EP4194658A2 - Antriebsrolle für ein rollo, lagereinheit für eine rollowelle und rollo - Google Patents

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EP4194658A2
EP4194658A2 EP22195886.1A EP22195886A EP4194658A2 EP 4194658 A2 EP4194658 A2 EP 4194658A2 EP 22195886 A EP22195886 A EP 22195886A EP 4194658 A2 EP4194658 A2 EP 4194658A2
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EP
European Patent Office
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roller
roller blind
drive roller
groove
shaft
Prior art date
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Pending
Application number
EP22195886.1A
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English (en)
French (fr)
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EP4194658A3 (de
Inventor
Christoph BUKSNOWITZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Exergy Lynx EU
Original Assignee
Exergy Lynx EU
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Filing date
Publication date
Application filed by Exergy Lynx EU filed Critical Exergy Lynx EU
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Publication of EP4194658A3 publication Critical patent/EP4194658A3/de
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    • E06B9/50—Bearings specially adapted therefor
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    • E06B9/78—Operating, guiding or securing devices or arrangements for roll-type closures; Spring drums; Tape drums; Counterweighting arrangements therefor for direct manual operation, e.g. by tassels, by handles
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    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/52—Devices affording protection against insects, e.g. fly screens; Mesh windows for other purposes
    • E06B9/54—Roller fly screens

Definitions

  • the present invention relates to a drive roller for a roller blind, a bearing unit for a roller blind shaft and a roller blind with such a drive roller and/or such a bearing unit.
  • Roller blinds are known in different ways for shading windows. Basically, roller blinds have a shaft to which a roller blind fabric is attached. This shade fabric can be unrolled from and rerolled onto the shaft to be placed adjacent a window. The roller blind fabric can be designed to shade a corresponding window. However, there are also roller blinds that have a flexible insect screen as the roller blind fabric and serve as insect protection when the window is open.
  • roller blinds which differ mainly in the operating mechanism or in the mounting system, go, for example, from the EP 2 057 342 B1 , WO89/08766 A1 , WO02/33194 A1 , EP 1 272 726 B1 or DE 10 2009 016 390 A1 out.
  • a typical structure of a conventional roller blind is, for example, in WO 89/08766 A1 described.
  • a spring is preloaded when the roller blind material is unrolled from the roller blind shaft.
  • the roller blind is operated using a non-slip cord on which balls are arranged at regular intervals. The cord interacts in a form-fitting manner with an actuating mechanism by means of the balls.
  • the object of the invention is to create a drive roller for a roller blind, a bearing unit for a roller blind shaft and a roller blind with such a drive roller or such a bearing unit, which allow the mechanism of the roller blind to be made from natural raw materials, such as wood, and some metal parts, the blind fulfills all the functions of conventional blinds.
  • a drive roller according to the invention for a roller blind has a circular disc-shaped body with two side surfaces and a lateral surface.
  • a cable groove for accommodating a cable opens all the way around the lateral surface.
  • the cable groove has an approximately V-shaped cross section with two groove surfaces lying opposite one another.
  • the groove surfaces have a plurality of concave facets which abut one another in the circumferential direction and thus form clamping edges which run approximately radially.
  • a drive pulley with such a cable groove can be actuated with a cable made of braided natural fibers.
  • a cable made of braided natural fibers it is difficult, on the one hand, to create the necessary frictional connection between the drive pulley and the rope and, on the other hand, to prevent the rope from anchoring itself in the groove so strongly that it cannot more can be solved.
  • the drive pulley When the rope is pulled, the drive pulley must be reliably carried along and the rope should not slip in the rope groove, and the rope should not jam in the rope groove.
  • the drive roller is set in a low-slip to non-slip rotational movement.
  • the rope can be any type of cordage.
  • the ropes used in the present invention may also be referred to as cords or lanyards.
  • the diameter of the unloaded rope is no more than 10 mm and preferably no more than 7 mm or no more than 5 mm.
  • the rope Due to the design of the radially running clamping edges, which are preferably arranged in pairs opposite one another, the rope is clamped in the area of the clamping edges between the groove surfaces and lies in the area up to the next clamping edges essentially without being clamped in the rope groove. As a result, the rope is fixed at certain points in the rope groove, with these fixing points (or the clamping edges) being spaced apart from one another. It has been shown that with this configuration of the rope groove, on the one hand, there is the necessary frictional connection between the rope and the drive pulley in order to reliably drive the drive pulley, and on the other hand, the rope is reliably released from the rope groove. Therefore, no stripping device is necessary.
  • V-shaped means that the opposite clamping edges do not run parallel, but enclose an angle that opens radially outwards.
