ES2203887T3 - Maquina de velocidad reducida para aplicar medios de union de plastico a envases. - Google Patents

Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UNA MAQUINA DE EMPAQUETAR ENVASES, DE BAJA VELOCIDAD, PARA APLICAR CINTAS PORTADORAS DE PLASTICO (9) A ENVASES (42), PARA AGRUPARLOS EN PAQUETES, QUE COMPRENDE UNA CINTA TRANSPORTADORA (5) QUE DESPLAZA LOS ENVASES (42) EN DOBLE FILA Y LOS INTRODUCE EN LA SECCION DE APLICACION DE LA CINTA, Y UN PAR DE RUEDAS ESTRELLADAS (12) PARA COLOCARLOS EN POSICION SINCRONICA POR DEBAJO DE UNAS PLACAS CON MORDAZAS (11), QUE APLICAN LA CINTA PORTADORA (9) A LOS ENVASES. LAS MORDAZAS (15) ESTAN MONTADAS SOBRE UNAS PLACAS (11) QUE GIRAN SOBRE DOS EJES, EN ANGULOS PREFIJADOS, CON RESPECTO A LOS PLANOS HORIZONTAL Y VERTICAL Y QUE ESTAN SITUADAS SIMETRICAMENTE CON RESPECTO AL EJE LONGITUDINAL DE LA MAQUINA. LAS PLACAS, AL GIRAR, COGEN LA CINTA PORTADORA (9) DE UNA BOCA DE ALIMENTACION (13) Y, CON SUS MORDAZAS (15), ESTIRAN DE LA CINTA, DE MODO QUE SE ACOPLE SOBRE EL EXTREMO DE LOS ENVASES (42). UNA PLACA DE LIBERACION (19), SITUADA EN POSICION CENTRAL, SEPARA LA CINTA PORTADORA (9) DELAS PLACAS CON MORDAZAS (11) Y LA DEPOSITA SOBRE LOS ENVASES (42). UNA VEZ QUE LA CINTA (9) SE HA APLICADO A LOS ENVASES (42), ESTOS ENTRAN EN UNA SECCION DE CORTE, EN LA QUE SE FORMAN PAQUETES DE 2, 4, 6, 8 O MAS ENVASES, POR MEDIO DE UN SISTEMA QUE EFECTUA EL CORTE DE LA CINTA PORTADORA (9).

Description

Máquina de velocidad reducida para aplicar medios de unión de plástico a envases.

La presente invención se refiere a máquina de empaquetado de envases, y, más en particular a máquinas de baja velocidad que aplican medios de unión de plástico a envases, haciendo que los paquetes se puedan transportar fácilmente.

Se conocen y se utilizan ampliamente los medios de unión o agarradores de plástico debido a su bajo costo. Se pueden aplicar manualmente estos medios de unión en varios envases (latas, botes, envases, etc.) para un gran número de productos y materiales, pero, debido al alto coste de producción en las industrias de embotellamiento de refrescos, cervezas, aguas minerales, etc., no es económicamente factible realizarlo a mano, y se requiere una máquina de formación de paquetes para una comercialización fácil.

En la técnica actual, existen algunas máquinas de envoltura de envases que operan a alta velocidad (al menos 900 envases / minuto); se debe hacer notar que actualmente no hay en el mercado ninguna máquina de baja velocidad (500 envases o menos / minuto). A continuación, se describirá el funcionamiento de máquinas convencionales que trabajan de modo similar a lo que se describe en la presente invención.

La máquina que es el sujeto del Documento US-A-3.032.944 aplica el envoltorio por medio de un tambor rotativo en el cual se sitúa una serie de mandíbulas deslizantes que se deslizan sobre carriles. Se controlan sus movimientos por medio de una pareja de levas, estando situada cada una de ellas en cada uno de los tambores; cuando el tambor gira, las mandíbulas se deslizan, abriendo el medio de unión que se va a situar en las latas.

El Documento US-A-4.250.682 describe una máquina que, también, consiste en un tambor rotativo con mandíbulas, aunque difiere de lo anterior en que solamente las de un lado se deslizan, mientras las del lado opuesto permanecen estacionarias. Como en la máquina anterior, se abren las mandíbulas mientras gira el tambor, abriendo, de esta manera el medio de unión para situarlo en las latas.

Se describe otra máquina en el Documento US-A-3.383.823 para aplicar un medio de unión que dispone de una serie de pasadores que se enganchan al medio de unión, estando separados para abrirlo y situarlo en los envases.

Estas máquinas tienen la desventaja de ser ruidosas, de tener altos costes de producción, tamaños relativamente grandes, construcción y mantenimiento complejos, velocidades de funcionamiento muy altas para algunas aplicaciones, ajuste mecánico difícil para un cambio de paquetes, y también precisan más tiempo de trabajo para el cambio de tamaño y de diámetro de los envases.

En el Documento US-A-4.817.361 se describe una máquina adicional para aplicar medios de unión de plástico a envases para unirlos formando paquetes, y comprende:

un transportador para transportar los envases;

un transportador de carrete para acomodar un carrete de material de medio de unión.

una pareja de placas de mandíbulas rotativas, inclinadas orientándose entre sí, para recibir el material de medio de unión, estirándolo y aplicándolo al envase.

una placa central de liberación para liberar el material de medio de unión de las placas de mandíbula después de que se haya aplicado a los envases; y

una transmisión rotativa para hacer girar las placas de mandíbula rotativas;

De acuerdo con esta invención, una máquina de este tipo se caracteriza porque también incluye:

una cubeta de alimentación de medio de unión para guiar así como plegar previamente el material de medio de unión mientras se aplica a las placas inclinadas de mandíbula; y

los ejes rotativos de las placas inclinadas de mandíbula se inclinan orientados entre sí en ambas placas horizontal y vertical.

La máquina convencional tiene solamente una inclinación en el plano vertical del eje de movimiento de las placas de mandíbula, mientras que, en la presente invención, existe una inclinación en el plano vertical, y una en el plano horizontal, lo cual evita que las mandíbulas choquen contra los envases durante el funcionamiento.

Los envases sometidos a empaquetado por esta máquina incluyen, pero no se limitan a, envases para refrescos, latas de cerveza, botellas, y envases para zumos y conservas. Además, los materiales de construcción de estos envases pueden incluir, sin limitación, aluminio, plástico o acero.

