ES2206763T3 - Metodo de fabricacion de una superestructura de implante dental. - Google Patents
Metodo de fabricacion de una superestructura de implante dental.Info
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Abstract
Método de fabricación de una superestructura para implantes dentales para recibir el conjunto de prótesis dentarias (43, 44) a colocar sobre la encía (46), poseyendo dicha superestructura una serie de pestañas de soporte (47) de los implantes dentales y un puente (48) superpuesto al tejido de las encías al cual pueden unirse el conjunto de las prótesis dentarias (43, 44), comprendiendo el método las etapas de: a) obtener una imagen de la superficie de las encías (46); b) obtener una imagen del conjunto de las prótesis dentarias (43, 44) a colocar sobre las encías (46), poseyendo dicho conjunto de prótesis dentarias prótesis dentales; c) obtener datos de posición de los implantes dentales que definan una posición y orientación angular de una serie de implantes dentales (72) montados en un maxilar cubierto por dicha superficie de las encías (46); d) referenciar dicha imagen de la superficie de las encías, dicha imagen de las prótesis y dichos datos de posición de los implantes respecto aun armazón común de referencia; e) generar un modelo gráfico computerizado de dicha superficie de las encías (46), dicho conjunto de prótesis dentarias (43) y dichos implantes dentales (72); f) introducir dichos datos de forma en un dispositivo de fabricación de precisión para cortar dicha superestructura, caracterizado por g) seleccionar una forma de dicho puente superpuesto (48) utilizando dicho modelo y especificar datos de forma.
Description
Método de fabricación de una superestructura de
implante dental.
La presente invención se refiere a un implante
dental y a un método de fabricación de una superestructura para
implantes dentales.
Es conocida en la técnica la fijación de prótesis
dentales utilizando implantes dentales fijados al maxilar superior o
inferior. También es conocido en la técnica el montaje de un armazón
o su-
perestructura para una serie de implantes, utilizándose dicha superestructura para soportar de forma uniforme una serie de falsos dientes o conjunto de prótesis dentaria. La colocación adecuada de los implantes dentro del maxilar es una tarea dificultosa. En la Solicitud de patente internacional nº PCT/IT94/00059, publicada el 24 de noviembre de 1994 como WO 94/26200, se describe un dispositivo guía ajustable para colocar implantes dentales, en el cual es posible que el cirujano dentista ajuste un eje de perforación para cada implante antes de proceder a la utilización del dispositivo guía o plantilla de perforación para guiar el taladro del cirujano con el objeto de preparar el orificio de perforación para el implante. El dispositivo guía dado a conocer en la publicación internacional ayuda al cirujano dentista a decidir sobre el eje de perforación tras ver las imágenes radiográficas de la guía de perforación tubular radio-opaca superpuesta sobre las estructuras óseas.
perestructura para una serie de implantes, utilizándose dicha superestructura para soportar de forma uniforme una serie de falsos dientes o conjunto de prótesis dentaria. La colocación adecuada de los implantes dentro del maxilar es una tarea dificultosa. En la Solicitud de patente internacional nº PCT/IT94/00059, publicada el 24 de noviembre de 1994 como WO 94/26200, se describe un dispositivo guía ajustable para colocar implantes dentales, en el cual es posible que el cirujano dentista ajuste un eje de perforación para cada implante antes de proceder a la utilización del dispositivo guía o plantilla de perforación para guiar el taladro del cirujano con el objeto de preparar el orificio de perforación para el implante. El dispositivo guía dado a conocer en la publicación internacional ayuda al cirujano dentista a decidir sobre el eje de perforación tras ver las imágenes radiográficas de la guía de perforación tubular radio-opaca superpuesta sobre las estructuras óseas.
En la técnica previa conocida, el cirujano
dentista típicamente tiene la dificultad de tener que decidir sobre
el eje de perforación de los implantes, dado que la posición ideal
de los mismos debería decidirse con el conocimiento de la
estructura del maxilar dentro del cual quiere insertarse el
implante, el conocimiento de la posición dentro de la estructura
maxilar del tejido nervioso, la superficie de las encías y la
posición y dimensiones requeridas de los dientes falsos o conjunto
de prótesis dentarias que deben ser soportados por el implante
dental. Obviamente, en la forma convencional de seleccionar el eje
del implante, el dentista o cirujano dentista realiza simplemente
la mejor suposición en vista de su conocimiento del paciente.
Obviamente, ello lleva, en ciertos casos, a imperfecciones en las
prótesis dentales. Estas imperfecciones pueden ser falta de un
soporte ideal, angulación desfavorable de un implante que provoca
la debilidad del mismo, la cual con el tiempo puede provocar su
fractura, o un defecto perceptible visualmente del aspecto de la
prótesis.