  • the V-shaped cable groove can have a bottom, ie the cable groove does not have to be tapered radially inwards.
  • the tangents of the clamping edges have an angle of at least 20°, preferably at least 25° and in particular at least 30° with respect to a vertical. This angle should preferably not be greater than 60° and in particular not greater than 45°.
  • the inclination of a tangent on the clamping edge is less than the vertical and is, for example, in the range from 0° to 10°.
  • the clamping edges are concave, with the angle of the respective tangents steadily decreasing from radially inside to radially outside, so that the clamping edge forms a smooth curve.
  • the clamping edges have a concave shape in which the tangents at the radially inner ends of the clamping edges enclose an angle with the vertical which is at least 10° greater than a corresponding angle of a tangent at the radially outer end of the clamping edges.
  • the difference in the angles is preferably at least 15° or at least 20°.
  • the facets are concave, the clamping edges are formed on the one hand and a free space is created on the other hand in the area between adjacent clamping edges, in which the rope lies loosely in the groove without jamming with the groove.
  • the facets are usually arcuately concave. However, it is also possible to approximate the arc shape of the facets with a polygon. This mainly depends on the manufacturing process used. Arched facets can easily be created by milling.
  • a radially inner bottom edge or bottom surface is preferably recessed, in particular recessed in an arc shape, between two facets lying opposite one another in the area between adjacent clamping edges in the circumferential direction.
  • the facets of the groove surfaces are preferably arranged in pairs opposite one another, so that the clamping edges are also arranged in pairs opposite one another. In principle, however, it is also possible for the clamping edges of the two groove surfaces to be offset from one another in the circumferential direction.
  • the drive roller is formed from a circular disc-shaped body.
  • the shape of the circular disk can also be approximated by a polygon.
  • the number of corners of such a polygon preferably corresponds to the number of pairs of clamping edges.
  • the cable grooves are concave, at least in the area of the clamping edges. This is particularly useful for ropes with a circular cross-section.
  • the clamping edges are preferably arranged radially circumferentially at the same distance from each other.
  • the distance between two adjacent clamping edges of a groove surface on the lateral surface is preferably at least 10 mm, in particular at least 15 mm or at least 20 mm and can even be at least 25 mm.
  • a drive roller preferably has at least 4 clamping edges, in particular at least 6 clamping edges or at least 8 clamping edges or at least 10 clamping edges per groove surface.
  • the maximum curvature of the concave facets with respect to the corresponding clamping edges is no more than 0.7 mm, in particular no more than 0.5 mm or no more than 0.3 mm.
  • Such a cable groove can also be formed in a natural material, such as wood, with the necessary precision, for example by milling, so that reliable operation of the drive pulley is ensured.
  • the drive roller can have a central bore which opens out at least on one of the two side surfaces and is designed to accommodate a roller blind shaft.
  • the central hole can be a blind hole or a through hole.
  • the drive roller can have an approximately radially running through bore, which opens into the central through bore and is designed to accommodate a clamping screw. This allows the drive roller to be fixed against rotation on the roller blind shaft.
  • the shaft can be connected to the drive roller, e.g.
  • the drive roller can be provided with a guide groove which is provided circumferentially and parallel to the rope groove. With this guide groove, the drive roller can be laterally limited in a bearing block with some freedom of movement, as will be explained in more detail below.
  • the drive roller is preferably made of wood.
  • a drive pulley with such a cable groove can also be formed of another material, such as metal or plastic, and the cable groove would allow the drive pulley to be reliably operated by means of, for example, braided cable.
  • the cable is preferably an endless cable with a substantially constant diameter over the entire length of the cable.
  • the cable has an essentially constant flexural rigidity over the entire length.
  • the roller blind is preferably arranged as a roller shutter adjacent to a window in order to be able to cover the window area and thus to fulfill the privacy, shading or blackout function.
  • the roller blind is primarily intended to be used inside a building. In principle, however, it is possible to attach the roller blind to the outside of a building or other supporting structure such as a covered pergola.
  • roller blind can also be provided, for example, to cover or replace furniture fronts.
  • the roller blind mechanism is preferably integrated into the furniture body in order to avoid structural redundancies and to be able to lower the roller fabric, for example, in a groove-guided manner almost flush with the furniture front on all sides or roll it up to save space.
  • advantages can be achieved through reduced furniture transport weight, cost savings and the elimination of the space required for swing doors when opening.
  • the roller blind can be arranged on an upper edge of a furniture front or on the ceiling or on an upper covering wall of a piece of furniture in order to be able to be lowered in front of the furniture front.
  • furniture such as open shelves can be protected from dust and privacy and upgraded in terms of appearance, privacy and room acoustics.
