EP4273349A1 - Wandabstandhalter mit u-bügel - Google Patents

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Publication number
EP4273349A1
EP4273349A1 EP22180627.6A EP22180627A EP4273349A1 EP 4273349 A1 EP4273349 A1 EP 4273349A1 EP 22180627 A EP22180627 A EP 22180627A EP 4273349 A1 EP4273349 A1 EP 4273349A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spacer
concrete
leg
sleeve
contact foot
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22180627.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Georg Weidner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to EP23168859.9A priority Critical patent/EP4273350A3/de
Publication of EP4273349A1 publication Critical patent/EP4273349A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/14—Conveying or assembling building elements
    • E04G21/142—Means in or on the elements for connecting same to handling apparatus
    • E04G21/145—Means in or on the elements for connecting same to handling apparatus specific for hollow plates
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry
    • E04B1/4114—Elements with sockets
    • E04B1/4121—Elements with sockets with internal threads or non-adjustable captive nuts
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/16—Auxiliary parts for reinforcements, e.g. connectors, spacers, stirrups
    • E04C5/168—Spacers connecting parts for reinforcements and spacing the reinforcements from the form
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/16—Auxiliary parts for reinforcements, e.g. connectors, spacers, stirrups
    • E04C5/18—Spacers of metal or substantially of metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/14—Conveying or assembling building elements
    • E04G21/142—Means in or on the elements for connecting same to handling apparatus
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8611—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with spacers being embedded in at least one form leaf
    • E04B2/8617—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with spacers being embedded in at least one form leaf with spacers being embedded in both form leaves

Definitions

  • the invention also relates to a mounting system with a spacer and a contact foot.
  • the invention generally relates to the production of concrete double walls, in particular in a precast concrete factory, from two reinforced concrete shells.
  • the concrete shells are typically manufactured in precast concrete factories and are arranged parallel to one another and at a distance from one another. The space formed by the distance can be filled on the construction site with on-site concrete or another material.
  • various fastening and anchoring devices are installed in the flowable concrete.
  • the double wall When filling the space between the double wall on the construction site with liquid concrete, the double wall in particular must be secured against concrete pressure using clamps or fasteners. Concrete pressure generally occurs when, when filling the gap between the double wall with flowable concrete, the concrete shells are pushed apart by the pressure of the concrete.
  • the AU 200 031 307 B3 relates to a double-sided magnetic holder with a base and a projection.
  • the holding device is with a strong magnetic material, such as neodymium.
  • the diameter of the projection is designed so that it can be slidably pushed into a threaded receptacle of an anchor sleeve.
  • the EP 1 045 087 B1 shows a transport anchor for anchoring formwork and scaffolding, which is cast recessed into a concrete wall.
  • a plug is provided which can be inserted into the screw channel after the recess body has been removed.
  • the US 2017 / 0 298 617 A1 relates to a mounting system with a recess body that has a conical shaft.
  • the base of the recess body can be attached to the formwork wall using a holding magnet.
  • At the tapered end of the shaft there is a further circular cylindrical shaft section onto which an anchoring means can be pushed.
  • This cylindrical section is connected to an external thread onto which a transport anchor with an anchoring ring disk can be screwed.
  • spacers are described for the production of double walls in the precast concrete factory, which are used as built-in parts in the concrete part.
  • One of these spacers has a cross structure assigned to the first concrete shell, of which a crossbar absorbs the pressure caused by gravity from the already concreted first shell, which has been turned upwards, when the second shell is concreted.
  • the task of the type mentioned at the beginning is characterized in that the first spacer leg and the second spacer leg are connected to one another at or in the area of a second leg end by a connecting bridge and the connecting bridge has a connecting device or a connecting portion for connecting the connecting bridge to a contact foot.
  • the connecting bridge between the spacer bars or legs can replace the cross structure of the spacers already known in the prior art.
  • the slipping or slipping of the first concrete shell when producing the second concrete shell is then no longer prevented by the cross structure, as in the prior art, but by the connecting bridge.
  • two spacers can be replaced by a single spacer, which has further advantageous properties.
  • a widening or other anchoring is arranged at the other end of the spacer, i.e. the end assigned to the second concrete shell. This widening, in cooperation with the connecting bridge of the first concrete shell, holds the concrete shells in position against concrete pressure when concreting the gap.
  • the first leg ends rest on the formwork wall of the formwork table using a turning station, which is why the concrete cover of the first leg ends is only minimal or eliminated entirely.
  • the leg ends are covered with plastic caps.
  • the spacer legs and the connecting bridge form the sections of a C-shaped or U-shaped bracket, wherein the spacer legs form the U or C legs and the connecting bridge forms a U or C middle section.
  • the spacer approximates a U-shape, i.e. with elongated U-legs and a U-center section that is shortened compared to the U-legs.
  • C, V, H or A shapes are also implied. To simplify matters, only the U-geometry will be used below.
  • open bracket geometries with free leg ends have proven to be particularly advantageous for producing concrete double walls compared to closed bracket geometries (e.g. curved single-strand quadrilaterals or ellipses) and can replace closed bracket geometries.
  • the free leg ends of the open bracket geometries can simply be immersed in the flowable concrete of the second concrete shell with lower resistance. As soon as the free leg ends rest on the formwork base of the second concrete shell, this can relieve the static load on the manufacturing arrangement and additionally stabilize it. If closed bracket geometries were used instead of open bracket geometries, the connecting bridge between the first leg ends would have to be very stable. This is the only way a spacer could support the load of the first concrete shell resting on it when it is immersed in the concrete of the second concrete shell without bending. Instead of a second connecting bridge, free first leg ends with widenings or other anchorings are arranged on all spacer legs.
  • the spacer can be produced particularly cost-effectively if the C-shaped or U-shaped bracket is in one piece and bent from a rod or strand material.
  • the U-bolt for the spacers can, for example, be manufactured particularly cost-effectively from BSt 500 type rebar steel.
  • the widenings can also be made as transverse or inclined webs from the same rebar as the U-bolt and then welded to the U-bolt.
  • the spacer legs form a right angle with the connecting bridge, i.e. the legs are perpendicular to the U-center section. This arrangement prevents the weight of the first concrete shell from bending the U-legs after the first concrete shell has been turned.
  • mounting systems and installation methods can also be provided in which it is advantageous if the spacer legs as U-legs each enclose a U-profile angle with the connecting bridge as a U-center section and the U-profile angle is more than 90°, preferably between 95° and 105°.
  • the first leg ends i.e. the cross structures, are first installed in a concrete shell and the connecting bridge is only then installed in another component.
  • the connecting device of the connecting bridge has a receiving passage or other placeholder through which the contact foot passes or can be enforced.
  • a support foot can be attached to the spacer through a receiving passage or another placeholder, with which the spacer can be attached to the formwork wall before the first concrete shell is produced.
  • the receiving passage or other placeholder for the contact foot is preferably arranged centrally on or in the area of the connecting bridge in order to introduce the load from the contact foot into the component as evenly as possible.
  • the receiving passage is delimited by a peripheral wall which is closed or has a transverse access for radial insertion of the contact foot.
  • a receiving passage for a contact foot can be provided particularly cost-effectively using a ring or a sleeve.
  • the ring or the sleeve are preferably welded to the connecting bridge.
  • the term sleeve is simply written, which implies a ring or a comparable connecting piece.
  • the connecting bridge preferably runs according to the circular arc of a semicircle and thus forms a curvature or groove for a receptacle for the complementary contact of the sleeve. After hardening, the sleeve remains as a lost component in the first concrete shell. Therefore, for a cost-effective variant of the spacer, provision can be made for the receiving passage to be designed with a plastic component as a sleeve.
  • the central axis of the sleeve is essentially in the same plane as the rod axes or leg axes of the spacer legs. The same applies to the central axes of the support foot or transport anchor when assembled. This means that tensile forces on the transport anchor are distributed particularly evenly across the double wall.
  • the connecting device of the connecting bridge can be connected or connected to a receiving passage belonging to the supporting foot, the receiving passage being penetrated by the connecting bridge.
  • the connecting device is designed as a central portion of the U-center section, which optionally has an additional connecting means.
  • the additional connecting means can be a welding area where the U-center section can be welded to a shaft of a mounting system.
  • the shaft of the mounting system is designed as a cross-hole sleeve.
  • the receiving passage is expediently formed as a transverse hole in a transverse hole sleeve.
  • the transverse hole sleeve can have an internal thread for screwing to an adhesive disk of the contact foot or another coupling device.
  • the receiving passage is formed with a ring or a sleeve, the ring or the sleeve having one or more means for a stop for the contact foot.
  • the sleeve can be pushed or plugged onto the contact foot using the stop. This enables quick, error-free assembly.
  • the stop ensures a minimum distance from the formwork wall and thus a minimum concrete cover for the connecting bridge.
  • the means or means for the stop are formed by means of a taper of the inner wall of the ring, the sleeve or the receiving passage.
  • the receiving passage of the sleeve forms a guide or centering for the contact foot. This secures the spacer on the contact foot against unintentional slipping in the radial direction.
  • the spacer can be secured in the axial direction, i.e. along the central axis of the receiving passage, by a threaded sleeve, whereby the threaded sleeve can be assigned to a transport anchor or other component.
  • the stop is formed by a complementary taper, i.e. by an external taper of the shaft of the contact foot and an internal taper of the sleeve.
  • the widenings or re-anchorings of the first bar ends of the spacer legs are preferably formed with cross-like structures in which at least one transverse or inclined web is welded to the spacer legs.
  • the widenings, in particular the transverse or inclined webs, of the individual spacer legs are designed separately from one another.
  • the transverse or inclined webs can be connected to one another using an additional and optional connecting rod.
  • the technical inventive task mentioned at the beginning is also solved by an assembly system.
  • the assembly system has a spacer for maintaining a distance between concrete formwork sides or concrete parts, in particular between concrete walls or the concrete shells of a concrete double wall, in particular a spacer in one of the variants already described.
  • the mounting system further includes a support foot for supporting or attaching the spacers to a formwork wall.
  • the formwork wall can be a formwork table.
  • the contact foot can also correspond to a recess body in a mounting system according to the invention.
  • the contact foot has a base, preferably a permanent magnetic adhesive disk, for attachment to a magnetizable formwork wall.
  • the base is adjoined by a preferably elongated shaft, which couples to the spacer in one of the embodiments described below and thereby ensures a distance between the spacer and the formwork wall and thus a sufficient concrete cover.
  • the contact foot can be made in one piece or in several parts. In particular, it is conceivable that holding magnets, receptacles for the spacer and the transport anchors are designed in separate components.