Una máquina de acuerdo con la presente invención proporciona una máquina que cubre la necesidad actual de una máquina de baja velocidad de producción (típicamente, de 450 envases / minuto), con un bajo costo de fabricación y de mantenimiento. También dispone de un sistema de transmisión que es relativamente sencillo y silencioso en comparación con aquellas máquinas existente de la técnica actual.

Preferentemente, la presente invención incluye un sistema totalmente automatizado y flexible para cortar el material plástico de medio de unión, que se puede programar para actuar sobre una cierta cantidad de envases por paquete sin interrupción sustancial en la producción.

La invención comprende una máquina de empaquetado de medios de unión de plástico, para una pluralidad de envases situados lateralmente para formar paquetes de 2, 4, 6, 8 o más envases, que es totalmente automática y continua.

Preferentemente, un transportador accionado por motor transporta los envases alineados, de dos en dos, estando uno exactamente delante del otro, hasta dos ruedas de estrella no metálicas, preferiblemente de nylon, que giran de forma sincronizada con las mandíbulas. Para esta operación, se utilizan dos guías no metálicas, preferiblemente de nylon, las cuales liberarán la presión en la línea de envases y guiarán los citados envases hacia las citadas ruedas de estrella, situándose de esta manera los envases en la posición exacta para recibir la banda portadora.

Las placas son dos piezas circulares sólidas en las cuales se montan las mandíbulas, sujetando y estirando transversalmente el medio de unión mientras giran las placas. Se sujetan las mandíbulas por medio de dos tornillos en la periferia de las placas y se sitúan de forma que se encuentren separadas por igual en la misma. Se monta cada placa en un árbol, siendo sus ejes longitudinales no colineales, y formando entre ellos un ángulo a en el plano vertical de 155º a 175º, preferiblemente de 165º, y un ángulo entre los mismos árboles en el plano horizontal de 160º a 180º, preferiblemente de 171º. La magnitud de los ángulos referenciados anteriormente puede variar, dependiendo principalmente de cuánto se desea abrir el medio de unión y de las dimensiones de los envases, es decir, la altura y el diámetro, siendo siempre ángulos inferiores, o iguales a, 180º. Como se puede ver de las descripciones de las máquinas de la técnica actual, no se proporciona esta doble inclinación de las placas en ninguna de ellas. El ángulo que forman entre sí en el plano vertical los árboles que accionan las placas, hace que las placas que atraviesen las mandíbulas abran el medio de unión de plástico, hasta que se alcance suficiente apertura para situar este medio de unión en los envases, mientras que el ángulo entre esos árboles en el plano horizontal evita que los envases choquen contra las mandíbulas cuando están siendo transportados a la posición de aplicación del medio de unión de plástico. Esta combinación de ángulos permite que las placas de mandíbula, al girar, abran el medio de unión de forma transversal para alcanzar el tamaño necesario, y a continuación, se inicia el cierre para que se sitúe correctamente en los envases que pasan debajo de estas placas en el transportador y que se sujetan por medio de ruedas dentadas o estrellas.

Se ha descubierto que la utilización de este segundo ángulo en conjunto con el sistema de colocación y transportación de los envases a la zona de aplicación de los medios de unión, es decir a las placas y ruedas de estrella, proporciona grandes ventajas, especialmente porque evita que se maltraten los envases o, incluso, que exploten como consecuencia de la presión en la línea de envases antes de la zona de aplicación de los medios de unión y dentro de la misma. Se origina esta presión debido a la velocidad de producción requerida, típicamente de 450 envases por minuto. Se estima que una producción menor que 100 envases por minuto no requeriría este tipo de sistema; sin embargo, debido al hecho de que la velocidad de producción mínima es mayor, se hace necesario esta combinación. El segundo ángulo evita que las mandíbulas choquen contra los envases, así como contra los carriles de material no metálico. Dicho de otra forma, este segundo ángulo evita que las mandíbulas de los discos con mandíbulas choquen contra los envases y contra las guías de material no metálico, como consecuencia de la utilización de este sistema para liberar la presión en la línea de envases.

Otro uso del segundo ángulo es evitar que el medio de unión se desconecte de las mandíbulas antes de que sea aplicado. Se ha descubierto que sin este segundo ángulo, el medio de unión caería antes de ser aplicado y que una apertura mayor en las mandíbulas deforma permanentemente este medio de unión. En efecto, se ha descubierto sorprendentemente que, sin este segundo ángulo, el medio de unión, a pesar de estar sujeto por las mandíbulas desde la zona en la cual es cogido por los discos con las mandíbulas, se cae sobre los envases antes de ser aplicado.

Entre ambas placas y situada en el nivel de contacto entre el medio de unión y los envases, se sitúa una placa separadora que impide que el medio de unión "suba" nuevamente y que las mandíbulas fuercen su desalojo. Los envases que ya tienen colocado el medio de unión o sujetador son transportados por el transportador a la estación de corte. En esta estación, se sitúa otra rueda dentada no metálica, controlada por un freno manualmente ajustable, aunque se puede utilizar un freno electromagnético o cualquier otro tipo de freno automático conocido por los expertos en la técnica. Esta rueda dentada limita el movimiento de los envases para moderar el paso de corte y para permitir que el sensor opto-electrónico detecte la cantidad de envases que pasan por delante del mismo. Se puede sustituir el sensor opto - electrónico por un conmutador electromecánico o dispositivo similar.

Como se ha mencionado anteriormente, el sistema de corte cuenta con un sensor opto - electrónico montado en el bastidor auxiliar del dispositivo retirable, y su función es detectar el paso y la cantidad de envases que pasan por delante del mismo y suministrar una señal para activar una electroválvula que acciona un émbolo de nylon de tres piezas, el cual, cuando desciende, centra y separa los envases, y dos cuchillas que transportan el medio de unión cortan y separan los paquetes en 2, 4, 6, 8 o más envases, de acuerdo con la programación del selector electrónico. El ensamblaje completo de émbolo, es decir el émbolo neumático, los medios de centrado de nylon y las cuchillas o cuchillas, se monta sobre una articulación elástica, que permite movimiento momentáneo junto con los envases y vuelve a la posición del inicio una vez que se haya efectuado el corte. Se monta esta articulación sobre el bastidor auxiliar. El émbolo es neumático, aunque será evidente a un experto en la técnica que se pueden emplear otro tipo de émbolo o dispositivos similares.