En el método convencional de construcción de una
superestructura, se prepara un modelo físico de las encías y de las
cabezas de los implantes dentales del paciente sobre el cual se
construye manualmente la superestructura utilizando el moldeado y
otras técnicas conocidas en este campo. El artesano o técnico con
experiencia en la fabricación de dichas superestructuras dentarias
toma en consideración, al fabricar las mismas, el tamaño y forma del
conjunto de prótesis dentarias deseado que se quiere colocar sobre
dichas superestructuras. El procedimiento de fabricación de
superestructuras para implantes dentales, tal como se conoce de
forma convencional en la técnica, requiere tiempo y en ocasiones da
lugar a estructuras imperfectas o defectos en el aspecto visual del
conjunto de prótesis dentarias que se coloca sobre la
superestructura.
En la patente U.S.A. 5.401.170 concedida el 28 de
marzo de 1995 a Nonomura, se da a conocer un método y aparato para
medir mediante imagen fotográfica las cabezas de los implantes
hechos en la boca del paciente con el objetivo de cortar un armazón
sobre el cual se dispondrán y cocerán los dientes protésicos. En el
método dado a conocer, la construcción del armazón o superestructura
se realiza en ausencia de referencias sobre la forma y posición de
la dentadura ideal del paciente. Por ello, dado que el conjunto de
prótesis dentarias o dientes artificiales se fabrican sobre el
armazón o superestructura, es necesario tener cuidado durante el
proceso manual para garantizar que la posición de los dientes sobre
el armazón se corresponderá al grupo opuesto de dientes en la boca
del paciente.
La patente
USA-A-5.527.182 da a conocer un
sistema de prótesis dental, en el cual el implante y el tope son
para sustituir un diente natural único, siendo la prótesis dentaria
una corona. Una realización mostrada en la referencia (figura 34)
muestra una superestructura que abarca varios dientes, fijándose el
conjunto de prótesis dentarias a la superestructura que substituye
únicamente los dientes naturales y ajustándose el conjunto de
prótesis dentarias dentro de las encías, como los dientes
naturales.
Es un objetivo de la presente invención el dar a
conocer una superestructura para implantes dentales y su método de
fabricación, en la cual se toman en consideración, durante la
especificación de la forma de la superestructura antes de fabricar
la misma con precisión, la información respecto a la posición de
una serie de implantes dentales montados en un maxilar, la
superficie de las encías que cubren el maxilar y la forma de la
dentadura fija.
Ello se consigue mediante la presente invención
de acuerdo con las características de la reivindicación 1.
De acuerdo con la reivindicación 1 se da a
conocer un método de fabricación de una superestructura para
implantes dentales que posee una serie de pestañas de soporte para
implantes dentales y un puente superpuesto al tejido de la encía al
cual puede unirse una prótesis dentaria, comprendiendo dicho método
las etapas de: (a) obtener una imagen de la superficie de la encía;
(b) obtener una imagen del conjunto de prótesis dentarias o dientes
que se quieren colocar sobre la superficie de la encía; (c) obtener
datos sobre la posición de los implantes dentales que definan la
posición y orientación angular de una serie de implantes dentales
montados en un maxilar cubierto por la superficie de la encía; (d)
referenciar la imagen de la superficie de la encía, la imagen de los
dientes o conjunto de prótesis dentarias y los datos de posición de
los implantes en relación con un armazón común de referencia; (e)
generar un modelo gráfico mediante ordenador de la superficie de la
encía, el conjunto de prótesis dentarias o dientes y los implantes
dentales; (f) seleccionar una forma para el puente superpuesto
utilizando el modelo y especificar los datos de la forma; y (g)
introducir los datos de la forma en un dispositivo de fabricación
de superestructuras de precisión.
En el método de fabricación de una guía de
perforación para implantes dentales de acuerdo con la presente
invención, el paciente es típicamente desdentado, es decir, se le
extraen todos los dientes del maxilar y se da tiempo al maxilar
para que cicatrice tras la extracción de los dientes. Si el paciente
decide realizarse implantes dentales colocando una superestructura
para fijar de forma sólida el conjunto de prótesis dentarias sobre
la encía, se deja un período de aproximadamente 12 meses desde la
extracción del último diente antes de proceder a la operación de
inserción de implantes dentro del maxilar.
Se obtiene una imagen del maxilar y de las
estructuras tisulares mediante rayos X, RNM o posiblemente mediante
técnicas de imagen isotópicas produciendo un modelo gráfico
computerizado tridimensional referenciado a la superficie de la
encía u otras referencia fijas respecto al maxilar del paciente.
Preferentemente se utiliza una guía de exploración radiográfica la
cual se moldea para que se adapte a la forma de las encías del
paciente y que incluye esferas radio-opacas, de las
cuales se conoce su posición respecto a la superficie de las
encías.
