ES2211912T3 - Soluciones de resina de poliacrilato con indice de color mejorado y su utilizacion en productos de revestimiento. - Google Patents
Soluciones de resina de poliacrilato con indice de color mejorado y su utilizacion en productos de revestimiento.Info
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Abstract
EL OBJETO DE LA PRESENTE INVENCION ES UNA SOLUCION DE RESINA DE POLIACRILATO EN AL MENOS UN DISOLVENTE ORGANICO CONTENIENDO AL MENOS UN FOSFITO, CARACTERIZADA PORQUE LA SOLUCION CONTIENE DE 0,05 A 1 % EN PESO, CON RELACION AL CONTENIDO EN SOLIDOS DE LA SOLUCION DE RESINA DE ACRILATO, DE AL MENOS UN FOSFITO, Y QUE EL FOSFITO SE AÑADE AL MENOS PARCIALMENTE O TOTALMENTE DESPUES DE LA REACCION DE POLIMERIZACION A UNA TEMPERATURA, QUE ESTA POR DEBAJO DE LA TEMPERATURA DE POLIMERIZACION. LA PRESENTE INVENCION TRATA ADEMAS DE COMPUESTOS DE RECUBRIMIENTO, QUE CONTIENEN ESTAS SOLUCIONES DE RESINA DE POLIACRILATO, SU UTILIZACION EN PROCEDIMIENTOS PARA LA OBTENCION DE UN RECUBRIMIENTO PLURIESTRATIFICADO PROTECTOR Y/O DECORATIVO SOBRE UNA SUPERFICIE Y LA UTILIZACION DE ESTOS RECUBRIMIENTOS EN EL PINTADO PARA REPARAR COCHES.
Description
Soluciones de resina de poliacrilato con índice
de color mejorado y su utilización en productos de
revestimiento.
El objeto de la presente invención consiste en un
producto de revestimiento, que contiene un disolvente orgánico,
basado en una solución de una resina de poliacrilato (A) en como
mínimo un disolvente orgánico, que contiene al menos un fosfito
orgánico.
La presente invención también se refiere a la
utilización de los productos de revestimiento en procedimientos para
generar un revestimiento multicapa protector y/o decorativo sobre la
superficie de un sustrato, así como a la utilización de los
productos de revestimiento como lacas cubrientes, en particular como
laca cubriente transparente.
Los revestimientos multicapa, en particular los
lacados metálicos de dos capas, se preparan principalmente mediante
el procedimiento de capa base/capa transparente. Este procedimiento
es conocido y está descrito, por ejemplo, en los documentos
US-A-3,639,147 y
EP-A-38 127.
Con el procedimiento de capa base/capa
transparente se pueden producir lacados que, en comparación con los
lacados cubrientes monocapa, destacan por producir mejores efectos y
por la posibilidad de elaborar lacados con tonos de color más
brillantes y más puros.
Dependiendo del tipo, la cantidad y la
orientación espacial de los pigmentos utilizados, la laca base
previamente aplicada determina el tono de color y, si es el caso, el
efecto del lacado (por ejemplo efecto metálico o efecto de brillo
perlino).
Después de aplicar la laca base, se extrae, de la
película de laca base aplicada, como mínimo parte del disolvente
orgánico o como mínimo parte del agua mediante una fase de
evaporación. Sobre esta capa de laca base presecada se aplica
posteriormente la laca cubriente transparente no acuosa
(procedimiento húmedo-sobre-húmedo).
A continuación, se ahornan conjuntamente la capa de laca base y la
capa de laca cubriente.
La laca cubriente transparente aplicada confiere
brillo y cuerpo al lacado bicapa y protege la capa de laca
pigmentada de ataques químicos y físicos.
Algunas de las propiedades importantes que ha de
presentar la capa de laca cubriente transparente obtenida después
del proceso de secado consisten en una buena adherencia sobre la
capa de laca base, buen efecto óptico, gran transparencia,
excelentes condiciones de la laca cubriente, buen brillo y buenas
propiedades mecánicas, como dureza, resistencia al rayado y
elasticidad. La capa de laca cubriente transparente obtenida después
del proceso de secado también ha de presentar una gran resistencia a
las influencias climáticas (por ejemplo fluctuaciones de
temperatura, humedad en forma de vapor de agua, lluvia, rocío,
acción de la radiación, etc.) y contra ataques de ácidos u otras
sustancias químicas, como por ejemplo disolventes orgánicos.
En particular, los productos de revestimiento
utilizados como laca cubriente, por motivos ópticos principalmente,
han de presentar el nivel más bajo posible de color inherente (el
menor índice de color posible), para evitar, por ejemplo,
variaciones de tono de color en caso de lacas base de efecto
perlino y lacas base metálicas de color claro.
Se pueden elaborar productos de revestimiento con
el menor índice de color posible excluyendo cuidadosamente de todos
los componentes los ingredientes tendentes al amarilleo. Si bien las
soluciones de resina de poliacrilato utilizadas actualmente para la
producción de lacas cubrientes transparentes ya presentan un índice
de color relativamente bajo, sería deseable desde todo punto de
vista una mejora adicional.
Los documentos
DE-A-38 23 005,
DE-A-35 34 874,
DE-A-39 18 669 y
DE-A-40 24 204, por ejemplo, dan a
conocer productos de revestimiento a base de soluciones de resina de
poliacrilato.
Además, la solicitud de patente alemana, no
publicada anteriormente, P 44 07 409.3 da a conocer productos de
revestimiento que contienen una solución de una resina de
poliacrilato con contenido de grupos hidroxilo como ligante,
producida utilizando (met)acrilato de
4-hidroxi-n-butilo
y/o (met)acrilato de
3-hidroxi-n-butilo
como componente monomérico.
Por último, la solicitud de patente alemana no
publicada anteriormente P 44 07 415.8 da a conocer productos de
revestimiento que contienen una solución de una resina de
poliacrilato con contenido de grupos hidroxilo como ligante,
producida utilizando ésteres cicloalifáticos de ácido
(met)acrílico y monómeros con grupos hidroxilo seleccionados
de tal modo que, en caso de polimerización exclusiva de los
monómeros OH, se obtenga una resina de
poli(met)acrilato con una temperatura de transición
vítrea de -10 a 6ºC o de 60 a 80ºC.
Sin embargo, en todos estos productos de
revestimiento mencionados es deseable una mejora adicional del
índice de color. Pero también es necesario asegurarse de que ésto no
influya negativamente en el resto de propiedades de los productos de
revestimiento.
Por el documento
EP-A-389 292 se conocen productos de
revestimiento a base de una dispersión acuosa de un copolímero de
acrilato con contenido de grupos carboxilo, que contienen un fosfito
de trialquilo.
Además, por el documento
DE-C-3 422 668 se conocen productos
de revestimiento que contienen ésteres de ácido fosforoso como
agente antiamarilleo.
Por otra parte, el documento
DE-A-41 33 420, por ejemplo, da a
conocer un procedimiento consistente en añadir pequeñas cantidades
de fosfito de triisodecilo junto con los monómeros durante la
producción de las resinas de poliacrilato. Sin embargo, también en
las soluciones de resina de poliacrilato así obtenidas es deseable
una mejora adicional del índice de color.
Además, el documento
DE-B-27 49 576 da a conocer un
procedimiento consistente en polimerizar resinas de acrilato con
contenido de grupos glicidilo en presencia de fosfitos, para reducir
así el contenido de monómeros residuales. Las resinas de acrilato
así obtenidas se utilizan en combinación con ácidos dicarboxílicos
alifáticos como ligantes de laca en polvo.
También se conoce la utilización de fosfitos (en
la mayoría de los casos en combinación con otros antioxidantes, en
particular antioxidantes fenólicos, o en combinación con oxetanos o
siloxanos que contienen grupos oxetano) como estabilizadores o
inhibidores del amarilleo en la síntesis de poliésteres y para la
estabilización de polímeros de propileno (véanse, por ejemplo, los
documentos EP-B-228 837,
EP-A-238 140 y
DE-A-32 22 522).
Por último, el documento
DE-A-31 03 270 da a conocer la
utilización de una combinación de antioxidantes y formadores de
complejos en sistemas de laca acuosos como estabilizada frente a los
cambios de color. De acuerdo con el documento
DE-A-31 03 270, como agente oxidante
se utilizan principalmente fenotiacina, pirocatecol y similares,
mientras que los fosfitos no se mencionan.
Por consiguiente, la presente invención tiene por
objetivo poner a disposición soluciones de resina de poliacrilato
con un índice de color mejorado que, al utilizarlas en productos de
revestimiento, en particular en lacas cubrientes transparentes,
produzcan revestimientos con buenas propiedades mecánicas. Cuando se
utilicen como laca cubriente transparente en particular, los
productos de revestimiento resultantes deben presentar una buena
adherencia sobre la capa de laca base, buen efecto óptico, gran
transparencia, proporcinar excelentes condiciones a la laca
cubriente, buen brillo y buenas propiedades mecánicas, tales como
dureza, resistencia al rayado y elasticidad. La capa de laca
cubriente transparente obtenida después del proceso de secado
también ha de presentar una gran resistencia a las influencias
climáticas (por ejemplo fluctuaciones de temperatura, humedad en
forma de vapor de agua, lluvia, rocío, acción de la radiación, etc.)
y contra ataques de ácidos u otras sustancias químicas, como por
ejemplo disolventes orgánicos.