  • the spacer is attached or can be attached to the support foot.
  • Plug-in connections can be implemented particularly quickly and therefore cost-effectively.
  • screw connections or clamp connections can be provided, if necessary with the participation of the connecting bridge.
  • the contact foot preferably has an outer conicity or a tapered shaft, which is designed to form a stop complementary to an inner conicity or a tapered inner wall of the spacer.
  • the mounting system has a transport anchor for attaching the spacer to the support foot.
  • the transport anchor is used for coupling to an external load-carrying device or a wall support.
  • Transport anchors and spacers can therefore be mounted on a single support foot, which reduces the number of parts and speeds up the assembly process.
  • the number of transport anchors depends on how many wall supports or load-carrying devices are required to support or transport the double wall.
  • Transport anchors that are particularly advantageous for the assembly system have a cross-sectional extension for anchoring back in a concrete component, with the cross-sectional extension being penetrated by the contact foot in the assembled state.
  • the cross-sectional extension is preferably designed as an annular disk and forms additional anchoring, reinforcement or additional support for the assembly system in the concrete. After hardening, the ring disk additionally forms a contact surface for the first concrete shell and thus prevents the first concrete shell from slipping on the wall spacer when producing the second concrete shell.
  • Transport anchors with cross-sectional extensions are the yet unpublished European ones Patent applications with the application number EP 20210558.1 and EP 21182386.9 from the same applicant.
  • the contact foot preferably has an external thread or an internal thread for attaching the spacer.
  • the external thread of the contact foot preferably connects to the tapered end of the shaft as a threaded bolt and can be formed or designed to complement the internal thread of a threaded sleeve of the transport anchor.
  • the internal thread of the contact foot is alternatively or additionally formed with a hole in the end wall of the shaft and can be formed or designed to be complementary to an external thread of a transport rod of the transport anchor. Threaded connections can be installed particularly quickly and intuitively.
  • the connecting bridge of the spacer is arranged in the assembled state between the formwork wall and the external thread of the contact foot.
  • the component screwed to this external thread forms a contact with the connecting bridge or the sleeve and thus prevents the sleeve from slipping off the contact foot, in particular from the shaft of the contact foot.
  • the transport anchor comprises a transport rod, the transport rod being designed or capable of being formed with a transport rod foot with a widening or conical extension towards a transport rod end or transport rod section which is further away, opposite or spaced from the contact foot.
  • this variant of the mounting system is that this variant is sufficient for creating a double wall because the transport anchor can be coupled to an external means of transport to lift the double wall. Additional systems or spacers can be omitted, which reduces the number of parts and further simplifies storage.
  • transport anchor with transport rod for example with Dywidag DW15 external thread and slotted pipe are the still unpublished European patent application with the application number EP 22164965.1 and the as yet unpublished German patent application with the file number DE 10 2021 129 101.1 from the same applicant. Particularly advantageously, such a transport anchor can be removed from the double wall without leaving any residue and reused.
  • FIG 1 shows a first exemplary embodiment of a mounting system 200 in a disassembled state, comprising a spacer 100, a transport anchor 210 and a support foot 220a.
  • the spacer 100 includes reinforcing steel that is bent into a substantially U-shaped bracket 150.
  • the free ends of the U-legs, i.e. the spacer legs 110, 120, are in the finished double wall 300 preferably in the same concrete shell, in particular the second concrete shell 302 (cf. Figure 4 ) immersed.
  • widenings 131, 132 are provided in the area of the free ends, i.e.
  • the first leg ends 111, 121 are protected against rust by covers 113, 123, the covers 113, 123 being formed by plastic caps which are pushed onto the free leg ends 111, 121.
  • the plastic caps 113, 123 have a thickening 135 or projection for their own anchoring in the hardened concrete part.
  • a connecting bridge 140 connects the adjacent second leg ends 112, 122 and thus forms the U-center section of the U-bracket 150.
  • the spacer 100 is essentially mirror-symmetrical to a plane of symmetry, with the central axis 143 of the passage 141 or the in the plane of symmetry Sleeve 142 is located.
  • the receiving passage 141 is also formed with a sleeve 142 which is inserted into a groove 145 of the connecting bridge 140.
  • the groove 145 of the reinforcing steel essentially forms a linear contact with the outer wall of the sleeve 142.
  • the sleeve 142 is inserted into the groove 145 in a complementary or form-fitting manner.
  • the U-center section of the U-bracket 150 is in three Sections are divided, with the first section and the third section lying on an imaginary straight line or in alignment and the second middle section being curved to form a groove 145 corresponding to the sleeve 142.
  • Sleeve 142 and fillet 145 can also be welded together.
  • Figure 2 and Figure 3 show the principle of a mounting arrangement for attaching the device 100 to the formwork wall 400 before concreting.
  • the spacer 100 is placed on the support foot 220a, with the transport anchor 210 placed next to it.
  • the transport anchor 210 (shown in section) is screwed to the contact foot 220a for fastening the spacer 100 to the contact foot 220a.
  • a load-carrying device (not shown) for lifting or supporting the concrete part can be screwed to the transport anchor 210.
  • the transport anchor 210 has a cylindrical sleeve 212 with an internal thread 213.
  • An annular disk 211 is arranged as a cross-sectional extension on a first end face of the cylindrical sleeve.
  • the internal thread 213 of the sleeve 212 can be screwed to the external thread 222 of a threaded bolt 225 of the contact foot 220a, with the annular disk 211 being penetrated by the threaded bolt 225.
  • Ring disk 211 and sleeve 212 are formed in one piece, preferably produced by deep drawing.
  • the annular disk 211 can rest in contact with the sleeve 142 and/or an end wall 226 of the shaft 221.
  • Tensile loads in the area of the sleeve 212 caused by a screw-in load-carrying device can be transmitted via the annular disk 211, the sleeve 142 (in Figure 3 shown in section) and the connecting bridge 140 (in Figure 3 shown in dashed lines) evenly distributed throughout the concrete component, which improves the reinforcement.
  • the diameter D1 of the annular disk 211 of the transport anchor 210 projects beyond the diameter D2 of the sleeve 142 and can therefore form an additional anchoring surface that can be concreted into the precast concrete part in a form-fitting manner.
  • the cavity 215 allows threaded bolts from external load-carrying devices to be screwed into the transport anchor 210, the length of which exceeds the length of the threaded sleeve 212.
  • the hollow cap 214 closes the sleeve 212 in a fluid-tight manner against penetrating flowable concrete during concreting by means of a flat contact with the outer wall of the sleeve 212.
  • the hollow cap 214 can be pushed completely onto the sleeve 212 so that the hollow cap 214 touches the annular disk 211.
  • the area of the hollow cap 214 is completely or partially concreted into the concrete part.
  • the production of concrete shells is usually carried out on formwork tables, which is why the formwork wall 400 is horizontal and the assembly foot is placed on the formwork wall 400 as a contact foot 220a.
  • the spacer 100 can be held on the contact foot 220a solely by gravity.
  • the contact foot 220a is designed in such a way that, in the assembled state, the connecting bridge 140, sleeve 142 and ring disk 211 can be surrounded by flowable concrete and covered by concrete. On the one hand, this ensures a concrete cover to protect against weather influences, and on the other hand, a particularly secure anchoring of the transport anchor 210 and spacer 100 in the concrete part is created.
  • the base 224 is plate-like, with an outer taper 228.
  • the base 224 has an adhesive surface 227 for contact with the formwork wall 400 and a free surface 229 for supporting or fastening the spacer 100.
  • the base 224 has a permanent magnet to be attached to a magnetizable metallic casing wall 400.
  • the outer taper 228 makes it easier to remove the contact foot 220a from the hardened concrete part.
  • the shaft 221 adjoins the free surface 229 of the contact foot 220a.
  • the shaft 221 is designed with a gradation or with a diameter D4 that is reduced compared to the diameter D3 of the base 224 and also has an outer taper 230. The diameter D4 of the shaft 221 is therefore reduced starting from the base 224 towards the threaded bolt 225.
  • the shaft 221 ends with an end wall 226, to which the threaded bolt 225 adjoins with a reduced outside diameter D5 or a gradation.
  • the central axes 143, 217, 223 of sleeve 142, transport anchor 210 and support foot 220a coincide.
  • the means for the stop 199 are formed by the inner conicity 144 of the sleeve 142 and the complementary outer conicity 230 of the tapered shaft 221.
  • Figure 4 shows a possible installation arrangement of a spacer 100 according to the invention in a double wall 300 with a transport anchor 210 in a first embodiment and the associated contact foot 220a.
  • the connecting bridge 140 including the second leg ends 112, 122 adjacent thereto, are assigned to the first concrete shell 301.
  • the first leg ends 111, 121 are assigned to the second concrete shell 302.
  • the length of the spacer legs 110, 120 and thus the length of the U-legs of the U-bracket 150 determine the width of the space 303 between the concrete shells 301, 302.
  • the first concrete shell 301 is typically first concreted.
  • the flowable concrete is placed on a formwork table 400 (cf. Figure 2 ) is added with a shaking station on which the support foot 220a stands with a spacer 100 and, if necessary, an additional transport anchor 210.
  • the first concrete shell 301 is lifted and turned over using a turning station (not shown).
  • the first concrete shell 301 rests on the connecting bridge 140, the sleeve 142 and, if necessary, the additional transport anchor 210. By resting on these components, the first concrete shell 301 is prevented from slipping downwards. Meanwhile, the second concrete shell 302 can be formed with fresh concrete on the formwork floor. The covers 113, 123 can stand on the formwork base for the second concrete shell 302 or can be arranged at a very short distance from it. Of the several individual parts of the kit 200 (cf. Figure 3 ), the spacers 100 and, if necessary, the additional transport anchor 210 remain complete or partially in the manufactured concrete part 300.
  • the mounting system 200 can have an alternative contact foot 220b and an alternative transport anchor 240.
  • the transport anchor 240 has a spacer or transport rod 242 with an external thread 245.
  • a transport rod base 241 is formed on a first rod end 251 of the transport rod 242.
  • the transport rod foot 241 widens along the longitudinal axis 217 towards the rod end 251 and, when producing a concrete part with a breakthrough at the breakthrough end, forms a correspondingly conically widened breakthrough opening, which after removal of the transport anchor 240 from the concrete part breakthrough through known conical ones Sealing plug can be closed.
  • a recess tube 243 or cladding tube (hereinafter also “slit tube”) with a longitudinal slot (hidden) is pushed onto the transport rod 242 up to a stop 249, formed by the transport rod foot 241.