  • the roller blind can be provided both inside a building and outside as a privacy screen that is not coupled to furniture, windows or doors.
  • the roller blind can be provided in a kitchen as a privacy screen on a hatch or as a room divider between individual areas of a room. Outside of a building, for example, covered but open areas, such as side areas of a terrace, can be provided with the roller blind as a privacy screen.
  • a bearing unit for a roller blind shaft includes a bearing block with a through hole for receiving the roller blind shaft, which is mounted therein with little play.
  • Adjacent to the roller blind shaft is an arcuate clamp, which has a friction lining, in particular a felt lining, on a clamping surface facing the roller blind shaft, in order to be adjustable in the radial direction with respect to the roller blind shaft by means of an adjusting device, so that a frictional resistance between the roller blind shaft and the clamping surface is fixed and a direct Contact between the shaft and through hole in the bearing block can be prevented.
  • the clamp can be arranged at any point in the bearing unit adjacent to the roller blind shaft.
  • the clamp forms a section of the through hole in which the roller blind shaft is mounted in the bearing block.
  • the clamp is preferably arranged with one end pivotably in the bearing block and is acted upon at the other end by the adjusting device.
  • the adjusting device can be a worm screw, for example, which is arranged in a screw-in sleeve in the through hole in the bearing block.
  • the bearing block can be designed with a blind hole-shaped recess for accommodating a drive roller, the recess being arranged concentrically with the through hole for accommodating the roller blind shaft and having an approximately cylindrical peripheral surface and an approximately circular bottom surface.
  • a through-slot can be formed, which runs transversely to the axis of the through-hole.
  • a cable for driving the drive pulley can run through the through-slot.
  • the recess delimits the sector in which the drive line can detach from the drive groove up to the point where it engages in the drive groove again.
  • the bottom surface of the recess or the side surface of the drive roller abutting the bottom surface can be provided with a sliding lining such as a felt lining, whereby the two surfaces slide against each other with little frictional resistance and no sound when touching each other generate.
  • This covering thus serves both to avoid noise and to enable the drive roller to be rotated with little mechanical resistance.
  • the storage unit can have a drive roller, as explained in more detail above.
  • the bearing block can have a through hole for receiving a guide pin, which can engage in the guide groove of the drive roller. This clearly defines the position of the drive roller in the axial direction of the roller blind shaft and limits the freedom of movement.
  • the bearing block can have a mounting plate with horizontal projections for wall mounting, and vertically running grooves can be formed in the bearing block in the region of the projections. As a result, the bearing block can be hung with the projections of the mounting plate on legs protruding obliquely upwards from a wall mounting bracket.
  • This mounting plate is preferably offset slightly inwards on the bearing block, so that the mounting plate and the wall mounting bracket are completely surrounded and covered by the bearing block in the suspended state and the back of the bearing block comes into full contact with the wall surface for stabilization.
  • the wall mounting bracket can have a base plate for mounting on a wall, on which the legs are formed.
  • the legs preferably have teeth on an edge which is engaged by the projection of the mounting plate. These teeth ensure that the bearing block is securely fixed to the wall mounting bracket.
  • the size of the teeth is preferably less than 1 mm, in particular less than 0.5 mm or less than 0.3 mm, and the tooth geometry is designed for easy attachment and inhibited detachment.
  • a roller blind is provided with a roller blind shaft, which is mounted with its ends in a bearing unit, one end of the roller blind shaft being connected to a drive roller.
  • the roller blind is characterized in that the drive roller is designed according to one of the above statements and/or one of the two bearing units is designed according to one of the above explained embodiments.
  • a roller blind fabric that can be rolled up and down is attached to the roller blind shaft.
  • a cable can be provided for actuating the drive shaft.
  • a roller blind with the drive roller explained above can be designed without a scraper device, since the cable is reliably released from the cable groove.
  • the blind fabric can be a blind fabric used for shading.
  • the blind fabric can be an insect screen.
  • all roller blind-compatible fabrics are suitable for the roller blind.
  • Fabrics are preferably used which can be used directly after cutting without overcasting (trimming). Here, no thickening is caused by seams on the rolled-up blind fabric in the edge area when rolling up.
  • the roller blind is preferably made exclusively of natural materials, such as wood (bearing block, drive roller) and natural fibers, such as hemp, for the rope and metal parts.
  • natural materials such as wood (bearing block, drive roller) and natural fibers, such as hemp, for the rope and metal parts.
  • all metal parts are made of aluminum or an aluminum alloy or stainless steel, so that these materials can be sorted for recycling.
  • light composite materials such as pipes made of a carbon fiber composite material, a simple disassembly for further use as a component is provided.