La ventaja principal de la invención es que el
cirujano dentista puede seleccionar la posición óptima para los
implantes dentales utilizando un modelo gráfico computerizado
tridimensional del maxilar y de las estructuras tisulares. La
selección de las posiciones de los orificios de perforación
utilizando el modelo gráfico computerizado se transfiere a un
dispositivo con control numérico computerizado (CNC) con el objeto
de proporcionar encastres fijos para la guía de perforación en el
cuerpo de la plantilla para cada una de la posición o posiciones de
los orificios de perforación utilizando el modelo gráfico
computerizado. Aunque el modelo es tridimensional, puede ser
conveniente para seleccionar el eje de los orificios de perforación
utilizar una representación bidimensional del maxilar y de las
estructuras tisulares, mostrándose dicha vista bidimensional con un
ángulo de corte controlado por el usuario. Preferentemente, el
cirujano dentista seleccionará la posición del orificio de
perforación de cada implante, no solo para ubicar el implante en la
posición óptima dentro del maxilar, sino también para obtener una
posición de soporte que sea adecuada para soportar el conjunto de
prótesis dentarias. Por tanto, es preferible mostrar, además del
modelo gráfico computerizado tridimensional del maxilar y de las
estructuras tisulares, el conjunto de prótesis dentarias del
paciente en la relación espacial adecuada respecto al maxilar y las
estructuras tisulares. Ello requiere obtener imágenes del conjunto
de prótesis dentarias o dientes del paciente, y posiblemente de la
estructura de las encías, además del maxilar y las estructuras
tisulares, de un modo tal que todas las imágenes estén referenciadas
entre sí para ser integradas en el mismo modelo gráfico
computerizado tridimensional.
Aunque es posible preparar la plantilla de
perforación y dotarla con los encastres para la guía de perforación
utilizando el dispositivo con control numérico computerizado (CNC),
el cuerpo de la plantilla de perforación se moldea preferentemente
sobre un modelo físico de la superficie de las encías en el cual el
dispositivo con control numérico computerizado (CNC) previamente ha
perforado los orificios de perforación deseados. Los agujeros
perforados en el modelo físico se utilizan para construir un molde
para los encastres de la guía de perforación. Ello evita la
necesidad de utilizar el dispositivo con control numérico
computerizado (CNC) para producir los detalles finos excepto para la
perforación precisa de los orificios de perforación.
La toma de imágenes del conjunto de prótesis
dentarias o dientes a colocar sobre la superficie de las encías y la
toma de imágenes de la superficie de las encías puede realizarse
utilizando técnicas de imagen mediante cámara láser conocidas en la
técnica. Estas imágenes se obtienen preferentemente utilizando un
modelo físico de la superficie de las encías del paciente,
diseñándose dicho modelo físico de manera que las imágenes puedan
referenciarse de forma precisa a la imagen del maxilar y de las
estructuras tisulares.
En el método de fabricación de la superestructura
del implante dental de acuerdo con la invención, los datos reales de
la posición de los implantes dentales se obtienen preferentemente
obteniendo una estampación utilizando elementos de transferencia
conectados a los implantes. Preferentemente, la estampación se
obtiene utilizando la misma guía de perforación de acuerdo con la
invención, siendo los encastres para la guía de perforación lo
suficientemente grandes para recibir los elementos de transferencia
y el material de estampación circundante. Preferentemente, las
posiciones y orientaciones de los elementos de transferencia se
miden físicamente conjuntamente con una referencia a la guía de
perforación que permitirá conocer las posiciones relativas de los
implantes con referencia a un armazón estándar de referencia.
Utilizando el armazón estándar de referencia es posible generar un
modelo gráfico computerizado de la superficie de las encías, del
conjunto de prótesis dentarias o dientes y de los implantes
dentales, que permite al cirujano o técnico dentista seleccionar la
mejor forma para el puente superpuesto de la superestructura.
En el caso de una prótesis dental fija montada
con implantes (es decir, porcelana sobre metal), la forma ideal de
la superestructura puede diseñarse automáticamente utilizando el
modelo computerizado tomando en consideración la forma de la imagen
de la dentadura obtenida mediante cámara láser y substrayendo el
grosor de porcelana que necesita el técnico para recrear la forma de
la imagen de la dentadura. En el caso de una prótesis dental
soportada por una superestructura (sobredentadura), la forma de la
superestructura puede determinarse automáticamente teniendo en
cuenta la forma externa de la prótesis y haciendo circular la
superestructura dentro de la prótesis, asegurándose de que se
dispondrá por todo el alrededor del grosor necesario de material
protésico (por ejemplo acrílico) para proporcionar una prótesis
adecuadamente resistente.
