ES2171788T5 - Aparato de desvainado del tipo de rodillos con dispositivo de caida inclinado. - Google Patents

Abstract

DISPOSITIVO DE DESCASCARILLADO (1) DE CEREALES QUE COMPRENDE UN PAR DE RODILLOS (7, 8) PARALELOS UNO A OTRO, CON UN ESPACIO ENTRE AMBOS, Y UNA ADMISION DE GUIA INCLINADA (13; 33) SITUADA ENTRE LOS RODILLOS. LA ADMISION DE GUIA HACE DESLIZAR LOS GRANOS DE CEREAL HACIA ABAJO, ENTRE LOS RODILLOS, GIRANDO LOS RODILLOS (7, 8) EN SENTIDOS OPUESTOS, RESPECTIVAMENTE, PARA APLASTAR Y DESCASCARILLAR LOS GRANOS DE CEREAL QUE ESTAN ENTRE ELLOS. LA ADMISION DE GUIA Y LOS RODILLOS ESTAN SITUADOS DE FORMA QUE LA SUPERFICIE DE GUIA (13A) DE LA ADMISION DE GUIA SEA SUSTANCIALMENTE PERPENDICULAR A LA LINEA (R) QUE UNE LOS CENTROS DE LOS EJES DE ROTACION, Y DE FORMA QUE LA LINEA (S) QUE SE EXTIENDE DESDE LA SUPERFICIE DE GUIA (13A) PASE, DENTRO DE UN RANGO DE DISTANCIA DE (MAS MENOS) 10 MM, POR UNO DE LOS LADOS DEL PUNTO MEDIO (M) DEL ESPACIO ENTRE LOS RODILLOS PRIMERO Y SEGUNDO (7, 8). LA SUPERFICIE DE GUIA (13A) DE LA ADMISION DE GUIA POSEE UNA INCLINACION TAL QUE LOS GRANOS DE CEREAL SE DISEMINAN POR TODALA ANCHURA DE LA SUPERFICIE DE GUIA EN, SUSTANCIALMENTE, UNA UNICA CAPA DE FORMA LAMINAR Y SE ACELERAN HASTA UNA VELOCIDAD MENOR QUE LA VELOCIDAD PERIFERICA DE LOS RODILLOS (7, 8) MIENTRAS DESLIZAN A LO LARGO DE LA SUPERFICIE DE GUIA. LOS GRANOS DE CEREAL SON ALIMENTADOS, DE ESTA FORMA, UNIFORMEMENTE ENTRE LOS RODILLOS EN POSICIONES REGULARES Y TIENEN MENOS REBOTES IRREGULARES DEBIDOS A LA COLISION CON LOS RODILLOS, SIENDO POSIBLE REALIZAR UN DESCASCARILLADO ADECUADO, ORIGINANDO MENOS GRANOS ROTOS.

Description

Aparato de desvainado del tipo de rodillos con dispositivo de caída inclinado.

La presente invención se refiere a un aparato para desvainar de acuerdo con el preámbulo de a reivindicación independiente 1 y una método para desvainar granos de cereal.

Un tipo de aparato para desvainar incluye un par de rodillos de caucho que tienen un espacio u holgura ajustable entre ellos, y una tolva o depósito del cereal dispuesto por encima de los rodillos de caucho. El aparato está adaptado para alimentar granos de cereal desde el depósito, a través de un dispositivo de ajuste de alimentación tal como un rodillo de transferencia y una válvula de ajuste de flujo, entre los rodillos de caucho. Los rodillos de caucho giran hacia dentro con una diferencia entre sus velocidades periféricas, respectivamente, y los granos del cereal, cuando pasan entre los rodillos, son desvainados por la presión y rotación de los rodillos. En este caso, cuando los granos de cereal se proporcionan directamente entre los rodillos a través del rodillo de transferencia y la válvula de ajuste de flujo, alcanzan los rodillos en posturas irregulares y en una capa de espesor no uniforme.

Los granos de cereal, alimentados de esta manera en posturas irregulares y con un espesor no uniforme, se recubren entre sí entre los rodillos de caucho y son capaces de llegar a romperse los granos debido al diferencial de presión y velocidad de los rodillos de caucho. Adicionalmente, como la cantidad de los granos de cereal que se alimenta es irregular, el desvainado no se realiza uniformemente. Además, se requiere una presión alta entre los rodillos, es decir, la holgura del rodillo tiene que ajustarse estrecha, y por lo tanto, tienden a producirse granos rotos.

Un aparato de desvainado de tipo de rodillo de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 se conoce a partir del documento de la técnica anterior GB 2 054 346 A. Dicho aparato de desvainado utiliza una rampa inclinada en el dispositivo de ajuste de alimentación para proporcionar granos de cereal en una capa fina. Dicho aparato para desvainar incluye un primero y segundo rodillo que están substancialmente paralelos entre sí, pero están montados en diferentes alturas. Dicha rampa con una superficie de guía está localizada substancialmente perpendicular a una línea que conecta los centros del eje de rotación de dichos primero y segundo rodillos, donde dicha rampa es ajustable en su inclinación y es giratoria con respecto a una posición del eje en un cuerpo principal de dicho aparato. La placa de inclinación de dicho aparato es siempre ajustada para unir el intersticio de los rodillos.

Es un objetivo de la presente invención proporcionar un aparato para desvainar como se menciona anteriormente y un método para desvainar granos de cereal, donde no existe necesidad de ajustar continuamente el trabajo.

De acuerdo con el aspecto del aparato de la presente invención este objetivo es resuelto por un aparato para desvainar que tiene las características de la reivindicación independiente 1.

Con esta construcción, los granos de cereal se deslizan hacia abajo a lo largo de la rampa de guía inclinada y forma la capa uniformemente extendida de una configuración en forma de cinta fina. En este tiempo, muchos de los granos del cereal son alineados en la postura para dirigir sus longitudes en la dirección de deslizamiento. Tales granos de cereal, a medida que son echados substancialmente de forma vertical desde la rampa de guía dentro de la holgura mínima entre los rodillos, y a medida que son más lentos que las velocidades periféricas de los rodillos, provocan una reflexión menos irregular debido a colisión con los rodillos. Los granos de cereal se proporcionan por lo tanto entre los rodillos en la capa en forma de cinta fina y en posturas regulares, y por lo tanto, los rodillos actúan de forma uniforme en cada uno de los granos de cereal. Como resultado, es posible realizar desvainado seguro lo que provoca menos granos rotos.

La rampa de guía está localizada de manera que la línea de extensión desde la superficie de guía pasa a través del punto medio entre el punto medio de la holgura del rodillo cuando los rodillos son nuevos y cuando deben sustituirse. Por esta disposición, incluso cuando la holgura mínima se desplaza debido a desgaste de los rodillos, la rampa de guía es orientada siempre al área para limitar la reflexión irregular de los granos de cereal. Por consiguiente, es posible simplificar la construcción del aparato de desvainado situando la rampa de guía en una posición fija.

Puesto que el cereal es acelerado mientras que se desliza hacia abajo a lo largo de la rampa de guía, ajustando de forma adecuada la inclinación de la rampa de guía, los granos de cereal pueden acelerarse hacia arriba hasta una velocidad de suministro para satisfacer un rendimiento esperado para el aparato de desvainar.

