ES2140153T5 - Bloque de rueda de apoyo. - Google Patents

Abstract

Bloque de rueda de apoyo con una carcasa (101) con al menos una superficie de unión para la unión con una estructura portante, una soporte, un chasis y análogo, con un cubo de alojamiento dispuesto en la carcasa (101) y dirigido hacia el interior para cojinetes giratorios (103), en los que está montada una rueda (104) de apoyo, que sobresale de la carcasa (101) con una parte de la superficie de apoyo hacia al menos un lado, en donde la carcasa (101) está abierta en uno de los dos lados situados en la dirección del eje (118) de la rueda de apoyo y la rueda (104) de apoyo puede ser montada y desmontada desde el lado abierto, caracterizado porque uno de los dos cubos (128, 130) de alojamiento previstos está dispuesto en una tapa (114), que cierra la carcasa (101), que está unida con la carcasa (101), está colocada más baja con respecto a la superficie de unión (108) y que es desmontable en el estado montado y que posee medios (122) de centraje, que, estando cerrada la tapa (114) definen la posición del cubo (128 o 130) de alojamiento con relación al eje de la rueda de apoyo.

Description

Bloque de rueda de apoyo.

El invento se refiere a bloques de ruedas de apoyo según el preámbulo de la reivindicación 1.

Un bloque de rueda de apoyo conforme con el género es fabricado y comercializado por la firma Demag Mannesmann Fördertechnik AG con la denominación "RS". El bloque de rueda de apoyo conocido es conocido, además, a través del documento DE 31 34 750 C2.

Este bloque de rueda de apoyo conocido está formado por dos mitades de las carcasas de cojinete soldadas entre sí o unidas entre sí de otra forma y posee superficies de asiento de cojinetes giratorios para los cojinetes en los que apoya el cubo de la rueda de apoyo. A continuación de las superficies de asiento de cojinetes giratorios se hallan en este caso superficies de tope orientadas hacia el cubo para los cojinetes y la rueda de apoyo se extiende con su cubo hasta por encima de los cojinetes y apoya, además, directamente en la carcasa, al mismo tiempo, que el cubo posee, además, en sus anillos exteriores situados a ambos lados ranuras anulares para anillos de muelle, que asientan en los lados frontales de los cojinetes y una escotadura de alojamiento con un dentado interior para el dentado exterior de un árbol de accionamiento.

La construcción descrita dio buenos resultados en la práctica desde hace años. Sin embargo, sigue existiendo el deseo de una minimización de los costes así como de un perfeccionamiento del funcionamiento.

El inconveniente del bloque de rueda de apoyo conocido es que para la sustitución de la rueda de apoyo es preciso, que el bloque de rueda de apoyo sea desmontado totalmente en su conjunto del bastidor, chasis, estructura portante o análogo, que lo soporta.

Después de la sustitución de la rueda de apoyo se fija nuevamente -igual que en el primer montaje- la totalidad del bloque de rueda de apoyo a la estructura portante por medio de tornillos. Sin embargo, para ello es preciso, que el bloque de rueda de apoyo sea alineado con las otras ruedas de apoyo desde el punto de vista de su posición con relación a la estructura portante, para que el eje de giro de la rueda de apoyo se extienda perpendicular al carril de la rueda de apoyo sobre el que rueda la rueda de apoyo. Este proceso de montaje requiere mucho tiempo debido al laborioso alineado, con lo que se alarga el tiempo de parada de la totalidad de la máquina, que también resulta costoso debido a el. Si no se realiza el proceso de alineado, surge el peligro de que las ruedas de apoyo se desbasten (desgasten) sobre el carril de rueda de apoyo y se desgasten con ello con mayor rapidez. Además, en el caso de la utilización de una grúa puente existe el peligro de que las propiedades de rodadura de la grúa puente sean perturbadas de forma sensible por el apoyo oblicuo, el rozamiento y el desgaste de la pestaña de la rueda. A medida que aumenta el ángulo de apoyo oblicuo también surgen fuerzas laterales, que someten la estructura portante o análogo a esfuerzos superiores a los esfuerzos de funcionamiento. Esta problemática se describe con detalle en la norma DIN 150 18.

La configuración de los bloques de rueda de apoyo se realiza de acuerdo con el campo de aplicación (capacidad portante, clase de vehículo, clase de grúa y análogos). Los costes de fabricación, los tiempos de montaje, etc tiene aquí una importancia considerable.

En el documento FR-A-2 667 543 se describe un bloque de rueda de apoyo con una carcasa, que se compone de dos mitades de carcasa, que en un lado de la carcasa forman conjuntamente la superficie de unión. Este bloque de rueda de apoyo tiene que ser separado y desmontado completamente de la estructura portante para la sustitución de las piezas de desgaste. Esto tiene el inconveniente de que, después de la renovada fijación del bloque de rueda de apoyo, son necesarios un alineado y un ajuste renovados.

El documento EP-A-04 06 922 describe un bloque de rueda en el que un elemento de pared de contorno crea la separación entre las paredes laterales. Sin embargo, en esta construcción del bloque de rueda ninguna de las paredes laterales es desmontable en el estado montado. Además, en el caso de este elemento de pared de contorno se trata de una pared completamente normal de la carcasa, unida de forma rígida, es decir no disoluble, con las paredes laterales.

Por el contrario, el documento EP-A-065 63 13 describe un apoyo, conocido como de esquina, de una rueda de apoyo con dos lados abiertos dispuestos directamente uno al lado del otro. Esto no equivale a la carcasa de un bloque de rueda de apoyo. Además, la placa de cierre (Cover Plate) tampoco puede ser separada, ni mucho menos en el estado montado, de una de las paredes laterales. La placa de cierre (Cover Plate) también no es aquí nuevamente más que una pared exterior, conocida por el técnico, de un carenado de rueda de apoyo.

Del documento DE-A-4 235 345 se desprende un bloque de rueda de apoyo en el que los dos cubos de alojamiento están formados cada uno por piezas, que penetran en el interior de la carcasa, de dos cuerpos anulares dispuestos uno frente al otro, que se pueden introducir desde el exterior en los orificios de introducción previstos para ello en la carcasa y a los que se fijan coaxialmente los cojinetes giratorios. Esto hace posible extraer, después de extraer los cuerpos anulares, la rueda de apoyo y los cojinetes hacia abajo del bloque de rueda de apoyo sin separar este del soporte.

Si bien un bloque de rueda de apoyo, conocido a través del documento DE-A-4 316 201, se compone de dos mitades de carcasa unidas entre sí de forma disoluble, no es posible desmontar, en el estado montado, una sola mitad de carcasa. Para la sustitución de las piezas de desgaste es necesario, que el bloque de rueda de apoyo sea separado y desmontado totalmente de la estructura portante. El documento DE 40 31 685 C da a conocer un bloque de rueda de apoyo a base de dos envolturas de carcasa de moldeo por inyección que están unidas entre sí con continuidad de fuerza y/o de forma.

El presente invento se basa en el problema de minimizar los costes de fabricación y de montaje por medio de una configuración perfeccionada de un bloque de rueda de apoyo y de incrementar la utilidad práctica del bloque de rueda de apoyo por el hecho de que se eviten los inconvenientes de los bloques de rueda de apoyo conocidos.