Este objetivo se resuelve sorprendentemente
mediante un producto de revestimiento del tipo mencionado en la
introducción, caracterizado porque la solución de la resina de
acrilato contiene entre un 0,05 y un 1,0% en peso, medido con
respecto al contenido de sólidos de la solución de resina de
acrilato, de como mínimo un fosfito orgánico de Fórmula (I)
en la
que
R_{1}, R_{2} y R_{3} son grupos saturados,
alifáticos, lineales o ramificados, iguales o diferentes, de 1 a 18
átomos de C, grupos arilo de 6 a 10 átomos de C o arilalquilo de 7 a
20 átomos de C, y R_{1} puede significar, además, H,
o de Fórmulas (II), (III) o (IV)
en las
que
R_{4} y R_{5} son grupos alquilo, iguales o
diferentes, de 1 a 30 átomos de C, en particular grupos laurilo,
palmitina y estearilo, así como grupos octadecilo, cicloalquilo de 5
a 14 átomos de C o arilo de 6 a 20 átomos de C, que también pueden
contener sustituyentes de tipo alquilo,
R_{6} es un grupo arilo sustituido o no
sustituido de 6 a 14 átomos de C, R_{7} es H o un grupo alquilo de
1 a 4 átomos de C, y L es oxígeno, un grupo alquilideno de 1 a 6
átomos de C o un enlace simple,
R_{8} es un grupo alquileno de 2 a 5 átomos de
C o un grupo divalente de un sistema cíclico arilo de 6 a 30 átomos
de C, y
R_{9} tiene el mismo significado que R_{4},
con la condición de que, de los grupos R_{8} y R_{9} posibles,
en cada caso al menos un átomo de C unido directamente con el
oxígeno del ácido fosforoso forma parte de un anillo aromático,
y de forma que la solución de la resina de
poliacrilato se puede preparar añadiendo el fosfito orgánico bien
parcialmente o bien por completo después de la reacción de
polimerización, a una temperatura inferior a la temperatura de
polimerización.
Otro objeto de la presente invención consiste en
la utilización de los productos de revestimiento en procedimientos
para producir un revestimiento multicapa protector y/o decorativo
sobre la superficie de un sustrato, y en la utilización de tales
productos de revestimiento como lacas cubrientes, en particular como
lacas cubrientes transparentes, preferentemente para el lacado de
reparación, el lacado de plásticos y el lacado de vehículos grandes
y superestructuras de camiones.
De forma sorprendente y no previsible, mediante
la utilización de un 0,05 a un 1,0% en peso de al menos un fosfito
de Fórmulas (I) a (IV) y mediante el tipo de proceso técnico de
incorporación del fosfito se obtienen soluciones de resinas de
poliacrilato con una reducción significativa del índice de color
reconocible claramente a simple vista. En este contexto, resulta
especialmente sorprendente y no previsible el que se pueda influir
en el índice de color de las soluciones de resina de poliacrilato
mediante la incorporación del fosfito. Otra característica
especialmente ventajosa consiste en que dicha incorporación del
fosfito no influye negativamente en el resto de las propiedades de
los productos de revestimiento basados en estas soluciones de resina
de poliacrilato.
A continuación y en primer lugar, se explican más
detalladamente los componentes individuales del producto de
revestimiento según la invención.
De acuerdo con la invención, mediante la adición
de fosfito se puede mejorar el índice de color de todas las resinas
de poliacrilato utilizadas habitualmente para la elaboración de
productos de revestimiento. Por ejemplo, se pueden utilizar resinas
de poliacrilato que contienen grupos hidroxilo y/o carboxilo o
grupos amida o grupos epóxido como reticulantes. No obstante,
principalmente se utilizan resinas de poliacrilato que contienen
grupos hidroxilo y/o carboxilo. Preferiblemente se utilizan resinas
de poliacrilato que contienen grupos hidroxilo con un índice de OH
de 20 a 360 mg KOH/g, preferentemente de 40 a 200 mg KOH/g, y un
índice de acidez de 0 a 80 mg KOH/g, preferentemente de 0 a 50 mg
KOH/g, y/o resinas de poliacrilato que contienen grupos carboxilo
con un índice de acidez de 40 a 140 mg KOH/g, preferentemente de 40
a 100 mg KOH/g, y un índice de OH de 0 a 200 mg KOH/g,
preferentemente de 0 a 100 mg KOH/g.
Preferentemente se utilizan resinas de
poliacrilato con un peso molecular promedio en número de como máximo
10.000, de forma especialmente preferente entre 1.000 y 5.000
(determinado mediante cromatografía de filtración en gel utilizando
poliestireno como sustancia de contraste).
Las resinas de poliacrilato se pueden preparar de
acuerdo con los procedimientos habituales, como por ejemplo
polimerización en solución en presencia de un iniciador y, en caso
dado, en presencia de un regulador de polimerización. La
polimerización tiene lugar normalmente a temperaturas entre 100 y
180ºC. Como iniciadores son adecuados los iniciadores peroxídicos,
azoicos y compuestos termolábiles, por ejemplo a base de derivados
de etano altamente sustituidos.
En la mayor parte de los casos, el iniciador se
utiliza en una cantidad del 0,1 al 8% en peso con respecto a la
cantidad de monómero a procesar, pero, sin es el caso, también se
puede emplear en una cantidad mayor. El iniciador, disuelto en una
parte del disolvente empleado para la polimerización, se dosifica
paulatinamente durante la reacción de polimerización.
Preferentemente, la adición de iniciador tarda aproximadamente
entre 0,5 y 2 horas más que la adición de los monómeros, para lograr
un buen efecto también durante la fase posterior a la
polimerización. Si se emplean iniciadores que presentan una baja
velocidad de descomposición bajo las condiciones de reacción
reinantes, el iniciador también se puede incluir en la carga
inicial.
Las condiciones de polimerización (temperatura de
reacción, tiempo de adición de la mezcla de monómeros, tipo y
cantidad de los disolventes orgánicos y los iniciadores de
polimerización, posible uso de reguladores de peso molecular, por
ejemplo mercaptanos, ésteres de ácido tioglicólico y cloruros de
hidrógeno) se seleccionan de tal modo que las resinas de
poliacrilato utilizadas de acuerdo con la invención presenten un
peso molecular en número de 1.000 a 5.000 preferentemente
(determinado mediante cromatografía de filtración en gel utilizando
poliestireno como sustancia de contraste).
Para la preparación de las resinas de
poliacrilato se pueden emplear todos los monómeros utilizados
habitualmente para este fin.
Por ejemplo, se pueden emplear ésteres
cicloalifáticos de ácido acrílico y/o metacrílico, como acrilato de
ciclohexilo, metacrilato de ciclohexilo, acrilato de
4-terc-butilciclohexilo, metacrilato
de 4-terc-butilciclohexilo,
acrilato de isobornilo y metacrilato de isobornilo. Preferentemente
se utiliza acrilato de
4-terc-butilciclohexilo y/o
metacrilato de
4-terc-butilciclohexilo.
Para preparar las resinas de poliacrilato también
se pueden utilizar monómeros que contengan grupos hidroxilo, como
por ejemplo ésteres hidroxi-alquílicos de ácidos
carboxílicos \alpha,\beta-insaturados, con
grupos hidroxilo primarios o secundarios. Si se desea una alta
reactividad del copolímero de acrilato se pueden emplear
exclusivamente ésteres hidroxi-alquílicos con grupos
hidroxilo primarios. Si se desea que el poliacrilato sea menos
reactivo se pueden emplear exclusivamente ésteres
hidroxi-alquílicos con grupos hidroxilo secundarios.
Evidentemente, también se pueden emplear mezclas de ésteres
hidroxi-alquílicos con grupos hidroxilo primarios y
ésteres hidroxi-alquílicos con grupos hidroxilo
secundarios.
Como ejemplos de ésteres
hidroxi-alquílicos adecuados de ácidos
\alpha,\beta-insaturados con grupos hidroxilo
primarios se mencionan: acrilato de hidroxietilo, acrilato de
hidroxipropilo, acrilato de hidroxibutilo, acrilato de hidroxiamilo,
acrilato de hidroxihexilo, acrilato de hidroxioctilo y los
metacrilatos correspondientes. Como ejemplos de ésteres
hidroxi-alquílicos con un grupo hidroxilo secundario
se mencionan: acrilato de 2-hidroxibutilo, acrilato
de 3-hidroxibutilo y los metacrilatos
correspondientes. Evidentemente, en cada caso también se pueden
utilizar los ésteres correspondientes de otros ácidos carboxílicos
\alpha,\beta-insaturados, como por ejemplo de
ácido crotónico e isocrotónico.
Presenta más Ventajas que el monómero con grupos
hidroxilo consista, al menos parcialmente, en un producto de
reacción de un mol de acrilato de hidroxietilo y/o metacrilato de
hidroxietilo y un promedio de 2 mol de
\varepsilon-caprolactona. Como monómero que
contiene grupos hidroxilo también se puede utilizar, al menos
parcialmente, un producto de reacción de ácido acrílico y/o ácido
metacrílico con la cantidad equivalente de un éster glicidílico de
un ácido carboxílico con un átomo de carbono \alpha terciario. Se
pueden obtener ésteres glicidílicos de ácidos monocarboxílicos
altamente ramificados bajo la denominación comercial "Cardura".
