EP4251552A1 - Kabinenboden für eine aufzugskabine und verfahren zur montage einer aufzugskabine - Google Patents

Kabinenboden für eine aufzugskabine und verfahren zur montage einer aufzugskabine

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Publication number
EP4251552A1
EP4251552A1 EP21816431.7A EP21816431A EP4251552A1 EP 4251552 A1 EP4251552 A1 EP 4251552A1 EP 21816431 A EP21816431 A EP 21816431A EP 4251552 A1 EP4251552 A1 EP 4251552A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
base part
floor
height
car
cabin
Prior art date
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Granted
Application number
EP21816431.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP4251552B1 (de
Inventor
Romeo LO JACONO
Elena CARRARA
Kurt Steiner
Stephen Hart
Luis GIMENO
Johannes HÄDERER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP4251552A1 publication Critical patent/EP4251552A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4251552B1 publication Critical patent/EP4251552B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B11/02—Cages, i.e. cars
    • B66B11/0226—Constructional features, e.g. walls assembly, decorative panels, comfort equipment, thermal or sound insulation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/04—Installing or removing mining-hoist cars, cages, or skips

Definitions

  • the invention relates to a car floor for an elevator car and a method for assembling an elevator car.
  • Elevator systems for transporting people and goods contain elevator cars that can be moved up and down in an elevator shaft.
  • the elevator cars can be moved by means of a drive unit via suspension means, for example in the form of suspension ropes or suspension belts.
  • suspension means for example in the form of suspension ropes or suspension belts.
  • no car frames are necessary.
  • the car floor is brought into the shaft pit. After that, to complete the elevator car, the car side walls and the ceiling can be installed. It often happens that the bottom of the shaft is not completely level. There is therefore a need to compensate for such unevenness in the floor or to level the cabin floor for other reasons.
  • the car floor for an elevator car includes a preferably flat base part for specifying an access area for passengers in the interior of the elevator car. Because mounting feet are arranged on the base part, at least one of the mounting feet and preferably each of the mounting feet being a height-adjustable mounting foot for aligning the base part in a horizontal position, the cabin floor can be leveled easily and efficiently. Mounting feet receptacles for receiving the mounting feet can also be provided on the base part, so that mounting feet can be arranged on the base part. About the mounting feet of the car floor during an assembly phase on a shaft floor of an elevator shaft be supported or parked.
  • the local vertical position of the base part can thus be set in the area of the respective mounting foot.
  • the height adjustment relates to the distance between the base part and the cabin floor. Depending on the direction in which the setting is made on the respective height-adjustable mounting foot, this distance can be increased or decreased and the desired height can be set.
  • the mounting feet can be removed again after the end of the mounting phase.
  • the mounting feet can also be arranged permanently on the base part.
  • the base part is, for example, a component with a composite structure or sandwich construction, as has become known, for example, from EP 1 004538 A1.
  • the base part includes a base plate, a cover plate and an intermediate composite structure core.
  • the composite structure core which forms the connection between the base and cover plates, can be built up from a large number of upright, crossing lamellas in the form of a grating, which are fixedly connected to the base and cover plates in a suitable manner.
  • the base part can also be constructed in a different way.
  • the core could be formed by one or more layers of honeycomb structures.
  • the base part can have a rectangular shape in plan view.
  • four mounting feet are provided, which are arranged in the corner areas of the base part.
  • Mounting foot receptacles can also be provided in the corner areas of the base part.
  • the arrangement in the corner area includes an arrangement of the mounting feet in the vicinity or adjacent to the corners of the base part. It is therefore not necessary that the mounting feet directly on the geometric corner are positioned.
  • the mounting feet can be positioned inside or outside the vertical projection of the base part.
  • the cabin floor can thus be supported on the floor of the shaft during the assembly phase by preferably four height-adjustable assembly feet.
  • the mounting feet centrally on the four sides of the rectangle of the base part.
  • the respective height-adjustable mounting foot can be configured and preferably manually operable in such a way that the height can be adjusted from the base part.