  • the second rod end 252 of the transport rod 242 protruding from the slot tube 243 and possibly a stiffening body (not shown) is screwed into a central hole (hidden) in the base 220b to form a threaded connection 244.
  • Base 224 and shaft 221 essentially correspond to the contact foot 220a already described (cf. Fig.2 ).
  • the spacer 100 is held on the shaft 221 by the holding magnets of the base 242 or by gravity.
  • additional fastening parts or assembly aids can also be provided.
  • the shaft 221 of the contact foot 220b has the Figures 5 and 6 on the end wall 226 there is an internally threaded hole (internal thread hidden) for the complementary external thread 245 of the transport rod 242.
  • the longitudinal slot is widened when pushed over and the slot tube 243 is thus expanded in diameter.
  • the external thread 245 on the transport rod 242 its Contact surface and thus its friction with the inner jacket of the slotted tube 243 is reduced, so that the transport rod 242 can be pushed into and pulled out of the slotted tube 243 more easily.
  • the transport rod 242 is pulled out of the slot tube 243, the latter shrinks in diameter and can therefore be more easily pulled out of a breakthrough formed with the slot tube 243 in a freshly cast and hardened concrete part.
  • Figure 6 shows an installation arrangement of a spacer 100 according to the invention in a double wall 300 with a transport anchor 240 in a second embodiment and the associated contact foot 220b.
  • the installation of the spacer 100 and the contact foot 220b essentially corresponds to the installation according to Figure 4 , also the production of the first concrete shell 301.
  • the free first leg ends 111, 121 of the U-bolt 150 anchored in the first concrete shell 301 emerge together with the first transport rod end 251 or the transport rod base 241 at the top in flowable concrete for the second concrete shell 302.
  • the first concrete shell 301 rests on the connecting bridge 140 and the sleeve 142.
  • the covers 113, 123 and the transport rod base 241 end on an imaginary straight line or plane and thus stand together on the formwork base for the second concrete shell 302.
  • a mounting system 200 with transport rod foot 241, transport rod 242 and contact foot 220b creates a breakthrough (not shown) in both concrete shells 301, 302 of the finished double wall 300.
  • a central section of the transport rod 242 runs in the space 303 (covered by the slotted tube 243), which can be covered by the slotted tube 243 in the assembled state.
  • this middle section of the transport rod 242 is accessible to an external lifting device (not shown).
  • a lifting strap or a coupling strap is particularly suitable for this.
  • the transport rod 242 is connected by the threaded connection 244 (cf. Figure 5 ) in the first concrete shell 301 and releasably anchored in the second concrete shell 302 by the transport rod base 241.
  • the connecting bridge 140 and the crossbars 133, 134 can serve as diagonal tension reinforcement when lifting the double wall 300.
  • the spacer 100 remains in the manufactured concrete part 300.
  • the slotted tube 243 of the transport anchor 240 enables the transport anchor 240 to be removed without leaving any residue.
  • the U-profile angle ⁇ is rectangular (cf. Figure 4 ).
  • Fig. 7 shows an alternative embodiment of a U-bracket 150 or a spacer 100, in which the spacer legs 110, 120 each enclose a U-profile angle ⁇ with the connecting bridge 140 and the U-profile angle ⁇ more than 90 °, preferably between 95 ° and 105 °, is.
  • Such alternative U-bolts 150 are particularly advantageous in conjunction with mounting systems 200 which are designed with a support foot 220b, transport rod foot 241 and a transport rod 242 (cf. Figures 5 and 6 ). This means that the first leg ends 111, 121 no longer have to bear the weight of the first concrete shell 301 by standing on the formwork table (cf. Fig. 6 ) to wear. Rather, the function is performed by the transport rod base 241.
  • the spacer legs 110, 120 are connected to one another with a continuous connecting rod 136, so that a closed profile is created.
  • Connecting rod 136 and the transverse webs 133, 134 can be formed in one piece, or the connecting rod 136 is realized as an extension of the transverse webs 133, 134.
  • the connecting rod 136 of the spacer 100 is firmly connected to the U-bracket 150, preferably by welding in the area of the transverse webs 133, 134.
  • Such a connecting rod 136 is also in the mounting system 200 according to Figure 8 arranged.
  • the contact foot 220c is made in several parts, i.e. with a separate base 224, 232 and a separate shaft 221, 231.
  • the contact foot 220c is realized with a transverse hole sleeve 231 as a shaft 221 and a nail plate 232 as a base 224.
  • the connecting device for connecting the connecting bridge 140 of the spacer 100 to the contact foot 220c is designed in which the transverse hole 233 (as
  • the Transverse hole sleeve 231 (see also https://www.bgw-bohr.de/pdf/Deutsch Bac.pdf, page 92 there, accessed on April 29, 2022 ) has a nail plate (not shown) 232 or a magnetic base 224 (cf.
  • FIG. 2 assigned internal thread, into which a complementary external thread of a threaded mandrel (hidden) of the Nagelteller 232 (https://www.bgw-bohr.de/pdf/Deutsch Automat.pdf, page 137 there, accessed on April 29, 2022 ) can be screwed in.
  • the connecting bridge 140 is expediently welded to the transverse hole sleeve 231 in the connecting section 234 in the middle of the area of the transverse hole 233 in order to prevent lateral slipping along the U-bracket 150.
  • the nail plate 232 for fixing the spacer 100 on the formwork 400 (cf. Fig. 2 ) when concreting the first concrete shell 301 (cf. Fig.
  • the U-profile angle ⁇ of this embodiment can also be 90° or more than 90°, preferably between 95° and 105°.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Abstandhalter (100) zum Halten eines Abstands zwischen Beton-Schalungsseiten oder Betonteilen, insbesondere zwischen BetonWänden oder den Betonschalen (301, 302) einer Beton-Doppelwand (300), welcher Abstandhalter (100) aufweist:- einen ersten Abstandhalterschenkel (110) mit einer einem ersten Schenkelende (111) des ersten Abstandhalterschenkels (110) zugeordneten Verbreiterung (131) oder sonstigen Rückverankerung, und eine dem ersten Schenkelende (111) des ersten Abstandhalterschenkels (110) zugeordnete erste Abdeckung (113),- einen zweiten Abstandhalterschenkel (120) mit einer einem ersten Schenkelende (121) des zweiten Abstandhalterschenkels (120) zugeordneten Verbreiterung (132) oder sonstigen Rückverankerung und eine dem ersten Schenkelende (121) des zweiten Abstandhalterschenkels (120) zugeordnete zweite Abdeckung (123),- eine Verbindungsbrücke (140), wobei die Verbindungsbrücke (140) eine Verbindungseinrichtung oder einen Verbindungsteilbereich (234) zum Verbinden mit einem Aufstandsfuß (220a,b,c) eines Montagesystems (200) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Abstandhalter zum Halten eines Abstands zwischen Beton-Schalungsseiten oder Betonteilen, insbesondere zwischen Beton-Wänden oder den Betonschalen einer Beton-Doppelwand, wobei der Abstandhalter aufweist:
    • einen ersten Abstandhalterschenkel mit einer einem ersten Schenkelende des ersten Abstandhalterschenkels zugeordneten Verbreiterung oder sonstigen Rückverankerung und eine dem ersten Schenkelende des ersten Abstandhalterschenkels zugeordnete erste Abdeckung, und
    • einen zweiten Abstandhalterschenkel mit einer einem ersten Schenkelende des zweiten Abstandhalterschenkels zugeordneten Verbreiterung oder sonstigen Rückverankerung und eine dem ersten Schenkelende des zweiten Abstandhalterschenkels zugeordnete zweite Abdeckung.
  • Die Erfindung betrifft außerdem ein Montagesystem mit einem Abstandhalter und einem Aufstandsfuß.
  • Die Erfindung betrifft allgemein die Herstellung von Betondoppelwänden, insbesondere in einem Betonfertigteilwerk, aus zwei Stahlbetonschalen. Die Betonschalen werden typischerweise in Betonfertigteilwerken hergestellt und sind parallel zueinander und mit einem Abstand zueinander angeordnet. Der durch den Abstand gebildete Zwischenraum kann auf der Baustelle mit Vorort-Beton oder einem sonstigen Material verfüllt werden. Zum Zweck der Herstellung der Betonschalen, der Verfüllung und zu Transportzwecken werden in den fließfähigen Beton verschiedene Befestigungs- und Verankerungsmittel eingebaut. Beim Ausfüllen des Zwischenraums der Doppelwand auf der Baustelle mit flüssigem Beton muss insbesondere die Doppelwand durch Klammern oder Befestigungsmittel gegen Betondruck gesichert werden. Betondruck entsteht allgemein, wenn beim Ausbetonieren des Zwischenraums der Doppelwand mit fließfähigem Beton die Betonschalen durch den Druck des Beton auseinandergedrückt werden.
  • Die AU 200 031 307 B3 betrifft eine doppelseitige magnetische Haltevorrichtung mit einem Sockel und einem Vorsprung. Die Haltevorrichtung ist mit einem starken magnetischen Material, bspw. Neodym hergestellt. Der Durchmesser des Vorsprungs ist so ausgebildet, dass er gleitend in eine Gewindeaufnahme einer Ankerhülse geschoben werden kann.
  • Die EP 1 045 087 B1 zeigt einen Transportanker zur Verankerung von Verschalungen und Gerüsten, der vertieft in eine Betonwand eingegossen ist. Um den Schraubkanal des Transportankers während des Nichtgebrauchs vor Korrosion zu schützen, ist ein Stopfen vorgesehen, der nach Herausnahme des Aussparungskörpers in den Schraubkanal einsetzbar ist.
  • Die US 2017 / 0 298 617 A1 betrifft ein Montagesystem mit einem Aussparungskörper der einen konischen Schaft aufweist. Der Sockel des Aussparungskörpers kann mittels eines Haftmagneten an der Verschalungswandung befestigt werden. Am verjüngten Ende des Schafts ist ein weiterer kreiszylindrischer Schaftabschnitt vorgesehen, auf den ein Verankerungsmittel aufgeschoben werden kann. An diesen zylindrischen Abschnitt schließt ein Außengewinde an, auf das ein Transportanker mit einer Verankerungsringscheibe aufgeschraubt werden kann.
  • Aus dem BGW-online-Katalog (https://www.bgw-bohr.de/pdf/Deutsch Gesamt. pdf, dortige Seite 163, aufgerufen am 29.4.2022) sind für eine Produktion von Doppelwänden im Betonfertigteilwerk Abstandhalter beschrieben, welche als Einbauteil im Betonteil eingesetzt werden. Einer dieser Abstandhalter weist eine der ersten Betonschale zugeordnete Kreuzstruktur auf, von der ein Quersteg beim Betonieren der zweiten Schale den durch die Schwerkraft hervorgerufenen Druck von der bereits betonierten, ersten Schale aufnimmt, welche nach oben gewendet wurde.