La reacción del ácido acrílico o metacrílico con el éster
glicidílico de un ácido carboxílico con un átomo de carbono
\alpha terciario puede tener lugar antes, durante o después de la
reacción de polimerización.
También se pueden utilizar ésteres alquílicos de
ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, como por ejemplo
ésteres alquílicos de ácido (met)acrílico, de ácido
crotónico, isocrotónico y ácido maleico. Como ejemplos de estos
monómeros se mencionan: (met)acrilato de metilo,
(met)acrilato de etilo, (met)acrilato de butilo,
(met)acrilato de terc-butilo,
(met)acrilato de isopropilo, (met)acrilato de
isobutilo, (met)acrilato de pentilo, (met)acrilato de
isoamilo, (met)acrilato de hexilo, (met)acrilato de
2-etilhexilo, (met)acrilato de furfurilo,
(met)acrilato de octilo, (met)acrilato de
3,5,5-trimetilhexilo, (met)acrilato de
decilo, (met)acrilato de laurilo, (met)acrilato de
hexadecilo, (met)acrilato de octadecilo, (met)acrilato
de estearilo y (met)acrilato de etiltriglicol.
También se pueden emplear compuestos
vinilaromáticos. Preferentemente, el compuesto vinilaromático
contiene de 8 a 9 átomos de carbono por molécula. Como ejemplos de
compuestos adecuados se mencionan: estireno, viniltoluenos,
\alpha-metilestireno, cloroestirenos, o-,
m- y p-metilestireno,
2,5-dimetilestireno, p-metoxiestireno,
p-terc-butilestireno,
p-dimetilaminoestireno, p-acetamidoestireno y
m-vinilfenol. Preferentemente se utilizan viniltoluenos y en
particular estireno.
Otros monómeros adecuados son acrilatos de
alcoxietilo, acrilatos de ariloxietilo y los metacrilatos
correspondientes, como por ejemplo (met)acrilato de
butoxietilo y (met)acrilato de fenoxietilo, así como
metacrilnitrilo y acrilnitrilo, y ésteres alquílicos de otros ácidos
carboxílicos etilénicamente insaturados, por ejemplo ésteres
alquílicos de ácido crotónico e isocrotónico, así como éteres y
ésteres vinílicos polimerizables.
También se pueden utilizar macromonómeros de
polisiloxano en combinación con los otros monómeros mencionados. Son
adecuados los macromonómeros de polisiloxano que presentan un peso
molecular promedio en número de 1.000 a 40.000, preferentemente de
2.000 a 10.000, y un promedio de 0,5 a 2,5, preferentemente de 0,5 a
1,5, enlaces dobles etilénicamente insaturados por molécula. Por
ejemplo, son adecuados los macromonómeros de polisiloxano descritos
en los documentos DE-OS 38 07 571, páginas 5 a 7;
DE-OS 37 06 095, columnas 3 a 7;
EP-B 358 153, páginas 3 a 6; y US-PS
4,754,014, columnas 5 a 9, y en la solicitud de patente
internacional con el número de publicación internacional WO
92/22615, páginas 13 a 18. También son adecuados otros monómeros
vinílicos con contenido de acriloxisilano con los pesos moleculares
y los contenidos de enlaces dobles etilénicamente insaturados arriba
mencionados, por ejemplo compuestos que se pueden producir
sometiendo a reacción silanos con funcionalidad hidroxilo con
epiclorhidrina y, a continuación, sometiendo el producto de
reacción a una nueva reacción con ácido metacrílico y/o ésteres
hidroxi-alquílicos del ácido
(met)acrílico.
Preferentemente se utilizan macromonómeros de
polisiloxano de la siguiente Fórmula:
siendo
| R^{1} | = | H o CH_{3}; |
| R^{2}, R^{3}, R^{4}, R^{5} | = | restos de hidrocarburo alifático, iguales o diferentes, |
| de 1 a 8 átomos C, principalmente metilo, o fenilo; | ||
| n | = | 2 a 5, preferentemente 3; |
| m | = | 8 a 80 |
Preferentemente, se utiliza por ejemplo el
polidimetilsiloxano
\alpha,\omega-acriloxi-organofuncional
de Fórmula
siendo n \approx 30 a
50.
La cantidad del macromonómero o los
macromonómeros de polisiloxano utilizados es inferior al 5% en peso,
preferentemente del 0,05 al 2,5% en peso, de forma especialmente
preferente del 0,05 al 0,8% en peso, en cada caso con respecto al
peso total de los monómeros utilizados para la producción del
poliacrilato.
Como resina de poliacrilato se pueden utilizar,
por ejemplo, las resinas de poliacrilato con grupos hidroxilo
descritas en la solicitud de patente alemana
DE-A-40 24 204 y preparadas en
presencia de un poliéster. Para más detalles, véase el documento
DE-A-40 24 204, en particular desde
la página 3, línea 18, hasta la página 7, línea 53.
También son adecuadas las resinas de poliacrilato
con grupos hidroxilo descritas en la solicitud de patente alemana
DE-A-38 23 005, desde la página 2,
línea 52, hasta la página 6, línea 19, y en la solicitud de patente
alemana DE-A-35 34 874, desde la
página 4, línea 43, hasta la página 6, línea 52.
También son adecuadas las resinas de poliacrilato
con grupos carboxilo descritas en la solicitud de patente alemana
DE-A-39 18 669, desde la página 2,
línea 59, hasta la página 7, línea 2, y en la solicitud de patente
alemana DE-A-41 33 420, desde la
página 2, línea 61, hasta la página 6, línea 60.
Otros ejemplos de resinas de poliacrilato
adecuadas son aquellas resinas que se pueden obtener en el mercado
con el nombre Macrynal®SM 510 y SM 513 de la firma Hoechst y
Synthalat® A 155 de la firma Synthopol Dr. rer. pol. Koch GmbH &
Co. KG.
También son adecuadas las resinas de poliacrilato
con grupos hidroxilo descritas en la solicitud de patente alemana no
publicada de forma anticipada P 44 07 415.8, que se pueden obtener
polimerizando
- (m_{1})
- entre un 5 y un 80% en peso, preferentemente entre un 5 y un 30% en peso, de un éster cicloalifático de ácido metacrílico y/o acrílico, o una mezcla de monómeros de este tipo,
- (m_{2})
- entre un 10 y un 50% en peso, preferentemente entre un 15 y un 40% en peso, de un éster alquílico de ácido metacrílico y/o acrílico, o una mezcla de monómeros de este tipo,
- (m_{3})
- entre un 0 y un 25% en peso, preferentemente entre un 0 y un 15% en peso, de un monómero etilénicamente insaturado con contenido de grupos hidroxilo diferente de (m_{1}) y (m_{2}), o una mezcla de monómeros de este tipo,
- (m_{4})
- entre un 5 y un 80% en peso, preferentemente entre un 5 y un 30% en peso, de un éster alifático del ácido metacrílico y/o acrílico diferente de (m_{1}), (m_{2}) y (m_{3}), o una mezcla de monómeros de este tipo,
- (m_{5})
- entre un 0 y un 40% en peso, preferentemente entre un 10 y un 30% en peso, de un hidrocarburo vinilaromático diferente de (m_{1}), (m_{2}), (m_{3}) y (m_{4}), o una mezcla de monómeros de este tipo, y
- (m_{6})
- entre un 0 y un 40% en peso, preferentemente entre un 0 y un 30% en peso, de otro monómero etilénicamente insaturado diferente de (m_{1}), (m_{2}), (m_{3}), (m_{4}) y (m_{5}), o una mezcla de monómeros de este tipo,
para producir una resina de poliacrilato con un
peso molecular promedio en número Mn de 1.000 a 5.000, una relación
entre el peso molecular promedio en peso Mw y el peso molecular
promedio en número Mn inferior a 5,0, preferentemente de 1,8 a 4,0,
y un índice de OH de 60 a 180, preferentemente de 100 a 150 mg
KOH/g, siendo la suma de las proporciones en peso de los componentes
(m_{1}) a (m_{6}) siempre del 100% en peso, y utilizándose como
componente (m_{2}) únicamente monómeros o mezclas de monómeros
que, en caso de polimerización exclusiva del monómero
correspondiente, produzcan una resina de poliacrilato y/o
polimetacrilato con una temperatura de transición vítrea de -10ºC a
+6ºC ó de +60ºC a
80ºC.
La utilización de estas resinas de poliacrilato
conduce a productos de revestimiento que, al utilizarlos como laca
cubriente transparente, producen revestimientos con una mejor
adherencia, en particular en comparación con productos de
revestimiento convencionales.
Como componente (m_{2}) se utiliza
preferentemente metacrilato de 3-hidroxipropilo y/o
metacrilato de 2-hidroxipropilo y/o acrilato de
3-hidroxipropilo y/o acrilato de
2-hidroxipropilo. Como ejemplos de monómeros
adecuados como componentes (m_{1}) y (m_{3}) a (m_{6}) se
pueden mencionar los monómeros indicados en la descripción de la
resina de acrilato utilizada según la invención.