  • roller blind can be delivered completely pre-assembled by the manufacturer. Only the wall mounting brackets have to be attached to a wall. The storage units can then be attached to the appropriate wall mounting brackets simply by hanging.
  • a complete roller blind has two bearing units, one of the two bearing units being provided with a drive roller and the other bearing unit having essentially the same design, although the function of the drive roller is missing here.
  • the rope is preferably an endless rope without a limiting clip (as with strings of beads). It can also be made shorter than traditional strings of beads and designed solely for handle height and operability. This eliminates the risk of strangulation and unauthorized operation by small children.
  • the rope preferably has a core-sheath braid, with a joint area at which the two ends of a rope are connected, e.g secured to the core.
  • a roller blind 1 according to the invention has a roller blind shaft 2 whose ends are each mounted in a bearing unit 3 , 4 .
  • a roller blind fabric that can be rolled up and down is attached to the roller blind shaft 2 .
  • the blind fabric has been omitted from the accompanying drawings.
  • roller blind shaft 2 One end of the roller blind shaft 2 is provided with a drive roller 5 ( figure 1 , 3a , 3b ) tied together.
  • the drive roller 5 is formed from a circular disc-shaped body with two side surfaces 6, 7 and a lateral surface 8.
  • the guide groove 9 is incised in a rectangular shape with two parallel side flanks and a smooth, circumferential bottom surface.
  • the cable groove 10 is approximately V-shaped in cross section ( Figure 3a , 3b ).
  • the cable groove thus has two opposite groove surfaces 11, 12.
  • a plurality of facets 13 are provided on each of the two groove surfaces 11, 12.
  • Each facet 13 is concave and extends radially outwards from a groove bottom edge 14 to the lateral surface 8, where it forms an outer boundary edge 15 with it.
  • each groove surface 11 has ten facets 13, which are arranged one after the other in the circumferential direction.
  • Each facet 13 thus extends in the circumferential direction by an angular range of 36°.
  • the facets 13 are concave in shape, they form a clamping edge 16 protruding inwards into the cable groove 10 at the boundary line at which two adjacent facets 13 abut.
  • the clamping edges 16 are also shaped concavely, with the curvature increasing somewhat in the direction of the groove bottom edge 14 ( Figure 3b ).
  • clamping edges 16 can be formed in a straight line.
  • a flat groove bottom can also be provided, which extends a bit transversely to the cable groove 10.
  • the groove bottom edge 14 is recessed in the area between two adjacent pairs of clamping edges 16 .
  • the groove bottom edge 14 is recessed in the form of an arc.
  • the drive roller 5 has a central bore 17 for receiving the roller blind shaft 2 in a form-fitting manner.
  • the central bore 17 is a blind bore, which opens out on the side surface 6 of the drive roller 5 ( Figure 3a ).
  • a radially extending through hole 18 is provided in the area of the groove bottom edge 14 , which opens into the central hole 17 and serves to accommodate a clamping screw 52 .
  • the clamping screw 52 is a worm screw which is arranged in a screw-in sleeve.
  • the drive roller 5 can be fixed to the roller blind shaft 2 with the clamping screw 52 .
  • a pair of radially extending clamping edges 16 are thus arranged at regular intervals in the circumferential direction in order to be able to clamp a cable 50 with an approximately circular cross section in the cable groove 10 in the unloaded state.
  • Ropes with a circular cross-section in the unloaded state can be braided ropes.
  • the cable groove 10 is wider compared to the area of the clamping edges 16, creating a free space in which the cable 50 is loosely accommodated in the cable groove 10 during use without to get stuck in.
  • the drive roller 5 is made of wood.
  • the facets 13 and the clamping edges 16 can easily be produced by means of milling. Web-shaped projections would be significantly more complex to produce.
  • This special design of the cable groove 10 by means of the concave facets 13 thus meets the desired mechanical requirements for the drive pulley 5 with regard to the power transmission from the cable 50 to the drive pulley 5 and the release of the clamping connection between the cable 50 and the drive pulley 5, and is also easy to manufacture.
  • the roller blind 1 can therefore be designed without a stripping device for releasing the clamping connection between the cable 50 and the drive roller 5 .
  • the bearing units 3, 4 each have a bearing block 19, 20.
  • the bearing blocks 19, 20 each have a through hole 21 for receiving the roller blind shaft 2.
  • the bearing block 19 is also formed with a recess 22 for receiving the drive roller 5 ( figure 4 ).
  • the recess 22 is a blind hole with a cylindrical peripheral surface 23 and an approximately circular bottom surface 24.
  • a through slot 25 through which the cable 50 extends is formed in the area of the cylindrical peripheral surface 23 .
  • a through hole 26 is formed for receiving a guide pin 55.