  • Such motor-driven mounting feet could also be operated by remote control.
  • the respective height-adjustable mounting foot can be moved up and down in the vertical direction by means of mechanical means, for example by means of a worm gear.
  • mechanical means for example by means of a worm gear.
  • other mechanical means such as a ratchet mechanism, a carriage guide, a crank device, a latching device, a telescoping rod or a carriage guide can also be considered.
  • hydraulic or pneumatic means for adjusting the height of the mounting foot are also conceivable.
  • the mounting foot can be height-adjustable via a threaded spindle.
  • Such threaded spindles are inexpensive and are characterized by robust and easy handling.
  • the height-adjustable mounting foot, which can be operated using the threaded spindle, can be easily set to the desired height.
  • the respective height-adjustable mounting foot can have a threaded rod which is accommodated or can be accommodated in an internal thread assigned to the base part and corresponding to the threaded rod in order to form the threaded spindle.
  • the assembly foot can thus be designed as a spindle screw.
  • the threaded rod preferably extends in the vertical direction during the assembly phase and when it is arranged on the base part.
  • the internal thread can form the previously mentioned mounting foot receptacle.
  • Spacer elements for positioning the mounting flange outside of a vertical projection of the base part can be fastened or formed on the side of the base part.
  • the spacer elements can contain the internal threads in which the threaded rods of the assembly flisse are or can be accommodated.
  • the spacer elements are, for example, angle pieces that are attached to vertical side wall sections of the base part
  • the base part can have internal threads integrated therein, into which associated threaded rods are received or can be received to form the height-adjustable mounting feet.
  • the base part can have internal holes in the corner regions, into which the threaded rods are passed, wherein the holes for forming the threaded spindle can have internal threads at least in sections.
  • the aforementioned base plate of the base part can have a hole for each mounting foot, into which the threaded rods are passed or inserted.
  • stamp-like support elements are arranged on the lower ends of the respective threaded rods facing the bottom of the shaft to enlarge the support surface to the bottom of the shaft.
  • These support elements can be connected to the threaded rods in an articulated manner, for example via ball bearings.
  • engaging or actuating means such as tool holders for screwdrivers or wrenches, set screws with separate rotary handles, wing screws or toggle screws can be arranged, which simplifies manual actuation of the threaded spindle to adjust the height of the mounting foot.
  • a lock nut is attached to the threaded rod to secure the height adjustment.
  • at least one spirit level is attached to the base part to check the horizontal position.
  • the spirit level can be attached to the base part at least temporarily or permanently.
  • the level can be a circular level or a tube level.
  • the spirit level can be attached to the base part by means of an adhesive connection. When using tube levels, it can be advantageous if the
  • Tube levels are arranged in a cross shape to each other.
  • a further aspect of the invention relates to a method for installing an elevator car in an elevator shaft of an elevator installation.
  • the method can include the following steps: (i) introducing a car floor, in particular the car floor described above, into the elevator shaft, the car floor being set down on the shaft floor; (ii) leveling of the cabin floor standing on the floor of the shaft via assembly feet, in that at least one height-adjustable assembly foot arranged on the cabin floor is actuated for height adjustment; and (iii) installation of the cabin side walls and preferably the following
  • FIG. 1 shows a highly simplified representation of an elevator shaft with a car floor placed on the floor of the shaft
  • FIG. 5 shows a perspective partial view of a corner area of a cabin floor according to an alternative exemplary embodiment.
  • 1 shows a lower region of an elevator shaft 6 for an elevator installation denoted overall by 1 .
  • the elevator installation 1 has an elevator shaft 6 with a small pit depth.
  • the cabin floor consists of a base part 4, which specifies an area for passengers to walk through, and mounting feet 5, via which the cabin floor 3 is supported on the floor 7 of the shaft.
  • FIG. 4 shows a plan view of a rectangular cabin floor with four height-adjustable assembly feet 5 arranged in corner areas.
  • the respective assembly feet 5 are arranged on the outside of the base part 4 in its corner areas via spacer elements 14 .