La máquina tiene un dispositivo retirable que contiene un sistema de aplicación del medio de unión y una parte del sistema de transmisión que se encuentra montada completamente en un bastidor principal. Se ha fabricado el dispositivo de bastidor principal del dispositivo retirable de manera que se obtenga los ángulos a o B por medio de la posición relativa entre los cojinetes de soporte de los árboles de accionamiento de las placas de mandíbula. En el caso del primer ángulo, se obtiene por una diferencia de altura en los soportes de cojinetes de las placas de mandíbula, y en el caso del segundo ángulo, por una desviación en el plano horizontal de los cojinetes centrales hacia la entrada de los envases, en relación con los cojinetes externos.

El sistema de transmisión comprende un sistema principal y dos sistemas secundarios. El sistema principal recibe movimiento del sistema de accionamiento por medio de una cadena y transmite este movimiento a los sistemas secundarios por medio de engranajes helicoidales. El asiento del árbol en los cojinetes, y el tipo del mismo, varía dependiendo del ensamblaje requerido.

Los sistemas de transmisión secundarios son idénticos en lo que se refiere a la posición de los elementos de los mismos, pero se encuentran situados en lados opuestos de la máquina, como se puede apreciar en los dibujos que se acompañan.

A continuación, se describirá una Realización particular de una máquina de acuerdo con esta invención, haciendo referencia a los dibujos que se acompañan; en los cuales:

La Figura 1 es una vista en perspectiva de la máquina de empaquetado y muestra el carrete y el medio de unión en posición de trabajo.

La Figura 2 es una vista en perspectiva de la zona de alimentación de envases a la máquina, el movimiento de los envases se realiza de derecha a izquierda, como se indica por la flecha;

La Figura 3 es una vista frontal del medio de unión de carrete y de su freno;

La Figura 4 es una vista en alzado lateral que muestra, esquemáticamente, la trayectoria del medio de unión de plástico en la máquina, desde el carrete a las placas;

La Figura 5 es una vista en perspectiva que muestra en detalle la entrada del medio de unión de plástico a la cubeta de alimentación;

La Figura 5A muestra la cubeta de alimentación y la entrada para las mandíbulas.

La Figura 6 es una vista en perspectiva que muestra como las mandíbulas sujetan y se inicia la apertura del medio de unión o la sujeción;

La Figura 7 es una vista superior que muestra el ángulo de inclinación entre los árboles de accionamiento de las placas de mandíbula;

La Figura 8 es una vista en alzado frontal de la entrada de los envases y en la cual se muestra un ángulo de inclinación entre los árboles de accionamiento y las placas de mandíbula;

La Figura 8A es una vista superior del dispositivo retirable y de las piezas que lo sujetan;

La Figura 9 es una vista en perspectiva frontal de las placas de mandíbula, que muestra los engranajes helicoidales angulares.

La Figura 10 es una vista en perspectiva en la cual se muestran en detalle la placa central de liberación, las estrellas, las placas de mandíbula y parte de una transmisión secundaria.

La Figura 11 es una vista en perspectiva que muestra en detalles la zona para aplicar el medio de unión de plástico en el envase;

La Figura 12 es una vista en perspectiva en la cual se muestran las estrellas y la salida de los envases de la zona de aplicación;

La Figura 13 es una vista en perspectiva de la transmisión principal, de una de las transmisiones secundarias y del sistema de accionamiento;

La Figura 14 es una vista en alzado lateral de la transmisión secundaria;

La Figura 15 es una vista parcial en perspectiva, que muestra el sistema de corte y un medio de unión de rodillo.

La Figura 16 es una vista en perspectiva de la mandíbula de una pieza, que se utiliza en las placas de la presente invención; y

La Figura 17 es una vista parcial en perspectiva que muestra el ensamblaje de émbolo en posición de corte.

La Figura 1 muestra la máquina totalmente ensamblada, en la que se puede apreciar la situación del carrete 8 para el medio de unión de plástico 9, y la trayectoria del mismo a través de los medios de unión 10 de rodillo, la cubeta de alimentación 13, la cual, además de guiar al medio de unión, pliega previamente los extremos laterales del medio de unión de plástico 9 para evitar que se doble hacia dentro y que sea capturado inapropiadamente por las mandíbulas 15 de las placas 11, es decir, inicia el plegado de los extremos del medio de unión, lo cual no se realiza en ninguna de las otras máquinas de la técnica anterior, una vez que el medio de unión se encuentra doblado, se sitúa en las placas 11 por las mandíbulas 15. Las mandíbulas están hechas de una pieza, como se puede ver en la Figura 16, y no de dos o más piezas como las de la técnica anterior que tienen dos orificios roscados para sujetar las placas 11 por medio de tornillos y dos orificios de guiado para situarlas fácil y rápidamente en posición.

Como se puede ver en la Figura 16, la cara frontal es cóncava y la cara superior posterior es convexa, de manera que los medios de unión adopten la forma del envase y se abran, evitando la rotura. Se recibirá el medio de unión 9 en esta cara superior posterior. La cara inferior posterior es plana, para adaptarse a la cara lateral de las placas 11.

En la Figura 2, se aprecia el transportador 35 desplazándose desde la entrada de los envases 42 a la salida de los mismos, ya empaquetados. Este es un transportador 5 de tablillas de plástico, bien conocido en la técnica, aunque se pueda construir de otro tipo y de otro material. Adicionalmente, el transportador incluye un bastidor de acero inoxidable en el cual se montan las guías 4 de plástico, permitiendo el desplazamiento lateral de los envases 42. Esta Figura 2 muestra la zona de entrada del transportador 35 con la placa de separación 3 de envases que divide los envases en dos filas para alinearlos y permitir, de esta manera, su entrada adecuada en la zona de aplicación de medios de unión; en esta placa se montan dos reflectores 2, uno en cada cara de esta placa de separación 3, en la cual los rayos infrarrojos chocan contra los sensores 1 para detectar la presencia o la ausencia de los envases 42 en el transportador 35.

Al final de la placa de separación 3, y ya dentro de la zona de aplicación de medios de unión, se sitúan dos placas de material no metálico, preferentemente de nylon 17, véanse las Figuras 7, 8a y 9, que abren las dos filas de envases 42 para entrar en contacto tangencialmente con las estrellas 12 de nylon, reduciendo así la presión excesiva entre los envases 42 en el transportador. Al girar, las estrellas 12 sincronizan el movimiento longitudinal de los envases 42 con el movimiento circular de las placas 11, con las mandíbulas 15, para aplicar de esta manera el medio de unión 9 en los envases 42 con exactitud.