El problema planteado se soluciona según el invento en una primera variante con las características de la reivindicación 1. El presente invento permite la sustitución de la rueda de apoyo y/o del cojinete sin que sea necesario separar la carcasa de la estructura soporte. Con ello se suprime el laborioso y costoso proceso de alineado después de la sustitución de las piezas de desgaste, al mismo tiempo, que la carcasa puede ser utilizada nuevamente y permanece todo el tiempo que se desee de forma alineada en la estructura portante o análogo.

Además, brinda la ventaja de que junto a los medios de unión disolubles también se puedan utilizar medios indisolubles, ya que la carcasa con forma de bloque ya no tiene que ser desmontada del soporte, respectivamente del chasis correspondiente. Además, es ventajoso, que el bloque de rueda de apoyo de nuevo desarrollo pueda ser desmontado y reciclado en todos sus componentes. Esto es especialmente ventajoso con vistas a los crecientes costes de evacuación y de la evacuación separada según materiales.

De acuerdo con otras características se prevé, que la superficie de unión superior y/o una superficie lateral y/o una superficie de unión frontal se subdivida en superficies parciales asentadas y no asentadas. Con ello, la transmisión de fuerza es definida mejor que hasta ahora y en la fabricación del bloque de rueda de apoyo se ahorra un trabajo de arranque de viruta, respectivamente un volumen de arranque de viruta considerable.

Además, es ventajoso, que una superficie parcial de asiento no esté subdividida, es decir, que no posea juntas de separación. La planicidad de la superficie es, en el caso de un material homogéneo y con superficies parciales pequeñas utilizadas como superficies de unión, correspondientemente más exacta que en caso de varias superficies parciales o de superficies parciales grandes. Además, por medio de las superficies parciales pequeñas se transmiten las fuerzas de una forma definida a la construcción de unión. Esto permite una configuración óptima de la construcción de unión, cuando se conoce el flujo de las fuerzas.

El problema se soluciona según el invento en una segunda variante con las características de la reivindicación 4.

Esta variante del invento permite la sustitución de la rueda de apoyo y/o del cojinete sin que sea necesario separar la carcasa de la estructura soporte. Con ello se suprime el laborioso y costoso proceso de alineado después de la sustitución de las piezas de desgaste, al mismo tiempo, que la carcasa puede ser utilizada nuevamente y permanece todo el tiempo que se desee de forma alineada en la estructura portante o análogo. Además, brinda la ventaja de que, además de los medios de unión disolubles también se puedan utilizar medios de unión indisolubles, dado, que ya no es preciso, que la carcasa con forma de bloque sea desmontada de la estructura portante, el soporte, respectivamente el chasis correspondiente. Otras ventajas resultan del hecho de que tanto la tapa, como también los separadores se pueden fabricar como artículos en masa baratos, de manera, que con cantidades correspondientemente grandes se pueden reducir considerablemente los costes por pieza. Además, es ventajoso, que el bloque de rueda de apoyo de nuevo desarrollo se pueda desmontar y reciclar totalmente en sus componentes. Esto es especialmente ventajoso teniendo en cuenta los crecientes costes de evacuación y la evacuación separada según materiales.

En la configuración del invento se prevé, que delante y detrás, visto en la dirección de marcha, de la rueda de apoyo se dispongan dos distanciadores separados. En este caso se trata de piezas relativamente ligeras con superficies laterales planas y paralelas, que se pueden fabricar de una forma correspondientemente ventajosa.

El problema planteado se soluciona según el invento en una tercera variante con las características de la reivindicación 6. Un bloque de rueda de apoyo montado de esta forma queda alineado incluso cuando se desmonta el cojinete de fricción o el rodamiento y/o la rueda de apoyo, ya que tanto el cojinete de fricción y el rodamiento, como también la rueda de apoyo pueden ser extraídos hacia un lado en el que exista espacio suficiente para el movimiento de desmontaje. Por ello, esta variante del invento hace posible la sustitución de la rueda de apoyo y/o del cojinete sin que sea necesario desmontar la carcasa de la estructura portante. Con ello se elimina el laborioso y costoso proceso de alineado después de la sustitución de las piezas de desgaste, al mismo tiempo, que la carcasa puede ser utilizada nuevamente y permanece alineada en la estructura portante o análogo todo el tiempo que se desee.

Además, brinda la ventaja de que junto a medios de unión disolubles también se pueden utilizar medios indisolubles, ya que la carcasa con forma de bloque ya no tiene que ser desmontada del soporte, respectivamente del chasis correspondiente. En la configuración del invento se construye la carcasa en una pieza y está abierta hacia abajo y hacia un lado del costado.

Para un apoyo sencillo desde el punto de vista del montaje se propone, que se prevea un cubo de carcasa, que se extiende axialmente hasta por debajo de los cojinetes giratorios, que aloja los cojinetes giratorios y que se conforma asimétricamente con relación al plano central del ancho y que la rueda de apoyo esté provista igualmente de un cubo de rueda de apoyo unido con el árbol, conformado asimétricamente, que se extienda desde el costado lateral abierto de la carcasa hasta el cubo de la carcasa. Con esta medida se ahorra, además, un espacio de construcción considerable, al mismo tiempo, que se obtiene un ahorro adicional de material en la rueda de apoyo y en la carcasa del bloque de rueda de apoyo. Además, se obtiene una forma geométrica especialmente sencilla de la rueda de apoyo para las ruedas de apoyo no accionadas. La aplicación correspondiente depende por ejemplo de los procedimientos de fabricación que entran en consideración.

Para cada una de las variantes del invento se representa en el dibujo un ejemplo de ejecución, que se describe con detalle en lo que sigue. En el dibujo muestran:

La figura 1A, una vista frontal de la totalidad del bloque de rueda, visto sobre un costado.

La figura 2A, la vista lateral, correspondiente a la figura 1, de una superficie de unión frontal.

La figura 3A, una vista en planta de la superficie de unión superior.

La figura 4A, una sección AB-AB según la figura 1A.

La figura 5A, una sección transversal según la línea AC-AC de la figura 1A.

La figura 6A, una sección transversal según la línea AA-AA de la figura 1A.

La figura 7A, una vista desde abajo del bloque de rueda.

La figura 8A, una vista lateral en la dirección hacia el costado del bloque de rueda fijado a un soporte, un chasis o análogo.

La figura 9A, una sección transversal según la línea AD-AD de la figura 8A.

La figura 10A, una sección transversal a la altura del espárrago soporte en una forma de ejecución alternativa del soporte, chasis o análogo.

La figura 1B, una vista lateral de un bloque de rueda de apoyo.

La figura 2B, la misma vista lateral de la figura 1B parcialmente en sección.

La figura 3B, una sección transversal axial y vertical de un ejemplo de ejecución del bloque de rueda de apoyo.

La figura 4B, una sección transversal axial vertical de otro ejemplo de ejecución del bloque de rueda de apoyo.

La figura 5B, la misma sección transversal que en las figuras 3B y 4B de otro ejemplo de ejecución.

La figura 6B, una sección transversal del bloque de rueda de apoyo en un plano de un distanciador.

