fabricación, de llenado y de capsulado de los recipientes.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el cual dicho agarre bajo control positivo incluye los pasos de agarrar dicho extremo acabado en cuello (NF) con una primera pinza (30, 31) y, antes de desenganchar dicha primera pinza (30, 31) de dicho extremo acabado en cuello (NF), agarrar dicho extremo acabado en cuello (NF) con una segunda pinza (32, 33).

3. Procedimiento según la reivindicación 1, en el cual dichas preformas y dichos recipientes soplados a partir de éstas se desplazan en una trayectoria sinuosa continua entre dicha etapa de precalentamiento de las preformas y dicha etapa de capsulización.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, en el cual dicha trayectoria sinuosa continua se extiende dentro de una cámara alargada horizontalmente (C), que se extiende entre el lugar de dicha etapa de moldeo por soplado y el lugar de dicha etapa de capsulización.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, que incluye la etapa de esterilizar al menos el interior de los recipientes a medida que avanzan por dicha trayectoria sinuosa en dicha cámara alargada horizontalmente (C).

6. Procedimiento según la reivindicación 1, que incluye las etapas de sincronizar la llegada de una tapa bajo un control positivo sobre el extremo acabado de un recipiente en un lugar de capsulización predeterminado durante dicha etapa de capsulización, de detectar la ausencia de un extremo acabado en un lugar predeterminado durante dicha secuencia de etapas mencionada anteriormente, desde el precalentamiento hasta el llenado, y de detener la llegada de una tapa a dicho lugar de capsulización predeterminado, en respuesta a dicha ausencia de extremo acabado en dicho lugar de capsulización predeterminado.

7. Procedimiento según la reivindicación 1, en el cual, mientras se llenan dichos recipientes durante dicha etapa de avance, dichos recipientes son inclinados para permitir que el líquido de llenado entre en el cuello del recipiente sin penetrarlo y para iniciar el contacto con el recipiente sin turbulencia sustancial.

8. Aparato (10) para moldear por soplado, llenar y capsular recipientes de plástico de modo eficaz, soplados a partir de preformas moldeadas por inyección, que tienen un extremo acabado en cuello, que comprende:

: medios para hacer avanzar en secuencia una pluralidad de preformas moldeadas por inyección mientras se precalientan en un horno (11);

: medios (21) para transferir las preformas moldeadas por inyección desde dicho horno de precalentamiento (11) al interior de un dispositivo de moldeo por soplado;

: medios para soplar las preformas moldeadas por inyección bajo forma de recipientes en el dispositivo de moldeo por soplado;

: caracterizado por

: unos primeros medios (22) que agarran dicho extremo acabado en cuello para descargar los recipientes soplados bajo un control positivo desde dicho dispositivo de moldeo por soplado; y

: unos segundos medios que agarran dicho extremo acabado en cuello para hacer avanzar los recipientes bajo un control positivo mientras se llenan los recipientes y se capsulan los recipientes llenos;

: pudiendo ser accionados de modo continuo dichos primeros y segundos medios de agarre del extremo acabado en cuello de los recipientes para agarrar dichos extremos acabados en cuello de los recipientes soplados mientras hacen avanzar dichos recipientes corriente abajo de dicho dispositivo de moldeo por soplado;

mediante el cual las preformas de recipiente moldeadas por inyección y los recipientes obtenidos se mantienen bajo un control positivo continuo durante todo el proceso de fabricación, de llenado y de capsulización de los recipientes.

9. Aparato (10) según la reivindicación 8, en el cual dichos medios de agarre incluyen una primera pinza (30, 31) y una segunda pinza (32, 33), y medios para permitir que dicha primera pinza (30, 31) suelte dicho extremo acabado en cuello (NF) sólo después de que dicho extremo acabado en cuello (NF) haya sido agarrado por dicha segunda pinza (32, 33).