En la parte superior de la máquina, se sitúa un dispositivo, mostrado en la Figura 3, en el que se puede ver el carrete 6 de medios de unión y su freno 7, el cual controla el movimiento 8 del carrete, evitando movimientos bruscos o inercia de giro, proporcionando, adicionalmente, la tensión requerida al medio de unión 9 para su correcta aplicación a la cubeta de alimentación 13. Este freno 7 es un freno manualmente ajustable que comprende un soporte y una zapata de freno en contacto con el árbol de rotación 6 del carrete de medios de unión.

Se muestra la trayectoria del medio de unión 9 en la Figura 4. Una vez que sale del carrete 8 a través de los medios de unión 10 de rodillo y, a continuación se introduce en la cubeta de alimentación 13, la cual juega un papel doble, en primer lugar y debido a su diseño de dos piezas y a que dispone de extremos laterales plegados hacia arriba, permite que el medio de unión 9 pase entre los mismos, plegándose los bordes del medio de unión en la salida de la cubeta de alimentación 13 y, en segundo lugar, coloca el medio de unión en una pareja de mandíbula 15; en este punto se inicia la entrada a las ranuras de la cubeta de alimentación 13, de acero inoxidable, lo cual se aprecia más claramente en las Figuras 5a y 6. Se debe hacer notar que todos los elementos metálicos son de acero inoxidable, como se establece en los requisitos sanitarios; sin embargo, es posible utilizar otros tipos de metales o de materiales que realicen apropiadamente la correspondiente función. Una vez que el medio de unión 9 se sitúa en las mandíbulas 15, el medio de unión se abre, véase la Figura 6, mientras las placas 11 giran en el sentido de las agujas del reloj, visto desde el lado del sistema de accionamiento, es decir, estando la entrada 9 del medio de unión en el lado izquierdo de las placas 11, obteniéndose esta apertura del medio de unión 9 al girar las placas 11 con las mandíbulas 15, y estando las mismas sobre los árboles 16, desplazados angularmente con ángulos predeterminados en los planos horizontal y vertical. El primer ángulo a, Figura 8, es el existente entre los árboles 16 con referencia al plano vertical, y su finalidad es obtener la apertura del transportador 9.

Haciendo una analogía entre las agujas de un reloj y el movimiento de las placas 11, visto desde el lado opuesto al sistema de transmisión principal, en la posición de la 1:00 hora, las mandíbulas 15 cogen el medio de unión 9 y, cuando las mandíbulas llegan a la posición de las 7:00 horas, girando en sentido contrario a las agujas del reloj, se alcanza la máxima apertura posible del medio de unión 9. Entre las posiciones de las 7:00 horas y las 6:00 horas, se cierra debido a los ángulos a y n, Figuras 7 y 8, entre los árboles 16 y también ayuda a evitar que se produzca un contacto entre los envases y las mandíbulas 15. Cuando la placa 11, con las mandíbulas 15, pasa en su trayectoria desde la posición de las 7:00 horas a la de las 6:00 horas, el medio de unión 9 entra en contacto con la placa central de liberación y ésta, por su diseño y su situación, fuerza al medio de unión 9 para que baje hasta que se quede libre de las mandíbulas 15 que sujetan los envases. La placa central de liberación se sitúa entre las dos filas de envases 42 y entre las placas 11, con mandíbulas 15 y estrellas 12 como se aprecia en las Figuras 10 y 11, y está fabricada de acero inoxidable.

Una vez que se haya aplicado el medio de unión 9 en los envases 42, los mismos deben mantener su movimiento en el transportador 35 y ser recibidos por la estrella 31 de la estación de corte, Figura 15, que tiene un freno 32 acoplado, reduciendo la velocidad de los envases con respecto al transportador 5 de tablillas, y permitiendo la parada de los envases para hacer descender el émbolo con las cuchillas y los divisores 36, y se corta el medio de unión 9, Figuras 15 y 17, para que, además, el sensor de rayos infrarrojos pueda detectar de forma precisa el paso de los envases 42 y envíe la señal a un sistema electrónico de recuento, el cual, a su vez, genera una señal eléctrica que acciona una electroválvula neumática 41, la cual, a su vez, acciona el émbolo neumático 33 que tiene acoplado a su vástago un mecanismo con tres dispositivos de centrado de nylon y dos cuchillas, Figura 16. Se utilizan estos dispositivos de centrado para acomodar los envases 42, antes de que ambas cuchillas empiecen el corte del medio de unión 9. Se monta este dispositivo de corte en el bastidor auxiliar 48, y es ajustable en altura por medio de los ojales 49 y 50, como se aprecia en las Figuras 1 y 15. En este mismo bastidor auxiliar, se monta el sensor opto-electrónico 34 y la articulación y el émbolo 33, así como el ensamblaje de corte 36.

Se envía la señal producida por el sensor al sistema eléctrico y electrónico de control, en el cual se selecciona el número de envases en el paquete por medio de un simple movimiento de un conmutador, y así se genera una señal eléctrica a la electroválvula neumática 41, la cual, a su vez, acciona el embolo neumático 33 para que corte el medio de unión 9 y, por lo tanto, se obtengan 2, 4, 6, 8 o más envases por paquete, como se haya seleccionado previamente.

Cuando sea necesario cambiar la cantidad de envases por paquete, este sistema no requiere ajustes mecánicos como las máquinas de la técnica anterior, que tampoco cuentan con ningún sistema de selección de corte electrónico ni con una estación de corte de tipo electroneumático, como se ha descrito en la presente invención.

El sistema de accionamiento comprende un motor eléctrico 26 y un reductor 25, teniendo ambos la potencia necesaria para desplazar todos los mecanismos de la máquina. De este reductor sale un árbol en el cual se sitúa dos ruedas dentadas. Una de estas ruedas dentadas hace moverse, por medio de una cadena, al eje de accionamiento del transportador 35, situado en el extremo de salida de los paquetes de envases.

