ES2209957T3 - Sistema aglutinante a base de resol, con contenido en aluminio y boro. - Google Patents
Sistema aglutinante a base de resol, con contenido en aluminio y boro.Info
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Abstract
Sistema aglutinante, que comprende: (a) una resina resol (b) una base, y (c) agua caracterizado porque el sistema aglutinante contiene además al menos un oxianión que contiene aluminio y al menos un oxianión que contiene boro.
Description
Sistema aglutinante a base de resol, con
contenido en aluminio y boro.
La presente invención se refiere a sistemas
aglutinantes basados en resol que presentan, entre otras cosas, una
resistencia final mejorada.
En el documento de patente europea
EP-A-0 323 096, se describe una
resina resol alcalina que puede utilizarse para la producción de
núcleos y moldes en la industria de la colada, realizándose el
endurecimiento de la resina mediante la introducción de
CO_{2}.
Las resistencias de los núcleos producidos de
esta manera se encuentran sin embargo, a pesar de adiciones más
elevadas de aglutinante, por debajo de las resistencias de núcleos
que se producen mediante otros procedimientos de endurecimiento
gaseoso (por ejemplo mediante el procedimiento
Cold-Box de poliuretano o el procedimiento
epoxi-SO_{2}). Por ello, la aplicabilidad de este
procedimiento denominado de resol-CO_{2} está
limitada esencialmente a núcleos simples masivos.
Por otro lado, se obtienen a pesar de las
resistencias reducidas piezas fundidas de muy buena calidad. Para
una extensión adicional del procedimiento de resol- CO_{2} sería
por tanto deseable poner a disposición aglutinantes con los que
puedan producirse probetas con resistencias más altas.
Un componente esencial del aglutinante descrito
en el documento EP-A-0 323 096 es
un oxianión, preferiblemente el ión borato. Este oxianión, cuando se
reduce el valor de pH del resol mediante la introducción de
CO_{2}, debe formar con la resina fenol un complejo estable que
conduce al endurecimiento del aglutinante.
Como alternativa a los boratos, se citan en el
documento EP-A-0 323 096 el ión
estannato y aluminato. Con una revisión más exacta de los datos
experimentales, se comprueba que las resistencias de las
formulaciones que contienen estannato o aluminato son claramente
menores que las de las formulaciones que contienen borato. Esto es
válido en especial medida para el aluminato. Las investigaciones
propias con aluminato confirman este resultado.
Existe un creciente interés por ampliar el campo
de uso del procedimiento de resol-CO_{2}. Es por
tanto cometido de la presente invención un sistema aglutinante para
poner a disposición un procedimiento de
resol-CO_{2} con el que pueden producirse núcleos
de resistencia elevada.
Este cometido se resolvió mediante un sistema
aglutinante que comprende: una resina resol, una base y agua,
caracterizado porque el sistema aglutinante contiene además al
menos un oxianión que contiene aluminio y al menos un oxianión que
contiene boro.
La invención pone a disposición además un
procedimiento para la producción del sistema aglutinante según la
invención, que comprende las etapas de: preparación de una resina
resol y mezclado de la resina resol con base, agua y al menos un
oxianión que contiene aluminio y al menos un oxianión que contiene
boro.
La invención se refiere igualmente a una masa de
moldeo que comprende conglomerados y una cantidad eficaz de unión de
hasta un 10% en peso, referido al peso de los conglomerados, del
sistema aglutinante según la invención.
Además, se prepara un procedimiento para la
producción de una pieza moldeada por colada que comprende:
- (1)
- mezclar conglomerados con el sistema aglutinante según la invención en una cantidad de unión de hasta un 10% en peso referida a la cantidad de los conglomerados;
- (2)
- introducir la mezcla fundida obtenida en la etapa (1) en un molde;
- (3)
- endurecer la mezcla fundida en el molde para obtener un molde autoportante; y
- (4)
- separar posteriormente la mezcla fundida moldeada de la etapa (3) del molde y endurecer adicionalmente, con lo que se obtiene una pieza moldeada por colada dura, sólida y endurecida.