Para dar forma con precisión a la
superestructura, es posible utilizar diversas técnicas. En una
realización, se corta la totalidad de la superestructura utilizando
una fresadora con control numérico computerizado (CNC) programada
para cortar de acuerdo con los datos de forma especificados
utilizando el modelo computerizado. En otra realización, los datos
de forma se utilizan para especificar un modelo de cera
tridimensional preparado utilizando técnicas estereolitográficas,
de manera que a continuación puede moldearse la superestructura y a
continuación pueden fresarse con precisión los soportes con una
fresadora con control numérico computerizado (CNC). El metal de
moldeado puede ser titanio. En otra realización, puede equiparse
una máquina de perforación con control numérico computerizado (CNC)
con una broca de precisión y utilizarse para proporcionar un modelo
que posee las cavidades para los soportes de los implantes situadas
con precisión. A continuación puede "fabricarse de forma
artesanal" la forma de la superestructura preparando manualmente
las cavidades para el resto de la superestructura en el modelo. Esta
fabricación artesana puede ser guiada por el modelo computerizado. A
continuación puede moldearse la superestructura en el modelo y
acabarse, con los soportes en posición precisa.
Otros objetivos y características de la presente
invención se comprenderán mejor mediante la siguiente descripción
detallada de la realización preferente con referencia a los dibujos
adjuntos, en los cuales:
La figura 1 es una vista en perspectiva de un
dispositivo de articulación que soporta un modelo físico de las
encías superior e inferior de un paciente con el conjunto de
prótesis dentarias su lugar apropiado;
la figura 2 es una vista en perspectiva similar a
la figura 1 en la cual el conjunto de prótesis dentarias ha sido
substituido por una guía de exploración radiográfica;
la figura 3 es una vista en perspectiva de la
guía de exploración radiográfica;
la figura 4 es una vista en perspectiva de un
modelo computerizado tridimensional del maxilar inferior de un
paciente mostrado abierto parcialmente con las esferas de
referencia radio-opacas y las coordenadas de
referencia superpuestas;
la figura 5 es un diagrama de flujo del método de
fabricación de la guía de perforación para implantes dentales de
acuerdo con la realización preferente;
la figura 6 es una vista panorámica del maxilar
inferior de un paciente con la línea de las encías y del conjunto de
prótesis dentarias superpuestas;
la figura 7 es una vista en sección transversal a
lo largo de la línea 7 de la figura 6;
la figura 8 es un diagrama de bloques del
dispositivo de perforación con control numérico computerizado (CNC)
y de la terminal de entrada de datos;
la figura 9 es una vista en perspectiva de un
dispositivo de perforación con control numérico computerizado (CNC)
de cinco ejes;
la figura 10 es una vista frontal de un modelo
físico mostrando cuatro ejes;
la figura 11 es una vista similar a la figura 10
en la cual se ha moldeado una guía de perforación con los encastres
fijos de la guía formados por espigas insertadas en los agujeros de
perforación;
la figura 12 es una vista en perspectiva de la
guía de perforación de acuerdo con la realización preferente;
la figura 13 es una vista en sección de la guía
de perforación utilizada para perforar el maxilar de un
paciente;
la figura 14 es una vista en sección aumentada de
un maxilar que ha recibido un implante con la guía de perforación
situada en la parte superior de la superficie de la encía que actúa
como bandeja de impresión con el objeto de tomar una estampación
exacta de la posición del implante utilizando un elemento de
transferencia;
la figura 15 es un diagrama de flujo del método
para elaborar a máquina una superestructura de acuerdo con la
realización preferente;
la figura 16 es una vista en sección de un modelo
computerizado que muestra cómo la prótesis dentaria se ajusta sobre
las encías del paciente con la cabeza del implante en una posición
relativa correcta;
la figura 17 muestra una imagen gráfica
computerizada similar a la de la figura 16 para una posición entre
dos implantes;
la figura 18 muestra una vista en perspectiva del
conjunto de prótesis dentarias inferiores y de la superestructura
inferior; y
la figura 19 es una vista desde abajo de los
componentes montados mostrados en la figura 18.
Tal como se muestra en la figura 1, se monta un
dispositivo de articulación (20), tal como se conoce en la técnica,
para sujetar un modelo físico inferior (21) y un modelo físico
superior (22) de la boca de un paciente con un conjunto de prótesis
dentarias inferiores y superiores (23) y (24) sujetadas por el
modelo físico con las piezas dentarias del conjunto de prótesis
dentarias en una alineación adecuada. El dispositivo de articulación
se ajusta utilizando los medios de ajuste (25) y (26) tal como se
conoce en la técnica. Como se muestra en la figura 2, se retira el
conjunto de prótesis dentarias (23) y (24) y se hace a mano una guía
de exploración (27) para que se ajuste exactamente al espacio
ocupado por el conjunto de las prótesis dentarias superior e
inferior. Las esferas de referencia radio-opacas
(28) que poseen un diámetro conocido se unen a la guía (27) con una
esfera a cada lado en la parte posterior y una en la parte anterior.
En la ilustración de la realización preferente, las esferas se
muestran cerca de la superficie del maxilar inferior, dado que es el
maxilar inferior el que se debe reproducir. Las esferas podrían
colocarse también cerca de la superficie del maxilar superior, tal
como debe ser. El cuerpo de la guía de referencia (27) separada se
muestra en la figura 3.