  • the through hole 26 is arranged running approximately horizontally and extends backwards to a rear attachment section 27 of the bearing block 19.
  • the guide pin 55 is used to engage in the guide groove 9, so that the drive roller 5 is fixed in the bearing block 19 in the axial direction with little play.
  • the bearing block 19 has a further recess 28 ( figure 4 ) to accommodate a clamp 29 ( figure 7 ) on.
  • the recess 28 extends around a portion of the through hole 21 and is open to the bottom surface 24 .
  • the recess 28 is formed with a pivot bearing section 30 that is circular in plan view, and at the other end, the recess 28 has an approximately cuboid widened adjustment area 31, in which an approximately vertical through hole 32 for receiving an adjustment screw 51 opens.
  • the clamp 29 has, corresponding to the recess 28, at one end a pivot bearing body 33 which is approximately circular in plan view and which is adjoined by a circular arc-shaped clamping section 34 which merges into an approximately cuboid adjusting body 35 at the end remote from the pivot bearing body 33.
  • the clamp 29 has on its radially inner side of the clamping section 34 a clamping surface 36 which is provided with a clamping lining.
  • the clamping covering is a felt covering.
  • Leather, in particular suede leather, can also be used as the clamping lining.
  • the clamp 29 fits into the recess 28 in such a way that the pivot bearing section 30 of the recess 28 and the pivot bearing body 33 form a pivot bearing with which the clamp 29 is pivotably mounted in the bearing block 19, so that the clamp 29 can be adjusted by means of the adjusting body 35 and the adjusting screw 51 can be adjusted a bit in the vertical direction.
  • the clamp 29 is adjusted in the radial direction relative to the roller blind shaft 2 so that its clamping surface 36 rests against the roller blind shaft 2 .
  • the rear fastening section 27 of the bearing blocks 19, 20 is used to mount the bearing units 3, 4 on a wall.
  • the bearing blocks 19, 20 each have an approximately rectangular shape, with a recess being formed on the rear side, so that a circumferential web 37 is formed.
  • a substantially planar base 38 is formed in the area of the recess.
  • two vertically running grooves 39 are formed in the area of the base 38 adjacent to the circumferential web 37 .
  • the through hole 26 for receiving the guide pin 55 opens into one of the grooves 39.
  • a mounting plate 40 is fastened to the floor 38 ( figure 2 , 6 ) which is a thin metal plate formed with four lateral horizontal projections 41 . These projections 41 each extend over the grooves 39 so that there is a free space behind the respective projection 41 .
  • a wall mount bracket 42 ( figure 5 ) has a base plate 43, two upper legs 44 and two lower legs 45.
  • the legs 44, 45 protrude perpendicularly on the base plate 43 and each form a fixing edge 46 running obliquely upwards from the base plate 43.
  • the fixing edges 46 are arranged approximately parallel to one another.
  • the fixing edges 46 may have small teeth.
  • the lower legs 45 have a lower edge that runs flush with the lower edge of the base plate 43 .
  • the base plate 43 has through holes 48 in order to be able to fasten the wall mounting bracket 42 to a wall by means of screws.
  • through holes 49 are formed on the mounting plate 40 in order to attach them to the respective bearing block 19, 20.
  • the base plate 43 has a horizontally rearwardly projecting tab 47 on the upper edge, in which a threaded hole 56 is formed.
  • the storage units 3, 4 can thus be hung with the lateral projections 41 of the mounting plate 40 on the legs 44, 45 of the wall mounting bracket 42.
  • the bearing units 3 , 4 are held on the wall mounting brackets 42 by the teeth on the fixing edges 46 of the legs 44 , 45 .
  • the bearing units 3, 4 have a through hole 57 in the area of the rear fastening section at the upper edge area, which is aligned with the threaded hole 56 of the base plate 43 when the bearing units 3, 4 are correctly hung on the respective base plate 43.
  • a clamping screw can then be passed through the through bores 57 of the bearing units 3, 4 and screwed into the threaded bores 56 of the base plate 43 in order to fix the bearing units 3, 4 to the respective base plates 43.
  • the bearing units 3, 4 can be pressed against the legs 44, 45 with a preload with their projections 41 and at the same time full contact between the mounting surface (e.g. wall, ceiling) and the circumferential web 37 of the rear fastening section 27 can be achieved.
  • the mounting surface e.g. wall, ceiling
  • the entire fastening arrangement including the mounting plate 40 and the wall mounting bracket 42, is arranged completely in the bearing blocks 19, 20 in the finally assembled roller blind 1 and is not visible from the outside. This causes a very aesthetic appearance of the blind.