Es además objeto de la invención un procedimiento
para la colada de un metal que comprende:
- (1)
- producir una pieza moldeada por colada según la invención
- (2)
- colar el metal en estado líquido en o alrededor de esta pieza moldeada por colada;
- (3)
- enfriar y solidificar el metal; y
- (4)
- separar, a continuación, el objeto fundido de la pieza moldeada por colada.
Es esencial según la invención la combinación de
oxianiones que contienen boro y aluminio, con lo que las
propiedades del aglutinante mejoran. Con estas medidas, no sólo se
influye positivamente en las resistencias finales, sino que aumentan
también más rápido las resistencias durante las dos primeras horas
después de la producción del núcleo. Además, los núcleos producidos
con los sistemas aglutinantes según la invención son más
resistentes frente a una alta humedad del aire y frente al
revestimiento acuoso.
Las resinas resol se producen mediante
condensación de un componente fenol y un componente aldehído. Su
producción es conocida desde hace mucho tiempo y se describe por
ejemplo en A. Knop, W. Scheibe, "Chemistry and Application of
Phenolic Resins", Springer Verlag (1979), así como en el
documento EP-A-0 323 096.
Preferiblemente, se utilizan las resinas resol descritas en el
documento EP-A-0 323 096. Las
resinas aldehído-resol preferidas están compuestas
principalmente por moléculas en las que los grupos fenol adyacentes
están unidos mediante puentes metileno entre las posiciones
orto y para, puesto que dichas moléculas poseen un
número mayor de posiciones de acomplejación para oxianiones. Las
moléculas en las que los grupos fenol están unidos mediante puentes
de metileno orto-orto, tienen muchas menos
posiciones de acomplejación para oxianiones y por ello se prefiere
que el contenido de dichas moléculas sea bajo o que las resinas
resol no contengan ninguna de dichas moléculas. Para alcanzar este
objetivo, deben protegerse con metilolato todas las posiciones
accesibles en los grupos fenol que estén en posición orto a
los grupos hidroxi fenólicos.
Como compuestos fenol son adecuados también,
además del fenol especialmente preferido, fenoles sustituidos como
por ejemplo cresoles o nonilfenol o compuestos fenólicos como por
ejemplo bisfenol A, eventualmente en cada caso en combinación con
fenol.
Todos los aldehídos que se utilizan
convencionalmente para la producción de resinas resol pueden
utilizarse en el marco de la invención. Son ejemplos de ellos
formaldehído, butiraldehído o glioxal. Se prefiere especialmente
formaldehído.
Las resinas resol se producen preferiblemente
mediante condensación del componente fenol y del aldehído en
presencia de un catalizador básico, como hidróxido de amonio o un
hidróxido metálico alcalino. Se prefieren utilizar catalizadores
hidróxido metálico alcalino.
La relación molar de aldehído (dado como
formaldehído) a fenol en la resina resol puede oscilar en el
intervalo de 1:1 a 3:1, pero está preferiblemente en el intervalo
de 1,6:1 a 2,5:1.
En el marco de esta invención, se designan como
oxianiones aniones que contienen oxígeno. La esencia de esta
invención es que el sistema aglutinante contenga tanto oxianiones
que contienen aluminio como oxianiones que contienen boro.
Los oxianiones que contienen aluminio adecuados
son por ejemplo aluminatos y los oxianiones que contienen boro
adecuados son boratos.
Los oxianiones que contienen boro y que contienen
aluminio pueden utilizarse directamente en forma de sus sales. Las
sales contienen preferiblemente metales alcalinos o alcalinotérreos
como catión, prefiriéndose especialmente sales de sodio y potasio a
causa de su más sencilla disponibilidad. Pero también es posible
producir los oxianiones in situ. Así, se forman aluminatos
mediante la disolución de compuestos de aluminio como por ejemplo
hidróxido de aluminio o alcoholatos de aluminio en lejía. Los
alcoholatos de aluminio presentan la fórmula
Al(OR)_{3}, en la que R puede ser un resto
hidrocarburo ramificado o no ramificado, saturado o insaturado de
1-10 átomos de carbono. Una solución de un
compuesto de boro como por ejemplo ácido bórico o éster de ácido
bórico en lejía es adecuada como solución del oxianión que contiene
boro. Como lejía sirve preferiblemente la solución de una base en
agua, que se utiliza igualmente para el mezclado con la resina
resol.