También son adecuadas las resinas de poliacrilato
descritas en la solicitud de patente alemana no publicada de forma
anticipada P 44 07 409.3, que se pueden obtener polimerizando
- (p1)
- entre un 10 y un 51% en peso de una mezcla de
- (p11)
- uno o más monómeros seleccionados de entre el grupo consistente en acrilato de 4-hidroxi-n-butilo y/o metacrilato de 4-hidroxi-n-butilo y/o acrilato de 3-hidroxi-n-butilo y/o metacrilato de 3-hidroxi-n-butilo, y
- (p12)
- uno o más monómeros seleccionados de entre el grupo consistente en acrilato de 3-hidroxi-n-propilo y/o metacrilato de 3-hidroxi-n-propilo y/o acrilato de 2-hidroxi-n-propilo y/o metacrilato de 2-hidroxi-n-propilo,
- (p2)
- entre un 0 y un 20% en peso de un éster de ácido acrílico o metacrílico con grupos hidroxilo, diferente de (p1), con como mínimo 5 átomos C en el grupo alcohólico, o una mezcla de monómeros de este tipo,
- (p3)
- entre un 28 y un 85% en peso de un éster alifático o cicloalifático de ácido acrílico o metacrílico, diferente de (p1) y (p2), con como mínimo 4 átomos C en el grupo alcohólico, o una mezcla de monómeros de este tipo,
- (p4)
- entre un 0 y un 25% en peso de un hidrocarburo vinilaromático diferente de (p1), (p2) y (p3), o una mezcla de monómeros de este tipo,
- (p5)
- entre un 0 y un 5% en peso de un ácido carboxílico etilénicamente insaturado o una mezcla de ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, y
- (p6)
- entre un 0 y un 20% en peso de un monómero etilénicamente insaturado diferente de (p1), (p2), (p3), (p4) y (p5), o una mezcla de monómeros de este tipo,
para producir una resina de poliacrilato con un
índice de hidroxilo de 60 a 200 mg KOH/g, un índice de acidez de 0
a 35 mg KOH/g y un peso molecular promedio en número de 1.000 a
5.000, siendo la suma de las proporciones en peso de los
componentes (p1) a (p6) del 100% en peso en cada
caso.
Los ejemplos de compuestos adecuados como
componentes monoméricos (p1) a (p6) son los compuestos anteriormente
indicados para la descripción de la resina de acrilato (A).
La utilización de estas resinas de poliacrilato
conduce a productos de revestimiento que, al utilizarlos como lacas
cubrientes transparentes, producen revestimientos con una mejor
adherencia, en particular si los comparamos con otros productos de
revestimiento convencionales.
Un aspecto esencial de la invención consiste en
que las soluciones de resina de poliacrilato contienen entre un 0,05
y un 1,0% en peso, preferentemente entre un 0,15 y un 0,5% en peso,
en cada caso con respecto al contenido de sólidos de la solución de
resina de poliacrilato, de como mínimo un fosfito.
En las soluciones de resina de poliacrilato se
pueden utilizar, por ejemplo, los fosfitos descritos en los
documentos DE-B-27 49 576,
DE-A-32 22 522 y
EP-B-228 837. Por ejemplo, se pueden
utilizar fosfitos de Fórmula general (I)
en la que R_{1}, R_{2} y R_{3} son grupos
saturados alifáticos, lineales o ramificados, iguales o diferentes,
de 1 a 18 átomos de C, grupos alquilo con 6 a 10 átomos de C o
arilalquilo de 7 a 20 átomos de C, y R_{1} puede significar además
hidrógeno.
Los fosfitos adecuados de Fórmula (I) son, por
ejemplo, fosfito de dimetilo, fosfito de dibutilo, fosfito de
dilaurilo, fosfito de difenilo, fosfito de dinaftilo, fosfito de
di(nonilfenilo), fosfito de metil-octilo,
fosfito de cetil-fenilo, fosfito de trimetilo,
fosfito de tributilo, fosfito de tridecilo, fosfito de tricetilo,
fosfito de trifenilo, fosfito de trinaftilo, fosfito de
tris(nonilfenilo), fosfito de didecil-fenilo,
fosfito de metil-decil-fenilo,
fosfito de trioctadecilo, fosfito de
tris(2,4-di-t-butilfenilo)
y similares. De forma especialmente preferente se utiliza fosfito de
triisodecilo.
En las soluciones de resina de poliacrilato
también se pueden utilizar los fosfitos descritos en el documento
DE-A-32 22 522, por ejemplo
difosfitos de pentaeritritilo di(sustituidos) de Fórmula
general (II)
en la que R_{4} y R_{5} son grupos alquilo,
iguales o diferentes, de 1 a 30 átomos de C, en particular grupos
laurilo, palmitina y estearilo, así como grupos octadecilo,
cicloalquilo de 5 a 14 átomos de C o arilo de 6 a 20 átomos de C,
que también pueden contener sustituyentes
alquilo.
Como ejemplos de fosfitos de este tipo se pueden
mencionar el difosfito de
dioctadecil-pentaeritritilo y el fosfito de
diestearil-pentaeritritilo.
Por último, también son adecuados los fosfitos de
Fórmulas generales (III) y (IV), igualmente descritos en el
documento DE-A-32 22 522,
en las que R_{6} es un grupo arilo, sustituido
o no sustituido, de 6 a 14 átomos de C, R_{7} es H o un grupo
alquilo de 1 a 4 átomos de C, y L es oxígeno, un resto alquilideno
de 1 a 6 átomos de C o un enlace simple, R_{8} es un grupo
alquileno de 2 a 5 átomos de C o un grupo divalente de un sistema de
anillo arilo de 6 a 30 átomos de C, y R_{9} tiene el mismo
significado que R_{4}, con la condición de que, de los restos
R_{8} y R_{9} posibles, en cada caso como mínimo un átomo de C
unido directamente con el oxígeno del ácido fosforoso forma parte
de un anillo
aromático.
Estos fosfitos se pueden añadir a los productos
de revestimiento de los modos más diversos. Sin embargo, para la
invención es esencial que el fosfito se añada bien al menos
parcialmente o bien por completo después de la reacción de
polimerización, a una temperatura inferior a la temperatura de
polimerización. Ventajosamente, los fosfitos se pueden añadir a las
soluciones de las resinas de poliacrilato después de la preparación
de éstas, a una temperatura al menos 20ºC, preferentemente al menos
25ºC, más baja que la temperatura de polimerización. Por
consiguiente, los fosfitos se pueden añadir a las soluciones de las
resinas de poliacrilato por ejemplo después de la conclusión de la
reacción de polimerización a una temperatura de como máximo 115ºC,
preferentemente a una temperatura de como máximo 100ºC. Además,
estos fosfitos se pueden añadir o bien parcialmente o también por
completo a las soluciones de los poliacrilatos inmediatamente
después de la preparación de éstos o a temperatura ambiente, una o
varias horas o días después de dicha preparación.
De forma especialmente ventajosa, una parte del
fosfito se añade junto con los monómeros directamente durante la
polimerización. La cantidad restante del fosfito se añade después de
la preparación de la resina de poliacrilato, tal como se describe
más arriba. Preferentemente, durante la reacción de polimerización
se añade como máximo un 85% en peso, de forma especialmente
preferente entre un 80 y un 30% en peso, de la cantidad total del
fosfito, y la cantidad restante del mismo se añade una vez
finalizada la polimerización. Con esta distribución de las
cantidades de fosfito se logra la máxima reducción posible del
índice de color.
Los productos de revestimiento según la invención
también contienen uno o más disolventes orgánicos. Estos disolventes
se utilizan normalmente en cantidades entre un 20 y un 70% en peso,
preferentemente entre un 25 y un 65% en peso, en cada caso con
respecto al peso total del producto de revestimiento.
Como ejemplos de disolventes adecuados se
mencionan: compuestos aromáticos con altamente sustituidos, como por
ejemplo Solvent Naphta®, benceno pesado, diversas clases de
Solvesso®, diversas clases de Shellsol® y Deasol®, e hidrocarburos
alifáticos y cicloalifáticos con un punto de ebullición elevado,
por ejemplo diversas clases de aguarrás, aceite de esencia de
trementina mineral, tetralina y decalina, y diversos ésteres, por
ejemplo acetato de etilglicol, acetato de butilglicol, acetato de
etildiglicol y similares.
Las soluciones de resina de poliacrilato según la
invención se combinan con reticulantes adecuados para elaborar
productos de revestimiento. La elección de estos reticulantes se
rige por los grupos funcionales de la resina de poliacrilato. Si la
resina de poliacrilato presenta grupos hidroxilo por ejemplo, como
reticulantes se pueden utilizar isocianatos y/o resinas
aminoplásticas por ejemplo, principalmente isocianatos.
El componente de poliisocianato consiste en
cualquier poliisocianato orgánico con grupos isocianato libres
unidos de forma alifática, cicloalifática, aralifática y/o
aromática. Preferentemente se utilizan poliisocianatos con 2 a 5
grupos isocianato por molécula. En caso dado, también se pueden
añadir a los poliisocianatos pequeñas cantidades de disolvente
orgánico, preferentemente entre un 1 y un 25% en peso, con respecto
al poliisocianato puro, para mejorar la incorporación del
isocianato. Los disolventes adecuados como aditivos para los
poliisocianatos son, por ejemplo, propionato de etoxietilo, acetato
de butilo y similares.
Algunos ejemplos de isocianatos adecuados se
describen, por ejemplo, en "Methoden der organischen Chemie",
Houben-Weyl, tomo 14/2, 4ª edición, Ed. Georg
Thieme, Stuttgart 1963, páginas 61 a 70, y W. Siefken, Liebigs Ann.