La ventaja particular de la guía de exploración
(27) de acuerdo con la presente invención es que durante la
exploración radiográfica del maxilar del paciente, el paciente puede
sujetar confortablemente la guía de exploración (27) en su lugar
cerrando la boca sobre la misma. Como puede apreciarse, el maxilar
inferior podría moverse durante el proceso de toma de imágenes y
debe fijarse mediante medios tales como la guía de exploración (27).
La cabeza del paciente se mantiene en su lugar durante la
exploración radiográfica utilizando una abrazadera adecuada tal como
se conoce en la técnica.
Tal como se muestra en la figura 4, el resultado
de la exploración radiográfica es obtener un modelo gráfico
computerizado tridimensional (29) del maxilar inferior del paciente.
Las imágenes de las esferas de referencia (28) aparecen como (33) y
proporcionan una referencia para unos ejes de coordenadas (32). El
cirujano dentista es capaz de ver con el modelo (29) el nervio (37)
que se extiende desde la base del maxilar hasta su salida a cada
lado del mentón. Con el modelo computerizado se selecciona un eje de
perforación (31) para cada orificio de perforación (34) propuesto.
También se selecciona el punto final del orificio de perforación
(36).
Para facilitar la selección del eje de
perforación (31), es decir la posición en el espacio del punto final
y la orientación angular del eje de perforación (31), puede ser
posible presentar cortes del modelo computerizado (29) al cirujano
dentista o técnico que harán más fácil seleccionar los parámetros.
Como puede apreciarse, se requieren dos ángulos para especificar la
orientación del eje de perforación (31), por ejemplo, un primer
ángulo \theta puede definir un ángulo del eje de perforación (31)
respecto al plano x-z y un segundo parámetro angular
\phi puede definir el ángulo entre el eje de perforación (31) en
el plano z-y.
En la realización preferente, la selección de los
ejes de perforación (31) para los orificios de perforación (34) se
realiza con el conocimiento de la posición relativa de la superficie
de la encía y de la posición relativa del conjunto de prótesis
dentarias o los dientes. Tal como se muestra en la figura 5, el
modelo computerizado 3-D ("tridimensional")
(29) se construye utilizando los datos de imagen 3-D
radiográficos así como los datos de imagen referenciados de la
superficie de las encías y los datos de imagen referenciados del
conjunto de prótesis dentarias. En la figura 6, se muestra una vista
parcial panorámica del modelo tridimensional (29) que muestra la
superficie de las encías (44) y el conjunto de prótesis dentarias
(43) superpuesto a la estructuras de la cortical (41) y médula (42)
óseas.
Tal como se muestra en la figura 7, en la
realización preferente, es posible ver para un eje de perforación
(31) seleccionado la posición resultante (49) del implante y cómo se
relaciona con las estructuras óseas (41) y (42), el nervio (37), si
se encuentra presente, así como la estructura de las prótesis
dentarias superior e inferior (44) y (43). Como puede apreciarse,
si el ángulo y posición deseados del conjunto de prótesis dentarias
con respecto a la superficie de la encía (46) requieren un ajuste de
la posición y ángulo del implante (49), el cirujano dentista es
capaz de seleccionar la profundidad, posición y orientación angular
óptimas para el implante (49), basándose completamente en el modelo
computerizado. Una vez se seleccionan utilizando el modelo
computerizado, la posición de finalización del orificio y los datos
de orientación angular para cada uno de los orificios de
perforación, los datos se introducen a través de un dispositivo de
entrada de datos (51) para controlar una perforadora con control
numérico computerizado (CNC) (52) de acuerdo con la figura 8 y tal
como mejor se muestra en la figura 9.
La perforadora con control numérico computerizado
(CNC) (52) posee una broca (53) capaz de moverse y perforar a lo
largo de una primera dirección vertical (54). El modelo físico (21)
se monta de manera que es capaz de girar alrededor de dos
direcciones (55) y (56) sobre una plataforma que es capaz de moverse
en las direcciones (57) y (60). La perforadora con control numérico
computerizado (CNC) (52) es capaz de moverse alrededor de cinco
ejes. Para que el dispositivo perforador con control numérico
computerizado (CNC) se referencie adecuadamente respecto al modelo
físico (21), puede situarse la guía de exploración encima del modelo
físico (21) y utilizarse una máquina de determinación de coordenadas
(CMM) conectada a la perforadora con control numérico computerizado
(CNC) (52) para localizar exactamente la posición de cada una de las
esferas de referencia de posición y referenciar éstas al armazón de
referencia de la perforadora con control numérico computerizado
(CNC). A continuación, se programa la perforadora con control
numérico computerizado (CNC) (52) para convertir los datos de
posición y orientación de los orificios como referencias al armazón
de referencia del modelo computerizado, al armazón de referencia de
la perforadora con control numérico computerizado (CNC) de manera
que pueden prepararse los orificios de perforación en el modelo
físico (21).