La otra rueda dentada hace moverse, por medio de otra cadena 27, a la rueda dentada 28 y ésta, a su vez, hace moverse al árbol 29 de la transmisión principal. Este árbol 29 pasa por debajo del transportador 35 hacia los extremos opuestos para transmitir el movimiento al sistema secundario de transmisión. Hay que tener en cuenta que ambos sistemas secundarios son idénticos. Como se ve en las Figuras 1 y 14, el árbol 29 está sujeto por dos cojinetes de suelo auto alineantes, sujetos al bastidor del transportador 35. En el árbol 29 se montan dos engranajes angulares helicoidales 21, uno en cada extremo del árbol 29 y a cada lado del transportador 35, estando estos engranajes acoplados a los engranajes angulares helicoidales 21 respectivos, montados en los árboles verticales 20, uno en cada lado del transportador 35. En las Figuras 13 y 14, se ve todo lo anterior en un solo lado del transportador. Tal transmisión secundaria es simétrica respecto al otro lado del transportador. Se acoplan en parejas los citados engranajes angulares helicoidales 21, formando cada pareja un ángulo recto, es decir, de manera que cada engranaje esté realizado a 45º. Como se ve en las Figuras 13 y 14, cada árbol 20 queda sujeto en la parte inferior por medio de un cojinete de suelo 30 y en la parte superior por un cojinete de pared 24, fijado al bastidor principal del dispositivo retirable 44, Figura 12. En la parte central de cada árbol 20, es decir, a la altura de los envases, se monta una pareja de estrellas 12 no metálicas, preferiblemente de un material de nylon, sujetas por medio de tres tornillos con divisores 22, separados por igual, que mantienen la pareja de estrellas totalmente paralelas entre ellas, como se ve en la Figura 12. Estas estrellas 12 sujetan y sincronizan el movimiento de los envases en relación con las placas 11, con las mandíbulas 15, para situarlas de forma precisa en la posición requerida para la colocación del medio de unión 9 encima de las mismas.

Cada estrella 12 cuenta con ranuras semicirculares que permiten encajar el perfil periférico de uno con el otro, véase la Figura 12, y también sincronizar la posición de las estrellas 12 con las mandíbulas 15 en las placas 11. En el extremo superior de los árboles 20, se sitúan dos engranajes angulares helicoidales 14, cuyo ángulo permite su acoplamiento con los engranajes 14 de los árboles 16 de accionamiento, los cuales hacen moverse a las placas 11 con las mandíbulas 15. Se montan los dos árboles 16 en dos cojinetes de suelo auto alineantes 18 y 18A, unidos al bastidor principal del dispositivo retirable 44. Para acoplar mecánicamente los árboles 16 de accionamiento a las placas 11 con las mandíbulas 15, se utiliza una brida 43 para cada placa 11. Se acoplan mecánicamente las bridas 43 a los árboles 16 de accionamiento de las placas 11, con las mandíbulas 15, por medio de una cuña y un tornillo opresor, que impide el movimiento vertical en los árboles 16, sujetando a su vez las bridas 43 a las placas 11 por medio de tres tornillos que atraviesan tres ranuras concéntricas semicirculares en las citadas bridas, lo cual permite un ajuste circular de las placas 11, como se muestra en la Figura 6. Se debe señalar que se montan las placas 11 en las bridas 43 y se sujetan a las mismas. Las placas 11 disponen de ranuras para reducir el peso de las mismas, como se muestra en la Figura 1.

Como se puede apreciar de la descripción anterior y de las Figuras 1 a 14, se realiza el movimiento de transmisión entre los árboles por medio de engranajes angulares helicoidales en vez de hacerlo por medio del sistema tradicional de ruedas dentadas - dentada, que se utiliza en las máquinas de la técnica actual. Esto proporciona una gran sencillez al sistema, a la vez que reduce los costos de fabricación, el tamaño de la máquina, el peso de la misma y el ruido durante funcionamiento.

El bastidor 39 del dispositivo retirable 44 sujeta el equipo de aplicación del medio de unión 9, es decir, el soporte 37 de los cojinetes de soporte 10, el soporte 38 de la cubeta de alimentación 13, los cojinetes de suelo 18 y 18A de los árboles 16, las placas 11 con las mandíbulas 15, los cojinetes de pared 24 de los árboles 20, los engranajes angulares helicoidales 14 y también la placa central de liberación 19. Se monta este bastidor 39 en cuatro postes 23 y se sujeta por medio de cuatro tornillos con tuerca 40, lo cual permite el ajuste de altura requerida según el tamaño de los envases. Considerando el diseño del bastidor 39 y su montaje en los postes 23, en caso necesario es muy sencillo retirarlos de la máquina y sustituirlos por otros previamente dispuestos al tamaño de los envases. Esto implica que los tornillos con tuerca 40 tienen el papel doble de sujetar el bastidor 39 del dispositivo retirable 44 y de ajustar su altura con respecto a los envases 42. Como se verá más adelante, existe la necesidad de modificar esta altura cuando se cambie la altura del envase 44 que va a ser empaquetado.

Se construye el bastidor 39 del dispositivo retirable 44 con elementos estructurales convencionales de acero inoxidable, soldados entre sí, aunque se pueden utilizar otros tipos de materiales que disponen de características similares de resistencia mecánica y anticorrosiva. Como se ha mencionado con anterioridad, se obtiene el ángulo a colocando a diferentes niveles los elementos estructurales de soporte para los cojinetes en el plano horizontal; el elemento estructural central 46 del dispositivo retirable 44 en el centro longitudinal de la máquina para los cojinetes 18A en un cierto nivel, y el elemento estructural externo 47 del dispositivo retirable 44 en un nivel superior para los cojinetes 18, que sujetan entre sí los árboles 16 de accionamiento y los engranajes angulares helicoidales 14 de las placas 11, con las mandíbulas 15, como resulta del análisis de la Figura 9. Con referencia al segundo ángulo \beta de las Figuras 7 y 8a, se hace notar que se obtiene este ángulo al situar el eje 18 del cojinete y 18A de forma no colineal en el plano horizontal. El elemento estructural inferior 45 sujeta los cojinetes de pared 24 y el soporte de la cubeta de alimentación 13, el nivel medio 46 sujeta los cojinetes centrales 18A y la placa central de liberación 19, y el nivel superior 47 sujeta los cojinetes exteriores 18 y el soporte 10 de medios de unión de rodillo y, además, sujeta en un extremo al bastidor auxiliar 48 del sistema de corte por medio de tres tornillos y ojales 49.