Chem. 562, 75 a 136. Como ejemplos adecuados se mencionan:
1,2-diisocianato de etileno,
1,4-diisocianato de tetrametileno,
1,6-diisocianato de hexametileno,
1,6-diisocianato de 2,2,4- o
2,4,4-trimetilhexametileno,
1,12-diisocianato de dodecano,
\omega,\omega'-diisocianato dipropil éter,
1,3-diisocianato de ciclobutano, 1,3- y
1,4-diisocianato de ciclohexano, 2,2- y
2,6-diisocianato
de1-metilciclohexano, isocianato de
3-isocianatometil-3,5,5-trimetilciclohexilo
("diisocianato de isoforona"), 2,5- y
3,5-bis(isocianatometil)-8-metil-1,4-metano-decahidronaftaleno,
1,5-, 2,5-, 1,6- y
2,6-bis(isocianatometil)-4,7-metano-hexahidroindano,
1,5-, 2,5-, 1,6- y
2,6-bis(isocianato)-4,7-metano-hexahidroindano,
2,4'- y 4,4'-diisocianato de diciclohexilo, 2,4- y
2,6-hexahidrotoluilendiisocianato,
perhidro-2,4'- y
-4,4'-difenil-metanodiisocianato,
\omega,\omega'
-diisocianato-1,4-dietilbenceno,
1,3- y 1,4-diisocianato de fenileno,
4,4'-diisocianato-difenilo,
4,4'-diisocianato-3,3'-diclorodifenilo,
4,4'-diisocianato-3,3'-dimetoxi-difenilo,
4,4'-diisocianato-3,3'-dimetil-difenilo,
4,4'-diisocianato-3,3'-difenil-difenilo,
2,4'- y
4,4'-diisocianato-difenilmetano,
1,5-diisocianato de naftileno, diisocianatos de
toluileno, tal como 2,4- o 2,6-diisocianato de
toluileno,
N,N'-(4,4'-dimetil-3,3'-diisocianatodifenil)uret-diona,
diisocianato de m-xilileno, diisocianato de
diciclohexilmetano, diisocianato de tetrametilxilileno, y también
triisocianatos,como éter
2,4,4'-triisocianatodifenílico,
4,4',4''-triisocianatotrifenilmetano.
Preferentemente se utilizan, en combinación con los poliisocianatos
arriba mencionados, si es el caso, poliisocianatos que contienen
grupos isocianurato y/o grupos biuret y/o grupos alofanato y/o
grupos uretano y/o grupos urea. Los poliisocianatos que presentan
grupos uretano se obtienen, por ejemplo, sometiendo a reacción una
parte de los grupos isocianato con polioles, como por ejemplo
trimetilolpropano y glicerina.
Preferentemente se emplean poliisocianatos
alifáticos o cicloalifáticos, especialmente diisocianato de
hexametileno, diisocianato de hexametileno dimerizado y trimerizado,
diisocianato de isoforona, 2,4'-diisocianato de
diciclohexilmetano o 4,4'-diisocianato de
diciclohexilmetano, o mezclas de estos poliisocianatos. De forma
totalmente preferente se utilizan mezclas de poliisocianatos que
contienen uret-diona y/o grupos isocianurato y/o
grupos alofanato y basados en diisocianato de hexametileno, tales
como las formadas mediante la oligomerización catalítica de
diisocianato de hexametileno utilizando catalizadores apropiados.
Por lo demás, el componente de poliisocianato (B) puede consistir
en cualquier mezcla de los poliisocianatos mencionados a modo de
ejemplo.
Pero también se pueden utilizar los isocianatos
sometidos a reacción con agentes de cubrimiento habituales, como por
ejemplo fenoles, alcoholes, ésteres de ácido acetoacético, de
cetoxima y de \varepsilon-caprolactama. Estas
combinaciones son estables a temperatura ambiente y en general no
se endurecen hasta alcanzar temperaturas superiores a 100ºC.
En casos especiales, por ejemplo cuando se
utilizan ésteres de ácido acetoacético para el cubrimiento, también
se puede producir una reticulación a temperaturas inferiores de
100ºC.
La cantidad de reticulante utilizado se elige de
tal modo que la proporción de los grupos isocianato del reticulante
con respecto a los grupos hidroxilo del componente ligante se
encuentre dentro del intervalo de 1:3 a 3:1.
Cuando las resinas de poliacrilato contienen
grupos carboxilo como grupos funcionales, como reticulantes se
pueden utilizar por ejemplo compuestos epóxido con como mínimo 2
grupos epóxido por molécula. Principalmente se utilizan resinas
epoxi alifáticas y/o acíclicas, debido a su escasa tendencia al
amarilleo. En este caso, el reticulante se utiliza en una cantidad
tal que la proporción de los grupos carboxilo libres del ligante
(copolímero de acrilato más, en caso dado, otra resina de
policondensación con contenido de grupos carboxilo) con respecto a
los grupos epóxido de la resina epóxido se encuentre dentro del
intervalo de 1:3 a 3:1.
Como ejemplos de resinas epóxido adecuadas como
agentes reticulantes se mencionan: bis-epóxidos
cicloalifáticos, polibutadienos epoxidados formados por reacción de
aceites de polibutadieno comerciales con perácidos o mezclas de
ácidos orgánicos y H_{2}O_{2}, productos de epoxidación de
grasas naturales, aceites, derivados de ácidos grasos y aceites
modificados, novolacas con grupos epoxi, éteres glicidílicos de un
alcohol polivalente, por ejemplo etilenglicol diglicidil éter, éter
glicerínpoliglicidílico, sorbitol poliglicidil éter,
trimetilolpropano poliglicidil éter y pentaeritrita poliglicidil
éter, así como resinas de acrilato adecuadas con grupos oxirano de
cadena lateral.
Además, como reticulantes se pueden emplear
ventajosamente productos de reacción de poliepóxidos que contienen
grupos hidroxilo con diisocianatos o poliisocianatos, tal como se
obtienen, por ejemplo, mediante la reacción de epóxidos con
funcionalidad OH, como por ejemplo sorbitol poliglicidil éter con
diisocianato de isoforona.
También se utilizan como reticulantes preferentes
epóxidos polares, por ejemplo a base de un producto de reacción de
resinas de melamina con acrilamida con epoxidación subsiguiente del
enlace doble acrilo. Un ejemplo de esta clase de sustancias son los
productos comerciales Santolink LSE 114 y Santolink LSE 120 de la
firma Monsanto, en los que la estructura básica de resina epóxido
es una melamina binuclear cuyo peso molecular promedio en número es
de aproximadamente 1.200 a 2.000 y cuyo peso equivalente de epóxido
es de aproximadamente 300 a 350.
Los productos de revestimiento según la invención
contienen normalmente entre un 15 y un 45% en peso de la resina de
acrilato y entre un 6 y un 20% en peso del reticulante (B), en cada
caso con respecto al peso total del producto de revestimiento y con
respecto al contenido de sólidos de los ligantes y componentes
reticulantes.
Los productos de revestimiento preparados
utilizando las soluciones de resina de poliacrilato según la
invención pueden contener además sustancias auxiliares y aditivos
usuales y en las cantidades habituales, preferentemente entre un
0,01 y un 10% en peso con respecto al peso total del producto de
revestimiento. Como ejemplos de sustancias auxiliares y aditivos
adecuados se mencionan: agentes de nivelación como aceites de
silicona, plastificantes como éster de ácido fosfórico y éster de
ácido ftálico, aditivos de control de viscosidad, agentes de
mateado, absorbentes UV y fotoprotectores. En caso dado, las
soluciones de resina de poliacrilato también pueden contener
materiales de carga y/o pigmentos en las cantidades habituales,
preferentemente entre un 0 y un 30% en peso con respecto al peso
total del producto de revestimiento.
La preparación del producto de revestimiento
tiene lugar de forma conocida mezclando y dispersando los
componentes individuales.
Estos productos de revestimiento se pueden
aplicar en forma de película sobre un sustrato por pulverización,
flujo, inmersión, con rodillo, a cuchilla o a brocha,
endureciéndose a continuación dicha película para obtener un
revestimiento firmemente adherido.
El endurecimiento de estos productos de
revestimiento se lleva a cabo habitualmente a temperatura ambiente o
a una temperatura ligeramente elevada, preferiblemente a una
temperatura ligeramente elevada, ventajosamente a temperaturas
inferiores a 120ºC, preferentemente a temperaturas inferiores a 80ºC
y superiores a 60ºC. No obstante, dependiendo del reticulante
utilizado, los productos de revestimiento también se pueden
endurecer bajo condiciones de ahornado, es decir, a temperaturas de
como mínimo 120ºC.
Los sustratos particularmente adecuados son
metales y también madera, plástico, vidrio y similares.
Debido a sus cortos tiempos de endurecimiento y
sus bajas temperaturas de endurecimiento, los productos de
revestimiento según la invención se emplean preferentemente para el
lacado de reparación, en particular el lacado de reparación de
automóviles, el lacado de vehículos de gran tamaño y camiones, y
para el lacado de plásticos (en particular con un endurecimiento
dentro del intervalo entre 80 - 106ºC). No obstante, dependiendo del
agente reticulante empleado, también se pueden emplear para el
lacado en serie de automóviles.
Además, son particularmente adecuados como laca
transparente.