  • the clamping screw 52 ( figure 2 ) can be inserted from below through the through-slot 25 into the through-bore 18 of the drive roller 5, so that the bearing block 19 of the bearing unit 4 does not have to have an additional opening for receiving the clamping screw 52.
  • the bearing block 20 of the non-driven bearing unit 3 is provided with a guide roller 53 which essentially corresponds to the drive roller 5 but has no cable groove.
  • the bearing block 20 is designed essentially the same as the bearing block 19 of the driven bearing unit 4 .
  • the bearing block 20 differs from the bearing block 19 in that it has no through slot 25 and is provided with a further through hole 54 through which the clamping screw 52 can be inserted into the guide roller.
  • the roller blind 1 is thus not only made of natural raw materials and metal parts, but also forms an attractive body, with the surface of the bearing units 3, 4 being made of wood.
  • the roller blind shaft 2 is preferably a tube made of aluminum or an aluminum alloy. In principle, it could also be a wooden shaft. However, wood has the problem of creep under sustained loading. A wooden shaft would have to be of correspondingly large dimensions in order to be able to withstand deformation by creeping in the long term.
  • roller blind shaft 2 can also be considered, in particular fiber-reinforced composite materials, in particular carbon fiber or glass fiber reinforced composite materials or thin-walled steel tubes made, for example, from rustproof alloys or with anti-corrosion surface treatment such as chrome plating.
  • fiber-reinforced composite materials in particular carbon fiber or glass fiber reinforced composite materials or thin-walled steel tubes made, for example, from rustproof alloys or with anti-corrosion surface treatment such as chrome plating.
  • the rope 50 forms an endless loop.
  • the rope 50 is preferably a braided rope, in particular a rope braided from natural fibers such as hemp fibers. During production, a strand of such a rope is spliced at both of its ends, and the rope should not be thickened or stiffened at the connection point created by the splicing.
  • the storage units 3, 4 are mounted on a vertical wall.
  • the blinds 1 can also be mounted be formed on a building ceiling.
  • the through-slot 25 is to be formed on the arcuate area of the driven bearing block 19 so that the cable 50 can hang vertically downwards.
  • fixing the end position of the wall mounting bracket 42 and the mounting plate 40 to one another by means of the clamping screw engaging in the threaded hole 56 is particularly important for ceiling mounting.
  • the teeth on the legs 44, 45 of the wall mounting bracket 42 can also be omitted, which are then only used for temporary positioning until the clamping screw is tightened.
  • the through hole 57 on the bearing units 3, 4 can also be omitted, since then the bearing units 3, 4 can also be fixed to the wall mounting bracket 42 solely by their weight.
  • roller blind shaft with a length of e.g. 3 m or more, which is designed similarly to the bearing blocks, but is slightly narrower in shape and has no role, but only the storage of the Roller shaft is used.
  • roller blind 30 pivot bearing section 2 roller shaft 31 adjustment range 3 storage unit 32 through hole 4 storage unit 33 swivel bearing body 5 drive roller 34 clamping section 6 side face 35 calibration block 7 side face 36 clamping surface 8th lateral surface 37 surrounding footbridge 9 guide groove 38

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antriebsrolle (5) für ein Rollo (1), eine Lagereinheit (3, 4) für eine Rollowelle (2) sowie ein Rollo (1) mit einer solchen Antriebsrolle (5) und/oder einer solchen Lagereinheit (3, 4). Nach einem ersten Aspekt ist die Antriebsrolle (5) mit einer etwa V-förmigen Seilnut (10) ausgebildet, wobei die sich hierdurch bildenden, gegenüberliegenden Nutflächen (11, 12) durch konkave Facetten (13) dargestellt werden, so dass sich radial verlaufende Klemmkanten (16) bilden. In einer solchen Seilnut (10) kann ein geflochtenes Seil (50) geführt werden, wobei ein ausreichender Kraftschluss zum Antrieb der Antriebsrolle (5) besteht und andererseits sich das Seil (50) nicht in der Seilnut (10) verklemmt. Ein weiterer Aspekt liegt in der Lagerung einer Rollowelle (2) mit einem definierten, justierbaren Reibschluss.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antriebsrolle für ein Rollo, eine Lagereinheit für eine Rollowelle sowie ein Rollo mit einer solchen Antriebsrolle und/oder einer solchen Lagereinheit.
  • Rollos sind in unterschiedlichen Arten zum Abschatten von Fenstern bekannt. Grundsätzlich besitzen Rollos eine Welle, an welcher ein Rollostoff befestigt ist. Dieser Rollostoff kann von der Welle abgerollt und auf dieser wieder aufgerollt werden, um benachbart zu einem Fenster angeordnet zu sein. Der Rollostoff kann zur Abschattung eines entsprechenden Fensters ausgebildet sein. Es gibt jedoch auch Rollos, die als Rollostoff ein flexibles Insektengitter aufweisen und als Insektenschutz bei geöffnetem Fenster dienen.