  • Die im Stand der Technik bekannten Abstandhalter und Montagesysteme sind in ihrer Funktionalität begrenzt, sodass weitere verschiedene Befestigungs- und Verankerungsmittel zum Herstellen einer Doppelwand notwendig sind, was die Teilezahl und damit die Kosten zum Herstellen einer Doppelwand erhöht.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu eliminieren und Befestigungs- und Verankerungsmittel zum Herstellen einer Doppelwand bereitzustellen, die eine ausreichende Stabilität gewährleisten und möglichst wenig Material bzw. Teilen benötigen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch einen Abstandhalter gemäß Anspruch 1 und ein Montagesystem gemäß Anspruch 8 gelöst. Optionale Ausführungen sind den Unteransprüchen und der Beschreibung zu entnehmen.
  • Die Aufgabe der eingangs genannten Art kennzeichnet sich dadurch, dass der erste Abstandhalterschenkel und der zweite Abstandhalterschenkel an oder jeweils im Bereich eines zweiten Schenkelendes durch eine Verbindungsbrücke miteinander verbunden sind und die Verbindungsbrücke eine Verbindungseinrichtung oder einen Verbindungsteilbereich zum Verbinden der Verbindungsbrücke mit einem Aufstandsfuß aufweist.
  • Die Verbindungsbrücke zwischen den Abstandhalterstäben bzw. -schenkeln kann die Kreuzstruktur der bereits im Stand der Technik bekannten Abstandhalter ersetzen. Das Abrutschen oder Durchrutschen der ersten Betonschale beim Herstellen der zweiten Betonschale wird dann nicht mehr, wie im Stand der Technik, durch die Kreuzstruktur verhindert, sondern durch die Verbindungsbrücke. Damit können zur Einsparung von Bauteilen zwei Abstandhalter durch einen einzigen Abstandhalter ersetzt werden, der weitere vorteilhafte Eigenschaften aufweist. Zusätzlich ist am anderen Ende des Abstandhalters, also dem der zweiten Betonschale zugeordneten Ende, eine Verbreiterung oder sonstige Rückverankerung angeordnet. Diese Verbreiterung hält im Zusammenwirken mit der Verbindungsbrücke der ersten Betonschale die Betonschalen auch gegen Betondruck beim Betonieren des Zwischenraums in Position. Die ersten Schenkelenden stehen beim Ausbilden der zweiten Betonschale mittels Wendestation auf der Verschalungswandung des Verschalungstisches auf, weshalb die Betondeckung der ersten Schenkelenden nur geringausfällt oder ganz entfällt. Um die Schenkelenden aus Bewehrungsstahl trotzdem gegen Rost zu schützen, sind die Schenkelenden mit Kunststoffkappen abgedeckt.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung bilden die Abstandhalterschenkel und die Verbindungsbrücke die Teilabschnitte eines C-förmigen oder U-förmigen Bügels, wobei die Abstandhalterschenkel die U- bzw. C-Schenkel und die Verbindungsbrücke einen U- bzw. C-Mittelabschnitt ausbilden.
  • Der Abstandhalter nähert in einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung eine U-Form an, also mit länglichen U-Schenkeln und einem gegenüber den U-Schenkeln verkürzten U-Mittelabschnitt. Je nach konkreter Geometrie und Lage der Abstandhalter sind freilich bspw. auch C-, V-, H- oder A-Formen impliziert. Vereinfacht wird trotzdem nachfolgend nur die U-Geometrie verwendet. Solche offenen Bügelgeometrien mit freien Schenkelenden haben sich gegenüber geschlossenen Bügelgeometrien (z.B. gebogenen Einstrangvierecken oder -ellipsen) als besonders vorteilhaft zum Herstellen von Betondoppelwänden herausgestellt und können geschlossene Bügelgeometrien ersetzen. Die freien Schenkelenden der offenen Bügelgeometrien können beim Herstellen der zweiten Betonschale einfach in den fließfähigen Beton der zweiten Betonschale mit geringerem Widerstand eintauchen. Sobald die freien Schenkelenden auf dem Schalungsboden der zweiten Betonschale aufstehen, kann dies die Herstellungsanordnung statisch entlasten und zusätzlich stabilisieren. Würden statt offenen Bügelgeometrien geschlossene Bügelgeometrien verwendet werden, müsste die Verbindungsbrücke zwischen den ersten Schenkelenden sehr stabil ausgebildet sein. Nur so könnte beim Eintauchen in den Beton der zweiten Betonschale ein Abstandhalter die Last der darauf aufliegenden ersten Betonschale getragen werden, ohne zu verbiegen. Anstelle einer zweiten Verbindungsbrücke werden bei allen Abstandhalterschenkeln freie erste Schenkelenden mit Verbreiterungen bzw. sonstigen Rückverankerungen angeordnet. Einzig bei Abstandhaltern, die gleichzeitig als Transportanker zum Anheben der ausgehärteten Doppelwände verwendet werden sollen, können zusätzlich stabilisierte geschlossene Bügelgeometrien (bspw. offenbart in der noch unveröffentlichten europäischen Patentanmeldung mit der Anmeldenummer EP 22164965.0 desselben Anmelders, siehe auch Figuren 7 und 8) vorgesehen sein.
  • Besonders kostengünstig kann der Abstandhalter hergestellt werden, wenn der C-förmige oder U-förmige-Bügel einstückig und aus einem Stab- oder Strangmaterial gebogen ist.
  • Der U-Bügel für die Abstandhalter kann bspw. besonders kostengünstig aus Betonrippenstahl vom Typ BSt 500 gefertigt werden. Ebenso können die Verbreiterungen als Quer- oder Schrägstege aus demselben Betonrippenstahl wie der U-Bügel gefertigt und anschließend mit dem U-Bügel verschweißt werden. Typischerweise schließen die Abstandhalterschenkel mit der Verbindungsbrücke einen rechten Winkel ein, d.h. die Schenkel stehen senkrecht zum U-Mittelabschnitt. Durch diese Anordnung wird vermieden, dass nach dem Wenden der ersten Betonschale das Gewicht der ersten Betonschale die U-Schenkel verbiegt.
  • Es können jedoch auch Montagesysteme und Einbauweisen vorgesehen sein, bei denen es vorteilhaft ist, wenn die Abstandhalterschenkel als U-Schenkel jeweils mit der Verbindungsbrücke als U-Mittelabschnitt einen U-Profilwinkel einschließen und der U-Profilwinkel mehr als 90°, vorzugsweise zwischen 95° und 105°, beträgt. Eine solche Ausbildung kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn die ersten Schenkelenden, also die Kreuzstrukturen zuerst in eine Betonschale eingebaut werden und die Verbindungsbrücke erst anschließend in ein weiteres Bauteil eingebaut wird.
  • Vorzugsweise weist die Verbindungseinrichtung der Verbindungsbrücke einen Aufnahmedurchgang oder sonstigen Platzhalter auf, der von dem Aufstandsfuß durchsetzt oder durchsetzbar ist.
  • Durch einen Aufnahmedurchgang oder einen sonstigen Platzhalter ist an dem Abstandhalter ein Aufstandsfuß befestigbar, mit dem der Abstandhalter vor dem Herstellen der ersten Betonschale an der Verschalungswand befestigt werden kann. Der Aufnahmedurchgang oder der sonstige Platzhalter für den Aufstandsfuß ist vorzugsweise mittig am oder im Bereich der Verbindungsbrücke angeordnet, um die Last von dem Aufstandsfuß möglichst gleichmäßig ins Bauteil einzuleiten. Der Aufnahmedurchgang ist von einer Umfangswandung begrenzt, die geschlossen ist oder einen Querzugang für einen radialen Einschub des Aufstandsfußes aufweist.
  • Statisch besonders vorteilhaft ist der Aufnahmedurchgang mit einem Ring oder einer Muffe gebildet und die Verbindungsbrücke weist eine Kehlung oder eine Krümmung zur komplementären oder formschlüssigen Anlage an die Muffe auf.
  • Durch einen Ring oder eine Muffe kann besonders kostengünstig ein Aufnahmedurchgang für einen Aufstandsfuß bereitgestellt werden. Der Ring oder die Muffe sind vorzugsweise mit der Verbindungsbrücke verschweißt. Nachfolgend wird vereinfacht von Muffe geschrieben, ein Ring oder ein vergleichbares Verbindungsstück ist damit impliziert. Die Verbindungsbrücke verläuft vorzugsweise entsprechend dem Kreisbogen eines Halbkreises und bildet somit eine Krümmung oder Kehlung für eine Aufnahme zur komplementären Anlage der Muffe. Die Muffe verbleibt nach dem Aushärten als verlorenes Bauteil in der ersten Betonschale. Daher kann für eine kostengünstige Variante des Abstandhalters vorgesehen sein, den Aufnahmedurchgang mit einem Kunststoffbauteil als Muffe auszubilden. Durch die Aufnahme der Muffe in einer Kehlung ist die Mittelachse der Muffe im Wesentlichen in derselben Ebene wie die Stabachsen bzw. Schenkelachsen der Abstandhalterschenkel. Dasselbe gilt im montierten Zustand für die Mittelachsen des Aufstandsfußes bzw. Transportankers. Dadurch werden Zugkräfte am Transportanker besonders gleichmäßig über die Doppelwand verteilt.
  • Alternativ ist die Verbindungseinrichtung der Verbindungsbrücke mit einem dem Aufstandsfuß eigenen Aufnahmedurchgang verbindbar oder verbunden, wobei der Aufnahmedurchgang von der Verbindungsbrücke durchsetzt ist. In diesem Fall ist die Verbindungseinrichtung als mittiger Teilbereich des U-Mittelabschnitts ausgebildet, der optional ein zusätzliches Verbindungsmittel aufweist. Das zusätzliche Verbindungsmittel kann ein Schweißbereich sein, an dem der U-Mittelabschnitt mit einem Schaft eines Montagesystems verschweißt werden kann. Der Schaft des Montagesystems ist als Querlochhülse ausgebildet. Der Aufnahmedurchgang ist zweckmäßig als Querloch einer Querlochhülse gebildet. Die Querlochhülse kann ein Innengewinde zum Verschrauben mit einer Haftscheibe des Aufstandsfußes oder eine sonstige Kopplungseinrichtung aufweisen. Der wesentliche Vorteil dieser Ausführung liegt in der kostengünstigen Realisierbarkeit. So entfällt das Ausbilden einer Krümmung oder Kehlung im U-Bügel des U-Mittelabschnitts, ebenso wie ein zusätzlicher Transportanker.