Por consiguiente, otro objeto de la presente
invención consiste en un procedimiento para la producción de un
revestimiento multicapa protector y/o decorativo sobre la superficie
de un sustrato, en el que
- (1)
- sobre la superficie se aplica una laca base pigmentada,
- (2)
- a partir de la laca base aplicada en el paso (1) se forma una película polimérica,
- (3)
- sobre la capa base así obtenida se aplica una laca cubriente transparente y a continuación
- (4)
- la capa de laca base y la capa de laca cubriente se endurecen conjuntamente,
y caracterizado porque como laca cubriente se
utiliza el producto de revestimiento según la
invención.
Las lacas base utilizadas en este procedimiento
son conocidas y por lo tanto no requieren una explicación más
detallada. Otros ejemplos de lacas base adecuadas son las lacas base
descritas en los documentos DE-OS-41
10 520, DE-OS-40 09 000,
DE-OS-40 24 204,
EP-A-355433,
DE-OS-35 45 618,
DE-OS-38 13 866 y la solicitud de
patente alemana no publicada de forma anticipada P 42 32 717.2.
También son adecuadas las lacas base descritas en
la solicitud de patente alemana no publicada de forma anticipada P
43 27 416.1, que se caracterizan porque contienen un poliéster, que
contiene grupos hidroxilo, con un peso molecular promedio en peso
Mw de 40.000 - 200.000 y una heterogeneidad Mw/Mn > 8, y porque
para la producción del poliéster se ha utilizado como mínimo un 50%
en peso de ácidos dicarboxílicos aromáticos o sus derivados aptos
para esterificación, pero siendo el contenido de anhídrido de ácido
ftálico de como máximo un 80% en peso y refiriéndose las
indicaciones de porcentajes en peso en cada caso al peso total del
componente ácido utilizado para la producción del poliéster.
Con los productos de revestimiento según la
invención también se pueden sobrelacar lacas bicomponente de
poliuretano de secado oxidante, pigmentadas de secado oxidante y
pigmentadas, que se utilizan habitualmente en el campo del lacado,
dado el caso monocapa, de reparación de automóviles. También en este
caso se obtienen revestimientos con las propiedades ventajosas
deseadas.
La invención se explica más detalladamente a
continuación a base de ejemplos de realización. Todos los datos
sobre partes y porcentajes son datos en peso, a no ser que se
especifique expresamente otra cosa.
La preparación de los copolímeros de acrilato V1
a V5 y E1 a E8 tuvo lugar, en cada caso, en un recipiente de
polimerización de acero fino de 4 litros equipado con agitador,
condensador de reflujo, alimentador de monómeros y alimentador de
iniciador. Los componentes indicados en cada caso se pesan en el
recipiente y a continuación la carga se calienta a 145ºC.
Todas las alimentaciones comienzan a la vez. La
alimentación de monómeros se realiza dosificada y uniformemente a lo
largo de 4 h y la alimentación de iniciador se realiza dosificada y
uniformemente a lo largo de 4,5 h. La alimentación de iniciador
finaliza 30 minutos después que la alimentación de monómeros. La
temperatura en el recipiente se mantiene entre 142 - 145ºC durante
la polimerización. Después, la polimerización continúa durante otras
2 h. A continuación, se disminuye la temperatura a 120ºC y la
resina de acrilato se disuelve, si es el caso, con la mezcla de
disolventes indicada hasta un contenido de sólidos de un 54%.
Ejemplo Comparativo
1
685,4 partes de Shellsol® A (mezcla comercial de
hidrocarburos aromáticos con un punto de ebullición entre 165 y
185ºC de la firma Shell Chemie GmbH).
460 partes (23%) de estireno
120 partes (6%) de metacrilato de
n-butilo
720 partes (36%) de metacrilato de
hidroxipropilo
280 partes (14%) de acrilato de
terc-butilciclohexilo
420 partes (21%) de metacrilato de metilo
10 partes de mercaptoetanol
43,6 partes de peróxido de
terc-butilcumilo
194,7 partes de xileno
487 partes de acetato de butilo
La resina de poliacrilato V1 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 61,5% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 2,3 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 140 mg KOH/g y una viscosidad de 2,4 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E1
análogamente al Ejemplo Comparativo 1, pero con la diferencia de
que, una vez finalizada la polimerización, y a una temperatura de
55ºC se añaden adicionalmente 4,0 partes (0,20% con respecto al peso
total de la mezcla de monómeros, el iniciador y el regulador) de
fosfito de triisodecilo.
La resina de poliacrilato E1 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 57,8% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 1,6 mg KOH/g, un índice de
OH de 140 mg KOH/g y una viscosidad de 2,9 dPa.s (al 50% en acetato
de butilo a 23ºC, viscosímetro de placa-cono
ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E2
análogamente al Ejemplo 1, pero con la diferencia de que, una vez
finalizada la polimerización, y a una temperatura de 55ºC se añaden
adicionalmente 5,0 partes (0,25% con respecto al peso total de la
mezcla de monómeros, el iniciador y el regulador) de fosfito de
triisodecilo.
La resina de poliacrilato E2 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 57,8% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 1,6 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 140 mg KOH/g y una viscosidad de 2,9 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Ejemplo Comparativo
2
Se prepara una resina de poliacrilato V2
análogamente al Ejemplo Comparativo 1, pero con la diferencia de que
en la alimentación de monómeros se cargan adicionalmente 4 partes
(0,2% con respecto al peso total de la mezcla de monómeros, el
iniciador y el regulador) de fosfito de triisodecilo.
La resina de poliacrilato V2 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 62,4% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 2,0 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 140 mg KOH/g y una viscosidad de 4,0 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E3
análogamente al Ejemplo Comparativo 2, pero con la diferencia de
que, una vez finalizada la polimerización, y a una temperatura de
55ºC, se añaden adicionalmente 1,0 partes (0,05% con respecto al
peso total de la mezcla de monómeros, el iniciador y el regulador)
de fosfito de triisodecilo.
La resina de poliacrilato E3 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 61,7% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 1,2 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 140 mg KOH/g y una viscosidad de 3,6 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E4
análogamente al Ejemplo Comparativo 2, pero con la diferencia de
que, una vez finalizada la polimerización, y a una temperatura de
100ºC, se añaden adicionalmente 0,6 partes (0,03% con respecto al
peso total de la mezcla de monómeros, el regulador y el iniciador)
de fosfito de triisodecilo.
La resina de poliacrilato E4 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 61,5% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 3,4 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 140 mg KOH/g y una viscosidad de 3,2 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Ejemplo Comparativo
3
Se prepara una resina de poliacrilato V3
análogamente al Ejemplo Comparativo 2, pero con la diferencia de que
en la alimentación de monómeros se cargan solamente 1,0 partes
(0,05% con respecto al peso total de la mezcla de monómeros, el
regulador y el iniciador) de fosfito de triisodecilo en lugar de 4
partes.
La resina de poliacrilato V3 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 61,9% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 3,5 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 140 mg KOH/g y una viscosidad de 3,3 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E5
análogamente al Ejemplo Comparativo 3, pero con la diferencia de
que, una vez finalizada la polimerización, y a una temperatura de
100ºC, se añaden adicionalmente 4,0 partes (0,2% con respecto al
peso total de la mezcla de monómeros, el regulador y el iniciador)
de fosfito de triisodecilo.
La resina de poliacrilato E5 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 61,9% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 3,5 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 140 mg KOH/g y una viscosidad de 3,3 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Ejemplo Comparativo
4
Se prepara una resina de poliacrilato V4
análogamente al Ejemplo Comparativo 1, pero con la diferencia de que
se utiliza la siguiente alimentación de iniciador con un iniciador
azoico en lugar de un iniciador peroxídico:
41 partes de
2,2-azobis(2-metilbutanonitrilo)
196 partes de xileno
La resina de poliacrilato V4 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 61,7% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 1,2 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 140 mg KOH/g y una viscosidad de 3,6 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E6
análogamente al Ejemplo Comparativo 4, pero con la diferencia de
que, una vez finalizada la polimerización, y a una temperatura de
55ºC, se añaden adicionalmente 3,5 partes (0,17% con respecto al
peso total de la mezcla de monómeros, el iniciador y el regulador)
de fosfito de triisodecilo.
La resina de poliacrilato E6 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 61,7% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 1,2 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 140 mg KOH/g y una viscosidad de 3,6 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Ejemplo Comparativo
5
1.585 partes de Shellsol® A (mezcla comercial de
hidrocarburos aromáticos con un punto de ebullición entre 165 y
185ºC de la firma Shell Chemie GmbH)
1.125 partes (25%) de Cardura® E10 (éster
glicidílico comercial del ácido Versatic de la firma Shell Chemie
GmbH)
900 partes (20%) de metacrilato de metilo
1.350 partes (30%) de estireno
765 partes (17%) de metacrilato de
hidroxietilo
360 partes (8%) de ácido acrílico
22,5 partes de mercaptoetanol
99 partes de peróxido de
terc-butilcumilo
396 partes de xileno
334 partes de xileno
1.429 partes de acetato de butilo
60 partes de Butoxyl (disolvente comercial a base
de acetato de metoxibutilo de la firma Hoechst AG)
128 partes de acetato de butilglicol
La resina de poliacrilato V5 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 54,5% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 9,0 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 125 mg KOH/g y una viscosidad de 12 dPa.s
(solución original a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E7
análogamente al Ejemplo Comparativo 5, pero con la diferencia de
que, una vez finalizada la polimerización, y a una temperatura
<60ºC, se añaden adicionalmente 9,1 partes (0,20% con respecto al
peso total de la mezcla de monómeros, el regulador y el iniciador)
de fosfito de triisodecilo.