Los rodillos pueden proporcionarse de tal manera que un rodillo es móvil con respecto al otro rodillo. En este caso, considerando el espacio para proporcionar un mecanismo que mueve el rodillo y así sucesivamente, es posible disponer el rodillo fijo por debajo del rodillo móvil para construir el aparato de desvainar de una manera compacta y efectiva. Adicionalmente, el rodillo inferior está preferiblemente a una velocidad más alta. En una disposición de rodillo de este tipo, en lo que al menos la proporción de granos rotos se refiere, es ventajoso que la rampa de guía se dirija dentro del intervalo de 10 mm desde el punto medio de la holgura del rodillo hacia el rodillo fijo.

La rampa de guía puede construirse para ser variable en su inclinación. Con esta construcción, dependiendo del grado de capacidad de deslizamiento de la superficie de guía, el contenido de humedad de granos de cereal y similar, la rampa de guía puede ajustarse hasta la inclinación óptima, y se mejoran la proporción de granos rotos y la proporción de desvainado. En este caso, la rampa de guía y los rodillos están montados preferiblemente sobre una base común para moverse juntos, de manera que no se cambia su posición relativa.

Es preferible para la rampa de guía que se forme con muescas o canales en su superficie de guía, por lo que los granos de cereal están alineados de forma más segura con las longitudes respectivas de ellos dirigidas en la dirección de deslizamiento.

Preferiblemente, el dispositivo de ajuste de alimentación incluye un alimentador para transportar los granos de cereal desde una tolva a la rampa de guía por medio de vibración. Con un alimentador de este tipo, durante el transporte por vibración, los granos de cereal se extienden uniformemente y se alimentan en una capa en forma de cinta fina, y el ajuste y alineación de los granos del cereal por la rampa de guía pueden realizarse de una manera más segura. El alimentador puede tener un nivel de vibración ajustable de manera que la velocidad de flujo puede ajustarse de acuerdo con la variedad y tamaño del cereal.

Formas de realización preferidas adicionales se encuentran en las reivindicaciones dependientes.

De acuerdo con el aspecto del método de la presente invención dicho objetivo se resuelve también por un método para desvainar granos de cereal que tienen las características de la reivindicación independiente 9.

A continuación, la presente invención se ilustra y explica por medio de formas de realización preferidas en conjunto con los dibujos que se acompañan. En los dibujos donde:

La figura 1 es una vista en sección esquemática del aparato para desvainar de acuerdo con una forma de realización de la invención.

La figura 2 es una ilustración esquemática para explicación de la reflexión irregular de granos de cereal entre los rodillos en un aparato convencional.

La figura 3 es una ilustración explicativa para la reflexión irregular de granos de cereal entre los rodillos en otro aparato convencional.

La figura 4 es una ilustración esquemática para la explicación de la condición de introducir granos de cereal entre los rodillos en el aparato de desvainado de acuerdo con la forma de realización.

La figura 5 es una ilustración explicativa para el intervalo óptimo de la condición de introducir granos de cereal en el aparato de desvainado de acuerdo con la forma de realización.

La figura 6 es una vista esquemática que muestra una relación entre la desviación de un contacto de rodillo y las posiciones de lanzamiento de los granos de cereal en el aparato de desvainado de acuerdo con la forma de realización.

La figura 7 es una tabla que muestra el resultado de un experimento para obtener la proporción de desvainado y la proporción de granos rotos en el aparato de desvainado de acuerdo con la forma de realización.

La figura 8 es una ilustración esquemática para explicación de las condiciones de un experimento similar al de la figura 7, que se realizó en el aparato convencional.

La figura 9 es una tabla que muestra el resultado del experimento de la figura 8.

La figura 10 es una gráfico que muestra las proporciones del grano roto de las figuras 7 y 9 en comparación entre sí.

La figura 11 es una vista en sección esquemática que muestra el aparato de desvainado de acuerdo con otra forma de realización.

La figura 12 es una vista en sección que muestra una modificación de la rampa de guía mostrada en la figura 11.

La figura 13 es una ilustración esquemática que muestra un mecanismo de inclinación de rampa de guía que es aplicable al aparato de la figura 11.

La figura 14 es una ilustración esquemática que muestra otro mecanismo de inclinación de rampa de guía que es aplicable al aparato de la figura 11; y

Las figuras 15A y 15B son ilustraciones esquemáticas para explicación de la relación en la disposición entre un rodillo de caucho fijo y un rodillo de caucho móvil.

Con referencia a la figura 1, el aparato de desvainado de acuerdo con una forma de realización es designado generalmente por el número 1. El aparato 1 tiene un armazón 2, en cuya porción superior está montada una tolva de cereal 3, y en cuyo interior está montada una base 4. La base 4 es giratoria en una superficie vertical alrededor de un soporte o apoyo inferior 5. Generalmente, designado por el número 6 está un mecanismo para inclinar la base 4. El mecanismo 6 gira un eje de tornillo 6b por un motor 6a para inclinar la base 4 hacia la derecha y hacia la izquierda. El motor 6a puede girarse hacia delante y a la inversa por un conmutador de manual que está dispuesto fuera del armazón 2.

Un par de rodillos de caucho 7, 8 se proporcionan de forma giratoria sobre una posición inferior del armazón 2. Uno de los rodillos de caucho está montado de forma ajustable para ser móvil próximo a y fuera del otro rodillo para cambiar un espacio u holgura entre ellos. Los rodillos de caucho son accionados en direcciones opuestas entre sí con una diferencia entre sus velocidades giratorias por un mecanismo de accionamiento, no mostrado. La holgura entre los rodillos de caucho 7, 8 se ajusta normalmente hasta aproximadamente 0,5 mm y se ajusta para retener este valor.

Los rodillos de caucho 7, 8 están montados a la porción inferior de la base 4 y girados hacia dentro, respectivamente, de tal manera que la porción superior de cada rodillo está sobre un lado cortante y la porción inferior del mismo está sobre un lado de descarga. En la forma de realización, cada rodillo tiene un diámetro de 254 mm cuando es nuevo, que disminuye hasta 231 mm cuando el rodillo debe sustituirse, un espesor de pared de caucho de aproximadamente 20 mm y una anchura de 254 mm. Los rodillos están hechos de un caucho de uretano y son girados en aproximadamente 800 rpm y aproximadamente 1000 rpm, respectivamente. El rodillo de caucho 7 tiene un eje giratorio 9 que es soportado fijamente por la base 4 de tal manera que la posición del eje no se mueve. Por otro lado, el rollo de caucho 8 tiene un eje giratorio 10 soportado sobre el extremo de una placa oscilante 11 para cambiar la posición del eje. La placa oscilante 11 es giratoria alrededor de un soporte 12 en su porción inferior y puede empujar el rodillo de caucho móvil 8 hacia el rodillo de caucho fijo 7. Adicionalmente, el rodillo de caucho fijo 7 está localizado por debajo del rodillo de caucho móvil 8, y un eje de rodillo R que conecta el centro del eje giratorio 9 del rodillo 7 al del eje giratorio 10 del rodillo 8 se inclina.