  • the spacer elements 14 are embodied as angle pieces which are fastened to the vertical side wall sections 17 of the base part 4 .
  • the height-adjustable mounting feet are arranged outside of the vertical projection of the base part 4.
  • FIG. 5 shows a variant in which the height-adjustable mounting feet 5 are arranged within the vertical projection of the base part.
  • the height-adjustable mounting feet 5 are designed and can be actuated manually in such a way that the height can be adjusted from the base part 4 . In this way, the imbalance (indicated by the angle of inclination a of the cabin floor relative to the horizontal) can be eliminated.
  • the fitter actuates the left-hand, height-adjustable mounting foot designated 5'.
  • the respective mounting foot 5, 5' can be moved up and down in the vertical direction for height adjustment by means of mechanical means 10, for example by means of a helical gear.
  • the mounting foot 5 can be adjusted in height via a threaded spindle.
  • the height-adjustable mounting foot 5 has a threaded rod 11 which is received in an internal thread which is assigned to the base part 4 and corresponds to the threaded rod. Thanks to the threaded rod 11 running in the vertical direction, the cabin floor
  • the spacer elements 14 contain the internal threads in which threaded rods 11 of the mounting feet 5 are accommodated. At the lower ends of the threaded rods 11 facing the bottom of the shaft, as shown in Fig.
  • stamp-like support elements 12 can be arranged to enlarge the contact surface to the bottom 7 of the shaft.
  • the upper threaded rod end of one of the threaded rods 11 is detected by means of a tool (not shown here), for example, and rotated either clockwise or counterclockwise as desired to adjust the height.
  • the base part has internal threads integrated therein or arranged on the inside, in which the respective threaded rods 11 are accommodated.
  • a screw nut fixed to the base plate 16 with a metal sleeve attached thereto has the internal thread 13 .
  • a screw head 18 is provided for an Allen key.
  • other means of intervention or actuation for the height adjustment are also conceivable.
  • the screw head shown as an example rotary handles, wing screws or toggle screws can be used as actuating means.
  • the base part 4 is a flat component with a composite structure or sandwich construction.
  • the base part 4 consists essentially of the base plate 16, a cover plate 15 and an intermediate (not specifically shown) composite structure core.
  • levels can be attached to the base part, for example a circular level or two tubular levels arranged in a cross shape relative to one another.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Structural Engineering (AREA)
  • Cage And Drive Apparatuses For Elevators (AREA)

Abstract

Ein Kabinenboden (3) für eine Aufzugskabine (2) umfasst ein flächiges Basisteil (4) und daran angeordnete Montagefüsse (5). Über die Montagefüsse (5) ist der Kabinenboden (3) während der Montagephase am Schachtboden (7) eines Aufzugsschachtes (6) abgestützt. Zum Ausrichten des Basisteils (4) in eine horizontale Lage ist jeder der Montagefüsse (5) als höhenverstellbarer Montagefuss ausgestaltet. Der höhenverstellbare Montagefuss (5) weist dabei eine Gewindestange (11) zum Bilden einer Gewindespindel (10) für die Höhenverstellung auf.

Description

Kabinenboden für eine Aufzugskabine und Verfahren zur Montage einer
Aufzugskabine
Die Erfindung betrifft einen Kabinenboden für eine Aufzugskabine und ein Verfahren zur Montage einer Aufzugskabine.
Aufzugsanlagen zur Beförderung von Personen und Gütern enthalten Aufzugskabinen, die in einem Aufzugsschacht auf und ab bewegbar sind. Die Aufzugskabinen können über Tragmittel, beispielsweise in Form von Tragseilen oder Tragriemen, mittels einer Antriebseinheit bewegt werden. Bei selbsttragenden Aufzugskabinen sind keine Kabinenrahmen notwendig. Zur Montage solcher Aufzugskabinen wird der Kabinenboden in die Schachtgrube gebracht. Danach können zur Fertigstellung der Aufzugskabine die Kabinenseitenwände und die Decke montiert werden. Häufig vor kommt es vor, dass der Schachtboden nicht ganz eben ist. Es besteht daher ein Bedarf, solche Bodenunebenheiten auszugleichen oder aus anderen Gründen eine Nivellierung des Kabinenbodens vorzunehmen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Bekannten zu vermeiden und insbesondere einen Kabinenboden zu schaffen, mit dem auf einfache und effiziente Art und Weise eine Nivellierung des Kabinenbodens vorgenommen werden kann.