La resina de poliacrilato E7 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 54,5% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 9,0 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 125 mg KOH/g y una viscosidad de 12 dPa.s
(solución original a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E8
análogamente al Ejemplo 7, pero con la diferencia de que las 9,1
partes de fosfito de triisodecilo se añaden a una temperatura de
23ºC 24 horas después de la preparación de la resina de
poliacrilato.
La resina de poliacrilato E8 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 54,5% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 9,0 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 125 mg KOH/g y una viscosidad de 12 dPa.s
(solución original a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Ejemplo Comparativo
6
La preparación de los copolímeros de acrilato V6,
V7, E9 y E10 tuvo lugar, en cada caso, en un recipiente de
polimerización de acero fino de 4 litros equipado con agitador,
condensador de reflujo, alimentador de monómeros y alimentación de
iniciador. Los componentes indicados en cada caso se pesan en el
recipiente y a continuación la carga se calienta a 142ºC.
La alimentación de iniciador comienza 15 minutos
antes de la alimentación de monómeros. La alimentación de monómeros
se realiza dosificada y uniformemente a lo largo de 4 h y la
alimentación de iniciador se realiza de forma dosificada y
uniformemente a lo largo de 4,75 h. La alimentación de iniciador
finaliza 30 minutos después que la alimentación de monómeros. La
temperatura en el recipiente se mantiene a 142ºC durante la
polimerización. Después, la polimerización continúa durante otras 2
h. La solución de resina de acrilato así obtenida tiene un
contenido de sólidos de un 79%. A continuación, se disminuye la
temperatura a 120ºC y la resina de acrilato se disuelve con 767
partes de acetato de butilo hasta un contenido de sólidos de un
60%.
222 partes de Shellsol® A (mezcla comercial de
hidrocarburos aromáticos con un punto de ebullición entre 165 y
185ºC de la firma Shell Chemie GmbH)
497 partes (27,8%) de Cardura® E10 (éster
glicidílico comercial del ácido Versatic de la firma Shell Chemie
GmbH)
326 partes (18,2%) de metacrilato de metilo
462 partes (25,8%) de estireno
359 partes (20,1%) de metacrilato de
hidroxietilo
145 partes (8,1%) de ácido acrílico
9 partes de mercaptoetanol
61 partes de peróxido de
di-terc-butilo
242 partes de xileno
767 partes de acetato de butilo
La resina de poliacrilato V6 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 60,4% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 6,1 mg KOH/g, un índice de
OH de 145 mg KOH/g y una viscosidad de 2,25 dPa.s (al 50% en acetato
de butilo a 23ºC, viscosímetro de placa-cono
ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E9
análogamente al Ejemplo Comparativo 6, pero con la diferencia de
que, una vez finalizada lapolimerización, y a una temperatura
<60ºC, se añaden adicionalmente 3,65 partes (0,20% con respecto
al peso total de la mezcla de monómeros, el regulador y el
iniciador) de fosfito de triisodecilo.
La resina de poliacrilato E9 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 60,4% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 6,1 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 145 mg KOH/g y una viscosidad de 2,3 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Ejemplo Comparativo
7
Se prepara una resina de poliacrilato V7
análogamente al Ejemplo Comparativo 6, pero con la diferencia de que
se utiliza la siguiente alimentación de iniciador:
61 partes de peróxido de
terc-butilcumilo
242 partes de xileno
La resina de poliacrilato V7 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 59,2% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 6,0 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 145 mg KOH/g y una viscosidad de 2,9 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
Se prepara una resina de poliacrilato E10
análogamente al Ejemplo Comparativo 7, pero con la diferencia de
que, una vez finalizada la polimerización, y a una temperatura
<60ºC, se añaden adicionalmente 3,65 partes (0,20% con respecto
al peso total de la mezcla de monómeros, el regulador y el
iniciador) de fosfito de triisodecilo.
La resina de poliacrilato E10 así obtenida
presenta un contenido de sólidos de un 59,2% (1 h a 130ºC con 2
partes de xileno), un índice de acidez de 6,0 mg KOH/g, un índice de
OH de aproximadamente 145 mg KOH/g y una viscosidad de 2,9 dPa.s (al
50% en acetato de butilo a 23ºC, viscosímetro de
placa-cono ICI).
La Tabla 1 resume la cantidad añadida y el tipo
de adición del fosfito de triisodecilo. La Tabla 2 muestra los
índices de color determinados en las soluciones de resina de
acrilato resultantes.
- 1)
- La comparación del Ejemplo Comparativo V1 con el Ejemplo Comparativo V2 muestra una mejora del índice de color al añadir fosfito de triisodecilo en la cocción. El efecto se refuerza cuando el fosfito de triisodecilo no se añade durante la cocción, sino posteriormente, después del enfriamiento a temperatura ambiente o a temperatura elevada, tal como muestra la comparación de los Ejemplos 1 y 2 con el Ejemplo Comparativo 2.
- 2)
- Se puede lograr una clara mejora adicional del índice de color dividiendo la cantidad de fosfito de triisodecilo en una parte que se añade a la cocción y otra parte que se añade después de finalizar la polimerización y del enfriamiento de la mezcla a temperaturas inferiores a 115ºC. La comparación del Ejemplo 3 con el Ejemplo 2 muestra una clara mejora del índice de color al añadir una parte del fosfito de triisodecilo a la cocción. La comparación del Ejemplo Comparativo 2 con el Ejemplo 4 y el Ejemplo 2 muestra que este procedimiento también produce una clara mejora del índice de color cuando el fosfito de triisodecilo se añade a 100ºC. La comparación del Ejemplo Comparativo V3 con el Ejemplo 5 y del Ejemplo Comparativo V2 con el Ejemplo 4 muestra que se puede añadir ventajosamente una cantidad determinada de fosfito de triisodecilo a la cocción.
- 3)
- La Comparación del Ejemplo Comparativo V5 con los Ejemplos 7 y 8 muestra una ligera mejora del índice de color cuando el fosfito de triisodecilo se añade una vez finalizada la polimerización en comparación con la adición del fosfito de triisodecilo 24 h después de finalizar la polimerización.
- 4)
- Los Ejemplos V4 y 6, así como los Ejemplos Comparativos V6 y V7 y los Ejemplos 9 y 10, muestran la transferencia del procedimiento a otros iniciadores y composiciones monoméricas.
Ejemplo Comparativo
8
La solución endurecedora se prepara mezclando los
componentes indicados a continuación:
| Acetato de butilo 98% | 40,5 partes |
| Xileno | 4,0 partes |
| Acetato de butilglicol | 6,0 partes |
| Solución de catalizador | 1,5 partes |
| Desmodur® Z 4370^{1)} | 15,0 partes |
| Desmodur® N 3390^{2)} | 33,0 partes |
| Contenido de sólidos (% en peso) | 42,2 partes |
\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
1) \+ \begin{minipage}[t]{145mm} Poliisocianato comercial de
la firma Bayer AG a base de diisocianato de isoforona con un
contenido de sólidos de un 70% y de NCO de un
11%.\end{minipage} \cr 2) \+ \begin{minipage}[t]{145mm}
Poliisocianato comercial de la firma Bayer AG a base de un trímero
de diisocianato de hexametileno con una funcionalidad media entre 3
y 4 y un contenido de grupos uret-diona entre un 0 y
un 3% en peso, así como un contenido de sólidos de un 90% y de
isocianato de un
19,5%.\end{minipage} \cr}
El aditivo de regulación se prepara mezclando los
componentes indicados a continuación:
| Xileno | 20,0 partes |
| Solventnaphta® | 15,0 partes |
| Gasolina 135/180 | 10,0 partes |
| Acetato de butilglicol | 5,0 partes |
| Acetato de butilo (98/100) | 50,0 partes |
Se mezclan 1,0 partes de dilaurato de
dibutil-estaño con 99,0 partes de acetato de butilo
98/100.
Se mezclan 5,0 partes de un agente de nivelación
comercial a base de un metilpolisiloxano modificado con poliéter
(producto comercial Baysilone® OL 17 de Bayer AG), 45 partes de
acetato de butilo 98/100 y 55,0 partes de xileno.
Las soluciones de laca transparente se preparan
mezclando los componentes indicados en la Tabla 3.
Las lacas cubrientes transparentes se preparan
mezclando en cada caso 100 partes en volumen de la solución de laca
transparente E1 o V1 con 50 partes en volumen de la solución
endurecedora arriba descrita y 10 partes en volumen del aditivo de
regulación arriba descrito.