La relación atómica Al:B de los oxianiones que
contienen boro y aluminio varía preferiblemente en el sistema
aglutinante según la invención en el intervalo de 0,05:1 a 1:1. En
este intervalo, se obtienen núcleos con el sistema aglutinante según
la invención que presentan resistencias especialmente buenas.
El intervalo especialmente preferido se encuentra
entre 0,1:1 y 0,8:1. La relación de la suma de átomos de boro y
aluminio en los oxianiones que contienen boro y los oxianiones que
contienen aluminio al número de grupos fenol de la resina resol
oscila preferiblemente entre 0,1:1,0 y 1,0:1,0, de forma
especialmente preferida entre 0,3:1,0 y 0,6:1,0.
Como base se utilizan preferiblemente hidróxidos
alcalinos como por ejemplo hidróxido de sodio e hidróxido de
potasio. La relación molar de iones hidróxidos a grupo fenol en el
sistema aglutinante oscila preferiblemente de 0,5:1 a 3,0:1. Además
de los componentes ya citados, el sistema aglutinante según la
invención contiene agua, preferiblemente en una cantidad de
25-50% en peso referida al peso de la composición.
El agua sirve para disolver la base y eventualmente los oxianiones.
Además, debe conferir al aglutinante una viscosidad acreditada en
uso de 100-700 mPa.s, así en el mezclado con el
conglomerado se garantiza un recubrimiento homogéneo. La viscosidad
se determina con la ayuda de un viscosímetro de rotación
Brookfield.
Además, el sistema aglutinante según la invención
contiene hasta un 25% en peso de aditivos convencionales como
alcoholes, glicoles y silanos.
El sistema aglutinante se produce combinando la
resina resol con la base, el agua y los oxianiones. Es posible
combinar en primer lugar la resina resol con una solución acuosa de
la base y, a continuación, entremezclar los oxianiones, por ejemplo
en forma sólida o igualmente en forma de una solución acuosa. Es
igualmente posible combinar en primer lugar los oxianiones con al
menos una parte de la base y al menos una parte del agua y mezclar
esta mezcla con la resina resol. A continuación, se añade
eventualmente la base restante y eventualmente el agua restante.
El sistema aglutinante según la invención puede
utilizase en combinación con conglomerados para la producción de
masas de moldeo que se utilizan para la producción de piezas de
molde. Las piezas de molde se utilizan por ejemplo en la colada de
metal. Los conglomerados utilizados en la presente memoria y las
etapas de procedimiento utilizadas son convencionales, y son
conocidos por ejemplo por el documento
EP-A-0 183 782. El sistema
aglutinante se mezcla con arena o un conglomerado similar para
producir una masa de moldeo. La masa de moldeo contiene una
cantidad eficaz de unión de hasta un 10% en peso del sistema
aglutinante según la invención, referida al peso de los
conglomerados. Los procedimientos para conseguir una mezcla
homogénea del sistema aglutinante y el conglomerado son conocidos
por un experto. La mezcla puede contener además eventualmente otros
ingredientes convencionales como óxido de hierro, fibras de lino o
madera molidas, pez y aditivos minerales. Para producir piezas de
molde de arena, el conglomerado debe presentar un tamaño de
partícula suficientemente grande. De ese modo, la pieza moldeada
por colada posee una porosidad suficiente y los compuestos
volátiles pueden escaparse durante el proceso de colada. El tamaño
medio de partícula de los conglomerados se encuentra en general
entre 200 y 400 \mum.
Para piezas de molde estándar, se utiliza
preferiblemente arena como material conglomerado, siendo al menos
un 70% en peso, y preferiblemente más de un 80% en peso de la arena
dióxido de silicio. Las arenas de circonio, olivina y cromita son
adecuadas igualmente como materiales conglomerados.
El material conglomerado constituye el componente
principal de las piezas de molde. En las piezas de molde de arena
para usos estándar, la proporción de aglutinante en general es de
hasta un 10% en peso, a menudo entre 0,5 y 7% en peso, referida al
peso de los conglomerados. Se prefiere utilizar especialmente
aglutinante de 0,6 a 5% en peso referido al peso de los
conglomerados.