Diese und andere Aufgaben werden erfmdungsgemäss mit dem Kabinenboden mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Der Kabinenboden für eine Aufzugskabine umfasst ein bevorzugt flächiges Basisteil zum Vorgeben eines Begehungsbereichs für Passagiere im Innenraum der Aufzugskabine. Dadurch, dass am Basisteil Montagefüsse angeordnet sind, wobei zum Ausrichten des Basisteils in eine horizontale Lage wenigstens einer der Montagefüsse und vorzugsweise jeder der Montagefüsse ein höhenverstellbarer Montagefüss ist, einfache und effiziente Art und Weise eine Nivellierung des Kabinenbodens vorgenommen werden. Am Basisteil können auch Montagefüssaufhahmen zum Aufnehmen der Montagefüsse vorgesehen sein, so dass am Basisteil Montagefüsse anordbar sind. Über die Montagefüsse kann der Kabinenboden während einer Montagephase an einem Schachtboden eines Aufzugsschachtes der Aufzugsanlage abgestützt oder abgestellt sein. Mit dem höhenverstellbaren Montagefuss kann somit die lokale vertikale Lage des Basisteils im Bereich des jeweiligen Montagefusses eingestellt werden. Die Höhenverstellung betrifft mit anderen Worten den Abstand zwischen Basisteil und Kabinenboden. Je nachdem in welche Richtung die Einstellung am jeweiligen höhenverstellbaren Montagefuss vorgenommen wird, kann dieser Abstand vergrössert oder verkleinert werden und somit die gewünschte Höhe eingestelllt werden.
Die Montagefüsse können nach Beendigung der Montagephase gegebenenfalls wieder entfernt werden. Die Montagefüsse können aber auch permanent am Basisteil angeordnet sein.
Das Basisteil ist zum Beispiel ein Bauteil in Verbundstruktur- oder Sandwich-Bauweise wie es zum Beispiel aus der EP 1 004538 Al bekannt geworden ist. Das Basisteil umfasst eine Grundplatte, eine Deckplatte und einen dazwischenliegenden Verbundstruktur-Kem. Der Verbundstruktur-Kem, der die Verbindung zwischen Grund- und Deckplatte bildet, kann aus einer Vielzahl von hochkant stehenden, sich kreuzenden Lamellen in Form eines Gitterrosts aufgebaut sein, die in geeigneterWeise mit der Grund- und der Deckplatte fest verbunden sind. Selbstverständlich kann das Basisteil auch auf andere Art und Weise aufgebaut sein. Zum Beispiel könnte der Kern durch eine oder mehrere Schichten von wabenartigen Strukturen gebildet sein. Anstelle des vorgängig erwähnten bevorzugt flächigen Basisteils mit Grundplatte zum Bilden einer Unterseite und Deckplatte zum Bilden einer Oberseite sind auch andere Kabinenboden- Formen, wie etwa die in der WO 2006/026872 A2 gezeigte, von der Seite her gesehene trapezartige Formgebung, in Kombination mit den hier beschriebenen höhenverstellbaren Montagefüssen denkbar.
Zum Schaffen einer im Wesentlichen quaderförmigen Aufzugskabine kann das Basisteil in der Draufsicht eine rechteckige Form aufweisen. Vor allem in diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn vier Montagefüsse vorgesehen sind, die in den Eckbereichen des Basisteils angeordnet sind. In den Eckbereichen des Basisteils können weiter Montagefussaufhahmen vorgesehen sein. Die Anordnung im Eckbereich erfasst dabei eine Anordnung der Montagefüsse in der Nähe oder benachbart zu den Ecken des Basisteils. Es ist somit nicht erforderlich, dass die Montagefüsse unmittelbar an der geometrischen Ecke positioniert sind. Die Montagefüsse können dabei innerhalb oder ausserhalb der vertikalen Projektion des Basisteils positioniert sein.