Por encima de los rodillos de caucho 7, 8 se proporciona una rampa de guía 13 que constituye parte de un dispositivo de ajuste de alimentación de cereal. La rampa tiene una superficie de guía plana 13a de una anchura constante para guiar y alimentar granos de cereal entre los rodillos de caucho. En esta forma de realización, la rampa de guía 13 se hace de un acero inoxidable, y la superficie de guía es 248 mm de anchura y 740 mm de longitud. Alternativamente, la rampa de guía puede hacerse de un metal tal como una aleación de aluminio o una resina sintética tal como un polietileno, que tiene capacidad de deslizamiento. La rampa de guía 13 se inclina de tal manera que una línea de lanzamiento S de granos de cereal por la rampa de guía 13a, es decir, una línea de extensión imaginaria desde la superficie de guía, pasa a través del punto medio M de la holgura entre los rodillos de caucho 7, 8 y a través del eje de rodillo R substancialmente de forma perpendicular al mismo. La rampa de guía 13 está montada a la base 4 a través de una pluralidad de dispositivos de desplazamiento 14, 14 cada una de los cuales tiene un motor 14a y un eje de tornillo 14b. El motor 14a se gira hacia delante y a la inversa por un conmutador manual dispuesto fuera del armazón 2 para mover la rampa de guía 13 por medio del eje de tornillo 14b. Por consiguiente, los dispositivos de desplazamiento 14, 14 pueden mover la rampa de guía 13 paralela a la línea de lanzamiento S. Adicionalmente, inclinando la base 4 a través del mecanismo de inclinación 6, un ángulo de inclinación de la rampa de guía 13 puede ajustarse. En este caso, la pareja de rodillos de caucho 7, 8 se mueven también juntos con la base 4 manteniendo así una posición relativa de ellos con respecto a la rampa de guía 13 no cambiada, y por lo tanto, la línea de lanzamiento S permanece en el estado de que es substancialmente perpendicular al eje de rodillo R.

Entretanto, la expresión "substancialmente perpendicular" utilizada aquí significa que la condición de "completamente perpendicular" es ideal, pero, prácticamente, puede ser una tolerancia o error de pocos grados desde la perpendicularidad debido a una tolerancia de fabricación, desgaste de los rodillos y etc.

Un mecanismo de alimentación de cereal 15 se proporciona entre el depósito de cereal 3 y la rampa de guía 13. El mecanismo comprende una válvula de ajuste de flujo 16, un rodillo de transferencia 17 y una placa de estante inclinada 18, que están dispuestos posteriormente desde arriba. Con esta disposición, los granos de cereal en el depósito 3, típicamente arroz no desvainado, se transfieren continuamente sobre la placa de estante 18 mientras la velocidad de flujo se está ajustando, y se suministran desde un extremo de la placa de estante 18 hasta la rampa de guía 13.

Un funcionamiento del aparato se consigue abriendo la válvula de ajuste de flujo 16 y accionando de forma giratoria los rodillos 7, 8 para iniciar el desvainado. Como se describe anteriormente, los granos de cereal en el depósito 3 fluyen desde la placa de estante 18 dentro de la rampa de guía 13. Los granos de cereal están alimentados entonces desde el extremo de la rampa de guía 13 a lo largo de la línea de lanzamiento S dentro de la holgura entre el rodillo de caucho fijo 7 y el rodillo de caucho móvil 8 sobre sus lados cortantes. En este tiempo, los granos de cereal que son alimentados se aceleran debido a la inclinación de la placa de estante 18 y la rampa de guía 13, y también por la acción de las superficies de guía inclinadas de ellas, los granos de cereal se extienden finalmente sobre toda la anchura de la rampa de guía 13, y fluyen hacia abajo en la forma de una configuración de cinta substancialmente de una capa. El término "una o capa individual" utilizado aquí significa una capa que tiene el espesor de casi un grano de cereal y en la que una pluralidad de granos de cereal no se recubren entre sí en la dirección del espesor de la capa. Adicionalmente, los granos de cereal respectivos, que fluyen de esta manera a lo largo de la rampa de guía 13, se van a mover con sus direcciones longitudinales alineadas con la dirección de lanzamiento de la rampa de guía.

Los granos de cereal cortados entre los rodillos son desvainados debido al diferencial de velocidad y presión entre los rodillos 7, 8, y a continuación son descargados hacia abajo. Aquí, se asume que los granos de cereal que deben desvainarse son arroz Indica, y que el aparato está provisto con rodillos de caucho de 10 pulgadas y tiene el rendimiento de 5 toneladas/h. En este caso, la velocidad periférica del rodillo de caucho se ajusta hasta 9,6 a 10,6 m/s para el caucho móvil de baja velocidad 8. Además, la velocidad de flujo de los granos de cereal para satisfacer el rendimiento de 5 toneladas/h es aproximadamente 5,5 m/s con respecto a la rampa de guía del tamaño descrito anteriormente. El rendimiento se consigue accionando el mecanismo de inclinación 6 para ajustar la inclinación de la rampa de guía 13 de tal manera que los granos de cereal que deben alimentarse entre los rodillos de caucho 7, 8 son acelerados a esta velocidad. Debería indicarse esta velocidad de los granos de cereal es suficientemente más pequeña que la velocidad periférica del rodillo de baja velocidad.

Para un mejor entendimiento de las características de la forma de realización, se hará ahora una descripción sobre el análisis de la técnica anterior que se hizo por los presentes inventores.

En general, un aparato de desvainado de tipo de rodillo convencional tiene un par de rodillos de caucho dispuestos con sus ejes de árbol colocados substancialmente a la misma altura. Los granos de cereal son lanzados hacia el área donde la holgura entre los rodillos de caucho es mínima, a través del rodillo de transferencia y la válvula de ajuste de flujo o la rampa de guía. En este tiempo, con el rodillo de transferencia y la válvula de ajuste de flujo solo, como se describe anteriormente, los granos de cereal son alimentados en posturas irregulares y en una capa de espesor irregular. Como resultado, como se muestra en la figura 2, muchos granos de cereales chocan con las superficies de rodillos de caucho 107, 108 y rebotan en ángulos grandes. Esto se repite muchas veces, es decir, los granos de cereal tienen reflexión irregular, y no son cortados inmediatamente con el intersticio entre los rodillos de caucho.

Adicionalmente, como se muestra en la figura 3, cuando el ángulo de introducción de los granos de cereal, es decir, el ángulo de la línea de lanzamiento S de los granos de cereal se inclina con respecto al eje de rodillo R de los rodillos de caucho, es difícil suministrar correctamente granos de cereal en la holgura mínima entre los rodillos de caucho, la reflexión irregular se produce de una manera similar. Esto se aplica a la rampa de guía que tiene inclinación predeterminada. Como para tales granos de cereales irregulares en sus posturas, en particular arroz de grano largo, existe mucha posibilidad de que se generen granos rotos entre los rodillos de caucho 107 y 108. Con la rampa de guía, a medida que el cereal se acelera para ser alimentado, si los granos de cereal introducidos se pierden o se salen de la holgura mínima entre los rodillos de caucho, se escapan por los rodillos de caucho. Para evitar esto, es necesario introducir el cereal lo más correctamente posible, y es difícil de ajustar el ángulo de inclinación de la rampa de guía.