La pieza moldeada por colada se endurece, de modo
que conserva su forma externa después de la separación del molde de
colada. Pueden utilizarse sistemas de endurecimiento líquido o en
forma de gas convencionales para el endurecimiento del sistema
aglutinante según la invención.
Así, puede introducirse por ejemplo CO_{2} en
forma gaseosa a través de la pieza fundida. Pero es igualmente
posible el endurecimiento en frío con un catalizador líquido. Son
ejemplos los ésteres de ácido acético y ácido carbónico conocidos
por los procedimientos de vidrio soluble-éster y resol-éster.
Después de la separación del molde, se transforma de modo conocido
la pieza moldeada por colada mediante endurecimiento adicional en
el estado final.
La invención se ilustra adicionalmente mediante
los siguiente ejemplos.
Todos los datos de cantidades, a menos que se
indique otra cosa, se dan en partes en peso.
Se añaden con buena agitación las cantidades
enumeradas en la tabla I de hidróxido de aluminio o triisopropilato
de aluminio en forma sólida a un aglutinante de
resol-CO_{2} comercial que contiene boro (Novanol
140: relación molar boro:fenol 0,28:1; contiene lejía de potasa;
Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH) a
una temperatura de 40-50ºC. Se agita de nuevo hasta
que se forma una solución homogénea.
No según la | Según la invención | ||||
invención | |||||
Nº de aglutinante | 1.1 | 1.2 | 1.3 | 1.4 | 1.5 |
Novanol 140^{a} | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
Hidróxido | - | 2 | - | - | - |
de aluminio^{b} | |||||
Triisopropilato | - | - | 2 | 3 | 4 |
de aluminio^{c} | |||||
Al:B | - | 0,4:1 | 0,15:1 | 0,23:1 | 0,3:1 |
^{a} Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH | |||||
^{b} Martinal ON, Martinswerk GmbH | |||||
^{c} Merck KGaA |
Se añaden respectivamente 2,5 partes en peso del
aglutinante enumerado en la tabla I a 100 partes en peso de arena
de cuarzo H32 (Quarzwerke GmbH, Frechen), y se mezclan intensamente
en un mezclador de laboratorio. Con esta mezcla se preparan
probetas según la norma DIN 52 401, que se endurecen mediante
gasificado con CO_{2} (30 segundos, 2 l de CO_{2} por
minuto).
Las resistencias de las probetas se determinan
según el método de "Georg-Fischer". A este
respecto, se ensaya la resistencia a la flexión de las probetas 30
segundos después de su producción (resistencias inmediatas) así como
después de media, una, dos y 24 horas. Para la determinación de la
resistencia frente a una alta humedad ambiental, se disponen los
núcleos respectivamente de forma inmediata después de su producción
en una cámara de humedad (98% de humedad relativa) y se dejan allí
durante 24 horas. A continuación, se realiza el ensayo de
resistencia. En la determinación de la estabilidad al revestimiento
acuoso, se procede de la siguiente manera:
Los núcleos se sumergen 10 minutos después de su
producción durante 3 segundos en revestimiento acuoso Miratec W3
(Ashland-Südchemie-Kernfest, GmbH),
a continuación, se secan durante 30 minutos a temperatura ambiente y
después durante 30 minutos a 150ºC en un horno con circulación de
aire. Después del enfriamiento de los núcleos, se ensayan las
resistencias a la flexión.
Los resultados se enumeran en la tabla II.
No según la invención | Según la invención | ||||
Nº aglutinante | 1.1 | 1.2 | 1.3 | 1.4 | 1.5 |
Resistencia a la flexión (N/cm^{2}) | |||||
Inmediata | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
0,5 h | 120 | 160 | 150 | 160 | 140 |
1 h | 140 | 170 | 160 | 180 | 160 |
2 h | 150 | 180 | 180 | 190 | 170 |
24 h | 170 | 200 | 210 | 210 | 210 |
24 h (98% de humedad relativa) | 100 | 140 | 140 | 140 | 150 |
Revestimiento acuoso | 110 | 180 | 150 | 150 | 140 |
De la tabla II se observa que:
- \bullet
- Los aglutinantes según la invención (nº 1.2 a 1.5) alcanzan ya después de 2 horas de reposo al menos el nivel de resistencia que alcanza el aglutinante no modificado (nº 1.1) después de 24 horas. Las resistencias del aglutinante modificado aumentan después aún más.