  • Unterschiedliche Rollos, die sich vor allem im Betätigungsmechanismus oder im Montagesystem unterscheiden, gehen beispielsweise aus der EP 2 057 342 B1 , WO89/08766 A1 , WO02/33194 A1 , EP 1 272 726 B1 oder DE 10 2009 016 390 A1 hervor.
  • Ein typischer Aufbau eines herkömmlichen Rollos ist beispielsweise in der WO 89/08766 A1 beschrieben. Beim Abrollen des Rollostoffes von der Rollowelle wird eine Feder vorgespannt. Das Rollo wird mittels einer schlupffreien Schnur bedient, an welcher in regelmäßigen Abständen Kugeln angeordnet sind. Die Schnur wirkt mittels der Kugeln formschlüssig mit einem Betätigungsmechanismus zusammen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Antriebsrolle für ein Rollo, eine Lagereinheit für eine Rollowelle und ein Rollo mit einer solchen Antriebsrolle bzw. einer solchen Lagereinheit zu schaffen, welche es erlauben, den Mechanismus des Rollos aus natürlichen Rohstoffen, wie zum Beispiel Holz, und einigen Metallteilen herzustellen, wobei das Rollo alle Funktionen herkömmlicher Rollos erfüllt.
  • Die Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Eine erfindungsgemäße Antriebsrolle für ein Rollo weist einen kreisscheibenförmigen Körper mit zwei Seitenflächen und einer Mantelfläche auf. Umlaufend an der Mantelfläche mündet eine Seilnut zur Aufnahme eines Seils. Die Seilnut ist im Querschnitt etwa V-förmig mit zwei einander gegenüberliegenden Nutflächen ausgebildet. Die Nutflächen besitzen mehrere konkave Facetten, welche jeweils in Umfangsrichtung aneinander anstoßen und so etwa radial verlaufende Klemmkanten ausbilden.
  • Eine Antriebsrolle mit einer solchen Seilnut kann mit einem aus geflochtenen Naturfasern bestehenden Seil betätigt werden. Versuche des Erfinders haben gezeigt, dass bei Verwendung eines herkömmlichen, geflochtenen Seils aus Naturfasern es schwierig ist, einerseits den notwendigen Kraftschluss zwischen der Antriebsrolle und dem Seil herzustellen und andererseits zu verhindern, dass sich das Seil in der Nut so stark verankert, dass es nicht mehr gelöst werden kann. Beim Ziehen an dem Seil muss einerseits die Antriebsrolle zuverlässig mitgenommen werden und das Seil sollte nicht in der Seilnut rutschen und andererseits sollte sich das Seil auch nicht in der Seilnut verklemmen. Durch das Ziehen am Seil wird somit die Antriebsrolle in eine schlupfarme bis schlupffreie Rotationsbewegung versetzt.
  • Das Seil kann jede Art von Tauwerk sein. Die bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Seile können auch als Leinen oder Bändel bezeichnet werden. In der Regel beträgt der Durchmesser des unbelasteten Seils nicht mehr als 10 mm und vorzugsweise nicht mehr als 7 mm bzw. nicht mehr als 5 mm.
  • Durch die Ausbildung der radial verlaufenden Klemmkanten, welche vorzugsweise paarweise einander gegenüberliegend angeordnet sind, wird das Seil im Bereich der Klemmkanten zwischen den Nutflächen festgeklemmt und liegt im Bereich bis zu den nächsten Klemmkanten im Wesentlichen ohne Klemmung in der Seilnut. Hierdurch wird das Seil in der Seilnut punktuell fixiert, wobei diese Fixierpunkte (bzw. die Klemmkanten) voneinander beabstandet sind. Es hat sich gezeigt, dass bei dieser Ausgestaltung der Seilnut einerseits der notwendige Kraftschluss zwischen dem Seil und der Antriebsrolle besteht, um die Antriebsrolle zuverlässig anzutreiben und andererseits sich das Seil zuverlässig aus der Seilnut löst. Es ist daher keine Abstreifeinrichtung nötig.
  • V-förmig bedeutet, dass die sich gegenüberliegenden Klemmkanten nicht parallel verlaufen, sondern einen Winkel einschließen, der sich radial nach außen öffnet. Die V-förmige Seilnut kann einen Boden aufweisen, d.h. die Seilnut muss nicht spitz zulaufend nach radial innen ausgebildet sein.