Como se puede apreciar de la descripción anterior, el dispositivo retirable 44 comprende el bastidor metálico 39, construido con elementos estructurales, como se ha mencionado con anterioridad, el soporte 37, los medios de unión de rodillo 10, el soporte 38, la cubeta de alimentación 13, los cojinetes de suelo 18, los árboles 16, las placas 11, con mandíbulas 15, los cojinetes de pared 24, los árboles 20 y, también, la placa central de liberación 19.

Cuando existe la necesidad de modificar la máquina por cambios en el tamaño del envase, o si es necesario en cualquier momento utilizar la máquina con otro tipo de envase de otras medidas, se debe realizar el siguiente procedimiento, dependiendo del tipo de envase:

a)

En el caso de cambio de tamaño de diámetro de la tapa del envase 42 y el mismo diámetro de cuerpo:

-

Ajuste de la distancia entre las placas 11 sin variar los ángulos.

-

Se cambia la cubeta de alimentación 13, que sea apropiada para el nuevo medio de unión 9 de plástico.

b)

Si se cambia la altura de los envases, pero se mantienen la tapa y el diámetro del cuerpo de los envases 42:

-

Se nivela el bastidor 39 por medio de los tornillos con tuerca 40 en los postes 23.

-

Se nivela la estación de corte (bastidor auxiliar).

c)

Si se cambian los diámetros del cuerpo y la tapa del envase 42:

-

Se sustituye el dispositivo retirable 44.

-

Se cambian las estrellas 12.

-

Se sustituyen las cuchillas y los divisores 36.

d)

Si el cambio es en altura y en los diámetros del envase 42:

-

Se realiza el procedimiento c).

-

A continuación se realiza el procedimiento b).

El tiempo de trabajo de cualquiera de estos procedimientos de cambio o de conversión no excede de 90 minutos, es decir, son muy fáciles y rápidos de realizar y también su costo es más económico, diferenciándose de las máquinas de los Documentos de Patente ya descritos que requieren de uno a tres días de trabajo para realizar alguna modificación en el formato y conversión como consecuencia de un cambio en las dimensiones del envase, y también existe una diferencia en el costo con respecto al costo total de la máquina provista en esta solicitud de Patente.

Para controlar los movimientos y secuencias de la máquina, y sincronizar los sensores de función con estos movimientos, se utiliza un sistema de control eléctrico y electrónico montado en un panel, en el cual también se sitúan los indicadores de luz y los botones. Este panel de control (no mostrado) genera las señales eléctricas del motor 26, de la electroválvula 41, de los indicadores luminosos (no mostrados) y recibe las señales de los interruptores de conexión, arranque, parada y velocidad de la máquina y también las señales de los detectores de señales 1, de los conmutadores de seguridad 2, de las puertas (no mostradas) y del sensor opto - electrónico 34 que detecta la cantidad de envases 42, y envía la señal al panel de control para que accione la electroválvula 41 del sistema de corte.

Los siguientes párrafos numerados muestran varias características de la presente invención:

1. Una máquina de empaquetado de baja velocidad para aplicar medios de unión de plástico a envases, que dispone de un transportador, un medio de unión de carrete, una placa central de liberación y un árbol de accionamiento, que se caracteriza porque comprende

una cubeta de alimentación de medio de unión de doble rodillo, dos placas de mandíbulas, fijadas de manera retirable, inclinadas en dos planos diferentes, elementos para hacer girar las placas de mandíbulas, un dispositivo retirable en el cual se monta la cubeta de alimentación, el soporte para esta por medio de las placas de mandíbula, los elementos para hacerlos girar, los medios de unión de rodillo de medio de unión, el soporte para estos rodillos, y una placa central de liberación.

2. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque la cubeta de alimentación tiene la doble finalidad de guiar y de plegar previamente el medio de unión de plástico.

3. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque las placas se inclinan con respecto al plano horizontal y al plano vertical y porque las placas se hacen girar por medio de árboles que pasan a través de las placas.

4. La máquina de acuerdo con el párrafo 3, que se caracteriza adicionalmente porque los ejes de las placas pueden estar inclinados entre sí en el rango de 160º a 180º en el plano horizontal y de 155º a 175º en el plano vertical.

5. La máquina de acuerdo con el párrafo 4, que se caracteriza adicionalmente porque la inclinación del eje en el plano horizontal es de 171º y la inclinación del mismo eje en el plano vertical es de 165º.

6. La máquina de acuerdo con el párrafo 5, que se caracteriza adicionalmente porque los árboles se asientan en los elementos estructurales del dispositivo retirable por medio de dos cojinetes de base y porque los árboles pasan a través de las placas en el centro de las mismas y, además, se sujetan las placas al árbol por medio de topes que hacen que éste se embride junto con las placas de mandíbula, deslizándose en el mismo eje que los árboles de accionamiento.

7. La máquina de acuerdo con el párrafo 6, que se caracteriza adicionalmente porque uno de los cojinetes de soporte se encuentra situado en un extremo del árbol en el elemento estructural central del dispositivo retirable en el centro longitudinal de la máquina y el otro se sitúa en el extremo opuesto del árbol, en el elemento estructural externo del dispositivo retirable.

8. La máquina de acuerdo con el párrafo 7, que se caracteriza adicionalmente porque para obtener el ángulo preferente de 165º en el plano vertical entre los árboles de accionamiento de las placas, se sitúan cojinetes de soporte de estos árboles en los elementos estructurales del bastidor del dispositivo retirable situado en planos horizontales diferentes, estando el elemento estructural externo en el nivel horizontal superior con respecto a los elementos estructurales centrales.

9. La máquina de acuerdo con el párrafo 8, que se caracteriza adicionalmente porque, para obtener el ángulo preferente de 171º en el plano horizontal entre los árboles de accionamiento de las placas, se sitúan los cojinetes de soporte de estos árboles en los mismos elementos estructurales del bastidor del dispositivo retirable situado en planos horizontales diferentes, desviándose horizontalmente, estando el extremo de los árboles cercano a las placas en la dirección opuesta al avance de los envases.

10. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque las mandíbulas fijas son de una pieza y comprenden dos orificios roscados para sujetarse a las placas por medio de tornillos y también por medio de dos pasadores.

11. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque el dispositivo retirable se sitúa en la estación de aplicación y se desmonta al retirar cuatro elementos de sujeción.

12. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque los elementos que hacen girar las placas son árboles, engranajes angulares helicoidales y cojinetes.

13. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque se construye el dispositivo retirable de manera que sea fácilmente retirable, y además incluye un bastidor principal construido de elementos estructurales convencionales.