Der Kabinenboden kann somit während der Montagephase über bevorzugt vier höhenverstellbare Montagefüsse am Schachtboden abgestützt sein. Alternativ zur Anordnung in den Ecken wäre es auch denkbar, die Montagefüsse mittig an den vier Rechteckseiten des Basisteils anzuordnen.
Der jeweilige höhenverstellbare Montagefuss kann derart ausgestaltet und dabei bevorzugt manuell betätigbar sein, dass die Höhenverstellung vom Basisteil her erfolgen kann. Anstelle der manuellen Betätigung ist es alternativ auch denkbar, die Höhenverstellung unter Verwendung von Antrieben durchzuführen. Derart motorisch antreibbare Montagefüsse könnten auch per Fernsteuerung betätigt werden.
Der jeweilige höhenverstellbare Montagefuss kann zur Höhenverstellung mittels mechanischen Mitteln, zum Beispiel mittels eines Schraubgetriebes, in vertikaler Richtung nach oben und unten bewegt werden. Alternativ zum Schraubgetriebe kommen auch andere mechanische Mittel, wie etwa ein Ratschenmechanismus, eine Schlittenführung, eine Kurbelvorrichtung, eine Rastvorrichtung, ein teleskopierbarer Stab oder eine Schlittenführung infrage. Anstelle von mechanischen Mitteln sind auch hydraulische oder pneumatische Mittel zur Höhenverstellung des Montagefusses denkbar.
Der Montagefuss kann über eine Gewindespindel höhenverstellbar sein. Solche Gewindespindeln sind kostengünstig und zeichnen sich durch eine robuste und einfache Handhabung aus. Der mittels der Gewindespindel betreibbare höhenverstellbare Montagefuss kann so einfach auf die gewünschte Höhe eingestellt werden.
Der jeweilige höhenverstellbare Montagefuss kann eine Gewindestange aufweisen, die in einem dem Basisteil zugeordneten, zur Gewindestange korrespondierenden Innengewinde zum Bilden der Gewindespindel aufgenommen oder aufhehmbar ist. Der Montagefuss kann somit als Spindelschraube ausgeführt sein. Die Gewindestange erstreckt sich, während der Montagephase und wenn sie am Basisteil angeordnet ist, vorzugsweise in vertikaler Richtung. Das Innengewinde kann die vorgängig erwähnte Montagefussaufnahme bilden. Seitlich am Basisteil können Abstandelemente zur Positionierung der Montageflisse ausserhalb einer vertikalen Projektion des Basisteils befestigt oder angeformt sein. Die Abstandelemente können dabei die Innengewinde enthalten, in denen Gewindestangen der Montageflisse aufgenommen oder aufnehmbar sind. Die Abstandelemente sind beispielsweise Winkelstücke, die an vertikalen Seitenwandabschnitten des Basisteils befestigt sind
Aus Platzgründen kann es vorteilhaft sein, wenn die Montagefüsse innerhalb einer vertikalen Projektion des Basisteils positioniert sind. Zur Positionierung der Montagefüsse innerhalb der vertikalen Projektion des Basisteils kann das Basisteil darin intergierte Innengewinde aufweisen, in die jeweils zugehörige Gewindestangen zur Bildung der höhenverstellbaren Montagefüssen aufgenommen oder aufnehmbar sind. Das Basisteil kann hierfür innenseitige Löcher in den Eckbereichen, aufweisen, in die die Gewindestangen durchgeführt sind, wobei die Löcher zum Bilden der Gewindespindel wenigstens abschnittsweise Innengewinde aufweisen können. Die vorerwähnte Grundplatte des Basisteils kann je Montagefuss hierzu ein Loch aufweisen, in das die Gewindestangen durch- oder eingeführt ist.