Además, cuanto más rodillo de caucho se utiliza, más se gasta. Por consiguiente, el punto donde la holgura entre los rodillos es mínima se varía gradualmente. Por lo tanto, es más difícil introducir los granos de cereal dentro del punto mínimo del intersticio entre los rodillos de caucho desde la rampa de guía.

En la forma de realización, para resolver los problemas anteriores, en el primer lugar, se emplea la rampa de guía 13 en el dispositivo de ajuste de alimentación para granos de cereales. La rampa de guía y los rodillos 7, 8 están localizados efectivamente de tal manera que los granos de cereal son lanzados en el intervalo óptimo entre los rodillos. La rampa de guía 13 está construida de tal manera para tener una función de formación de granos de cereal desde el depósito 3 en la capa de un espesor uniforme y una anchura constante y alimentándolos entre los rodillos de caucho 7, 8 a una velocidad predeterminada. Esta función depende de la capacidad de deslizamiento de un material de la rampa de guía y la anchura, longitud y estructura de la superficie de guía. Sin embargo, cuando se fijan, es decir, la rampa de guía 13 que debe utilizarse se determina, la función puede ajustarse principalmente ajustando el ángulo de inclinación de la rampa de guía 13.

Más específicamente, los rodillos 7, 8 están dispuestos con sus ejes de árbol colocados a una altura diferente. Por otro lado, como se muestra en la figura 4, la rampa de guía 13 está localizada de manera que la dirección de los granos de cereal, que son guiados por la rampa para saltar, o la línea de lanzamiento S, es substancialmente perpendicular al eje de rodillo R de los rodillos de caucho 7, 8 y dirigidos al intervalo óptimo entre los rodillos. Adicionalmente, la rampa de guía 13 está inclinada en un ángulo tal que los granos de cereal que deben alimentarse a los rodillos de caucho 7, 8 son acelerados dentro de un intervalo de velocidad que satisface el rendimiento esperado para el aparato de desvainado y no excede la velocidad periférica del rodillo.

El rendimiento esperado para el aparato de desvainado significa una cantidad que se espera que procesable para desvainar dentro de un tiempo predeterminado. Esta capacidad depende de la anchura de la rampa de guía 13 y el espesor de la capa de granos de cereal que se alimenta, así como de la velocidad de flujo de los granos de cereal. Por consiguiente, cuando la anchura de la rampa de guía y el espesor de la capa de granos de cereal que debe alimentarse se fijan, puede determinarse la velocidad de flujo necesaria de los granos de cereal para satisfacer la capacidad. La anchura de los rodillos de caucho 7, 8 es constante, 10 pulgadas o aproximadamente 254 mm en la forma de realización descrita anteriormente, y la anchura de la rampa de guía es también constante. En este caso, el espesor de la capa de granos de cereal que debe suministrarse se determina por al extensión de apertura de la válvula de ajuste de flujo.

Con tal que los granos de cereal se alimenten en la capa individual de una configuración en forma de cinta sobre toda la anchura de los rodillos de 10 pulgadas, el rendimiento de 5 toneladas/h necesita la velocidad de grano de cereal de aproximadamente 5,5 m/s, y se requiere la velocidad de grano de cereal de aproximadamente 7,5 m/s cuando el rendimiento es 7 toneladas/h. Por otro lado, normalmente, los rodillos de caucho son accionados de forma giratoria substancialmente de forma constante a una velocidad periférica de 9 a 10 m/s. En la forma de realización, un valor dentro del intervalo desde 5,0 a 9,0 m/s se selecciona como la velocidad del grano de cereal.

Con esta construcción, los granos de cereal desde el depósito 3, mientras que fluyen a lo largo de la rampa de guía 13, se extienden de una manera fina y uniforme sobre toda la superficie de guía 13a y tienen las longitudes respectivas dirigidas en la dirección de movimiento. Los granos de cereal chocan entonces, mientras que están en esta postura, con las superficies periféricas de los rodillos de caucho 7, 8. En este tiempo, a medida que la dirección de movimiento de los granos de cereal es substancialmente unida con la dirección de rotación de los rodillos, y a medida que la velocidad de los granos de cereal es un poco más baja que las velocidades periféricas de los rodillos, como se muestra en la figura 4, los granos de cereales tienen solamente una fuerza de reacción pequeña y no saltan ampliamente. Por consiguiente, los granos de cereal que son introducidos entre los rodillos de caucho 7, 8 están en una postura menos irregular.

Preferiblemente, la línea de lanzamiento S de los granos de cereal, es decir, la inclinación de la rampa de guía 13 es variable por una manual o mecanismo de potencia sin alterar una posición de la misma a los rodillos de caucho.

La rampa de guía, como se muestra en la figura 5, es localizada así de manera que la línea de lanzamiento S está dentro del intervalo de \pm 10 mm sobre ambos lados del punto medio M de la holgura entre los rodillos 7, 8. En este caso, es preferible para la rampa de guía que debe disponerse con respecto a los rodillos de tal manera que la línea de lanzamiento S pasa a través del punto medio M de la holgura entre los rodillos 7,8 como es en la forma de realización de la figura 1.

Dentro del intervalo descrito anteriormente, el ángulo, que está formado entre una línea tangente P de la superficie periférica del rodillo en el punto donde un grano de cereal choca, y la línea de lanzamiento S, oscila desde 0º en el punto de medio M de la holgura entre los rodillos 7, 8 hasta 23º en el punto 10 mm parte desde el punto medio M. Dentro de este intervalo de ángulo, los granos de cereal que chocan con los rodillos de caucho 7, 8 son reflejados hacia el intersticio entre los rodillos de caucho 7, 8 en cualquier caso. Por lo tanto, los granos de cereal reflejados debido a la colisión son cortados también en el área de desvainado después de solamente una reflexión y son menos irregulares en su postura.

En algunos casos, tal posicionamiento de la rampa de guía puede provocar que la línea de lanzamiento S salga del punto medio M de la holgura entre los rodillos o el intervalo desde +10 mm hasta -10 mm cuando los rodillos de caucho 7, 8 son gastados. Por consiguiente, la rampa de guía está formada preferiblemente para que sea móvil en paralelo por un funcionamiento manual o un mecanismo de terminación automático con un sensor para detectar el desgaste del rodillo de caucho, para corregir su posición.

En lugar de esto, como se muestra en la figura 6 y de acuerdo con la invención la rampa de guía puede disponerse de tal manera que la línea de lanzamiento S es substancialmente perpendicular al eje de rodillo R y pasa a través de un punto medio V entre un contacto T de los nuevos rodillos 7, 8 cuando son nuevos y un contacto U cuando deben sustituirse. Aunque el "contacto" se refiere aquí, como se describe anteriormente, realmente, existe una holgura de aproximadamente 0,5 mm entre los rodillos.