La figura 7B, una sección transversal de la fijación del bloque de rueda de apoyo a una estructura portante por medio de un espárrago soporte.

La figura 8B, una vista lateral como la de las figuras 1B y 2B con medios de unión desplazados.

La figura 9B, una sección transversal central según la figura 8B.

La figura 10B, un ejemplo de ejecución para la fijación del bloque de rueda de apoyo a una estructura portante, un soporte, un chasis o análogo.

La figura 1C, una vista frontal de la totalidad del bloque de rueda en la dirección el eje del árbol.

La figura 2C, la vista en planta correspondiente a la figura 1.

La figura 3C, una vista frontal del bloque de rueda de apoyo.

La figura 4C, una sección transversal vertical en el plano central de la figura 3C.

En lo que sigue se describe un ejemplo de ejecución de la primera variante del invento.

Un bloque de rueda de apoyo (figuras 1A y 2A) posee una carcasa 101 en la que se prevén superficies 102 de asiento para cojinetes giratorios (véase la figura 6A) para cojinetes de fricción y/o rodamientos 103 para el alojamiento de una rueda 104 de apoyo, que sobresale usualmente hacia abajo. La carcasa 101 se puede descomponer al menos hacia un lado para el desmontaje, al menos hacia un lado, de los cojinetes de fricción y/o de los rodamientos 103 y/o de la rueda 104 de apoyo en elementos de carcasa y se puede montar nuevamente, al mismo tiempo, que un soporte o chasis 105 (véanse las figuras 8A a 10A) define la dirección de desmontaje. El bloque de rueda de apoyo está montado en un soporte o chasis 105 de esta clase, como se describirá todavía más abajo.

La carcasa 101 tiene forma de bloque, es decir, que, contemplada desde un lado y desde arriba, respectivamente desde abajo es cuadrada o rectangular o también trapezoidal. La forma fundamental puede ser semejante a un paralelepípedo.

Esta carcasa 101 con forma de bloque posee al menos una superficie 108 de unión superior, que recoge al menos la fuerza que debe ser soportada (por la rueda 104 de apoyo) y que se extiende aproximadamente sobre el ancho 106 de la carcasa, respectivamente el ancho 107 de la rueda de apoyo, en cuyo lado 108a se disponen los medios 109 de unión (por ejemplo tornillos 109a de unión, tuercas, espárragos, remaches y análogos) -véase la figura 8A- entre la carcasa 101 y el soporte, chasis 105 o análogo, que debe ser unido con el bloque de rueda de apoyo.

La superficie 108 de unión superior y/o una superficie 110 de costado y/o una superficie 11 de unión frontal están subdivididas en superficies 112 y 113 parciales asentadas y no asentadas (véanse las figuras 2A y 7A). Con ello, la transmisión de la fuerza es más definida que hasta ahora y en la fabricación del bloque de rueda de apoyo se ahorra un considerable trabajo de arranque de viruta, respectivamente volumen de arranque de viruta. Las superficies 112 parciales asentadas recogen la fuerza que debe ser soportada o la fuerza parcial que debe ser soportada. En este caso, una superficie 112 parcial asentada no está subdividida, al mismo tiempo, que, sin embargo, es posible, que existan varias superficies 112 parciales asentadas de esta clase. Este sistema de superficies 112 parciales asentadas y de superficies 113 parciales no asentadas da lugar a que la posición de la totalidad del bloque de rueda de apoyo quede definida estáticamente y sea segura e inequívoca después de su ajuste en el soporte o chasis. Por lo tanto esta posición adoptada puede ser conservada prácticamente durante toda la vida útil también antes, durante y después de la sustitución del cojinete de fricción y/o del rodamiento. En este caso es ventajoso, que una superficie 112 parcial asentada no esté subdividida, es decir, que no posee juntas de separación. En el caso de un material homogéneo y de superficies parciales pequeñas utilizadas como superficies de unión, la planicidad de la superficie resulta correspondientemente más exacta que en el caso de varias superficies parciales o de superficies parciales grandes. Además, por medio de las superficies parciales pequeñas se transmiten las fuerzas de forma definida a la construcción de unión. Esto permite una configuración óptima de la construcción de unión, cuando el flujo de fuerzas es conocido.

Para el proceso de sustitución se dispone al menos en un costado (superficie 110 de costado) de la carcasa una tapa 114 disoluble centrada con relación a las superficies 102 de asiento de los cojinetes giratorios en la posición de funcionamiento. Con ello es posible un desmontaje lateral de los cojinetes y/o de la rueda de apoyo. El desmontaje lateral reduce el trabajo de desmontaje y de montaje de la rueda de apoyo por el hecho de que la estructura portante, el soporte, respectivamente el chasis ya sólo tienen que ser levantados en el valor de la altura de la pestaña de la rueda de apoyo.

La superficie 108 de unión superior posee, por razones de peso, pero conservando plenamente la capacidad portante, uno o varios orificios 115. Con ello se puede agrandar ventajosamente el diámetro de la rueda de apoyo en un valor superior al grueso del límite superior de la placa. Además, es ventajoso, que el orificio evite la sedimentación de suciedad, incluso en el caso de que la carcasa esté orientada con su lado abierto, del que emerge la rueda de apoyo, hacia arriba contra la dirección de la fuerza de la gravedad. Los orificios 115 pueden ser obturables con piezas 116 de cierre fabricadas con materiales con un peso específico reducido (véase la figura 3A). Las piezas de cierre evitan la penetración de suciedad o de otras impurezas, incluso en el caso de que la carcasa esté orientada con el lado abierto en el que sobresale la rueda de apoyo hacia abajo en la dirección de la fuerza de la gravedad.

La superficie 108 de unión superior está provista de al menos un orificio 117 (en la figura 3A se representan dos orificios), que se extiende paralelo al eje 118 de la rueda de apoyo. Debido a ello se pueden utilizar espárragos prefabricados, al mismo tiempo, que es posible una configuración inexacta de los orificios de la contrapieza, sin que esto dé lugar a inconvenientes, ya que los espárragos se mueven en los orificios y se pueden adaptar a la configuración inexacta de los orificios. El orificio 117 se puede construir como guía 119 con forma de ranura, como taladro pasante o como taladro 120 roscado; la clase del orificio pasante correspondiente se puede elegir de acuerdo con la exactitud de la unión. Como se representa (figura 3A), en las guías 119 con forma de ranura se hallan tuercas 121 de ranura para los medios 109 de unión, que están formados por los tornillos 109a de unión. Esta forma de construcción sirve por lo tanto para facilitar la unión y el alineado durante el primer montaje entre la estructura portante, el soporte, el chasis o análogo y la carcasa del bloque de rueda de apoyo.

La carcasa 101 se construye, por las razones de una fijación duradera expuestas en lo que antecede, con forma asimétrica en el sentido de que se prevé la tapa 114 lateral, al mismo tiempo, que el ancho de la carcasa es un múltiplo del grueso 114a de la tapa 114. Una tapa de esta clase posee diferentes ventajas, ya que se puede configurar de diferentes maneras como pieza sencilla con forma de placa. Sirve para la formación de enclavamientos, para el montaje de elementos de sensores y se puede configurar como adaptador para la unión con una unidad de accionamiento.