Tal como se muestra en la figura 10, se cortan
cuatro orificios de perforación (58) dentro del modelo físico (21)
el cual se monta sobre la base (59). Tal como se muestra, los ejes
(31) de los orificios de perforación se encuentran en posiciones y
orientaciones diferentes.
Tal como se muestra en la figura 11, se insertan
los vástagos (62) dentro de los orificios (58). Las partes de molde
que forman los encastres (63) se sitúan sobre los vástagos (62) y se
coloca una estructura de molde circundante (no mostrada) alrededor
del modelo físico (21) para permitir que se forme el cuerpo guía
(61) moldeado. Dado que los orificios (58) son de diferente altura,
las partes de molde (63) que forman los encastres se ajustan en
tamaño de manera que la distancia entre el borde de la pestaña
circular y el extremo de los vástagos (102) es una constante. De
este modo, el borde de la pestaña circular (64) de los encastres de
la guía de perforación se encuentra a una distancia fija respecto al
punto final deseado del orificio de perforación.
Tal como se muestra en la figura 12, el cuerpo de
la guía de perforación moldeada acabado (61) posee una serie de
tubos (66) de la guía de perforación insertados dentro de los
encastres (68) de la guía de perforación, proporcionándose de forma
adicional tres orificios (67) para fijar transicionalmente la guía
de perforación (61) al maxilar inferior del paciente durante la
cirugía. Los tubos de la guía de perforación (66) pueden retirarse
y reinsertarse dentro de los encastres de la guía de perforación
(68) para cambiar el diámetro interno de los tubos de la guía de
perforación según se requiera durante la cirugía, dado que el
orificio de perforación del implante se inicia con una broca de
perforación de diámetro muy pequeño, utilizándose subsiguientemente
brocas de perforación mayores hasta que se obtiene un orificio de
perforación del implante de tamaño adecuado. Tal como se muestra en
la figura 13, el perforador utilizado en la cirugía está dotado de
un manguito (69) para hacer de tope contra la superficie superior
del tubo de la guía (66), de manera que se fija la distancia entre
la parte inferior del manguito (69) y el extremo de la broca de
perforación (71) según sea necesario. En la realización preferente,
el manguito (69) forma parte integral de la broca de perforación
(71).
Como puede apreciarse, el cirujano dentista
prepara los orificios de los implantes utilizando la guía de
perforación (61) eliminado partes de forma circular de las encías
("gingival taps" ) en los puntos de los implantes. En el método
convencional de perforación de los orificios del implante, se
realiza un procedimiento conocido como "cirugía de colgajos"
en el cual se corta y desprende el trozo de encía que cubre el
maxilar en la zona donde se desea perforar el orificio del
implante, de manera que el cirujano dentista tiene un acceso limpio
a la superficie del maxilar. Utilizando la presente invención, el
cirujano tiene la opción de realizar cirugía de colgajos o cirugía
circunferencial según sea necesario. Obviamente, si va a realizarse
una cirugía convencional de colgajos, deberá realizarse una
modificación de la guía quirúrgica, es decir, la guía deberá ser
retirable en el momento necesario para la cirugía de colgajos. Con
el objetivo de volver a colocar la guía en el mismo lugar, es
necesaria la utilización de implantes transicionales para asentar la
guía tras realizar el colgajo. Si se escoge la opción circular, no
hay necesidad de retirar la guía durante la cirugía, y al evitar la
cirugía de colgajos, el tiempo de cicatrización post- quirúrgica
debería reducirse.
Tal como se muestra en la figura 14, el cirujano
dentista atornilla un implante (72) dentro del orificio practicado
con la guía de perforación (61). Ello puede realizarse manteniendo
la guía de perforación (61) en su posición, insertándose los
implantes a través de los encastres (68). La superficie superior del
implante (72) se encuentra aproximadamente a ras de la superficie
superior de la cortical externa (41) del maxilar. El implante (72)
posee un centro hueco con rosca. Dado que el implante (72) se
inserta en el tejido maxilar (42) a mano, su posición exacta no
puede definirse de forma perfecta por el orificio de perforación
formado utilizando la guía de perforación.
Una vez se han fijado los implantes en su
posición, se coloca encima del implante (72) un elemento de
transferencia (73) y se utiliza un tornillo central (76) para fijar
el elemento de transferencia (73) al implante (72). Se inyecta un
material de estampación (74) en el espacio entre la cavidad (68) de
la guía de perforación y el elemento de transferencia (73). El
material de estampación endurece tras un período corto de tiempo y
el cirujano dentista o el dentista extrae los tornillos (76), lo
que permite retirar la guía de perforación (61) con los elementos de
transferencia (73) fijados en su posición con una correspondencia
precisa con las posiciones reales de los implantes (72) en el
maxilar del paciente. Tal como se muestra en la figura 15, los
elementos de transferencia alojados de forma fija dentro de la guía
de perforación se utilizan como registro físico de las posiciones
de los implantes. A continuación se protegen los implantes con
tornillos y típicamente se concede al paciente un período de unos
pocos meses para que se recupere de la inserción de los implantes.