La laca así obtenida se aplica después sobre
chapas de acero fosfatadas y revestidas. Para ello, las chapas de
acero fosfatadas se revisten mediante pulverización (espesor de capa
de la película seca aproximadamente 40 a 60 \mum) con un material
de carga convencional comercial (producto comercial Glasurit
Grundfüller EP 801-1552 de la firma Glasurit GmbH,
Münster, con un ligante con funcionalidad epóxido y un endurecedor
con funcionalidad amina), se secan durante 45 minutos a 80ºC y
durante 16 horas a temperatura ambiente, y se pulen en húmedo con
papel abrasivo P800 y esmerilador excéntrico. A continuación se
aplica una laca base, consistente en una mezcla de 80 partes de una
laca base metálica convencional comercial (producto comercial
Basislack AE 54M 99/9 Basisfarbe Aluminium superfina de la firma
Glasurit GmbH, Münster) a base de un poliéster con grupos hidroxilo,
acetobutirato de celulosa, cera y una resina de melamina y 20 partes
de otra laca base convencional comercial (producto comercial
Basislack AE 54M 552 Basisfarbe Helioblau de la firma Glasurit GmbH,
Münster) a base de un poliéster con grupos hidroxilo, acetobutirato
de celulosa, cera y una resina de melamina, aplicando primero una
pasada de pulverización y, después de un tiempo de ventilación
intermedio de 5 minutos, una segunda pasada de pulverización
(presión de pulverización: 4 - 5 bar en cada caso). El espesor de
la película seca de la laca de base es de aproximadamente 20 \mum.
Después de un tiempo de ventilación de 30 minutos, se aplica la laca
transparente aplicando primero una pasada de pulverización y,
después de un tiempo de ventilación intermedio de 3 minutos, una
segunda pasada de pulverización (presión de pulverización: 4 - 5 bar
en cada caso). Las placas se secan después bajo diferentes
condiciones, dependiendo de la prueba realizada en cada caso. El
espesor de capa de película seca es de aproximadamente 50 - 80
\mum.
La Tabla 4 muestra los resultados de las pruebas
de los revestimientos obtenidos.
| Aclaraciones a la Tabla 3: | ||
| 1) | Soluciones de acrilato E1 y V1 descritos en la Tabla 1. | |
| 2) | Tinuvin® 292 de la firma Ciba Geigy, agente fotoprotector comercial a base de una ami- | |
| na impedida estéricamente (HALS). | ||
| 3) | Tinuvin® 1130 de la firma Ciba Geigy, producto fotoprotector comercial a base de ben- | |
| zotriazol. | ||
| 4) | Solución de catalizador descrita en el punto 3. | |
| 5) | Solución de agente de nivelación descrita en el punto 4. | |
| 6) | Acetato de butilglicol. | |
| 7) | Acetato de butilo al 98%. |
Aclaraciones a la Tabla 4
Las pruebas indicadas en la Tabla 4 se llevan a
cabo de la siguiente manera:
Evaluación visual del amarilleo después de
almacenamiento (4 semanas a 50ºC):
a. = amarilleo
a.m.l. = amarilleo muy ligero
Aproximadamente 15 minutos después de la
aplicación de la laca mediante pulverización, sobre una esquina de
la placa se esparce una pequeña muestra de arena de mar (3 - 4 g). A
continuación, la placa se golpea con el borde desde una altura de 30
cm (caída libre). El revestimiento está libre de adhesión de polvo
cuando no queda arena adherida. La prueba se repite cada 15
minutos. Poco antes de alcanzar la ausencia de adhesión de polvo, el
intervalo de repetición se acorta a 5 minutos.
Aproximadamente 20 minutos después de alcanzar la
ausencia de adhesión de polvo, la placa lacada se cubre con un trozo
de papel de aproximadamente 3 cm^{2}. Sobre este papel se coloca
una pequeña placa de plástico duro, y sobre ésta se pone un peso de
100 g. Después de exactamente 1 minuto se comprueba si el papel está
adherido como en la prueba de ausencia de adhesión de polvo. La
prueba se repite cada 15 minutos. Poco antes de alcanzar la ausencia
de adherencia, el intervalo de repetición se acorta a 5 minutos.
Después de 20 minutos de ventilación en el caso
de las lacas base o de 24 h de almacenamiento de las placas a
temperatura ambiente en el caso de los sistemas de endurecimiento
químico, sobre las placas se pega sin presión una tira de Tesakrepp
4330, que se aprieta a continuación haciendo rodar dos veces sobre
la misma un cilindro metálico (aproximadamente 7 cm de longitud, 6
cm de anchura y 1,5 kg de peso). Una hora después se quita la cinta
y se evalúa la intensidad de las marcas.
| En orden | e.o. |
| Marcas ligeras | m.l. |
| Marcas | m. |
| Marcas fuertes | m.f. |
Condiciones de ensayo 1 ciclo:
4 h a 50ºC en el horno;
2 h a 35ºC y 95-100% de humedad
relativa del aire;
2 h a 35ºC y 95-100% de humedad
relativa de aire y 21 dióxido de azufre;
16 h a -30ºC en congelador.
Las placas se lavan con agua y se secan.
Grado de ampollas según DIN 53209
Grietas ASTM D660
Claims (14)
1. Producto de revestimiento que contiene
disolvente orgánico basado en una solución de una resina de
poliacrilato (A) en como mínimo un disolvente orgánico, que contiene
como mínimo un fosfito, caracterizado porque la solución de
la resina de acrilato contiene entre un 0,05 y un 1,0% en peso, con
respecto al contenido de sólidos de la solución de resina de
acrilato, de como mínimo un fosfito orgánico de Fórmula (I)
en la que R_{1}, R_{2} y R_{3} son grupos
saturados, alifáticos, lineales o ramificados, iguales o diferentes,
de 1 a 18 átomos de C, grupos arilo de 6 a 10 átomos de C o
arilalquilo de 7 a 20 átomos de C, y R_{1} puede significar además
H,
o de Fórmulas (II), (III) o (IV)
en las que R_{4} y R_{5} son grupos alquilo,
iguales o diferentes, de 1 a 30 átomos de C, en particular grupos
laurilo, palmitina y estearilo, así como radicales octadecilo,
cicloalquilo de 5 a 14 átomos de C o arilo de 6 a 20 átomos de C,
que también pueden contener sustituyentes
alquilo,
R_{6} es un radical arilo, sustituido o no
sustituido, de 6 a 14 átomos de C,
R_{7} es H o un grupo alquilo de 1 a 4 átomos
de C, y L es oxígeno, un radical alquilideno de 1 a 6 átomos de C o
un enlace simple,
R_{8} es un grupo alquileno de 2 a 5 átomos de
C o un radical divalente de un sistema de anillo arilo de 6 a 30
átomos de C, y
R_{9} tiene el mismo significado que R_{4},
con la condición de que, de los restos R_{8} y R_{9} posibles,
en cada caso como mínimo un átomo de C unido directamente con el
oxígeno del ácido fosforoso forma parte de un anillo aromático,
y porque la solución de la resina de poliacrilato
se puede preparar añadiendo el fosfito orgánico como mínimo
parcialmente o bien por completo después de la reacción de
polimerización, a una temperatura inferior a la temperatura de
polimerización.
2. Producto de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque la solución contiene
entre un 0,15 y un 0,5% en peso, con respecto al contenido de
sólidos de la solución de resina de acrilato, de como mínimo un
fosfito.
3. Producto de revestimiento según una de las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque contiene fosfito
de triisodecilo.
4. Producto de revestimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el fosfito se
añade a la solución de resina de poliacrilato a una temperatura como
mínimo 20ºC, preferentemente como mínimo 25ºC, por debajo de la
temperatura de polimerización.
5. Producto de revestimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque durante la
preparación de la resina de acrilato se añade como máximo un 85% en
peso de la cantidad total del fosfito y después de la polimerización
se añade como mínimo un 15% en peso, preferentemente entre un 20 y
un 70% en peso, de la cantidad total del fosfito.
6. Producto de revestimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la resina de
acrilato presenta un peso molecular promedio en número de como
máximo 10.000, preferentemente de 1.000 a 5.000, y/o la resina de
acrilato presenta grupos hidroxilo y/o carboxilo o grupos epóxido o
grupos amida como grupos reticulantes.
7. Producto de revestimiento según la
reivindicación 6, caracterizado porque la resina de acrilato
con contenido de grupos hidroxilo presenta un índice de OH de 20 a
360 mg KOH/g, preferentemente de 40 a 200 mg KOH/g, y un índice de
acidez de 0 a 80 mg KOH/g, preferentemente de 0 a 50 mg KOH/g, y la
resina de acrilato con contenido de grupos carboxilo presenta un
índice de acidez de 40 a 140 mg KOH/g, preferentemente de 40 a 100
mg KOH/g, y un índice de OH de 0 a 200 mg KOH/g, preferentemente de
0 a 100 mg KOH/g.
8. Producto de revestimiento según la
reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque la resina de
acrilato contiene macromonómeros de polisiloxano incorporados por
polimerización.
9. Producto de revestimiento según la
reivindicación 8, caracterizado porque se endurece a
temperaturas bajas, en particular a temperaturas inferiores a
120ºC.
10. Procedimiento para la producción de un
revestimiento multicapa protector y/o decorativo, en el que
- 1.
- sobre la superficie del sustrato se aplica una laca base pigmentada,
- 2.
- a partir de la laca base aplicada en el paso (1) se forma una película polimérica,
- 3.
- sobre la capa base así obtenida se aplica una laca cubriente transparente y a continuación
- 4.
- la capa de laca base y la capa de laca cubriente se endurecen conjuntamente,
caracterizado porque como laca cubriente
se utiliza un producto de revestimiento según la reivindicación 8 ó
9.
11. Utilización de los productos de revestimiento
según una de las reivindicaciones 1 a 9 como laca cubriente, en
particular como laca cubriente transparente.
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