El ancho 106 de la carcasa 101 puede ser, según el tamaño y la fuerza portante de la rueda 104 de apoyo, igual al duplo al cuádruple del grueso 114a de la tapa 114, al mismo tiempo, que la tapa se monta rebajada con relación a la superficie 108 de unión superior, con lo que en ningún caso recibe fuerzas que deben ser soportadas y, en ausencia de ellas, puede ser desmontada con facilidad en el estado cargado. Con ello se obtiene un desmontaje sencillo de la tapa.

Para ello se construye la tapa 114, además, de forma retraída con relación a una superficie 111 de unión frontal y no dificulta con ello el asiento lateral para otra clase de fijación del bloque de rueda de apoyo.

La tapa posee, además, tetones 122 de centraje solidarios de ella, que penetran en taladros 123 correspondientes de la carcasa 101 para obtener una posición exacta así como para evitar errores de posicionado y garantizar una transmisión ventajosa de las fuerzas.

La sección 114b transversal de la tapa 114 se regruesa exteriormente al diámetro 104b de la rueda de apoyo. En este regruesamiento se mecanizan avellanados 138 para cabezas 139 de tornillos y para tuercas 130. En estas zonas se pueden disponer medios de fijación, distanciadores y análogos. En estos puntos se dispone de material suficiente para ello. Los avellanados 138 pueden poseer forma 141 exagonal, al mismo tiempo, que alternativamente se introduce una cabeza 142 con exágono interior (figura 1A) o una tuerca 143 exagonal (figura 4A).

Los tetones 122 de centraje están provistos de taladros 102, 104 interiores. Los taladros 102, 104 interiores alojan espárragos 125 soporte y se extienden concéntricamente con el tetón 122 de centraje. Esta configuración da lugar a una transmisión buena de las fuerzas para la sustentación de las fuerzas de reacción en la carcasa del bloque de rueda de apoyo.

Los tetones 122 de centraje, los taladros 123 que se corresponden con ellos en la carcasa 101 y los taladros 102, 104 interiores se extienden con su eje 126 común exteriormente al contorno 104a de la rueda 104 de apoyo (véase la figura 1A) y paralelamente al eje 118 de la rueda de apoyo (figura 10A). Un sistema de esta clase es correspondientemente pobre en tolerancias y por ello se puede fabricar de una forma rentable.

En la carcasa 101 se conforma en el lado 127 opuesto a la tapa 114 un cubo 128 de alojamiento (figura 6A) para un rodamiento 129 para el alojamiento del anillo 129a interior o del anillo 129b exterior. Con ello es posible llevar el rodamiento con facilidad desde el punto de vista de la tolerancia a su posición exacta, lo que resulta posible por medio de una técnica de fabricación correspondiente.

En la tapa 114 se conforma después, en una forma análoga a la de la carcasa 101, un cubo 130 de alojamiento (figura 6A) para un rodamiento 129 para el alojamiento del anillo 129a interior o del anillo 129b exterior.

En la superficie 108 de unión superior (figura 3A) y/o en las superficies 111 de unión frontales (figura 2A) de la carcasa 101 se disponen medios 131 de alojamiento para los medios 109 de unión. Con los medios de alojamiento se puede realizar un ajuste de los medios 109 de unión de acuerdo con el ajuste de la totalidad del bloque de rueda de apoyo. Junto a las guías 119 con forma de ranura (figura 10A) con tuercas 121 de ranura previstas en la superficie 108 de unión superior se hallan también orificios 132 previstos en las superficies 111 de unión frontales de la carcasa (figura 2A). Por medio de ellos se pueden acoplar también elementos adicionales sin ocupar de forma definitiva la superficie de unión frontal. También es posible acoplar la totalidad del bloque de rueda de apoyo con esta superficie de unión frontal de la carcasa con un soporte, respectivamente un chasis o análogo.

Los orificios 117, respectivamente 132 (figuras 2A y 3A) se prevén siempre como guías 119 con forma de ranura y se realizan como taladro 133 pasante o como taladro 120 roscado.

La carcasa 101 posee, además de la superficie 108 de unión superior, en el lado opuesto una superficie 134 exterior, que se representa en la figura 7A en planta. A esta superficie parcial de unión se pueden acoplar por lo tanto otras unidades, como por ejemplo rodillos de guía, dispositivos de medida y análogos. Esta superficie parcial de unión también puede ser configurada de tal modo, que la totalidad del bloque de rueda de apoyo pueda ser unido por medio de esta superficie con la estructura portante, el soporte, respectivamente el chasis. Esta superficie 134 exterior se subdivide en superficies 135 parciales de unión.

Por el contrario, las superficies 111 exteriores de unión frontales de la carcasa 101 no están subdivididas (figura 2A) y representan siempre una superficie 136 receptora para las fuerzas portantes.

La tapa 114 está unida con la carcasa 101 con unión cinemática de forma por medio de los tetones 122 de centraje (figura 5A) y con unión cinemática de fuerza por medio de los medios 109 de unión, al mismo tiempo, que los medios 109 de unión están formados por ejemplo por tornillos 109a de unión.

Para evitar una corrosión, respectivamente para ahorrar peso se pueden inyectar o colar tanto la carcasa 101, como también la tapa 114 con materiales líquidos en estado fundido. También es posible la fabricación por forjado. El material puede estar formado por ejemplo por una aleación de metal ligero para garantizar, que la pieza de construcción correspondiente posea la capacidad de carga deseada. Como material de alta resistencia también puede servir una aleación de hierro. El material se compone en el caso de cargas, respectivamente capacidades portantes pequeñas de material plástico plastificable. Con materiales compuestos o con materiales, que formen un compuesto con otro materiales se obtiene una capacidad de carga mayor del bloque de rueda.

En las figuras 9A y 10A queda claro, que con la posibilidad de desplazamiento de los medios 131 de alojamiento en la guía 119 con forma de ranura y con los medios 109 de unión se puede obtener un ajuste duradero del bloque de rueda en el chasis o en el soporte 105 o análogo. De acuerdo con la figura 10A, la carcasa 101 es guiada, respectivamente sujetada entre las alas de un soporte 105 con forma de U.

En lo que sigue se describe un ejemplo de ejecución de la segunda variante del invento.

Un bloque de rueda de apoyo (figuras 1B y 2B) posee una carcasa 201 en la que se prevén superficies 202 de asiento (véase la figura 3B) para los cojinetes de fricción y/o los rodamientos 203 para el alojamiento de un rueda 204 de apoyo, que sobresale usualmente hacia abajo. La carcasa 201 se puede descomponer y recomponer, para el desmontaje de los cojinetes de fricción y/o de los rodamientos 203 y/o de la rueda 204 de apoyo, al menos hacia un lado en elementos de carcasa, al mismo tiempo, que una estructura portante, un soporte, un chasis 205 o análogo (véanse las figuras 7B y 10B) definen la dirección de desmontaje. El bloque de rueda de apoyo se monta, como todavía se describirá más abajo, a una estructura portante, un soporte o un chasis 205 de esta clase.

La carcasa 201 posee forma de bloque, es decir, que contemplada desde el lado y desde arriba, respectivamente desde abajo es cuadrada o rectangular o trapezoidal. La forma fundamental puede ser análoga a un paralelepípedo.