Durante este tiempo, puede prepararse la superestructura que ha de
unirse a los implantes.
Tal como se muestra en la figura 15, el método
para mecanizar la superestructura de acuerdo con la realización
preferente requiere medir la posición real de los implantes con
referencia a la superficie de las encías. Esto se realiza fijando
análogos de los implantes (réplicas de los implantes) a cada
elemento de transferencia. A continuación, con un material de
cemento moldeable especial utilizado en la técnica de producción de
réplicas de la cavidad oral, se encajan los análogos en el material
cemento moldeable hasta que se asientan. Tras destornillar todos los
elementos de transferencia de los análogos, se obtiene un duplicado
de la boca del paciente y de las posiciones de los implantes. Se
atornillan de nuevo dentro de cada análogo, las extensiones de los
implantes mecanizadas de forma precisa para ajustarse a los mismos y
se realizan mediciones CMM de las extensiones. Se utilizan
extensiones denominadas "dianas" porque el análogo del implante
es típicamente demasiado pequeño para el sensor CMM y las dianas
proporcionan al técnico una superficie adicional para medir la parte
superior y los laterales de la diana. A continuación, se calcula la
posición de cada implante conociendo la posición de cada diana,
siendo las dianas de un tamaño y forma conocidos de forma precisa.
Debe tenerse en cuenta que al cambiar la superficie ocluida
(superior) de los análogos, es posible medir la posición de los
implantes utilizando directamente el CMM sobre los análogos sin
utilizar las dianas mencionadas. También debe tenerse en cuenta que
la medición podría calcularse explorando directamente la posición de
los análogos con dicha cámara de exploración láser.
Para poder sobreponer de forma precisa la imagen
de la superficie de las encías y la imagen de la dentadura
propuesta, es necesario obtener además de las posiciones de los
implantes reales, una referencia fija del maxilar/superficie de las
encías del paciente. Como puede apreciarse, ello puede conseguirse
de formas diferentes. Pueden proporcionarse puntos de referencia
conocidos sobre la guía de perforación y éstos pueden medirse
cuando la guía de perforación se une a los análogos en el modelo
físico de cemento utilizando el aparato CMM. Si es posible ajustar
la guía de exploración de forma segura sobre la superficie de las
encías del modelo físico en el cual se encajan los análogos de los
implantes, pueden medirse las tres esferas de la guía de
exploración antes de atornillar las dianas en su lugar.
De forma alternativa, pueden medirse las
posiciones de los implantes uniendo dianas de medición directamente
a cada elemento de transferencia a la vez que se miden puntos de
referencia adicionales sobre la guía de perforación. Este
procedimiento, sin embargo, presenta el problema de fijar y montar
sólidamente la guía de perforación a la tabla CMM.
El resultado de la medición CMM que se inicia con
los elementos de transferencia encajados en la guía de perforación
es obtener datos sobre la posición real de los implantes en
referencia a la superficie de las encías.
A continuación se genera un modelo computerizado
3-D de las cabezas de los implantes y dentaduras
(sobredentadura) de la superficie de las encías utilizando la imagen
referenciada (38) de la superficie de las encías y de la prótesis
dental (39). Además, se introducen los datos de posición de los
orificios de perforación originales dentro del modelo computerizado
3-D para controlar las desviaciones entre las
posiciones deseadas y reales de los implantes. Ello permite también
que el cirujano dentista confirme si las posiciones reales de los
implantes son diferentes de un modo tal que pueda potencialmente
crear problemas. Esto también sirve para confirmar que las
posiciones reales de los implantes medidas son exactas.
Tal como se muestra esquemáticamente en las
figuras 16 y 17, el modelo computerizado 3-D puede
utilizarse para mostrar vistas en sección transversales a la
prótesis dental y a la estructura del maxilar superior para mostrar
la posición real del implante, superficie de la encía y estructura
dental. Tal como se muestra en la figura 16, la cabeza del implante
(49) recibirá una superestructura formada por un pie de tope (47)
que se extiende hacia abajo hasta la parte superior del implante y
que posee una estructura en forma de puente superior (48) que se
extiende hacia dentro de la parte inferior (44) de la estructura de
la prótesis dental e incluso posiblemente dentro de la parte
superior (43) de la misma. Entre dos implantes, tal como se muestra
en la figura 17, la estructura puente (48) se diseña para situarse
encima de la estructura de las encías (46) y dentro de la
estructura de la prótesis dental. Como puede apreciarse, debido a
los límites y configuración de la boca del paciente, puede ser
necesario dar forma a la estructura puente (48) de modo que pase
cerca de la pared interna o externa de la estructura de la prótesis
dental (43), (44). De este modo, el técnico protésico es capaz de
ver en el modelo computerizado cómo se construyen del mejor modo la
estructura puente y la superestructura.