  • Vorzugsweise ist der Aufnahmedurchgang mit einem Ring oder einer Muffe gebildet, wobei der Ring oder die Muffe ein oder mehrere Mittel für einen Anschlag für den Aufstandsfuß aufweisen.
  • Durch den Anschlag kann die Muffe auf den Aufstandsfuß aufgeschoben bzw. aufgesteckt werden. Dies ermöglicht eine schnelle fehlerfreie Montage. Durch den Anschlag kann nämlich ein Mindestabstand zur Verschalungswand und damit eine Mindestbetondeckung für die Verbindungsbrücke gewährleistet bleiben.
  • Das oder die Mittel für den Anschlag sind mittels einer Konizität der Innenwandung des Rings, der Muffe oder des Aufnahmedurchgangs gebildet.
  • Der Aufnahmedurchgang der Muffe bildet eine Führung bzw. Zentrierung für den Aufstandsfuß. Dadurch wird der Abstandhalter am Aufstandsfuß gegen ein unbeabsichtigtes Verrutschen in radialer Richtung gesichert. Die Sicherung des Abstandhalters in axialer Richtung, also entlang der Mittelachse des Aufnahmedurchgangs kann durch eine Gewindehülse erfolgen, wobei die Gewindehülse einem Transportanker oder sonstigem Bauteil zugeordnet werden kann. Der Anschlag wird durch eine komplementäre Konizität gebildet, also durch eine Außenkonizität des Schafts des Aufstandsfußes und eine Innenkonizität der Muffe.
  • Die Verbreiterungen oder Rückverankerungen der ersten Stabenden der Abstandhalterschenkel sind vorzugsweise mit kreuzartigen Strukturen gebildet, bei denen mindestens ein Quer- oder Schrägsteg jeweils mit den Abstandhalterschenkeln verschweißt ist. Typischerweise sind die die Verbreiterungen, insbesondere die Quer- oder Schrägstege, der einzelnen Abstandhalterschenkel voneinander getrennt ausgebildet. Um zu verhindern, dass die Abstandhalterschenkel durch die oben aufliegende erste Betonschale auseinandergedrückt werden, können die Quer- oder Schrägstege durch einen zusätzlichen und optionalen Verbindungsstab miteinander verbunden werden.
  • Die eingangs genannte technische Erfindungsaufgabe wird auch durch ein Montagesystem gelöst. Das Montagesystem weist einen Abstandhalter zum Halten eines Abstands zwischen Beton-Schalungsseiten oder Betonteilen, insbesondere zwischen Beton-Wänden oder den Betonschalen einer Beton-Doppelwand auf, insbesondere einen Abstandhalter in einer der bereits beschriebenen Varianten. Das Montagesystem umfasst ferner einen Aufstandsfuß zum Abstützen oder Befestigen der Abstandhalter an einer Verschalungswandung.
  • Die Verschalungswandung kann ein Verschalungstisch sein. Der Aufstandsfuß kann in einem erfindungsgemäßen Montagesystem auch einem Aussparungskörper entsprechen. Der Aufstandsfuß weist einen Sockel, vorzugsweise eine dauermagnetische Haftscheibe zur Befestigung an einer magnetisierbaren Verschalungswandung auf. An den Sockel schließt ein, vorzugsweise länglicher, Schaft an, der in einer der nachfolgend beschriebenen Ausführungen mit dem Abstandhalter koppelt und dabei einen Abstand des Abstandhalters zur Verschalungswandung und damit eine ausreichende Betondeckung gewährleistet. Der Aufstandsfuß kann einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein. Insbesondere ist denkbar, dass Haftmagneten, Aufnahmen für den Abstandhalter und die Transportanker in separaten Bauteilen ausgeführt sind.
  • Für einen schnellen Zusammenbau des Montagesystems ist der Abstandhalter auf den Aufstandsfuß aufgesteckt oder aufsteckbar.
  • Steckverbindungen sind besonders schnell und damit kostengünstig realisierbar. Für zusätzlichen Halt des Abstandhalter am Aufstandsfuß können Schraubverbindungen oder Klemmverbindungen, gegebenenfalls unter Mitwirkung der Verbindungsbrücke vorgesehen sein.
  • Vorzugsweise weist der Aufstandsfuß eine Außenkonizität oder einen sich verjüngenden Schaft auf, die bzw. der zur Bildung eines Anschlags komplementär zu einer Innenkonizität oder einer sich verjüngenden Innenwandung des Abstandhalters ausgebildet ist.
  • Der Abstandhalter wird auf den konischen Schaft des Aufstandsfußes aufgesteckt. Zu diesem Zweck weist die Muffe des Abstandhalters eine komplementäre, ebenfalls konische, umlaufende Innenwandung auf. Die komplementären Konusse stellen neben dem in axialer Richtung wirkenden Anschlag eine in radialer Richtung wirkende Führung oder Zentrierung bereit. Alternativ kann der Aufstandsfuß direkt mit dem Abstandhalter verschraubt werden, wenn der Aufnahmedurchgang ein entsprechendes Innengewinde aufweist. In diesem Fall können zusätzliche Transportanker entfallen. Eine weitere Alternative besteht darin, dass auf eine Verschraubung und damit einen Gewindebolzen am Aufstandsfuß verzichtet wird und der Abstandhalter durch die Schwerkraft auf dem Aufstandsfuß gehalten wird. Die Schwerkraft kann ausreichen, um den Abstandhalter beim Herstellen der ersten Betonschale in Position zu halten. Es sind auch Doppelwände denkbar, bei denen Abstandhalter teilweise mit und teilweise ohne zusätzliche Transportanker montiert sind. Ebenfalls können zusätzliche Montagehilfsmittel für die Wandmontage an den Verschalungswandungen vorgesehen sein.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Montagesystem einen Transportanker zum Befestigen des Abstandhalters an dem Aufstandsfuß auf. Der Transportanker dient zum Koppeln mit einem externen Lastaufnahmemittel oder einer Wandstütze. Transportanker und Abstandhalter können somit an einem einzigen Aufstandsfuß montiert werden, was die Teilezahl verringert und den Montagevorgang beschleunigt. Die Anzahl der Transportanker richtet sich danach, wie viele Wandstützen oder Lastaufnahmemittel zum Stützen oder Transport der Doppelwand benötigt werden.
  • Für das Montagesystem besonders vorteilhafte Transportanker weisen eine querschnittliche Erweiterung zur Rückverankerung in einem Betonbauteil auf, wobei im montierten Zustand die querschnittliche Erweiterung von dem Aufstandsfuß durchsetzt ist.
  • Die querschnittliche Erweiterung ist vorzugsweise als Ringscheibe ausgebildet und bildet eine zusätzliche Rückverankerung, Bewehrung bzw. einen zusätzlichen Widerhalt für das Montagesystem im Beton. Die Ringscheibe bildet nach dem Aushärten zusätzlich eine Aufstandsfläche für die erste Betonschale und verhindert damit, dass beim Herstellen der zweiten Betonschale die erste Betonschale am Wandabstandhalter durchrutscht. Transportanker mit querschnittlichen Erweiterungen sind den noch unveröffentlichten europäischen Patentanmeldungen mit der Anmeldenummer EP 20210558.1 und EP 21182386.9 desselben Anmelders zu entnehmen.
  • Vorzugsweise weist der Aufstandsfuß ein Außengewinde oder ein Innengewinde zum Befestigen des Abstandhalters auf.
  • Das Außengewinde des Aufstandsfuß schließt vorzugsweise an das verjüngte Ende des Schafts als Gewindebolzen an und ist komplementär für das Innengewinde einer Gewindehülse des Transportankers ausbildbar oder ausgebildet. Das Innengewinde des Aufstandsfuß ist alternativ oder zusätzlich mit einer Bohrung in der Stirnwandung des Schafts gebildet und komplementär zu einem Außengewinde eines Transportstabs des Transportankers ausbildbar oder ausgebildet. Gewindeverbindungen sind besonders schnell und intuitiv montierbar.
  • In einer optionalen Weiterbildung ist die Verbindungsbrücke des Abstandhalters im montierten Zustand zwischen der Verschalungswandung und dem Außengewinde des Aufstandsfußes angeordnet.
  • Das mit diesem Außengewinde verschraubte Bauteil bildet eine Anlage mit der Verbindungsbrücke bzw. der Muffe und verhindert so ein Abgleiten der Muffe vom Aufstandsfuß, insbesondere vom Schaft des Aufstandsfußes.
  • Das Montagesystem ist zum Herstellen und Anheben der Doppelwand bereits ausreichend, wenn der Transportanker einen Transportstab umfasst, wobei der Transportstab zu einem dem Aufstandsfuß weiter entfernten, entgegengesetzten oder beabstandeten Transportstabende oder Transportstababschnitt hin mit einem Transportstabfuß mit einer Verbreiterung oder konischen Erweiterung ausgebildet oder ausbildbar ist.
  • Der Vorteil dieser Variante des Montagesystems ist, dass diese Variante zum Herstellen einer Doppelwand ausreichend ist, weil der Transportanker zum Anheben der Doppelwand mit einem externen Transportmittel koppeln kann. Zusätzliche Systeme oder Abstandhalter können entfallen, was die Teilezahl senkt und die Lagerhaltung weiter vereinfacht. Transportanker mit Transportstab, beispielsweise mit Dywidag-DW15-Außengewinde, und Schlitzrohr sind der noch unveröffentlichten europäischen Patentanmeldung mit der Anmeldenummer EP 22164965.1 und der noch unveröffentlichten deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen DE 10 2021 129 101.1 desselben Anmelders zu entnehmen. Besonders vorteilhaft kann ein solcher Transportanker rückstandsfrei aus der Doppelwand entfernt und wieder verwendet werden.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale, Merkmals(unter)kombinationen, Vorteile und Wirkungen auf Basis der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels {bzw. -beispiele} der Erfindung und den Zeichnungen. Diese zeigen in
    • Fig. 1
    ein zerlegtes Montagesystem einer ersten beispielhaften Ausführungsform der Erfindung in perspektivischer Darstellung, in
    Fig. 2
    ein Montagesystem mit montiertem Abstandhalter auf dem Aufstandsfuß in der ersten beispielhaften Ausführungsform der Erfindung in perspektivischer Darstellung, in
    Fig. 3
    eine Teilschnittdarstellung eines montierten Montagesystems der ersten beispielhaften Ausführungsform der Erfindung, in
    Fig. 4
    ein montiertes Montagesystem der ersten beispielhaften Ausführungsform der Erfindung in perspektivischer Darstellung, in
    Fig. 5
    ein zerlegtes Montagesystem einer zweiten beispielhaften Ausführungsform der Erfindung in perspektivischer Darstellung, in
    Fig. 6
    ein montiertes Montagesystem der zweiten beispielhaften Ausführungsform der Erfindung in perspektivischer Darstellung, in
    Fig.7
    einen U-Bügel in einer beispielhaften alternativen Ausführungsform der Erfindung, und in
    Fig. 8
    ein montiertes Montagesystem der dritten beispielhaften Ausführungsform der Erfindung in perspektivischer Darstellung.