En esta disposición, incluso cuando la rampa de guía se mantiene en una posición fija, a pesar del desgaste de los rodillos de caucho 7, 8, el ángulo entre la línea de tangente P, en el punto donde un grano de cereal choca con la superficie periférica del rodillo de caucho, y la línea de lanzamiento S está siempre dentro del intervalo desde 0º a 23º, y la reflexión irregular de los granos de cereal pueden limitarse. Más específicamente, el rodillo de caucho de 10 pulgadas utilizado normalmente tiene una capa de caucho de aproximadamente 23 mm de espesor cuando está nuevo, y el límite de desgaste para uso es aproximadamente 20 mm, es decir, un caucho restante es aproximadamente 3 mm de espesor. Por consiguiente, cuando la línea de lanzamiento S de la rampa de guía es 10 mm desviada desde el contacto T para nuevos rodillos hacia el rodillo de lado fijo 7, la línea de lanzamiento S está situada inicialmente sobre el lado menor por 10 mm desde el contacto de los rodillos de caucho 7, 8. La línea de lanzamiento S pasa a través del punto medio V cuando los rodillos están en el medio de su alcance de desgaste, y llega hasta el lado positivo a 10 mm desde el contacto U en el estado final de desgaste de los rodillos. Por lo tanto, la línea de lanzamiento S de la rampa de guía está dentro del intervalo descrito anteriormente de \pm 10 mm sobre todo el periodo de uso de los rodillos.

La rampa de guía puede formarse en su superficie de guía con una pluralidad de canales o muescas paralelas a la línea de lanzamiento S para hacer segura la alineación de granos de cereal. Esto se describirá en detalle más tarde.

En vista de un espacio para disponer un mecanismo de movimiento para la rampa de guía 13 y el rodillo de caucho móvil 8, es mejor disponer el rodillo de caucho fijo 7 por debajo del rodillo 8, de manera que el aparato para desvainar puede construirse de una manera más compacta y efectiva.

La figura 7 muestra el resultado de un experimento en el que las proporciones de desvainado y proporciones de granos rotos se obtienen en el aparato para desvainar donde la línea de lanzamiento S de la rampa de guía es substancialmente perpendicular al eje de rodillo R. La figura 9 muestra las proporciones de desvainado y proporciones de grano roto en un aparato para desvainar, en el que la línea de lanzamiento S de la rampa de guía se inclina con respecto al eje de rodillo, para comparación con el resultado de la figura 7. Adicionalmente, la figura 10 muestra las proporciones de grano roto de las figuras 7 y 9 en comparación entre sí.

En el experimento de la figura 7, la rampa de guía tiene una inclinación de aproximadamente 60º de manera que la velocidad de granos de cereal cuando se introducen entre la pareja de rodillos es aproximadamente 5 m/s. Adicionalmente, como para los rodillos de caucho, el rodillo fijo 7 se localiza más bajo que el rodillo móvil 8 de manera que la línea de lanzamiento de la rampa de guía es substancialmente perpendicular al eje de rodillo. Ver figura 5. Como consecuencia, el eje del rodillo está inclinado en aproximadamente 30º con respecto a una línea horizontal. Una holgura de aproximadamente 0,5 mm se ajusta entre los rodillos 7, 8, y el rodillo fijo 7 está accionado de forma giratoria a una velocidad más alta que el rollo móvil 8. El experimento fue conducido ara mover la línea de lanzamiento S desde el punto medio M hacia los rodillos 7, 8 por 5 mm, 10 mm y 15 mm, respectivamente, para obtener la proporción de desvainado y la proporción de granos rotos en cada posición. En la figura 7, las posiciones de lanzamiento están representadas de tal manera que el punto medio M está definido como cero, el lado hacia el rodillo inferior 7 se define como menor, y el lado hacia el rodillo superior 8 se define como mayor. En el experimento, se utiliza el arroz Indica de variedad de grano largo y el arroz es alimentado entre los rodillos a 5 toneladas/h.

Por otro lado, en el experimento de la figura 9, como se muestra en la figura 8, los rodillos de caucho 107, 108 se localizan con sus ejes giratorios que están a la misma altura. La disposición de otros elementos de componente y la condición de funcionamiento son las mismas que el experimento mostrado en la figura 7. Por consiguiente, de una manera diferente del experimento de la figura 7, la rampa de guía está inclinada a 60º con respecto al eje de rodillo de los rodillos de caucho 107, 108. Las posiciones de lanzamiento en la figura 9 están representadas de tal manera que cero se define como la posición donde la línea de lanzamiento de la rampa de guía entra en contacto con la superficie periférica de cualquier rodillo sobre su lado de corte, el lado hacia el mismo rodillo se define como menos, y el lado hacia el rodillo opuesto se define como más.

En las figuras 7 y 9, se da cada proporción de desvainado, en el supuesto que todo el arroz desvainado incluye 20% de vaina, por la ecuación siguiente: [(peso de arroz desvainado total + peso de grano roto)/(peso de arroz desvainado total + peso de grano roto + peso de arroz no desvainado total x 0,8)] x 100 (%). Adicionalmente, la proporción de granos rotos se expresa por la siguiente ecuación: [peso de grano roto/ (peso de grano roto + peso de arroz desvainado total)] x 100 (%).

Comparando los datos de la figura 7 con los de la figura 9, se aprecia que la disposición, en la que la línea de lanzamiento de la rampa de guía es substancialmente perpendicular al eje del rodillo, es mejor tanto para la proporción de desvainado como para la proporción de granos rotos. Además, de acuerdo con esta disposición, cuando la línea de lanzamiento está localizada en cualquier posición dentro del intervalo de \pm 10 mm, la proporción de desvainado es alta y la proporción de arroz roto es baja. En particular, como se refiere a la proporción de granos rotos, se apreciará que existe una diferencia grande entre el caso donde la línea de lanzamiento está dentro del intervalo anterior y el caso donde la línea de lanzamiento está en -15 mm o + 15 mm fuera del intervalo anterior. La razón para esto es como sigue. Como se describe anteriormente, la rampa de guía lanza granos de cereal hacia la holgura mínima entre los rodillos a una velocidad alta con sus longitudes alineadas en la dirección de lanzamiento y, por lo tanto, los granos de cereal son retenidos entre los rodillos sin desordenar sus posturas. Por consiguiente, se rompen duramente por los rodillos de caucho, y se previene la holgura de los granos rotos.

Adicionalmente, desde la figura 10, se aprecia que, cuando la línea de lanzamiento está en el lado del rodillo de caucho de alta velocidad, es decir, en el lado menos, la proporción de granos rotos es más baja. En particular, en la disposición en la que la pareja de rodillos están horizontales, la proporción de granos rotos es mínima en los alrededores de posición de -5 mm. Además en la disposición en la que la rampa de guía es substancialmente perpendicular con respecto al eje de rodillo, la proporción de granos rotos es todavía más pequeña dentro del intervalo entre 0 a -10 mm. Por consiguiente, aunque depende de un tamaño de granos de cereal, en lo que se refiere al menos la proporción de granos rotos, es mejor localizar la línea de lanzamiento en el lado menos.