14. La máquina de acuerdo con el párrafo 11, que se caracteriza adicionalmente porque los cuatro elementos de sujeción son cuatro tuercas-tornillos.

15. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque, para ajustar la máquina a un nuevo tamaño de diámetro de tapa de envase, se modifica la distancia entre las placas de mandíbula para aplicar el medio de unión y se cambia la cubeta de alimentación de acuerdo con el tamaño del medio de unión.

16. La máquina de acuerdo con el párrafo 15, que se caracteriza adicionalmente porque se realiza la modificación de distancia entre las placas aflojando el único perno de tope de la brida de cuña en cada placa de mandíbula y se pasa por encima de su árbol de accionamiento sin modificar ninguno de los ángulos de inclinación.

17. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque, para ajustar la máquina a una nueva medida de altura del envase, manteniendo el diámetro, solamente es necesario ajustar la altura del dispositivo retirable y del sistema de corte y para ajustarse a una nueva altura y diámetro de tapa, solamente es necesario ajustar la distancia entre las placas, cambiar la cubeta de alimentación, ajustar la altura del dispositivo retirable y de la estación de corte.

18. La máquina de acuerdo con el párrafo 17, que se caracteriza adicionalmente porque se realiza el ajuste de altura del dispositivo retirable por medio de cuatro tornillos con tuercas y se realiza el ajuste del dispositivo de corte al ajustar los soportes de los extremos del mismo dispositivo.

19. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque, para ajustar la máquina a una nueva medida de diámetro del cuerpo y de la tapa, se sustituye el dispositivo retirable por otro similar que ya dispone de elementos constitutivos adecuados a las nuevas dimensiones, a los medios de unión de estrella y también s la hoja y los divisores de la estación de corte.

20. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque comprende un dispositivo de control eléctrico y electrónico para coordinar los movimientos del sistema de corte, registrar y establecer previamente el número de envases que pasan por la zona de corte y controlar los movimientos de la máquina en general.

21. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque se realiza el control de la cantidad de envases en el paquete por medio de un control electrónico de corte situado en el panel del sistema eléctrico y electrónico de control.

22. La máquina de acuerdo con el párrafo 1, que se caracteriza adicionalmente porque comprende un sistema de transmisión basado en un engranaje angular; un sistema automático de corte del medio de unión; y un sistema eléctrico y electrónico de control.

23. La máquina de acuerdo con uno cualquiera de los párrafos anteriores, en la que el sistema de accionamiento rotativo incluye un motor, un reductor de velocidad, árboles, engranajes angulares helicoidales, ruedas dentadas y, una transmisión de cadena y en la que ambas placas de mandíbula están accionadas por el mismo motor, por medio de dos trenes de accionamiento similares.

24. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 23, que se caracteriza adicionalmente porque los sistemas secundarios son iguales y están situados en lados opuestos, uno delante del otro.

25. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 23, que se caracteriza adicionalmente porque la transmisión principal está compuesta por una única primera rueda dentada, una única segunda rueda dentada, una única cadena, dos cojinetes auto alineantes y dos engranajes angulares helicoidales.

26. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 23, que se caracteriza adicionalmente porque cada una de las transmisiones secundarias está compuesta por tres engranajes angulares helicoidales, dos árboles y cuatro cojinetes.

27. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 25, que se caracteriza adicionalmente porque la transmisión de movimiento entre las primera y la segunda rueda dentada se realiza por medio de una cadena y se acopla el árbol a la segunda rueda dentada para transmitir el movimiento a la transmisión secundaria por medio de los engranajes angulares helicoidales.

28. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 27, que se caracteriza adicionalmente porque el sistema principal de transmisión transmite el movimiento a los dos sistemas secundarios de transmisión por medio de un árbol que pasa debajo de un sistema de transportador, por medio del árbol del sistema principal de transmisión, que tiene engranajes angulares helicoidales en sus extremos.

29. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 28, que se caracteriza adicionalmente porque el árbol que transmite el movimiento desde el sistema principal al sistema secundario está dispuesto a 90º respecto a los árboles del sistema secundario, en una posición prácticamente horizontal y, adicionalmente, los árboles del sistema secundario, en una posición prácticamente vertical, transmiten el movimiento a los árboles de accionamiento de las placas.

30. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 29, que se caracteriza adicionalmente porque se realiza la transmisión de movimiento entre los distintos árboles por medio de engranajes angulares helicoidales.

31. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 30, que se caracteriza adicionalmente porque el árbol de transmisión principal está soportado por dos cojinetes de suelo auto alineantes, los árboles verticales de la transmisión secundaria están soportados, en la parte inferior, por cojinetes de suelo y, en la parte superior, por medio de cojinetes de pared, los cojinetes de suelo están soportados en el bastidor del sistema de transportador, mientras que los de pared están soportados en el bastidor del dispositivo retirable.

32. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 31, que se caracteriza adicionalmente porque en el centro de la longitud de cada árbol que se encuentra en una posición prácticamente vertical de la transmisión secundaria, es decir a la altura del nivel de los envases, se sitúa una pareja de estrellas no metálicas, preferiblemente de un material de nylon, para sincronizar el movimiento de los envases con el movimiento de las mandíbulas de las placas, estando las estrellas separadas entre sí por igual por medio de tres divisores de tornillo.

33. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 32, que se caracteriza adicionalmente porque la línea central de los árboles que se encuentra en una posición prácticamente vertical, coincide con la línea central de las estrellas de nylon y porque estos árboles desplazan las estrellas prácticamente a la misma velocidad que las placas de mandíbula.

34. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 33, que se caracteriza adicionalmente porque, en el extremo superior del árbol casi vertical, se dispone un engranaje angular helicoidal, el cual se acopla a otro engranaje angular helicoidal, solidario con el árbol de accionamiento de las placas de mandíbula, para transmitir el movimiento que procede del sistema principal de transmisión a las placas de mandíbula.

35. El sistema de transmisión de acuerdo con el párrafo 34, que se caracteriza adicionalmente porque se realiza el acoplamiento entre las placas de mandíbula y sus árboles de accionamiento por medio de una brida y porque la línea central de los árboles pasa por la línea central de las placas de mandíbula y porque las placas tienen un orificio en el centro de las mismas de un diámetro apropiado para ser montadas en las bridas y estas, a su vez, en los árboles.