  • Die Figuren sind lediglich beispielhafter Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • Figur 1 zeigt eine erste beispielhafte Ausführungsform eines Montagesystems 200 in zerlegtem Zustand, umfassend einen Abstandhalter 100, einen Transportanker 210 und einen Aufstandsfuß 220a. Der Abstandhalter 100 umfasst Bewehrungsstahl, der zu einem im Wesentlichen U-förmigen Bügel 150 gebogen ist. Die freien Enden der U-Schenkel, also der Abstandhalterschenkel 110, 120, sind in der fertigen Doppelwand 300 vorzugsweise in derselben Betonschale, insbesondere der zweiten Betonschale 302 (vgl. Figur 4) eingetaucht. Um die freien Enden und damit den U-Bügel 150 im ausgehärteten Beton zu verankern, sind im Bereich der freien Enden, also der ersten Schenkelenden 111, 121, zur Ausbildung einer Rückverankerung im ausgehärteten Beton Verbreiterungen 131, 132 vorgesehen. Diese Verbreiterungen 131, 132 sind in einem offenen Profil realisiert, in dem zwei oder mehr Stücke aus Betonstahl, insbesondere vergleichsweise kurze Stücke, als Querstege 133, 134 mit dem U-Bügel 150 verschweißt sind. Die ersten Schenkelenden 111, 121 sind gegen Rost durch Abdeckungen 113, 123 geschützt, wobei die Abdeckungen 113, 123 durch Kunststoffkappen gebildet sind, die auf die freien Schenkelenden 111, 121 aufgeschoben sind. Die Kunststoffkappen 113, 123 weisen für ihre eigene Verankerung im aus gehärteten Betonteil eine Verdickung 135 oder Auskragung auf. Eine Verbindungsbrücke 140 verbindet die daran angrenzenden zweiten Schenkelenden 112, 122 und bildet so den U-Mittelabschnitt des U-Bügels 150. Der Abstandhalter 100 ist im wesentlichen spiegelsymmetrisch zu einer Symmetrieebene ausgebildet, wobei in der Symmetrieebene die Mittelachse 143 des Durchgangs 141 bzw. der Muffe 142 liegt. Damit auch die Mittelachsen 223, 217 des Standfußes 220a bzw. des Transportankers 210 im montierten Zustand (siehe Figur 4) in derselben Ebene wie die Schenkelachsen bzw. Stabachsen der Abstandhalterschenkel 110, 120 liegen, bildet die Verbindungsbrücke 140 einen Platzhalter bzw. eine Verbindungseinrichtung mit einem Aufnahmedurchgang 141, der von dem Aufstandsfuß 220a durchsetzt oder durchsetzbar ist.
  • Dafür ist außerdem der Aufnahmedurchgang 141 mit einer Muffe 142 gebildet, die in eine Kehlung 145 der Verbindungsbrücke 140 eingesetzt ist. Die Kehlung 145 des Bewehrungsstahls bildet quasi einen linienförmigen Kontakt mit der Außenwandung der Muffe 142. Die Muffe 142 ist komplementär oder formschlüssig in die Kehlung 145 eingelegt. Der U-Mittelabschnitt des U-Bügels 150 ist in drei Teilabschnitte unterteilt, wobei der erste Teilabschnitt und der dritte Teilabschnitt auf einer gedachten Geraden, bzw. in einer Flucht liegen und der zweite mittlere Teilabschnitt zu einer der Muffe 142 entsprechenden Kehlung 145 gekrümmt ist. Muffe 142 und Kehlung 145 können zusätzlich miteinander verschweißt sein.
  • Figur 2 und Figur 3 zeigen das Prinzip einer Montageanordnung zum Befestigen der Vorrichtung 100 an der Verschalungswandung 400 vor dem Betonieren. In Figur 2 ist der Abstandhalter 100 auf den Aufstandsfuß 220a aufgesteckt, wobei der Transportanker 210 daneben abgelegt ist. In Figur 3 ist der Transportanker 210 (geschnitten dargestellt) zum Befestigen des Abstandhalters 100 an dem Aufstandsfuß 220a mit dem Aufstandsfuß 220a verschraubt. Nach dem Herstellen des Betonteils und dem Entfernen des Aufstandsfußes 220a, kann ein (nicht dargestelltes) Lastaufnahmemittel zum Anheben oder Abstützen des Betonteils mit dem Transportanker 210 verschraubt werden. Der Transportanker 210 weist eine zylindrische Hülse 212 mit einem Innengewinde 213 auf. An einer ersten Stirnseite der zylindrischen Hülse ist eine Ringscheibe 211 als querschnittliche Erweiterung angeordnet. Das Innengewinde 213 der Hülse 212 kann mit dem Außengewinde 222 eines Gewindebolzens 225 des Aufstandsfußes 220a verschraubt werden, wobei die Ringscheibe 211 von dem Gewindebolzen 225 durchsetzt ist. Ringscheibe 211 und Hülse 212 sind, vorzugsweise durch Tiefziehen hergestellt, einstückig ausgebildet. Die Ringscheibe 211 kann an der Muffe 142 und/oder einer Stirnwandung 226 des Schaft 221 berührend anliegen. Zugbelastungen im Bereich der Hülse 212 durch ein (nicht dargestelltes) einschraubbares Lastaufnahmemittel können sich über die Ringscheibe 211, die Muffe 142 (in Figur 3 geschnitten dargestellt) und die Verbindungsbrücke 140 (in Figur 3 gestrichelt dargestellt) gleichmäßig im Betonbauteil verteilen, womit die Bewehrung verbessert wird.
  • Der Durchmesser D1 der Ringscheibe 211 des Transportankers 210 überragt den Durchmesser D2 der Muffe 142 und kann daher eine zusätzliche, formschlüssig in das Betonfertigteil einbetonierbare, Verankerungsfläche ausbilden. Quasi als zusätzlicher Aussparungskörper 214 für einen zusätzlichen Hohlraum 215, insbesondere für einen verlängerten Schraubkanal, ist im Bereich der zweiten Stirnseite der Hülse 212 auf die Hülse 212 eine formschlüssig und/oder reibschlüssig anliegende Hohlkappe 214 aufgesteckt. Der Hohlraum 215 ermöglicht, dass auch Gewindebolzen von externen Lastaufnahmemitteln in den Transportanker 210 eingeschraubt werden können, deren Länge die Länge der Gewindehülse 212 übersteigt. Die Hohlkappe 214 verschließt durch eine flächig anliegende Anlage an der Außenwand der Hülse 212 die Hülse 212 fluiddichtend gegenüber eindringendem fließfähigen Beton beim Betonieren. Die Hohlkappe 214 kann vollständig auf die Hülse 212 aufgeschoben werden, sodass die Hohlkappe 214 die Ringscheibe 211 berührt. Der Bereich der Hohlkappe 214 wird ganz oder teilweise in das Betonteil einbetoniert.
  • Die Herstellung von Betonschalen erfolgt meistens auf Schalungstischen, weshalb die Verschalungswandung 400 waagrecht ist und der Montagefuß als Aufstandsfuß 220a auf die Verschalungswandung 400 aufgesetzt ist. Allein durch die Schwerkraft kann der Abstandhalter 100 auf dem Aufstandsfuß 220a gehalten werden. Der Aufstandsfuß 220a ist so ausgebildet, dass im montierten Zustand Verbindungsbrücke 140, Muffe 142 und Ringscheibe 211 von fließfähigem Beton umhüllt und von Beton bedeckt werden können. Dadurch wird einerseits eine Betondeckung zum Schutz vor Witterungseinflüssen gewährleistet, zum anderen wird eine besonders sichere Verankerung von Transportanker 210 und Abstandhalter 100 im Betonteil erzeugt. Der Sockel 224 ist plattenartig, mit einer Außenkonizität 228 ausgebildet. Der Sockel 224 weist zum Abstützen oder Befestigen des Abstandhalters 100 eine Haftfläche 227 zur Anlage an die Verschalungswandung 400 und eine freie Fläche 229 auf. Der Sockel 224 weist einen Dauermagneten auf, um an einer magnetisierbaren metallischen Verschalungswandung 400 befestigt zu werden. Die Außenkonizität 228 erleichtert die Entnahme des Aufstandsfußes 220a aus dem ausgehärteten Betonteil. An der freien Fläche 229 des Aufstandsfußes 220a schließt der Schaft 221 an. Der Schaft 221 ist mit einer Abstufung bzw. mit einem gegenüber dem Durchmesser D3 des Sockels 224 verringerten Durchmesser D4 ausgebildet und weist ebenfalls eine Außenkonizität 230 auf. Der Durchmesser D4 des Schafts 221 reduziert sich also ausgehend von der Sockel 224 hin zum Gewindebolzen 225.
  • Der Schaft 221 schließt mit einer Stirnwandung 226 ab, an die mit verringertem Außendurchmesser D5 oder einer Abstufung der Gewindebolzen 225 anschließt. Im montierten Zustand fallen die Mittelachsen 143, 217, 223 von Muffe 142, Transportanker 210 und Aufstandsfuß 220a zusammen. Die Mittel für den Anschlag 199 sind durch die Innenkonizität 144 der Muffe 142 und die dazu komplementäre Außenkonizität 230 des sich verjüngenden Schafts 221 gebildet.
  • Figur 4 zeigt eine mögliche Einbauanordnung eines erfindungsgemäßen Abstandhalters 100 in eine Doppelwand 300 mit einem Transportanker 210 in einer ersten Ausführung und dem zugeordneten Aufstandsfuß 220a. In der bevorzugten Einbauanordnung sind die Verbindungsbrücke 140, einschließlich der daran angrenzenden zweiten Schenkelenden 112, 122 der ersten Betonschale 301 zugeordnet. Die ersten Schenkelenden 111, 121 sind der zweiten Betonschale 302 zugeordnet. Die Länge der Abstandhalterschenkel 110, 120 und damit die Länge der U-Schenkel des U-Bügels 150 legen die Breite des Zwischenraums 303 zwischen den Betonschalen 301, 302 fest.