En la forma de realización descrita anteriormente, la rampa de guía alimenta los granos de cereal entre los rodillos alineando así las longitudes de los granos de cereal en la dirección de la línea de lanzamiento S. La velocidad de los granos de cereal en este tiempo es menor que las velocidades periféricas de los rodillos de caucho. Adicionalmente, la rampa de guía está localizada de tal manera que la línea de lanzamiento es substancialmente perpendicular al eje de rodillo de los rodillos de caucho 7, 8 y pasa a través del punto medio M de la holgura entre los rodillos. Como resultado, los granos de cereal son retenidos efectivamente entre los rodillos de caucho 7, 8 y tienen menos reflexión irregular después de la colisión con la superficie periférica de rodillo de caucho, y se reducen los granos rotos. Además, los granos de cereal son alimentados entre los rodillos de caucho 7, 8 en la condición substancialmente de una capa que es grande en anchura. Por consiguiente, se reduce la generación de granos rotos resultado de un suministro excesivo y el caso de desvainado incompleto, y se mejora la eficiencia de desvainado.

Adicionalmente, a medida que la rampa 13 puede moverse en paralelo por los dispositivos de desplazamiento 14, 14, es posible ajustar siempre la línea de lanzamiento S a través del punto medio M de la holgura de rodillo descrita anteriormente. Por lo tanto, puede realizarse el desvainado efectivo, en el que se reducen la reflexión irregular de granos de cereal y la generación de granos rotos.

Para dirigir siempre la línea de lanzamiento S de la rampa de guía 13 hasta el punto medio M de la holgura de rodillo, la disposición puede construirse así de manera que el desgaste de cualquiera de los rodillos de caucho 7, 8 se detecta, y se basa en la detección, los dispositivos de desplazamiento 14, 14 son accionados automáticamente. En este caso, como un sensor para detectar el desgaste, es fácil de emplear una mecanismo sensor de tacto, que tiene un rodillo montado en un extremo de una palanca y lleva el rodillo en contacto con la superficie de rodillo de caucho para adoptar un desplazamiento del rodillo en el otro extremo de la palanca. Con esta construcción, la rampa de guía 13 se mueve paralela de acuerdo con el desgaste del rodillo 7 u 8 de manera que la línea de lanzamiento S puede estar siempre substancialmente perpendicular al eje de rodillo R y puede pasar a través del punto medio de la holgura de rodillo.

La figura 11 muestra el aparato de desvainado 20 de acuerdo con otra forma de realización. A continuación, el mismo o elementos similares a aquellos de la primera forma de realización tendrán los mismos números de referencia, y se omitirá la descripción.

Además, en esta forma de realización, el aparato está construido así de manera que una línea recta que conecta los ejes de rotación del par de rodillos de caucho 7, 8 pueden estar substancialmente perpendiculares a un lugar de vuelo de los granos de cereal por la rampa de guía 13, y que los granos de cereal pueden introducirse dentro del punto donde la holgura o espacio entre los rodillos de caucho 7, 8 es mínima. Los rodillos de caucho 7, 8 son accionados de forma giratoria por un motor 21 a través de una cinta, no mostrada.

En la porción superior del armazón 2 está previsto un depósito 22 para almacenar cereal, y bajo el depósito 22 está instalado un alimentador de vibración 23 que recibe el cereal desde el depósito y lo transfiere el mismo. El alimentador 23 incluye un bastidor de transferencia de vibración 24 que está dispuesto substancialmente de forma horizontal. El bastidor de transferencia de vibración 24 está montado a una base de alimentador 26 a través de muelles de lámina 25, 25 y la base de alimentador 26 está montada al armazón 2 a través de los muelles 27, 27. La base de alimentador 26 está provista también con un dispositivo de vibración 28 que puede cambiar un nivel de vibración.

El alimentador de vibración 23, mediante vibración del bastidor de transferencia 24 a través del dispositivo de vibración 28, transporta el cereal transferido desde el depósito 22 hacia la derecha en el dibujo. El alimentador puede ser uno disponible comercialmente, y se omitirá descripción adicional.

Por debajo de extremo del alimentador 23, la rampa de guía 13 está prevista en el armazón 2 en un ángulo predeterminado de inclinación para enviar los granos de cereales transferidos desde el alimentador entre los rodillos de caucho 7, 8. La rampa de guía 13 está fijada a un bastidor de rampa 29 que está montado a su vez de forma giratoria alrededor de un eje de soporte 30. La rampa de guía 13 está provista con un mecanismo de inclinación 31 orientar el extremo de la rampa a la holgura mínima entre los rodillos de caucho 7, 8. El mecanismo está adaptado para ajustar el ángulo de inclinación de la rampa de guía por un eje de tornillo 31a cuyo extremo está en contacto con el bastidor de rampa 29. De una manera similar, a la primera forma de realización, descrita anteriormente, la anchura del bastidor de transferencia de vibración 24 y la rampa de guía 13 del alimentador 23, es decir, la longitud a una dirección vertical en el dibujo, es substancialmente igual a la anchura de los rodillos de caucho 7, 8.

En el funcionamiento del aparato, después de girar el suministro de potencia para accionar el motor 21, los rodillos de caucho, 7, 8 son girados en direcciones opuestas con una diferencia entre sus velocidades periféricas. Posteriormente, cuando el dispositivo de vibración 28 es accionado, el bastidor de transferencia de vibración 24 inicia la vibración. Los granos de cereales transferidos desde el depósito 22 se propagan en una configuración de cinta, y caen hacia abajo a la rampa de guía 13. Los granos de cereales caídos sobre la rampa de guía 13 se deslizan hacia abajo a lo largo de la superficie de guía 13a y se alimentan entre los rodillos caucho 7, 8. El cereal es desvainado por la presión y rotación de los rodillos 7, 8 durante el paso entre los rodillos.

De acuerdo con esta forma de realización, una velocidad de suministro de cereal puede ajustarse cambiando el nivel de vibración del dispositivo de vibración 28, y no se requiere una válvula de ajuste de flujo de este tipo como se utiliza en la primera forma de realización de un aparato de desvainado convencional. Adicionalmente, puesto que el alimentador 23 lleva los granos de cereal por medio de vibración, los granos de cereal son distribuidos uniformemente todos sobre la anchura del bastidor de transferencia de vibración 24 durante la transferencia, se alimentan en una configuración en forma de cinta a la rampa de guía.

La rampa de guía 13 se ajusta hasta tal longitud e inclinación que los granos de cereal pueden acelerarse hasta una velocidad más de 5 m/s durante el deslizamiento a lo largo de la superficie de guía 13a y saltan dentro la holgura entre los rodillos de caucho 7, 8. La velocidad de suministro de los granos de cereal se ajusta para ser aproximadamente 5 m/s. Los granos de cereal suministrados a la rampa de guía 13 se deslizan hacia abajo a lo largo de la superficie de guía de la rampa. Durante el deslizamiento, están dispuestos a la fuerza en la postura en la que las longitudes de los granos de cereales están alineadas en la dirección de caída. Los granos de cereales son acelerados y alimentados entre los rodillos de caucho 7, 8 de una manera uniforme en la dirección de su anchura mientras que está en el estado de una capa en forma de cinta, fina. Como resultado, los rodillos de caucho actúan uniformemente sobre los granos de cereales respectivo, se iguala el desvainado, y en combinación con el efecto de la disposición descrita anteriormente de localizar la línea de lanzamiento substancialmente de forma horizontal, el cereal puede desvainarse eficientemente.