Tal como se muestra en la figura 15, una vez que
el técnico protésico ha seleccionado la forma de la su-
perestructura para implantes dentales utilizando el modelo computerizado, los datos de forma se pasan a un dispositivo de conformación de precisión para dar forma la superestructura. En la realización preferente, se utiliza una fresadora con control numérico computerizado (CNC) similar a la perforadora con control numérico computerizado (CNC) mostrada en la figura 9. El resultado es una superestructura tal como se muestra en la figura 17, que puede fijarse directamente a los implantes dentales. La superestructura mostrada en la figura 17 es del tipo que recibe prótesis dentales por presión tal como se muestra en la figura 18. La superestructura se preparará a partir de una pieza sólida de titanio comercialmente puro o de cualquier material biocompatible, tal como porcelana, que prevenga la corrosión entre los implantes y la superestructura.
perestructura para implantes dentales utilizando el modelo computerizado, los datos de forma se pasan a un dispositivo de conformación de precisión para dar forma la superestructura. En la realización preferente, se utiliza una fresadora con control numérico computerizado (CNC) similar a la perforadora con control numérico computerizado (CNC) mostrada en la figura 9. El resultado es una superestructura tal como se muestra en la figura 17, que puede fijarse directamente a los implantes dentales. La superestructura mostrada en la figura 17 es del tipo que recibe prótesis dentales por presión tal como se muestra en la figura 18. La superestructura se preparará a partir de una pieza sólida de titanio comercialmente puro o de cualquier material biocompatible, tal como porcelana, que prevenga la corrosión entre los implantes y la superestructura.
De forma alternativa, y especialmente cuando la
forma de la superestructura es más compleja, se utiliza la
estereolitografía para generar una superestructura
3-D de cera. La superestructura de cera puede
utilizarse de acuerdo con técnicas conocidas para obtener un cuerpo
de superestructura de titanio fundido o de aleación de titanio de
la misma forma. A continuación se fresan los orificios de precisión
y los asientos para los implantes, en el cuerpo de la
superestructura utilizando una fresadora de 5 ejes.
Claims (6)
1. Método de fabricación de una superestructura
para implantes dentales para recibir el conjunto de prótesis
dentarias (43, 44) a colocar sobre la encía (46), poseyendo dicha
superestructura una serie de pestañas de soporte (47) de los
implantes dentales y un puente (48) superpuesto al tejido de las
encías al cual pueden unirse el conjunto de las prótesis dentarias
(43, 44), comprendiendo el método las etapas de:
a) obtener una imagen de la superficie de las
encías (46);
b) obtener una imagen del conjunto de las
prótesis dentarias (43, 44) a colocar sobre las encías (46),
poseyendo dicho conjunto de prótesis dentarias prótesis
dentales;
c) obtener datos de posición de los implantes
dentales que definan una posición y orientación angular de una serie
de implantes dentales (72) montados en un maxilar cubierto por
dicha superficie de las encías (46);
d) referenciar dicha imagen de la superficie de
las encías, dicha imagen de las prótesis y dichos datos de posición
de los implantes respecto a un armazón común de referencia;
e) generar un modelo gráfico computerizado de
dicha superficie de las encías (46), dicho conjunto de prótesis
dentarias (43) y dichos implantes
\hbox{dentales}
(72);f) introducir dichos datos de forma en un
dispositivo de fabricación de precisión para cortar dicha
superestructura,
caracterizado por
g) seleccionar una forma de dicho puente
superpuesto (48) utilizando dicho modelo y especificar datos de
forma.
2. Método, según la reivindicación 1, en el que
dicho dispositivo de fabricación de precisión es una fresadora con
control numérico computerizado (CNC).
3. Método, según se define en la reivindicación
1, en el que la etapa c) comprende tomar marcas (74) de los
implantes dentales una vez instalados.
4. Método, según se define en la reivindicación
1, en el que la etapa c) comprende explorar la posición de cada
implante (72).
5. Método, según se define en la reivindicación
1, en el que la etapa d) comprende proporcionar puntos de referencia
conocidos sobre una guía de perforación (61) unida a un modelo
físico (21/22) de la boca de un paciente, y medir la posición de
dichos puntos.
6. Método, según se define en la reivindicación
5, en el que la etapa d) comprende además unir dianas de medición
(28) a análogos de los implantes encajados en el modelo físico
(21/22), y medir la posición de dichos análogos de los implantes en
relación con dichos puntos de referencia conocidos.
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|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|
| ES97951028T Expired - Lifetime ES2206763T3 (es) | 1997-12-18 | 1997-12-18 | Metodo de fabricacion de una superestructura de implante dental. |
| ES03017296T Expired - Lifetime ES2287389T3 (es) | 1997-12-18 | 1997-12-18 | Metodo de fabricacion de una guia de taladrado para implante dental. |
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