- \bullet
- La resistencia al revestimiento acuoso y la resistencia frente a una alta humedad ambiental mejoran sustancialmente mediante la modificación con compuestos de aluminio.
En la producción del producto comercial Novanol
140 se añaden al producto después de la condensación de la resina
resol aproximadamente 11,5 partes en peso de lejía de potasa al
50%.
Se disuelven las cantidades de hidróxido de
aluminio enumeradas en la tabla III en 11,5 partes en peso de lejía
de potasa al 50%. Esta solución se utiliza a continuación en lugar
de la lejía de potasa pura en la producción de Novanol 140 para
investigar la influencia del procedimiento de producción sobre las
propiedades del sistema aglutinante. No se cambian los ingredientes
restantes como por ejemplo borato y sus cantidades.
Para la disolución del hidróxido de aluminio, se
calienta la lejía de potasa con buena agitación aproximadamente a
95ºC y se mantiene esta temperatura todo el tiempo, hasta que se
forma una solución homogénea. La adición de la solución de aluminato
a la resina fenol se realiza aproximadamente a 60ºC, para evitar
una separación de fases o una cristalización.
No según la | Según la invención | |||
invención | ||||
Nº aglutinante | 1,1^{a} | 2.1 | 2.2 | 2.3 |
Solución de resina fenol | 88,5 | 88,5 | 88,5 | 88,5 |
Solución de KOH al 50% | 11,5 | 11,5 | 11,5 | 11,5 |
Hidróxido de aluminio^{b,c} | - | 1,0 | 2,0 | 2,0 |
Al:B | - | 0,2:1 | 0,4:1 | 0,6:1 |
^{a} Novanol 140, Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH | ||||
^{b} predisuelto respectivamente en la lejía de potasa | ||||
^{c} Martinal ON, Martinswerke GmbH |
Se realizaron ambos correspondientemente al
procedimiento descrito en 1.2.
Los resultados se enumeran en la tabla IV. La
comparación de la tabla II y IV muestra que el aglutinante que
contiene aluminio presenta las mismas ventajas, independientemente
de si el compuesto de aluminio se ha añadido en forma sólida o
predisuelto en lejía de potasa acuosa.
\vskip1.000000\baselineskip
No según la invención | Según la invención | |||
Nº aglutinante | 1.1 | 2.1 | 2.2 | 2.3 |
Resistencia a la | ||||
flexión (N/cm^{2}) | ||||
Inmediata | 100 | 110 | 110 | 90 |
0,5 h | 120 | 140 | 160 | 140 |
1 h | 140 | 160 | 160 | 150 |
2 h | 150 | 170 | 170 | 160 |
24 h | 170 | 200 | 210 | 200 |
24 h (98% de | 100 | 120 | 150 | 140 |
humedad relativa) | ||||
Revestimiento acuoso | 110 | 130 | 150 | 150 |
Con fines comparativos, se producen dos
aglutinantes que presentan una composición idéntica a Novanol 140,
excepto porque el borato se ha sustituido totalmente por aluminato.
La producción de ambas resinas comparativas se realizó mediante la
predisolución del hidróxido de aluminio en 50% de lejía de potasa
como se ha descrito en 2.1. Las relaciones molares de
aluminato:fenol se enumeran en la tabla V.
\vskip1.000000\baselineskip
Nº aglutinante | 1.1^{a} | 3.1 | 3.2 |
B:P | 0,28 | - | - |
Al:P | - | 0,14 | 0,28 |
^{a} Novanol 140, Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH |
La producción y ensayo de mezclas de material de
moldeo/aglutinante se realiza correspondientemente al procedimiento
descrito en 1.2. Los resultados se enumeran en la tabla VI.