Esta carcasa 201 con forma de bloque posee al menos una superficie 210 de unión superior, que recoge al menos la fuerza que debe ser soportada por la rueda 204 de apoyo y que se extiende aproximadamente sobre el ancho 201a de la carcasa, respectivamente el ancho 204a de la rueda de apoyo, en cuyo lado se disponen los medios 211 de unión entre la carcasa 201 y la estructura portante, el soporte, chasis 205 o análogo, que debe ser provisto del bloque de rueda de apoyo.

La carcasa 201 está formada por tapas 206 y 207 dispuestas a ambos lados y por al menos un distanciador 209, que une las dos tapas 206, 207 en un tramo 208 del contorno, con una superficie 210 de unión superior, que recoge la fuerza que debe ser soportada y que se extiende sobre el ancho 201a de la carcasa, respectivamente el ancho 204a de la rueda de apoyo (figura 3B). En la superficie 210 de unión superior están previstos los medios 211 de unión con una estructura portante, un soporte, un chasis 205 o análogo. Las tapas 206, 207 soportan a ambos lados sobre o en cubos 206a, 207a de la tapa cojinetes 203 giratorios, que quedan aproximadamente a haces del ancho 204a de la rueda 204 de apoyo o de un cubo 204b de rueda de apoyo.

Visto en la dirección 212 de marcha se disponen delante y detrás de la rueda 204 de apoyo dos distanciadores 209 separados (figuras 1B y 2B). En este caso se trata de piezas relativamente ligeras con superficies laterales planas y paralelas, que se pueden fabricar de una forma correspondientemente ventajosa.

Cuando los distanciadores 209 están dispuestos entre las tapas 206 y 207 se forma un orificio 213, que puede ser cerrado por medio de una pieza 214 de cierre. Además, no es necesario, que la pieza de cierre sea del mismo material que las tapas, respectivamente los distanciadores, ya que no recoge fuerzas de carga, ni debe poseer una capacidad de carga correspondiente. La pieza de cierre impide la penetración de suciedad o de otras impurezas, incluso en el caso de que la carcasa esté orientada hacia abajo en la dirección de la fuerza de la gravedad con el lado abierto en el que sobresale la rueda de apoyo.

El distanciador 209 se fabrica con un perfil 209a extrusionado. En este caso se puede prescindir ampliamente de un acabado de los distanciadores, de manera, que sólo es necesaria una operación para el ajuste del grueso de los distanciadores en el perfil extrusionado que se forma. El ancho del distanciador 209 equivale ahora a la separación de las superficies de asiento de las dos tapas 206 y 207. El distanciador 209 se puede construir para los diferentes anchos 204a de las ruedas de apoyo con un ancho 209b correspondiente, como se desprende de las figuras 3B y 5B. En este caso sólo es necesario un ajuste del grueso, cuando se corta un distanciador al grueso deseado. En el caso de un ejecución 215 estrecha de la rueda 204 de apoyo, respectivamente del distanciador 209, los dos cubos 206a y 207a de la tapa se aproximan uno al otro hasta dejar una ranura 216 (figura 4B), de manera, que puede tener lugar una adaptación a diferentes diámetros de la rueda de apoyo/fuerzas portantes. La sección 217 transversal de las tapas 206 y 207 se realiza más gruesa exteriormente al diámetro 204c de la rueda de apoyo (figura 6B), de manera, que en las partes regruesadas se puedan alojar elementos de construcción. En una sección 17 transversal más gruesa de la tapa 206; 207 se disponen avellanados 218 para cabezas 219 de tornillos y para tuercas 220. Los avellanados 218 (figura 6B) poseen una forma 221 exagonal, que aloja alternativamente una cabeza 219a con exágono interior o una tuerca 221a exagonal.

Las dos tapas 206 y 207 poseen en el caso normal la misma configuración. Como distanciadores 209 se prevén piezas 209c intermedias, que ocupan lateralmente en el tramo 204d de contorno de la rueda 204 de apoyo un espacio 222 entre las dos tapas 206 y 207, de las que resulta la forma de bloque del bloque de rueda de apoyo y con lo que se hace posible, que la rueda de apoyo sobresalga hacia arriba o hacia abajo. Las piezas 209c intermedias poseen taladros 223 o en su lugar cubos 224 en los que penetran, dando lugar a una fijación, cubos 225 o taladros 226 de las tapas 206, respectivamente 207, lo que hace posible el ajuste del bloque de rueda de apoyo en combinación con un ajuste de las diferentes piezas. Para la fijación disoluble o indisoluble del bloque de rueda de apoyo se provee cada una de las piezas 209c intermedia de al menos un orificio 227, que se extiende paralelo al eje 204 e de la rueda de apoyo. Con ello se pueden utilizar espárragos prefabricados, al mismo tiempo, que es posible una configuración inexacta de los orificios de la contrapieza, sin que esto dé lugar a inconvenientes, ya que los espárragos se pueden mover en el orificio 227 y se pueden adaptar a la configuración inexacta de los orificios. Los orificios 227 se construyen como guías 227a con forma de ranura, como taladros 227b pasantes o como taladros 227c roscados. En las guías 227a con forma de ranura se guían de forma ajustable en el sentido transversal y con un holgura pequeña tuercas 228 de ranura para los tornillos 229 de unión (figura 10B). Esta forma de ejecución sirve con ello para simplificar la unión y el alineado durante el primer montaje entre la estructura portante, el soporte, el chasis o análogo y la carcasa así configurada del bloque de rueda de apoyo.

Las piezas 209c intermedias se disponen esencialmente en los lados 201b frontales de la carcasa, que son formados conjuntamente con los lados 206b, respectivamente 207b de los lados frontales de las tapas. Las piezas 209c intermedias poseen guías 227a con forma de ranura y taladros 227b pasantes, respectivamente taladros 227c roscados, que forman parte del perfil 209a extrusionado. La clase de orificio pasante adecuado puede ser elegida de acuerdo con la precisión de la unión. Para crear condiciones de asiento inequívocas del bloque de rueda de apoyo en la estructura portante, el soporte, el chasis 205 o análogo se prevé que al menos una de las tapas 206, respectivamente 207 se disponga rebajado con relación a la superficie 210 de unión superior. Con ello también es posible, que una tapa 206, respectivamente 207 se pueda desmontar sin más del bloque de rueda de apoyo, sin que se produzca un desajuste de la totalidad del bloque de rueda de apoyo con relación a la estructura portante, el soporte, el chasis 205 o análogo, es decir, que con ello se obtiene un desmontaje fácil de la tapa, que debe ser extraída hacia un
lado.

Al menos una de las tapas 206, respectivamente 207 está provista de tetones 205c, respectivamente 207c, que penetran en taladros 230, que se corresponden con ellos del distanciador 209, respectivamente de una pieza 209c intermedia, de manera que se produce una transmisión de fuerza favorable.

También es posible, que los cubos 225 de la tapa estén provistos de taladros 231 interiores para el alojamiento de espárragos 232 portantes, que se extienden paralelos al cubo 225 de la tapa. Esta configuración contribuye a una buena transmisión de fuerzas para la sustentación de las fuerzas de reacción en la carcasa del bloque de rueda de apoyo.