36. Una máquina de acuerdo con uno cualquiera de los párrafos anteriores, que también incluye un sistema de corte para separar el material ensamblado del medio de unión y los envases en paquetes individuales, comprendiendo el sistema de corte

un contador de envases y un elemento detector,

una electroválvula neumática

un ensamblaje de émbolo, para cortar el material de medio de unión

una rueda dentada de material no metálico

un bastidor auxiliar, y

un freno para restringir la rueda dentada.

37. El sistema de corte de acuerdo con el párrafo 36, que se caracteriza adicionalmente porque el sensor de envases montado en el bastidor auxiliar es un sensor opto - electrónico que detecta y envía una señal al sistema eléctrico y electrónico que cuenta la cantidad de envases que atraviesan la estación de corte y envía una señal para activar la electroválvula neumática que activará el ensamblaje de émbolo.

38. El sistema de acuerdo con el párrafo 37, que se caracteriza adicionalmente porque el ensamblaje de émbolo incluye un émbolo neumático o hidráulico, tres piezas de nylon para centrar y separar los envases con respecto al ensamblaje de émbolo, al menos dos cuchillas u hojas y una articulación de muelle.

39. El sistema de acuerdo con el párrafo 38, que se caracteriza adicionalmente porque el émbolo es neumático y porque el émbolo, las piezas de nylon, y las cuchillas están montadas en la articulación de muelle para permitir que el ensamblaje se desplace momentáneamente en conjunto con los envases ya empaquetados y estos, a su vez, están montados en el bastidor auxiliar.

40. El sistema de acuerdo con el párrafo 39, que se caracteriza adicionalmente porque se acopla la estrella no metálica al freno y ambos realizan la tarea de reducir la velocidad del tren de envases.

41. El sistema de acuerdo con el párrafo 40, que se caracteriza adicionalmente porque el freno puede ser manual o automático.

42. El sistema de acuerdo con el párrafo 41, que se caracteriza adicionalmente porque el freno es manual.

Claims (10)

1. Una máquina de empaquetado de baja velocidad para aplicar medios de unión de plástico a envases (42) para unirlos en forma de unidades de paquetes, la cual comprende:

un transportador (5) para transportar los envases (42);

un medio de unión (8) de carrete para recibir un carrete de material en bruto (9) de medio de unión;

una pareja de placas (11) de mandíbula rotativas, inclinadas entre sí para recibir el material en bruto (9) de medio de unión, estirándolo y aplicándolo al envase (42);

una placa central de liberación (19) para liberar el material de medio de unión de las placas (11) de mandíbula después de que haya sido aplicado a los envases (42); y

una transmisión rotativa (14, 16) para hacer rotar la las placas (11) de mandíbula rotativas;

que se caracteriza porque la máquina también incluye una cubeta de alimentación (13) de medio de unión para guiar y plegar previamente el material en bruto (9) de medio de unión mientras se aplique a las placas (11) de mandíbula inclinadas; y

porque los ejes rotativos de las placas de mandíbula inclinadas se inclinan entre sí en ambas placas horizontal y vertical.

2. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 1, en la que los ejes rotativos de las placas (11) de mandíbula se inclinan entre sí en el rango de 160º a 180º, y preferiblemente 171º en el plano horizontal, y en el rango de 155º a 175º, y preferiblemente 165º en el plano vertical.

3. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 1 ó 2, en la que las placas (11) de mandíbula inclinadas, la cubeta de medio de unión (13), la placa central de liberación (19) y, al menos, árboles (16) de la transmisión rotativa están todos montados en un dispositivo (44), la altura del cual es ajustable y es retirable para permitir que la máquina acomode los envases (42) de tamaños diferentes.

4. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 3, en la que los árboles (16) se apoyan en elementos estructurales del dispositivo retirable por medio de dos cojinetes (18) y los árboles atraviesan el centro de las placas (11) de mandíbula, estando las placas sujetas en el árbol por medio de cubos (43).

5. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 4, en la que se sitúa uno de los cojinetes (18) de soporte en un extremo de los árboles (16) en un elemento estructural central del dispositivo retirable (44) en el centro longitudinal de la máquina y se sitúa el otro cojinete (18) de soporte en el extremo opuesto de los árboles en elementos estructurales exteriores (39) del dispositivo retirable (44).

6. Una máquina de acuerdo con una cualquiera de las Reivindicaciones 3 a 5, en la que el dispositivo retirable (44) está sujeto en el resto de la máquina por medio de cuatro elementos de sujeción, y dicha sujeción es ajustable en altura.

7. Una máquina de acuerdo con una cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, que también incluye un sistema de corte para separar el material en bruto (9) de medio de unión ensamblado y los envases (42) en paquetes individuales, comprendiendo el sistema de corte:

un contador de envases y un elemento sensor (34),

una electroválvula neumática (33),

un ensamblaje (36) de émbolo, para cortar el material en bruto (9) de medio de unión,

una rueda de estrella (31), de material no metálico,

un bastidor auxiliar (48), y

un freno para restringir el movimiento de la rueda de estrella (31).

8. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 7, en la que se monta el elemento sensor (34) de envases en el bastidor auxiliar (48) y es un sensor opto-electrónico que detecta y envía una señal a un sistema eléctrico y electrónico, contando el número de envases que atraviesan el sistema de corte y envía una señal para accionar la electroválvula neumática (33) la cual acciona el ensamblaje (36) de émbolo para cortar el material en bruto (9) de medio de unión cada vez que un número predeterminado de envases (42)haya sido detectado por el elemento (34) sensor.

9. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 7 ó 8, en la que el ensamblaje de émbolo incluye guías de cilindro neumáticas o hidráulicas para centrar y separar los envases (42) con respecto al ensamblaje de émbolo, al menos dos cuchillas u hojas para cortar el material en bruto (9) de medio de unión, y una articulación de muelle, estando el émbolo, las guías y las cuchillas montados en la articulación de muelle para permitir que el ensamblaje se mueva momentáneamente en conjunto con los envases (42) ya empaquetados mientras estos se mueven por medio del transportador (5).

10. Una máquina de acuerdo con una cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, en la que el sistema de accionamiento rotativo incluye un motor (26), un reductor de velocidad (25), árboles (16, 20, 29), engranajes angulares helicoidales (14, 21), ruedas dentadas (28) y una transmisión de cadena (27), estando accionadas las dos placas (11) de mandíbula por el mismo motor (26), por medio de dos trenes de accionamiento similares.