Lür einen sicheren Stand kann es vorteilhaft sein, wenn an den unteren, dem Schachtboden zugewandten Enden der jeweiligen Gewindestangen stempelartig ausgebildete Auflageelemente zur Vergrösserung der Auflagefläche zum Schachtboden angeordnet sind. Diese Auflageelemente können beispielsweise über Kugellager gelenkig mit den Gewindestangen verbunden sein.
Am oberen Ende der Gewindestangen können Eingriffs- oder Betätigungsmittel wie etwa Werkzeugaufnahmen für Schraubenzieher oder Schraubenschlüssel, Stellschrauben mit getrennten Drehgriffen, Flügelschrauben oder Knebelschrauben angeordnet sein, wodurch die manuelle Betätigung der Gewindespindel zur Höhenverstellung des Montagefusses vereinfacht wird.
Sodann kann es vorteilhaft sein, wenn zum Sichern der Höheneinstellung an der Gewindestange jeweils eine Kontermutter angebracht ist. Vorteilhaft kann es weiter sein, wenn zur Überprüfung der horizontalen Lage wenigstens eine Libelle an das Basisteil befestigt ist. Die Libelle kann dabei wenigstens temporär oder permanent am Basisteil befestigt sein. Die Libelle kann eine Dosenlibelle oder eine Röhrenlibelle sein. Die Libelle kann mittels einer Klebeverbindung am Basisteil befestigt sein. Bei Verwendung von Röhrenlibellen kann es vorteilhaft sein, wenn die
Röhrenlibellen kreuzförmig zueinander angeordnet sind.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage einer Aufzugskabine in einem Aufzugsschacht einer Aufzugsanlage. Das Verfahren kann dabei folgende Schritte umfassen: (i) Einbringen eines Kabinenbodens, insbesondere des vorgängig beschriebenen Kabinenbodens, in den Aufzugsschacht, wobei der Kabinenboden auf dem Schachtboden abgesetzt wird; (ii) Nivellieren des über Montagefüsse auf dem Schachtboden stehenden Kabinenbodens, indem wenigstens ein am Kabinenboden angeordneter, höhenverstellbarer Montagefuss zur Höhenverstellung betätigt wird; und (iii) Anbau der Kabinenseitenwände und bevorzugt nachfolgend des
Kabinendachs an den so nivellierten Kabinenboden.
Weitere Einzelmerkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Zeichnungen. Es zeigen:
Fig. 1 eine stark vereinfachte Darstellung eines Aufzugsschachtes mit einem auf den Schachtboden abgestellten Kabinenboden,
Fig. 2 der Kabinenboden nach einem Nivelberungsvorgang,
Fig. 3 der Kabinenboden mit daran angebauten Kabinenseitenwänden,
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines erfmdungsgemässen Aufzugskabinenbodens, und
Fig. 5 eine perspektivische Teilansicht auf einen Eckbereich eines Kabinenbodens gemäss einem alternativen Ausführungsbeispiel. Fig. 1 zeigt einen unteren Bereich eines Aufzugsschachtes 6 für eine insgesamt mit 1 bezeichnete Aufzugsanlage. Vorliegend weist die Aufzugsanlage 1 einen Aufzugsschacht 6 mit einer geringen Grubentiefe auf. Auf dem Schachtboden 7 des Aufzugsschachtes 6 befindet sich ein mit 3 bezeichneter Kabinenboden. Der Kabinenboden besteht aus einem Basisteil 4, das einen Begehungsbereich für Passagiere vorgibt, und aus Montagefüssen 5, über die der Kabinenboden 3 auf dem Schachtboden 7 abgestützt ist.