  • Im Betonfertigteilwerk-Herstellungsprozess der Beton-Doppelwand 300 wird typischerweise zunächst die erste Betonschale 301 betoniert. Dafür wird der fließfähige Beton einem Schalungstisch 400 (vgl. Figur 2) mit Rüttelstation zugegeben, auf dem der Aufstandsfuß 220a mit Abstandhalter 100 und gegebenenfalls zusätzlichem Transportanker 210 aufsteht. Nach dem Verdichten, Aushärten und Trocknen wird die erste Betonschale 301 mittels einer Wendestation (nicht dargestellt) angehoben und dabei gewendet. Die freien ersten Schenkelenden 111, 121 des in der ersten Betonschale 301 verankerten U-Bügels 150 tauchen mit aufgesteckten Schutzkappen 113, 123 von oben in fließfähigen Beton für die zweite Betonschale 302 ein, der auf einem Schalungsboden 400 bereitgestellt ist. Die erste Betonschale 301 liegt auf der Verbindungsbrücke 140, der Muffe 142 und gegebenenfalls dem zusätzlichen Transportanker 210 auf. Durch Auflage auf diesen Bauteilen wird ein Durchrutschen der ersten Betonschale 301 nach unten verhindert. Währenddessen kann die Bildung der zweiten Betonschale 302 mit frischen Beton auf dem Schalungsboden erfolgen. Dabei können die Abdeckungen 113, 123 auf dem Schalungsboden für die zweite Betonschale 302 aufstehen oder mit sehr geringem Abstand dazu angeordnet sein. Von den mehreren Einzelteilen des Bausatzes 200 (vgl. Figur 3), verbleiben die Abstandhalter 100 und gegebenenfalls der zusätzliche Transportanker 210 vollständig oder teilweise im hergestellten Betonteil 300.
  • Gemäß Figur 5 kann das Montagesystem 200 in einer zweiten Ausführung einen alternativen Aufstandsfuß 220b und einen alternativen Transportanker 240 aufweisen. Der Transportanker 240 weist einen Abstandhalte- oder Transportstab 242 mit einem Außengewinde 245 auf. An einem ersten Stabende 251 des Transportstabs 242 ist ein Transportstabfuß 241 angeformt. Der Transportstabfuß 241 erweitert sich entlang der Längsachse 217 zum Stabende 251 hin und formt bei der Herstellung eines Betonteils mit Durchbruch am Durchbruch-Ende eine entsprechend konisch erweiterte Durchbruch-Öffnung, welche nach Entnahme des Transportankers 240 aus dem Betonteil-Durchbruch durch an sich bekannte konische Verschlussstopfen geschlossen werden kann. Auf den Transportstab 242 ist ein Aussparungsrohr 243 bzw. Hüllrohr (nachfolgend auch "Schlitzrohr") mit Längsschlitz (verdeckt), bis zu einem Anschlag 249, gebildet durch den Transportstabfuß 241, geschoben. Nach dem Aufstecken des bereits beschriebenen U-Bügel-Abstandhalters 100 auf den Außenkonus 230 des Aufstandsfuß 220b (vgl. hierfür auch Figur 2) wird das aus dem Schlitzrohr 243 und evtl. einem Aussteifungskörper (nicht dargestellt) herausstehende zweite Stabende 252 des Transportstabs 242 in eine mittige Bohrung (verdeckt) des Standfußes 220b zur Ausbildung einer Gewindeverbindung 244 eingeschraubt.
  • Sockel 224 und Schaft 221 entsprechen im Wesentlichen dem bereits beschriebenen Aufstandsfuß 220a (vgl. Fig.2). Vor dem Verschrauben mit dem Transportanker 240 wird der Abstandhalter 100 durch die Haftmagneten des Sockels 242 bzw. durch die Schwerkraft auf dem Schaft 221 gehalten. Es können allerdings auch zusätzliche Befestigungsteile oder Montagehilfsmittel vorgesehen sein. Anstelle des Außengewindebolzens 225 (vgl. Figur 2) weist der Schaft 221 des Aufstandsfußes 220b der Figuren 5 und 6 an der Stirnwandung 226 eine Innengewindebohrung (Innengewinde verdeckt) für das komplementäre Außengewinde 245 des Transportstabs 242 auf. Aufgrund des im Vergleich zum Innendurchmesser des Schlitzrohres 243 (im entspannten Zustand) größeren Außendurchmessers des Außengewindes 245 wird beim Überschieben der Längsschlitz verbreitert und so das Schlitzrohr 243 in seinem Durchmesser aufgeweitet. Durch das Außengewinde 245 auf dem Transportstab 242 wird seine Kontaktfläche und damit seine Reibung mit dem Innenmantel des Schlitzrohres 243 vermindert, sodass sich der Transportstab 242 leichter in das Schlitzrohr 243 hineinschieben und herausziehen lässt. Beim Herausziehen des Transportstabs 242 aus dem Schlitzrohr 243 schrumpft Letzteres in seinem Durchmesser und kann so leichter aus einem mit dem Schlitzrohr 243 geformten Durchbruch eines frisch gegossenen und erhärteten Betonteils herausgezogen werden.
  • Figur 6 zeigt eine Einbauanordnung eines erfindungsgemäßen Abstandhalters 100 in eine Doppelwand 300 mit einem Transportanker 240 in einer zweiten Ausführung und dem zugeordneten Aufstandsfuß 220b. Der Einbau des Abstandhalters 100 und des Aufstandsfußes 220b entspricht im Wesentlichen dem Einbau gemäß Figur 4, ebenso die Herstellung der ersten Betonschale 301. Nach dem Wenden und beim Herstellen der zweiten Betonschale 302 tauchen die freien ersten Schenkelenden 111, 121 des in der ersten Betonschale 301 verankerten U-Bügels 150 zusammen mit dem ersten Transportstabende 251 bzw. dem Transportstabfuß 241 von oben in fließfähigen Beton für die zweite Betonschale 302 ein. Die erste Betonschale 301 liegt auf der Verbindungsbrücke 140 und der Muffe 142 auf. Die Abdeckungen 113, 123 und der Transportstabfuß 241 schließen in dieser Ausführungsform an einer gedachten Geraden bzw. Ebene ab und stehen somit gemeinsam auf dem Schalungsboden für die zweite Betonschale 302 auf. Ein Montagesystem 200 mit Transportstabfuß 241, Transportstab 242 und Aufstandsfuß 220b erzeugen in beiden Betonschalen 301, 302 der fertigen Doppelwand 300 einen (nicht dargestellten) Durchbruch. Zwischen den Betonschalen 301, 302 verläuft im Zwischenraum 303 ein Mittelabschnitt des Transportstabs 242 (durch Schlitzrohr 243 verdeckt), der im montierten Zustand von dem Schlitzrohr 243 umhüllt sein kann. Nach dem Aushärten der Betonschalen 301,302 ist dieser Mittelabschnitt des Transportstabs 242 zugänglich für eine externe Hebevorrichtung (nicht dargestellt). Hierfür eignet sich besonders ein Hebegurt oder ein Kupplungsband. Der Transportstab 242 ist durch die Gewindeverbindung 244 (vgl. Figur 5) in der ersten Betonschale 301 und durch den Transportstabfuß 241 in der zweiten Betonschale 302 lösbar verankert. Die Verbindungsbrücke 140 und die Querstege 133, 134 können als Schrägzugbewehrung beim Anheben der Doppelwand 300 dienen.
  • Von den mehreren Einzelteilen des Bausatzes 200 (vgl. Figur 5), verbleibt hier nur der Abstandhalter 100 im hergestellten Betonteil 300. Das Schlitzrohr 243 des Transportankers 240 ermöglicht die rückstandsfreie Entfernung des Transportankers 240.
  • Typischerweise ist der U-Profilwinkel ϕ rechtwinklig ausgebildet (vgl. Figur 4). Fig. 7 zeigt eine alternative Ausführungsform eines U-Bügels 150 bzw. eines Abstandhalters 100, bei dem die Abstandhalterschenkel 110, 120 jeweils mit der Verbindungsbrücke 140 einen U-Profilwinkel ϕ einschließen und der U-Profilwinkel ϕ mehr als 90°, vorzugsweise zwischen 95° und 105°, beträgt. Solch alternative U-Bügel 150 sind besonders in Verbindung mit Montagesystemen 200 vorteilhaft, die mit einem Aufstandsfuß 220b, Transportstabfuß 241 und einem Transportstab 242 ausgebildet sind (vgl. Figuren 5 und 6). Dadurch kann für die ersten Schenkelenden 111,121 die Aufgabe entfallen, durch Aufstehen auf dem Schalungstisch das Gewicht der ersten Betonschale 301 (vgl. Fig. 6) zu tragen. Vielmehr wird die Funktion durch den Transportstabfuß 241 wahrgenommen.
  • Um zu verhindern, dass die Abstandhalterschenkel 110, 120 durch die oben aufliegende erste Betonschale 301 (Vgl. Fig. 6) auseinandergedrückt werden, sind die Abstandhalterschenkel 110, 120 mit einem durchgehenden Verbindungsstab 136 miteinander verbunden, sodass ein geschlossenes Profil entsteht. Verbindungsstab 136 und die Querstege 133, 134 können einstückig ausgebildet sein, bzw. der Verbindungsstab 136 ist als Verlängerung der Querstege 133, 134 realisiert. Der Verbindungsstab 136 des Abstandhalters 100 ist, vorzugsweise durch Verschweißen im Bereich der Querstege 133, 134, mit dem U-Bügel 150 fest verbunden.