Nº aglutinante | 1.1 | 3.1 | 3.2 |
Resistencia a la flexión | |||
(N/cm^{2}) | |||
Inmediata | 90 | -* | 10 |
0,5 h | 120 | - | 20 |
1 h | 130 | - | 20 |
2 h | 150 | - | 20 |
24 h | 170 | - | 20 |
24 h (98% de humedad | 110 | - | 20 |
relativa) | |||
Revestimiento acuoso | 110 | - | - |
^{a} No pudo producirse ningún núcleo |
De la tabla VI se observa que el uso único de
aluminato como oxianión conduce en todos los casos a núcleos con un
nivel de resistencia muy bajo.
Claims (13)
1. Sistema aglutinante, que comprende:
(a) una resina resol
(b) una base, y
(c) agua
caracterizado porque el sistema
aglutinante contiene además al menos un oxianión que contiene
aluminio y al menos un oxianión que contiene
boro.
2. Sistema aglutinante según la reivindicación 1,
en el que el oxianión que contiene aluminio es aluminato y/o el
oxianión que contiene boro es borato.
3. Sistema aglutinante según la reivindicación 1
ó 2, en el que el oxianión que contiene aluminio se presenta en
forma de solución de un compuesto de aluminio en lejía y/o el
oxianión que contiene boro se presenta en forma de una solución de
un compuesto de boro en lejía.
4. Sistema aglutinante según una de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que la relación atómica de aluminio a
boro oscila entre 0,05:1 y 1:1.
5. Sistema aglutinante según una de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que la relación del número de átomos
de boro y aluminio en los oxianiones que contienen boro y los
oxianiones que contienen aluminio al número de grupos fenol de la
resina resol oscila entre 0,1:1,0 y 1,0:1,0.
6. Procedimiento para la producción de un sistema
aglutinante, que comprende las etapas de:
- (1)
- preparación de una resina resol;
- (2)
- mezclado de la resina resol con base, agua y al menos un oxianión que contiene aluminio y al menos un oxianión que contiene boro.
7. Procedimiento para la producción de un sistema
aglutinante según la reivindicación 6, en el que la resina resol se
mezcla en primer lugar con una solución acuosa de la base y, a
continuación, se añaden los oxianiones a la mezcla.
8. Procedimiento para la producción de un sistema
aglutinante según la reivindicación 6, en el que se combinan en
primer lugar una mezcla que comprende los oxianiones, al menos una
parte de la base y al menos una parte del agua, con la resina resol
y, a continuación, se añaden eventualmente la base restante y
eventualmente el agua restante.
9. Masa de moldeo que comprende conglomerados y
una cantidad eficaz de unión de hasta un 10% en peso, referida al
peso de los conglomerados, de un sistema aglutinante según una de
las reivindicaciones 1 a 5.
10. Procedimiento para la producción de una pieza
moldeada por colada que comprende:
- (1)
- mezclar conglomerados con el sistema aglutinante según una de las reivindicaciones 1 a 5 en una cantidad de unión de hasta un 10% en peso, referida a la cantidad de los conglomerados;
- (2)
- introducir la mezcla fundida obtenida en la etapa (1) en un molde;
- (3)
- endurecer la mezcla fundida en el molde para obtener un molde autoportante; y
- (4)
- separar posteriormente la mezcla fundida moldeada de la etapa (3) del molde y endurecer adicionalmente, con lo que se obtiene una pieza moldeada por colada dura, sólida y endurecida.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en
el que la mezcla fundida se endurece mediante tratamiento de la
mezcla fundida con dióxido de carbono en forma gaseosa.
12. Procedimiento según la reivindicación 10, en
el que la mezcla fundida se endurece mediante la adición de un
éster de ácido acético o éster de ácido carbónico a la mezcla
fundida.
13. Procedimiento para la colada de un metal, que
comprende:
la producción de una pieza moldeada por colada
según una de las reivindicaciones 10 a 12,
- (1)
- colar el metal en estado líquido en o alrededor de esta pieza moldeada por colada;
- (2)
- enfriar y solidificar el metal; y
- (3)
- separar a continuación el objeto fundido de la pieza moldeada por colada.
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