Zur Fertigung des Aufzugsschachtes wird häufig Beton eingesetzt. Es ist schwierig, den Schachtboden 7 mit einer planen und horizontalen Oberfläche anzufertigen. Deshalb kann nach erstmaligem Absetzen der Kabinenboden sich in einer leichten Schieflage befinden. Dank höhenverstellbarer Montagefüsse 5 kann diese Schieflage behoben werden. Hierzu wird, wie beispielhaft in Fig. 2 gezeigt ist, der höhenverstellbare Montagefüss 5 in der Höhe verstellt, bis das Basisteil in die gewünschte horizontale Lage gebracht wird. Nachdem das Basisteil 4 ausgerichtet ist, kann die Montage der Aufzugskabine weitergeführt werden. Die Kabinenseitenwände 8 können nun an den so nivellierten Kabinenboden 3 gebaut werden. Nach dem Anbau der Kabinenseitenwände 8 kann schliesslich das mit strichlierten Linien angedeutete Kabinendach 9 auf die Kabinenseitenwände 8 angebracht werden.
Fig. 4 zeigt einen in der Draufsicht eine rechteckigen Kabinenboden mit vier in Eckbereichen angeordneten höhenverstellbaren Montagefüssen 5. Die jeweiligen Montagefüsse 5 sind über Abstandselemente 14 aussenseitig am Basisteil 4 in seinen Eckbereichen angeordnet. Die Abstandselemente 14 sind vorliegend als Winkelstücke ausgeführt, die an den vertikalen Seitenwandabschnitten 17 des Basisteils 4 befestigt sind. Im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 4 sind die höhenverstellbaren Montagefüsse ausserhalb der vertikalen Projektion des Basisteils 4 angeordnet. In Fig. 5 ist eine Variante gezeigt, bei der die höhenverstellbaren Montagefüsse 5 innerhalb der vertikalen Projektion des Basisteils angeordnet sind.
Die höhenverstellbaren Montagefüsse 5 sind derart ausgestaltet und manuell betätigbar ist, dass die Höhenverstellung vom Basisteil 4 her erfolgen kann. So kann die Schieflage (angedeutet durch den Neigungswinkel a des Kabinenbodens gegenüber der Horizontalen) aufgehoben werden. Im in Fig. 2 gezeigten Beispiel betätigt der Monteur die mit 5‘ bezeichnete linke höhenverstellbare Montagefüss. Der jeweilige Montagefüss 5, 5‘ ist zur Höhenverstellung mittels mechanischen Mitteln 10 z.B. mittels eines Schraubgetriebes in vertikaler Richtung noch oben und unten bewegbar.
Der Montagefuss 5 ist wie aus den beiden Ausführungsbeispielen gemäss der Figuren 4 und 5 hervorgeht, über eine Gewindespindel höhenverstellbar ist. Der höhenverstellbare Montagefuss 5 weist eine Gewindestange 11 auf, die in einem dem Basisteil 4 zugeordneten, zur Gewindestange korrespondierenden Innengewinde aufgenommen ist. Dank der in vertikaler Richtung verlaufenden Gewindestange 11 kann der Kabinenboden
3 beim jeweiligen Kabinenfuss örtlich gehoben oder abgesenkt und so präzise die gewünschte Höhe eingestellt werden.
Im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 4 enthalten die Abstandelemente 14 die Innengewinde, in denen Gewindestangen 11 der Montagefüsse 5 aufgenommen sind. An unteren, dem Schachtboden zugewandten Enden der Gewindestangen 11 können, wie Fig.
4 zeigt, stempelartig ausgebildete Auflageelemente 12 zur Vergrösserung der Auflagefläche zum Schachtboden 7 angeordnet sein. Zum Betätigen der Gewinde spindel wird zum Beispiel mittels eines (hier nicht dargestellten) Werkzeuges das obere Gewindestangen-Ende einer der Gewindestangen 11 erfasst und wunschgemäss entweder im Uhrzeiger- oder im Gegenurzeigersinn zur Höhenverstellung gedreht.
Im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 5 weist das Basisteil darin integrierte bzw. innenseitig angeordnete Innengewinde auf, in die die jeweiligem Gewindestangen 11 aufgenommen sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist eine an der Grundplatte 16 fixierte Schraubenmutter mit daran anschliessender Metallhülse das Innengewinde 13 auf. Am oberen Ende der Gewindestange 11 ist beispielhaft ein Schraubenkopf 18 für einen Imbusschlüssel vorgesehen. Selbstverständlich auch andere Eingriffs- oder Betätigungsmittel für die Höhenverstellung denkbar. Zum Beispiel kommen anstelle des bespielhaft gezeigten Schraubenkopfes Drehgriffe, Flügelschrauben oder Knebelschrauben als Betätigungsmittel in Frage.