Los tetones 206c, respectivamente 207c de centraje, los taladros 230, que se corresponden con ellos, del distanciador 209, respectivamente de una pieza 209c intermedia y los taladros 231 interiores se extienden todos con su eje 233 común exteriormente al tramo 204d de contorno de la rueda 204 de apoyo y paralelamente al eje 204e de la rueda de apoyo, con lo que se favorecen el montaje, el desmontaje y el
ajuste.

En el distanciador 209 se configura en un lado 209e opuesto a una tapa 206, respectivamente 207 un cubo 234 de alojamiento para un rodamiento 203 para el alojamiento del anillo 235 interior o del anillo 236 exterior (no representado en el distanciador 209).

En la superficie 209f exterior, opuesta a la superficie 210 de unión superior, del distanciador 209, respectivamente de la pieza 209c intermedia se configura al menos una superficie 237 de unión parcial dirigida hacia abajo (figura 10B). Por ello también se puede utilizar el bloque de rueda de apoyo en una posición superpuesta o en una posición sobresaliente. Las superficies 209d de unión frontales exteriores del o de los distanciador(es) 209 no están subdivididas y forman cada una superficie receptora para las fuerzas de carga.

Las tapas 206 y 207 son de chapa de acero, al mismo tiempo, que el grueso 206d, respectivamente 207d de la chapa está acodado alrededor de la rueda 204 apoyo hacia el interior hacia el centro 239 del bloque de rueda (figuras 5B y 6B); esto es un procedimiento de fabricación para los elementos esenciales del bloque de rueda de apoyo.

Las cabezas 219 de los tornillos, las tuercas 220 y los avellanados 218 para los espárragos 239 de fijación se hallan debajo de superficies 240 retraídas y están retraídas con ello detrás del contorno 241 exterior del bloque de rueda de apoyo, con lo que se obtiene el ensamblaje del bloque de rueda de apoyo. Los distanciadores 209, respectivamente las piezas 209c intermedias y/o las tapas 206, respectivamente 207 son de un material, que debe ser transformador en el estado de fusión líquida para evitar corrosiones, respectivamente para ahorrar peso. El material puede ser por ejemplo una aleación de metal ligero. El material puede ser de forma alternativa una aleación de hierro. Además, también se puede elegir el material entre los materiales plásticos plastificables. Finalmente, el material es un compuesto o forma un compuesto con otros materiales.

En lo que sigue se describe un ejemplo de ejecución de la tercera variante del invento.

Una rueda de apoyo (figuras 1C y 4C) posee una carcasa 302 en la que se prevén superficies 302 de asiento para cojinetes giratorios para los cojinetes 303 giratorios, que pueden ser cojinetes de fricción y/o rodamientos 303a, para el apoyo de una rueda 304 de apoyo, que sobresale usualmente hacia abajo. La rueda 304 de apoyo y/o los cojinetes 303 giratorios son desmontables sin separar la carcasa 302 de un soporte, un chasis o análogo (no representado) al que se fija de forma disoluble o indisoluble la carcasa 301 de forma alineada según varias direcciones.

La carcasa 301 posee al menos una superficie 305 de unión superior, que recoge la fuerza que debe ser soportada y que se extiende aproximadamente sobre el ancho 301a de la carcasa, respectivamente el ancho 304a de la rueda de apoyo. La carcasa 301 se construye en un lado 306 de costado en la dirección del eje 307a del árbol 307 sin elemento de carcasa portante, de manera, que se obtiene un montaje flotante. La carcasa 301 se fabrica en una pieza por fundición, inyección, forjado, extrusión en frío, embutición o procedimientos de fabricación análogos. Debido a que se compone de una sola pieza, no es necesario unir entre sí varios elementos de carcasa, con lo que se ahorran medios de fijación especiales así como tiempos de montaje y tiempos de fabricación (tiempos de preparación).

Esta fabricación es determinada, unida a características de funcionamiento mejoradas, por un cubo 309, que se extiende axialmente hasta por debajo de los cojinetes 303 giratorios, que recoge los cojinetes 303 giratorios y que se conforma asimétricamente con relación al plano 308 central del ancho. La rueda 304 de apoyo está provista de forma análoga de un cubo 304b de rueda de apoyo unido con el árbol 307 y conformado asimétricamente desde el lado opuesto, que, desde el lado 306 de costado abierto de la carcasa 301 penetra en el cubo 309 de la carcasa. Otro perfeccionamiento reside en el hecho de que el cubo 309 de la carcasa y/o el cubo 304b de la rueda de apoyo se construyen con forma cilíndrica o escalonada.

La posición y la capacidad portante son mejoradas por el hecho de que la superficie 305 de unión superior y/o una superficie 310 de unión de costado y/o una superficie 311 de unión frontal se subdividen en superficies 305a parciales asentadas y 305b no asentadas. Al mismo tiempo, una de las superficies 305a parcial asentada puede no estar subdividida. La planicidad de la superficie será, con un material homogéneo y con superficies parciales pequeñas utilizadas como superficie de unión, correspondientemente más exacta que con varias superficies parciales o con superficies parciales grandes y da lugar a tiempos de fabricación más pequeños. Además, por medio de las superficies parciales pequeñas se transmiten las fuerzas de forma definida a la construcción de unión. Esto permite una adaptación optimada de la construcción de unión, cuando se conoce el flujo de fuerzas.

La resistencia (capacidad de absorber esfuerzos de flexión) del apoyo flotante es influida por el conformado, al mismo tiempo, que se puede ahorrar material. Se prevé, que el cubo 309 de la carcasa se construya, en la sección transversal atravesada por el árbol 307, como un primer cono 312a opuesto al lado 306 de costado abierto, cuyo diámetro 312 mayor se halla en el lado 306 de costado abierto. Esta forma de construcción también hace posibles, en un amplio margen, diferentes procedimientos de fabricación. Con ello se obtiene un aprovechamiento casi total del espacio con piezas configuradas de forma favorable desde el punto de vista de los esfuerzos. La transición del primer cono configurada de forma ventajosa desde el punto de vista de la técnica de fabricación y conformada igualmente de forma compacta es entonces tal, que en el cubo 309 de la carcasa se halle, en la sección transversal atravesada por el árbol 307 a continuación del primer cono 312a, un segundo cono 313a opuesto, cuyo diámetro 313 más grande se dispone opuesto al diámetro 312 mayor del primer cono 312a. La superficie 304c exterior del cubo 304b de la rueda de apoyo está adaptada en este caso con una ranura 314 a la superficie 312b interior del segundo cono 313a; el aprovechamiento del espacio puede llegar hasta este extremo. Al mismo tiempo se crea una configuración capaz de soportar esfuerzos con un consumo mínimo de material.

Con un ancho adecuado de los cojinetes 303 giratorios se puede construir la longitud del cubo 309 de la carcasa tan pequeña, que la pestaña 304d de la rueda 304 de apoyo y el cubo 304b de la rueda de apoyo estén unidas entre sí por medio de una sección 304e de tabique construido de forma cónica plana con relación al plano 308 central del ancho, lo que favorece un mejor aprovechamiento del espacio. Los cojinetes 303 giratorios se pueden disponer simétricamente con relación al plano 308 central del ancho en el interior 304f de la rueda 304 de apoyo, respectivamente sobre el cubo 309 de la carcasa con el fin de obtener una forma de construcción compacta.