De acuerdo con esta forma de realización, a medida que la capa de granos de cereal se iguala finamente, la holgura entre los rodillos de caucho 7, 8 puede ajustarse un poco más ancha. Adicionalmente, los granos de cereal son acelerados por la rampa de guía 13 para entrar entre los rodillos de caucho 7, 8. Por consiguiente, incluso si la capa de granos de cereal es afinada, la velocidad de flujo de los granos de cereal que deben pasarse entre los rodillos de caucho puede incrementarse, y la eficiencia de desenvainar puede mejorarse. Adicionalmente, a medida que los granos de cereal están alineados longitudinalmente y suministrados entre los rodillos de caucho 7, 8, se provocan granos menos rotos.

La figura 12, muestra una modificación de la rampa de guía. Una rampa de guía 33 está formada en su superficie de guía con una pluralidad de canales o muescas 33a cada una de las cuales se extiende en la dirección longitudinal de la rampa. Las muescas sirven para hacer segura la alineación longitudinal de granos de cereal.

La figura 13 muestra un mecanismo de inclinación 41 para la rampa de guía, que es aplicable a la forma de realización de la figura 11. Por consiguiente, como se utilizados los rodillos de caucho 7, 8, se desgastan, dando lugar a la reducción de sus diámetros. De acuerdo con la reducción, el rodillo de caucho móvil 8 se mueve por un mecanismo similar, no mostrado, a la forma de realización de la figura 1, para mantener la holgura predeterminada. Por consiguiente, la posición donde la holgura entre los rodillos de caucho 7, 8 es mínima, se desplaza de acuerdo con la reducción del diámetro del rodillo de caucho fijo 7 debido al desgaste. El mecanismo de inclinación 41 incluye una palanca en forma de L 42 que está soportada de forma giratoria por un árbol 43 previsto en el armazón 2. La palanca de 42 tiene un rodillo 44 previsto de forma giratoria en un extremo de la misma, y lleva el rodillo en contacto con el rodillo de caucho fijo 7. La palanca 42 tiene un pasador 45 previsto en el otro extremo de la misma, cuyo pasador está acoplado con un agujero alargado 47 en un elemento de extensión 46 que está formado sobre el bastidor de rampa de la rampa de guía 13. Cuando el diámetro de del rodillo fijo 7 disminuye, el rodillo de contacto 44 gira la palanca 42 en sentido de las agujas del reloj en el dibujo de acuerdo con el cambio en el diámetro. Al mismo tiempo, el otro extremo de la palanca 42 gira la rampa de guía 13 alrededor del árbol 30 para cambiar la inclinación de la rampa de guía 13. Por lo tanto, la rampa de guía 13 es ajustada automáticamente de manera que los granos de cereal que se deslizan a lo largo de la rampa pueden lanzarse dentro de la holgura mínima entre los rodillos de caucho 7, 8. La figura 14, muestra otro ejemplo del mecanismo de inclinación. Este mecanismo de inclinación está diseñado para realizar eléctricamente la detección del diámetro de rodillo y el ajuste automático de la inclinación de la rampa de guía. Este mecanismo comprende una sección para detectar el diámetro de rodillo y otra sección para mover la rampa de guía 13.

La sección de detección incluye una palanca 52 que está soportada de forma giratoria por un árbol 53 previsto en el armazón 2. La palanca 52 tiene un rodillo 54 montado de forma giratoria sobre un extremo de la misma, que está en contacto con una periferia exterior de rodillo de caucho fijo 7. Una placa de reflexión 55 se fija al otro extremo de la palanca 52. Un sensor fotoeléctrico 56 se proporciona para enfrentar la placa de reflexión 55. El sensor 56 irradia luz, la luz está dirigida sobre la placa de reflexión 55, y la luz reflejada es recibida por los elementos de receptor que están dispuestos de forma lineal en el sensor fotoeléctrico 56. El sensor fotoeléctrico 56 juzga la posición de rotación de la palanca 52, que es, el diámetro del rodillo de caucho fijo 7, desde la posición que recibe la luz reflejada.

Por otro lado, la sección de movimiento incluye un motor eléctrico 57 que es accionado en respuesta a un resultado de medición por el sensor fotoeléctrico 56. El eje de rotación del motor 57 está provisto con un tornillo 58. La sección de movimiento incluye adicionalmente una barra de ajuste 59 que se monta de forma deslizable pero no giratoria sobre el armazón 2. La barra de ajuste 59, en un extremo del mismo, está en contacto con el bastidor de rampa de la rampa de guía 13. En el otro extremo de la barra de ajuste 59 se forma una tuerca que está acoplada con el tornillo 58 del motor 57. Por consiguiente, cuando el motor 57 es accionado de acuerdo con la medición por el sensor fotoeléctrico 56, la barra de ajuste 59 se mueve hacia la derecha en el dibujo de acuerdo a medida que la tuerca se mueve a lo largo del tornillo 58, para cambiar el ángulo de inclinación de la rampa de guía. Por lo tanto, incluso cuando el diámetro del rodillo de caucho se reduce debido al desgaste para desplazar la holgura mínima entre los rodillos, la rampa de guía 13 es ajustada automáticamente de manera que los granos de cereal pueden deslizarse siempre hacia abajo hacia la holgura mínima.

La relación en la disposición de los rodillos de caucho 7, 8 se describirá ahora con referencia a las figuras 15A y 15B. Como en las formas de realización descritas anteriormente, cuando el rodillo de caucho fijo 7 está localizado más bajo que el rodillo de caucho móvil 8, el aparato de desvainado puede hacerse en una construcción simple y compacta. La razón es como sigue. Como se muestra en la figura 15A, un espacio para disponer el mecanismo para mover el rodillo de caucho móvil 8 puede asegurarse tanto en el lado superior como en los lados inferiores del rodillo de caucho, y en cualquier caso, los rodillos de caucho 7, 8 y el mecanismo de movimiento ocupan una altura h relativamente pequeña.

Por el contrario, cuando el rodillo de caucho móvil 8 está localizado por debajo, a medida que la rampa de guía 13 existe por encima del rodillo 8, el mecanismo para mover el rodillo de caucho 8 debe localizase por debajo del rodillo 8. A continuación, como se muestra en la figura 15B, otro espacio para disponer el mecanismo de movimiento del rodillo tiene que asegurarse bajo los rodillos de caucho 7, 8. Por consiguiente, los rodillos 7, 8 y el mecanismo de movimiento ocupan una altura grande h', y es difícil de construir un aparato de desvainado, compacto, simple.