Aus Fig. 5 ist entnehmbar, dass das Basisteil 4 ein flächiges Bauteil in Verbundstruktur oder Sandwich-Bauweise ist. Das Basisteil 4 besteht im Wesentlichen aus der Grundplatte 16, einer Deckplatte 15 und einem dazwischenliegenden (nicht spezifisch dargestellten) Verbundstruktur-Kem. Zur Überprüfung der horizontalen Lage können am Basisteil (nicht dargestellte) Libellen, zum Beispiel eine Dosenlibelle oder zwei kreuzförmig zueinander angeordnete Röhrenlibellen befestigt sein.

Claims

Patentansprüche
1. Kabinenboden (3) für eine Aufzugskabine (2) mit einem Basisteil (4), dadurch gekennzeichnet, dass am Basisteil (4) Montagefüsse (5) angeordnet sind, wobei zum Ausrichten des Basisteils (4) in eine horizontale Lage wenigstens einer der Montagefüsse (5) und vorzugsweise jeder der Montagefüsse (5) ein höhenverstellbarer Montagefuss ist.
2. Kabinenboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (4) zum Schaffen von im Wesentlichen quaderförmigen Aufzugskabinen (2) in der Draufsicht eine rechteckige Form aufweist und dass vier vorzugsweise in den Eckbereichen des Basisteils (4) angeordnete Montagefüsse (5) vorgesehen sind.
3. Kabinenboden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige höhenverstellbare Montagefuss (5) derart ausgestaltet ist, dass die Höhenverstellung vom Basisteil (4) her erfolgen kann.
4. Kabinenboden nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Montagefuss (5) über eine Gewinde spindel (10) höhenverstellbar ist.
5. Kabinenboden nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige höhenverstellbare Montagefuss (5) eine Gewindestange (11) aufweist.
6. Kabinenboden nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass seitlich am Basisteil (4) Abstandelemente (14) zur Positionierung der Montagefüsse (5) ausserhalb einer vertikalen Projektion des Basisteils befestigt oder angeformt sind.
7. Kabinenboden nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Positionierung der Montagefüsse (5) innerhalb einer vertikalen Projektion des Basisteils das Basisteil (4) Innengewinde (13) aufweist, in die jeweils zugehörige Gewindestangen (11) zur Bildung der höhenverstellbaren Montagefüssen (5) aufgenommen oder aufnehmbar sind.
8. Kabinenboden nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an unteren, dem Schachtboden zugewandten Enden der Montagefüsse und insbesondere an unteren, dem Schachtboden zugewandten Enden der jeweiligen Gewindestangen (11) stempelartig ausgebildete Auflageelemente (12) zur Vergrösserung der Auflagefläche zum Schachtboden (7) angeordnet sind.
9. Kabinenboden nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Überprüfung der horizontalen Lage wenigstens eine Libelle permanent oder wenigstens temporär für die Montagephase am Basisteil (4) befestigt ist.
10. Verfahren zur Montage einer Aufzugskabine (2) in einem Aufzugsschacht (6) einer Aufzugsanlage (1),
Einbringen eines Kabinenbodens (3) in den Aufzugsschacht (6), wobei der Kabinenboden (3) auf dem Schachtboden (7) abgesetzt wird, - Nivellieren des über Montagefüsse (5) auf dem Schachtboden (7) stehenden Kabinenbodens (3), indem wenigstens ein höhenverstellbarer Montagefuss (5) betätigt wird,
Anbau der Kabinenseitenwände (8) an den Kabinenboden (3).
EP21816431.7A 2020-11-30 2021-11-23 Kabinenboden für eine aufzugskabine und verfahren zur montage einer aufzugskabine Active EP4251552B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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