Con el desmontaje sencillo de los cojinetes giratorios y/o de la rueda de apoyo se corresponde en principio un orificio, que debe ser previsto y que tiene que ser asegurado contra la penetración de polvo y de suciedad. El lado 306 de costado abierto, que se construye sin elemento portante de la carcasa, se puede cerrar por medio de un disco 315 de cierre desmontable. Con la capacidad de desmontaje se favorece la extracción lateral de los cojinetes y/o de la rueda de apoyo. La extracción lateral reduce el coste de desmontaje y de montaje de la rueda de apoyo por el hecho de que ya sólo es necesario, que la estructura portante, el soporte, respectivamente el chasis sean levantados en la medida de la altura de la pestaña de la rueda de apoyo. En el lado opuesto al lado 306 de costado abierto se configura la carcasa 301 en el lado 301c opuesto de la carcasa (frente al lado 301b de la carcasa) con una superficie 316 de asiento de una brida para los elementos 317 de fijación (figura 2C).

La superficie 305 de unión superior está provista de uno o de varios orificios 318, que pueden ser cerrados por medio de piezas 319 de cierre, que no es preciso fabricar con el mismo material que la carcasa, ya que no recogen fuerzas de carga, ni deben poseer una capacidad de carga correspondiente. Las piezas de cierre evitan la penetración de suciedad o de otras impurezas, incluso en el caso de que la carcasa esté orientada con el lado abierto, en el que sobresale la rueda de apoyo, en la dirección de la fuerza de la gravedad (hacia abajo). El lado macizo de la carcasa se puede utilizar para el embridado o la fijación disoluble o indisoluble. De forma ventajosa también es posible, que el radio de la rueda de apoyo se incremente en más del grueso del límite superior de la placa.

La superficie 305 de unión superior posee al menos un orificio 320, que se extiende paralelo al eje 307a del árbol. Con ello es posible utilizar espárragos prefabricados, al mismo tiempo, que es posible una configuración no exacta de los orificios de la contrapieza sin que ello dé lugar a inconvenientes, ya que los espárragos se pueden mover en los orificios y se pueden adaptar a la configuración no exacta de los orificios. Un orificio 320 de esta clase se puede construir como guía 320a con forma de ranura, como taladro 320b pasante o como taladro 320c roscado. La clase del orificio pasante se puede elegir según la exactitud de la unión. En las guías 320a con forma de ranura se guían de forma ajustable en el sentido transversal y con una holgura pequeña tuercas 321 de ranura para los tornillos 322 de unión. Esta forma de ejecución sirve así para facilitar la unión y el alineado durante el primer montaje entre la estructura portante, el soporte, el chasis o análogo y la carcasa del bloque de rueda de apoyo.

La totalidad del bloque de rueda se sujeta por medio de fijaciones indisolubles o disolubles a un chasis o a un armazón soporte. En la superficie 305 de unión superior y/o en las superficies 311 de unión frontales exteriores de la carcasa 301 se prevén medios 323 de alojamiento para elementos de fijación, que, como se representa en el dibujo, se componen de ojetes interiores con taladros pasantes. Además de las guías 320a con forma de ranura con tuercas 321 de ranura previstas en la superficie 305 de unión superior también se pueden prever orificios 324 en las superficies 311 de unión frontales de la carcasa 301.

En la superficie 325 exterior de la carcasa 301, opuesta a la superficie 305 de unión superior, se configura al menos una superficie 326 parcial de unión. Las superficies 311 frontales exteriores de la carcasa 301 no están subdivididas y representan cada una una superficie 327 parcial receptora para esfuerzos de carga. Por ello, a estas superficies parciales se pueden acoplar igualmente otras unidades, como por ejemplo rodillos de guía, dispositivos de medida y análogos. Esta superficie parcial de unión también puede ser configurada de tal modo, que la totalidad del bloque de rueda de apoyo pueda ser unido por medio de esta superficie con la estructura portante, el soporte, respectivamente el chasis.

La carcasa 301 y/o el disco 315 de cierre se componen de un material que debe ser transformado en el estado de fusión líquido y que se puede elegir entre las aleaciones de metal ligero, en especial para ahorrar peso. Para ello entran especialmente en consideración los materiales de metales ligeros así como los materiales plásticos. Cuando se utilizan estos materiales, se evita la corrosión. Para requerimientos de resistencia mayores se prevé, que el material se componga de una aleación de hierro. Análogamente al procedimiento de fabricación correspondiente, el material se compone de un material plástico plastificable. También es posible, que el material se componga de un material compuesto o que forme un material compuesto con otros materiales.

Lista de símbolos de referencia

101

Carcasa

102

Superficie de asiento de cojinete giratorio

103

Cojinete de fricción y/o rodamiento

104

Rueda de apoyo

104a

Contorno de la rueda de apoyo

104b

Diámetro de la rueda de apoyo

105

Chasis

106

Ancho de la carcasa

107

Ancho de la rueda de apoyo

108

Superficie de unión superior

108a

Costado de la superficie de unión superior

109

Medio de unión

109a

Tornillo de unión

110

Superficie de costado

111

Superficie de unión frontal

112

Superficie parcial asentada

113

Superficie parcial no asentada

114

Tapa

114a

Grueso de la tapa

114b

Sección transversal de la tapa

115

Orificios

116

Pieza de cierre

117

Orificio

118

Eje de la rueda de apoyo

119

Guía con forma de ranura

120

Taladro roscado

121

Tuerca de ranura

122

Tetón de centraje

123

Taladro correspondiente

124

Taladros interiores

125

Espárrago soporte

126

Eje

127

Lado opuesto a la tapa

128

Cubo de alojamiento

129

Cojinete giratorio

129a

Anillo interior

129b

Anillo exterior

130

Cubo de alojamiento

131

Medio de alojamiento

132

Orificios

133

Taladro pasante

134

Superficie exterior

135

Superficie parcial de unión

136

Superficie receptora

138

Avellanados

139

Cabezas de los tornillos

140

Tuercas

141

Forma exagonal

142

Cabeza con exágono interior

143

Tuerca exagonal

144

Casquillos de centraje

201

Carcasa

201a

Ancho de la carcasa

201b

Lado frontal de la carcasa

202

Superficies de asiento de cojinetes giratorios

203

Cojinetes giratorios (cojinetes de fricción y/o rodamientos)