  • Ein solcher Verbindungsstab 136 ist auch in dem Montagesystem 200 gemäß Figur 8 angeordnet. Der Aufstandsfuß 220c ist in dieser Ausführungsform mehrteilig, also mit einem separaten Sockel 224, 232 und einem separaten Schaft 221, 231 ausgebildet. Der Aufstandsfuß 220c ist mit einer Querlochhülse 231 als Schaft 221 und einem Nagelteller 232 als Sockel 224 realisiert. Die Verbindungseinrichtung zum Verbinden der Verbindungsbrücke 140 des Abstandhalters 100 mit dem Aufstandsfuß 220c ist ausgebildet, in dem das Querloch 233 (als
  • Aufnahmedurchgang) der Querlochhülse 231 auf einen Verbindungsteilbereich 234 des U-Mittelabschnitts des U-Bügels 150 aufgeschoben ist. Zum Befestigen kann die Querlochhülse 231 mit dem U-Bügel 150 verschweißt sein. Die Querlochhülse 231 (siehe auch https://www.bgw-bohr.de/pdf/Deutsch Gesamt.pdf, dortige Seite 92, aufgerufen am 29.4.2022) weist ein (nicht dargestelltes) dem Nagelteller 232 bzw. einem magnetischen Sockel 224 (vgl. Figur 2) zugeordnetes Innengewinde auf, in welches ein komplementäres Außengewinde eines Gewindedorns (verdeckt) des Nageltellers 232 (https://www.bgw-bohr.de/pdf/Deutsch Gesamt.pdf, dortige Seite 137, aufgerufen am 29.4.2022) einschraubbar ist. Die Verbindungsbrücke 140 ist im Verbindungsteilbereich 234 zweckmäßig mittig im Bereich des Querlochs 233 mit der Querlochhülse 231 verschweißt, um ein seitliches Verrutschen entlang des U-Bügels 150 zu verhindern. Der Nagelteller 232 zum Fixieren des Abstandhalters 100 auf der Verschalung 400 (vgl. Fig. 2) beim Betonieren der ersten Betonschale 301 (vgl. Fig. 4) kann einen Sockel aus Kunststoff zum Aufnageln auf eine Holzverschalung (nicht dargestellt) aufweisen. Alternativ ist die Verwendung eines magnetischen Sockels 224 (vgl. Figur 2) möglich. Der U-Profilwinkel ϕ dieser Ausführung kann ebenfalls 90° oder mehr als 90°, vorzugsweise zwischen 95° und 105° aufweisen.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Abstandhalter
    110
    erster Abstandhalterschenkel
    111
    erstes Schenkelende des ersten Abstandhalterschenkels
    112
    zweites Schenkelende des ersten Abstandhalterschenkels
    113
    Abdeckung, insbesondere Kunststoffkappe
    120
    zweiter Abstandhalterschenkel
    121
    erstes Schenkelende des zweiten Abstandhalterschenkels
    122
    zweites Schenkelende des zweiten Abstandhalterschenkels
    123
    Abdeckung, insbesondere Kunststoffkappe
    131
    erste Verbreiterung oder sonstige Rückverankerung
    132
    zweite Verbreiterung oder sonstige Rückverankerung
    133
    erster Quer- oder Schrägsteg
    134
    zweiter Quer- oder Schrägsteg
    135
    Verdickung der Abdeckung
    136
    Verbreiterungs-/ Querstegverbinder, insb. Verbindungsstab
    140
    Verbindungsbrücke
    141
    Aufnahmedurchgang
    142
    Ring oder Muffe
    143
    Mittelachse der Muffe oder der Querlochhülse
    144
    Innenkonizität, Innenwandung der Muffe
    145
    Krümmung, Kehlung
    150
    U-Bügel
    199
    Anschlag
    200
    Bausatz
    210
    Transportanker, erste Ausführungsform
    211
    Verbreiterung, insbesondere Ringscheibe
    212
    Hülse
    213
    Innengewinde
    214
    Hohlkappe
    215
    Hohlraum
    217
    Mittelachse, Längsachse
    220a,b,c
    Aufstandsfuß (a mit Außengewinde; b mit Innengewinde; c mehrtei-lig)
    221
    Schaft
    222
    Außengewinde
    223
    Mittelachse Aufstandsfuß
    224
    Sockel, insbesondere Haftscheibe
    225
    Gewindebolzen
    226
    Stirnwandung
    227
    Haftfläche
    228
    Außenkonizität der Sockel
    229
    freie Wandung
    230
    Außenkonizität des Schafts
    231
    Querlochhülse
    232
    Sockel, insbesondere Nagelteller
    233
    Querloch
    234
    Verbindungsteilbereich
    240
    Transportanker, zweite Ausführungsform
    241
    Transportstabfuß
    242
    Transportstab
    243
    Schlitzrohr
    244
    Gewindeverbindung
    245
    Außengewinde
    249
    Anschlag
    251
    erstes Transportstabende
    252
    zweites Transportstabende
    300
    Betonteil, Doppelwand
    301
    erste Betonschale
    302
    zweite Betonschale
    303
    Zwischenraum
    400
    Verschalung, Verschalungswandung, Verschalungstisch
    D1
    Außendurchmesser querschnittliche Erweiterung
    D2
    Außendurchmesser Muffe
    D3
    Außendurchmesser Sockel
    D4
    Außendurchmesser Konus
    D5
    Außendurchmesser Gewindebolzen
    ϕ
    U-Profilwinkel

Claims (15)

  1. Abstandhalter (100) zum Halten eines Abstands zwischen Beton-Schalungsseiten oder Betonteilen, insbesondere zwischen Beton-Wänden oder den Betonschalen (301, 302) einer Beton-Doppelwand (300), welcher Abstandhalter (100) aufweist:
    - einen ersten Abstandhalterschenkel (110) mit einer Verbreiterung (131) oder sonstigen Rückverankerung, die einem ersten Schenkelende (111) des ersten Abstandhalterschenkels (110) zugeordnet ist, und eine dem ersten Schenkelende (111) des ersten Abstandhalterschenkels (110) zugeordnete erste Abdeckung (113),
    - einen zweiten Abstandhalterschenkel (120) mit einer Verbreiterung (132) oder sonstigen Rückverankerung, die einem ersten Schenkelende (121) des zweiten Abstandhalterschenkels (120) zugeordnet ist, und eine dem ersten Schenkelende (121) des zweiten Abstandhalterschenkels (120) zugeordnete zweite Abdeckung (123),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der erste Abstandhalterschenkel (110) und der zweite Abstandhalterschenkel (120) an oder jeweils im Bereich eines zweiten Schenkelendes (112, 122) durch eine Verbindungsbrücke (140) miteinander verbunden sind und die Verbindungsbrücke (140) eine Verbindungseinrichtung oder einen Verbindungsteilbereich (234) zum Verbinden mit einem Aufstandsfuß (220a,b,c) aufweist.
  2. Abstandhalter (100) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Abstandhalterschenkel (110, 120) und die Verbindungsbrücke (140) die Teilabschnitte eines C-förmigen oder U-förmigen Bügels (150) ausbilden, wobei die Abstandhalterschenkel (110, 120) die U- bzw. C-Schenkel, und die Verbindungsbrücke (140) einen U- bzw. C-Mittelabschnitt ausbilden.
  3. Abstandhalter (100) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der C-förmige oder U-förmige-Bügel (150) einstückig und aus einem Stab- oder Strangmaterial gebogen ist.
  4. Abstandhalter (100) nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Abstandhalterschenkel (110, 120) jeweils mit der Verbindungsbrücke (140) als U-Mittelabschnitt einen U-Profilwinkel (ϕ) einschließen und der U-Profilwinkel (ϕ) mehr als 90°, vorzugsweise zwischen 95° und 105°, beträgt.
  5. Abstandhalter (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungseinrichtung der Verbindungsbrücke (140) einen Aufnahmedurchgang (141) oder sonstigen Platzhalter aufweist, der von dem Aufstandsfuß (220a,b) durchsetzt oder durchsetzbar ist und
    der Aufnahmedurchgang (141) mit einem Ring oder einer Muffe (142) gebildet ist und die Verbindungsbrücke (140) eine Kehlung (145) oder Krümmung zur komplementären oder formschlüssigen Anlage an die Muffe (142) aufweist.
  6. Abstandhalter (100) nach einem der Ansprüche 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Aufnahmedurchgang (141) mit einem Ring oder einer Muffe (142) gebildet ist, wobei der Ring oder die Muffe (142) ein oder mehrere Mittel für einen Anschlag (199) für den Aufstandsfuß (220a,b) aufweisen und
    das oder die Mittel für den Anschlag (199) mittels einer Konizität der Innenwandung (144) des Rings oder der Muffe (142) oder des Aufnahmedurchgangs (141) gebildet sind.
  7. Abstandhalter (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbreiterungen (131,132) oder Rückverankerungen mit kreuzartigen Strukturen gebildet sind, bei denen mindestens ein Quer- oder Schrägsteg (133,134) mit den Abstandhalterschenkeln (110,120) verschweißt ist.
  8. Montagesystem (200), gekennzeichnet durch folgende Bestandteile:
    - Abstandhalter (100) zum Halten eines Abstands zwischen Beton-Schalungsseiten oder Betonteilen, insbesondere zwischen Beton-Wänden oder den Betonschalen (301, 302) einer Beton-Doppelwand (300), insbesondere einem Abstandhalter (100) nach einem der Ansprüche 1-7,
    - Aufstandsfuß (220a,b,c) zum Abstützen oder Befestigen des Abstandhalters (100) an einer Verschalungswandung (400).
  9. Montagesystem (200) nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Abstandhalter (100) auf den Aufstandsfuß (220a,b,c) aufgesteckt oder aufsteckbar ist.
  10. Montagesystem (200) nach einem der Ansprüche 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Aufstandsfuß (220a,b) eine Außenkonizität (230) oder einen sich verjüngenden Schaft (221) aufweist, die bzw. der zur Bildung eines Anschlags (199) komplementär zu einer Innenkonizität (144) oder einer sich verjüngenden Innenwandung des Abstandhalters (100) ausgebildet ist.
  11. Montagesystem (200) nach einem der Ansprüche 8 - 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Montagesystem (200) einen Transportanker (210, 240) zum Befestigen des Abstandhalters (100) an dem Aufstandsfuß (220a,b) aufweist.
  12. Montagesystem (200) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Transportanker (210) eine querschnittliche Erweiterung (211) zur Rückverankerung in einem Betonbauteil aufweist, wobei im montierten Zustand die querschnittliche Erweiterung (211) von dem Aufstandsfuß (220a,b) durchsetzt ist.
  13. Montagesystem (200) nach einem der Ansprüche 8-12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Aufstandsfuß (220a,b,c) ein Außengewinde (222) oder ein Innengewinde zum Befestigen des Abstandhalters (100) aufweist.
  14. Montagesystem (200) nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungsbrücke (140) des Abstandhalters (100) im montierten Zustand zwischen der Verschalungswandung (400) und dem Außengewinde (222) des Aufstandsfußes (220a,b) angeordnet ist.
  15. Montagesystem (200) nach einem der Ansprüche 11-14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Transportanker (240) einen Transportstab (242) umfasst, dessen vom Aufstandsfuß (220a,b) weiter entferntes Transportstabende (251) mit einem Transportstabfuß (241) ausgebildet oder ausbildbar ist, der eine Verbreiterung oder konische Erweiterung aufweist.
EP22180627.6A 2022-05-04 2022-06-23 Wandabstandhalter mit u-bügel Pending EP4273349A1 (de)

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