10. Aparato (10) según la reivindicación 8, en el cual dichos primeros medios para hacer avanzar, dichos medios para transferir, dichos medios para soplar, dichos medios para descargar, y dichos segundos medios para hacer avanzar, están dispuestos en una relación tangencial estrechamente espaciada, de tal modo que dichas preformas y dichos recipientes soplados a partir de éstas se desplacen en una trayectoria sinuosa continua entre dichos medios de precalentamiento (11) de las preformas y dichos medios de capsulización (15).

11. Aparato (10) según la reivindicación 10, que incluye una cámara alargada horizontalmente (C) que se extiende entre dichos medios de moldeo por soplado (12) y dichos medios de capsulización (15) dentro de la cual está confinado dicha trayectoria
sinuosa.

12. Aparato (10) según la reivindicación 11, que incluye medios para esterilizar al menos el interior de los recipientes a medida que avanzan por dicha trayectoria sinuosa en dicha cámara alargada horizontalmente.

13. Aparato (10) según la reivindicación 8, que incluye medios para sincronizar la llegada de una tapa bajo un control positivo sobre un extremo acabado de un recipiente a un lugar de capsulización predeterminado durante dicha capsulización, medios (D) para detectar la ausencia de un extremo acabado en un lugar predeterminado entre dichos medios de precalentamiento (11) y dichos medios de llenado (14), y medios para retener la llegada de una tapa a dicho lugar de capsulización predeterminado, en respuesta a dicha ausencia de extremo acabado en dicho lugar de capsulización predeterminado.

14. Aparato según la reivindicación 8, que incluye una boquilla de llenado (100) que puede desplazarse con dichos recipientes durante el llenado mientras permanece estacionaria encima del extremo acabado en cuello (NF), y medios que agarran de manera operativa dicho extremo acabado en cuello (NF) para inclinar dichos recipientes en relación con dicha boquilla de llenado (100) para permitir que el fluido de llenado entre en el extremo acabado en cuello (NF) en un ángulo con respecto al eje longitudinal del recipiente.

15. Procedimiento según la reivindicación 1, en el cual dicha etapa de llenar los recipientes se realiza suministrando los recipientes a una máquina de llenado (14) que tiene una boquilla de llenado (100) con una abertura de descarga (100a) para llenar los recipientes con un líquido mientras avanzan conjuntamente, y que incluye además las etapas de:

: inclinar cada recipiente mientras avanza y, mientras está inclinado:

: verter el líquido dentro del recipiente a través de su cuello (Cn) mientras se mantiene la boquilla de llenado estacionaria con respecto a la trayectoria de avance del cuello.

16. Procedimiento según la reivindicación 15, en el cual, durante el llenado, se mantiene la abertura de descarga (100a) de la boquilla de llenado (100) encima de un plano que pasa a través del extremo superior del extremo acabado del recipiente y perpendicular al eje longitudinal central del recipiente.

17. Procedimiento según la reivindicación 15, en el cual, durante el llenado, la abertura de descarga (100a) de la boquilla de llenado está desviada del eje longitudinal central del recipiente.

18. Procedimiento según la reivindicación 15, en el cual, durante el llenado, dicho recipiente es agarrado por su extremo acabado en cuello (NF) y, de este modo, inclinado.

19. Procedimiento según la reivindicación 15, en el cual tanto el interior de dicho recipiente como dicho líquido son esterilizados antes del llenado y dicha etapa de llenado se realiza sin comprometer la esterilidad del recipiente llenado.

20. Procedimiento según la reivindicación 1, en el cual los recipientes son llenados y capsulados en un recinto esterilizado.

21. Aparato según la reivindicación 8, que comprende además un recinto esterilizado dentro del cual los recipientes son llenados y capsulados.

22. Aparato según la reivindicación 21, en el cual dicho recinto incluye una cámara alargada horizontalmente, adyacente a dicho dispositivo de moldeo por soplado, y dichos medios para hacer avanzar dichos recipientes soplados están dispuestos en una trayectoria sinuosa continua en dicho recinto.