204

Rueda de apoyo

204a

Ancho de la rueda de apoyo

204b

Cubo de la rueda de apoyo

204c

Diámetro de la rueda de apoyo

204d

Tramo del contorno

204e

Eje de la rueda de apoyo

205

Estructura portante, soporte, chasis

206

Tapa

206a

Cubo de la tapa

206b

Lado frontal de la tapa

206c

Tetón de centraje

206d

Grueso de la chapa

207

Tapa

207a

Cubo de la tapa

207b

Lado frontal de la tapa

207c

Tetón de centraje

207d

Grueso de la chapa

208

Tramo del contorno

209

Distanciador

209a

Perfil extrusionado

209b

Ancho correspondiente

209c

Pieza intermedia

209d

Superficie de unión frontal

209e

Lado del distanciador

209d

Superficie exterior

210

Superficie de unión superior

211

Medio de unión

212

Dirección de marcha

213

Orificio

214

Pieza de cierre

215

Ejecución estrecha

216

Ancho de la ranura

217

Sección transversal de la tapa

217a

Sección transversal más gruesa de la tapa

218

Avellanado

219

Cabeza de tornillo

219a

Cabeza con exágono interior

220

Tuerca

221

Forma exagonal

221a

Tuerca exagonal

222

Espacio entre tapas

223

Taladros

224

Cubos

225

Cubo de la tapa

226

Taladro de la tapa

227

Orificio

227a

Guía con forma de ranura

227b

Taladro pasante

227c

Taladro roscado

228

Tuerca de ranura

229

Tornillos de unión

230

Taladros correspondientes

231

Taladros interiores

232

Espárrago soporte

233

Eje común

234

Cubo de alojamiento

235

Anillo interior

236

Anillo exterior

237

Superficie parcial de unión

238

Centro del bloque de rueda

239

Espárrago de fijación

240

Superficie retraída

241

Contorno exterior del bloque de rueda

301

Carcasa

301a

Ancho de la carcasa

301b

Costado de la carcasa

301c

Costado opuesto de la carcasa

302

Superficies de asiento de cojinetes giratorios

303

Cojinete giratorio

303a

Cojinete de fricción y/o rodamiento

304

Rueda de apoyo

304a

Ancho de la rueda de apoyo

304b

Cubo de la rueda de apoyo

304c

Superficie exterior

304d

Pestaña de la rueda

304e

Sección transversal del tabique

304f

Interior de la rueda de apoyo

305

Superficie de unión superior

305a

Superficie parcial asentada

305b

Superficie parcial no asentada

306

Lado de costado

307

Arbol

307a

Eje del árbol

308

Plano central del ancho

309

Cubo de la carcasa

310

Superficie de unión de costado

311

Superficie de unión frontal

312

Diámetro mayor

312a

Primer cono

312b

Superficie interior

313

Diámetro mayor

313a

Segundo cono

314

Ancho de la ranura

315

Disco de cierre desmontable

316

Superficie de asiento de la brida

317

Elementos de fijación

318

Orificio

319

Pieza de cierre

320

Orificio

320a

Guía con forma de ranura

320b

Taladro pasante

320c

Taladro roscado

321

Tuerca para ranura

322

Tornillos de unión

323

Medios de alojamiento

324

Orificio

325

Superficie exterior

326

Superficie parcial de unión

327

Superficie parcial

Claims (8)

1. Bloque de rueda de apoyo con una carcasa (101) con al menos una superficie de unión para la unión con una estructura portante, una soporte, un chasis y análogo, con un cubo de alojamiento dispuesto en la carcasa (101) y dirigido hacia el interior para cojinetes giratorios (103), en los que está montada una rueda (104) de apoyo, que sobresale de la carcasa (101) con una parte de la superficie de apoyo hacia al menos un lado, en donde la carcasa (101) está abierta en uno de los dos lados situados en la dirección del eje (118) de la rueda de apoyo y la rueda (104) de apoyo puede ser montada y desmontada desde el lado abierto, caracterizado porque uno de los dos cubos (128, 130) de alojamiento previstos está dispuesto en una tapa (114), que cierra la carcasa (101), que está unida con la carcasa (101), está colocada más baja con respecto a la superficie de unión (108) y que es desmontable en el estado montado y que posee medios (122) de centraje, que, estando cerrada la tapa (114) definen la posición del cubo (128 o 130) de alojamiento con relación al eje de la rueda de apoyo.

2. Bloque de rueda de apoyo según la reivindicación 1, caracterizado porque los medios de centraje se configuran como tetones (122) de centraje.

3. Bloque de rueda de apoyo según la reivindicación 1, caracterizado porque los tetones (122) de centraje penetran en taladros (123) correspondientes de la carcasa (101).

4. Bloque de rueda de apoyo con una carcasa (201) con al menos una superficie de unión para la unión con una estructura portante, una soporte, un chasis y análogo, con cubos de alojamiento dispuestos en la carcasa (201), dirigidos hacia el interior para cojinetes giratorios (203), en los que está montada una rueda (204) de apoyo, que sobresale de la carcasa (201) con una parte de la superficie de apoyo hacia al menos un lado, en donde la carcasa (201) está abierta en uno de los dos lados situados en la dirección del eje (118) de la rueda de apoyo y la rueda (204) de apoyo puede ser montada y desmontada desde el lado abierto, en donde están previstos dos cubos (206a, 207a) de alojamiento y cada uno de los cubos (206a, 207a) de alojamiento está dispuesto en una de dos paredes (206, 207) laterales situadas una frente a la otra y desmontables en el estado montado, entre las que se prevé al menos un distanciador (209), que, junto con las paredes (206, 207) laterales, forma la carcasa (201) y en el que está conformada la superficie (210) de unión y la pared (206, 207) lateral desmontable está colocada más baja con respecto a la superficie de unión (210) y está provista de medios (206c, 207c) de centraje, que, estando fijada la pared (206, 207) lateral a la carcasa (201) definen la posición del cubo (206a, 207a) con relación al eje de la rueda de apoyo.

5. Bloque de rueda de apoyo según la reivindicación 4, caracterizado porque delante y detrás, visto en la dirección de marcha, de la rueda (204) de apoyo se disponen dos distanciadores (209) separados.

6. Bloque de rueda de apoyo con una carcasa (301) con al menos una superficie de unión para la unión con una estructura portante, un soporte, un chasis y análogo, con un cubo de alojamiento dispuesto en la carcasa (301), dirigido hacia el interior para cojinetes (303) giratorios en los que está monta una rueda (304) de apoyo, que sobresale de la carcasa (301) con una parte de la superficie de apoyo hacia al menos un lado, en donde la carcasa (301) está abierta en uno de los dos lados situados en la dirección del eje (118) de la rueda de apoyo y la rueda (304) de apoyo puede ser montada y desmontada desde el lado abierto, caracterizado porque la carcasa (301) presenta en un lado el cubo (309) de alojamiento y está abierta en el lado (306) opuesto y porque la rueda (304) de apoyo rodea el cubo (309) de alojamiento y puede ser colocada sobre o introducida en los cojinetes (303) giratorios desde el lado (306) abierto.

7. Bloque de rueda de apoyo según la reivindicación 6, caracterizado porque la carcasa (301) se fabrica en una pieza.

8. Bloque de rueda de apoyo según una de las reivindicaciones 6 o 7, caracterizado porque se prevé un cubo (309) de carcasa, que se extiende axialmente hasta por debajo de los cojinetes (303) giratorios, que aloja los cojinetes (303) giratorios y que se conforma asimétricamente con relación al plano (309) central y porque la rueda (304) de apoyo se provee igualmente de un cubo (304b) de rueda de apoyo, unido con el árbol (307) y conformado asimétricamente, que se extiende desde el lado (306) abierto de la carcasa (301) en el cubo (309) de la carcasa.