En el caso donde la inclinación de la rampa de guía 13 se ajusta por un mecanismo de inclinación de tipo de articulación como se muestra en la figura 13, el rodillo 44 del mecanismo de articulación pueden presionarse sobre el rodillo de caucho fijo 7 por medio de la carga de la rampa de guía 13. Por otro lado, si el rodillo de caucho móvil 8 está localizado por debajo, debido a que el rodillo de caucho móvil 8 se mueve, la disposición no puede construirse así para presionar el rodillo 44 sobre el rollo 8. En este caso, puede pensarse que el rodillo 44 empuja sobre el rodillo de caucho fijo superior 7. Sin embargo, una fuerza para presionar el rodillo 44 sobre el rollo de caucho 7 no puede obtenerse desde la carga de la rampa de guía 13. Por estas razones, cuando el rodillo de caucho fijo 7 está localizado superior, es imposible ajustar el ángulo de inclinación de la rampa de guía 13 por un mecanismo de inclinación de tipo de articulación de este tipo como se muestra en la figura 13.

Por consiguiente, es preferible disponer el rodillo de caucho fijo 7 más bajo que el rodillo de caucho móvil 8. Sin embargo, la mejora de la proporción de desvainado y la proporción de granos rotos puede conseguirse, solamente localizando la línea de lanzamiento de la rampa de guía substancialmente perpendicular al eje del rodillo y en la posición descrita por encima de acuerdo con el concepto básico de la invención. En este sentido, por lo tanto, el rodillo de caucho fijo puede localizarse más superior que el rodillo de caucho móvil.

La presente invención se ha descrito anteriormente sobre la base de las formas de realización. Debería indicarse que la invención no está limitada únicamente a tales formas específicas, y que son posibles varios cambios o la invención puede adoptar otras formas dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (9)

1. Un aparato de desvainado para cereales que comprende:

una tolva (3; 22) que almacena granos de cereal,

un primer rodillo (7) dispuesto por debajo de la tolva,

un segundo rodillo (8) previsto substancialmente paralelo al primer rodillo con una holgura dejada desde el primer rodillo, y

un dispositivo de ajuste de alimentación (13, 15; 13, 23; 33) que incluye una rampa de guía (13; 33) dispuesta entre la tolva y el primero y segundo rodillos, teniendo la rampa de guía una superficie de guía inclinada (13a), que guía los granos de cereal entre el primero y segundo rodillos (7, 8) que giran en direcciones opuestas y a diferentes velocidades, respectivamente, para retener y desvainar los granos de cereal entre los rodillos, donde una línea de extensión (s) desde dicha superficie de guía (13a) de dicha rampa (13; 33) pasa entre dichos primero y segundo rodillos (7, 8) y está substancialmente perpendicular a una línea (R) que conecta los centros de los árboles giratorios de dichos primero y segundo rodillos (7; 8),

caracterizado porque

dicha línea de extensión (S) de dicha superficie de guía (13a) pasa dentro de un intervalo de \pm 10 mm sobre ambos lados de un punto medio (M) de dicha holgura entre dichos primero y segundo rodillos (7, 8) y a través de un punto medio (V) entre un primer punto medio (T) de la holgura entre el primero y segundo rodillos (7; 8) cuando dichos rodillos son nuevos y un segundo punto medio (U) de la holgura entre dichos primero y segundo rodillos (7; 8) cuando dichos rodillos deben sustituirse.

2. Aparato de desvainado de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque dicha superficie de guía (13a) de dicha rampa de guía (13; 33) tiene una inclinación tal que los granos de cereal son acelerados por encima hasta una velocidad de suministro que satisface un rendimiento esperado para el aparato de desvainado.

3. Aparato de desvainado de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque dicho primer rodillo (7) está provisto con una posición del árbol mismo fijado, dicho segundo rodillo (8) está provisto con una posición del árbol mismo móvil próxima a y fuera de dicho primer rodillo (7), y dicho primer rodillo fijo (7) está dispuesto por debajo de dicho segundo rodillo móvil (8) y girado a una velocidad más alta que dicho segundo rodillo (8).

4. Aparato de desvainado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque dicha rampa de guía (13; 33) se proporciona de forma articulada de manera que la inclinación de dicha superficie de guía (13a) puede cambiarse.

5. Aparato de desvainado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque dicha rampa de guía (13; 33) está montada sobre una base común (4) junto con dicho primero y segundo rodillos (7, 8) de manera que la inclinación de dicha superficie de guía (13a) puede cambiarse mientras que retiene una posición relativa de la misma a dicho primero y segundo rodillos (7, 8) no cambiados.

6. Aparato de desvainado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque dicha rampa de guía (13; 33) está provista para ser móvil en paralelo mientras que retiene la inclinación de dicha superficie de guía (13a).

7. Aparato de desvainado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque dicha rampa de guía (33) está formada en dicha superficie de guía con una pluralidad de muescas (33a) para alinear longitudes de los granos de cereal deslizantes en una dirección de deslizamiento.

8. Aparato de desvainado de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque dicho dispositivo de ajuste incluye un alimentador de vibración (23), dicho alimentador de vibración tiene un bastidor de transferencia de vibración (24) que se extiende substancialmente de forma horizontal entre dicha tolva (22) y dicha rampa de guía (13; 33), y dicho bastidor de transferencia lleva los granos de cereal vertidos desde dicha tolva (22) hasta dicha rampa de guía (13; 33) por medios de vibración mientras que se extienden los granos de cereal de forma uniforme.

9. Método para desvainar granos de cereal que comprende las etapas de:

-

almacenar granos de cereal en una tolva (3;22);

-

alimentar dichos granos de cereal desde dicha tolva (3; 22) a lo largo de una línea de extensión (S) desde una superficie de guía (13a) de una rampa de guía (13, 33) por medio de un dispositivo de ajuste de alimentación que incluye dicha rampa de guía (13; 33) hasta un par de rodillos de desvainado (7; 8), cuyo primer rodillo (7) dispuesto por debajo de la tolva (3, 22), y cuyo segundo rodillo (8) que está previsto substancialmente paralelo al primer rodillo (7) con una holgura dejada desde el primer rodillo (7), girando dichos rodillos (7, 8) en direcciones opuestas con una diferencia entre las velocidades de los mismos, respectivamente, estando localizada dicha rampa de guía (13; 33) y dicho primero y segundo rodillos (7, 8) de manera que una superficie de guía inclinada (13a) de dicha rampa de guía (13; 33) es substancialmente perpendicular a una línea (R) que conecta centros de árboles de rotación de dichos primero y segundo rodillos (7, 8) y dicha línea de extensión (S) desde dicha superficie de guía (13a) pasa con un intervalo de \pm 10 mm sobre ambos lados de un punto medio (M) de dicha holgura entre dicho primero y segundo rodillos (7, 8);

-

deslizar de esta manera hacia abajo dichos granos de cereal a lo largo de dicha superficie de guía (13a) propagándolos sobre una anchura de dicha superficie de guía (13a) en una capa substancialmente individual de una configuración en forma de cinta y acelerar lo mismo hacia arriba hasta una velocidad menor que las velocidades periféricas de dicho primero y segundo rodillos (7, 8);

-

suministrar dichos granos de cereal entre dichos rodillos (7; 8) con dicha velocidad de suministro dentro de un intervalo de ángulo de 0º a 23º formado entre una línea tangente (P) de la superficie periférica de los rodillos (7; 8) y la línea de extensión (S) a partir de dicha superficie guía (13a) que se mantiene en una posición fija no obstante del desgaste de los rodillos, y

-

retener y desvainar los granos de cereal entre los rodillos de desvainado (7, 8).