  • Die Tangenten der Klemmkanten weisen an ihrem radial innen liegendem Ende gegenüber einer Vertikalen einen Winkel von mindestens 20°, vorzugsweise zumindest 25° und insbesondere zumindest 30° auf. Dieser Winkel sollte vorzugsweise nicht größer als 60° und insbesondere nicht größer als 45° sein. Am radial äußeren Ende der Klemmkante ist die Neigung einer Tangente an der Klemmkante gegenüber der Vertikalen geringer und liegt bspw. im Bereich von 0° bis 10°. Vorzugsweise sind die Klemmkanten konkav, wobei der Winkel der entsprechenden Tangenten von radial innen nach radial außen stetig abnimmt, so dass die Klemmkante eine glatte Kurve bildet.
  • Somit weisen die Klemmkanten eine konkave Form auf, bei der die Tangenten am radial inneren Enden der Klemmkanten einen Winkel mit der Vertikalen einschließen, der zumindest 10° größer ist als ein entsprechender Winkel einer Tangente am radial äußeren Ende der Klemmkanten. Vorzugsweise beträgt der Unterschied der Winkel zumindest 15° bzw. zumindest 20°.
  • Da die Facetten konkav sind werden einerseits die Klemmkanten ausgebildet und andererseits im Bereich zwischen benachbarten Klemmkanten ein Freiraum geschaffen, in dem das Seil lose in der Nut liegt, ohne mit der Nut zu verklemmen. Die Facetten sind üblicherweise bogenförmig konkav ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich die Bogenform der Facetten durch ein Polygon anzunähern. Dies hängt vor allem von dem angewandten Herstellungsverfahren ab. Bogenförmige Facetten können einfach durch Fräsen erzeugt werden.
  • Vorzugsweise ist eine radial innen liegende Bodenkante bzw. Bodenfläche zwischen zwei einander gegenüberliegenden Facetten im Bereich zwischen in Umfangsrichtung benachbarten Klemmkanten vertieft, insbesondere bogenförmig vertieft, ausgebildet.
  • Die Facetten der Nutflächen sind vorzugsweise paarweise einander gegenüberliegend angeordnet, so dass die Klemmkanten auch paarweise einander gegenüberliegend angeordnet sind. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, dass die Klemmkanten der beiden Nutflächen in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordnet sind.
  • Die Antriebsrolle ist aus einem kreisscheibenförmigen Körper ausgebildet. Die Form der Kreisscheibe kann auch durch ein Polygon angenähert sein. Die Anzahl der Ecken eines solchen Polygons entspricht vorzugsweise der Anzahl der Paare der Klemmkanten. Vorzugsweise sind die Seilnuten zumindest im Bereich der Klemmkanten konkav ausgebildet. Dies ist besonders für Seile mit kreisförmigem Querschnitt geeignet.
  • Die Klemmkanten sind vorzugsweise radial umlaufend mit jeweils dem gleichen Abstand voneinander angeordnet. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Klemmkanten einer Nutfläche beträgt an der Mantelfläche vorzugsweise zumindest 10 mm, insbesondere zumindest 15 mm bzw. zumindest 20 mm und kann sogar mindestens 25 mm betragen. Je größer der Durchmesser der Antriebsrolle ist, desto größer kann auch der Abstand zwischen den benachbarten Klemmkanten gewählt werden.
  • Eine Antriebsrolle weist vorzugsweise zumindest 4 Klemmkanten, insbesondere zumindest 6 Klemmkanten oder zumindest 8 Klemmkanten bzw. zumindest 10 Klemmkanten pro Nutfläche auf.
  • Es ist zweckmäßig, nicht mehr als 15 Klemmkanten bzw. nicht mehr als 13 Klemmkanten pro Nutfläche an einer Antriebsrolle vorzusehen.
  • Die maximale Wölbung der konkaven Facetten beträgt bezüglich der entsprechenden Klemmkanten nicht mehr als 0,7 mm, insbesondere nicht mehr als 0,5 mm bzw. nicht mehr als 0,3 mm.
  • Eine solche Seilnut kann auch in einem natürlichen Werkstoff, wie zum Beispiel Holz, mit der nötigen Präzision beispielsweise durch Fräsen geformt werden, so dass ein zuverlässiger Betrieb der Antriebsrolle sichergestellt ist.
  • Die Antriebsrolle kann eine zentrale Bohrung aufweisen, welche zumindest an einer der beiden Seitenflächen mündet und zur Aufnahme einer Rollowelle ausgebildet ist. Die zentrale Bohrung kann ein Sackloch oder eine Durchgangsbohrung sein.
  • Die Antriebsrolle kann im Bereich der Seilnut eine etwa radial verlaufende Durchgangsbohrung aufweisen, welche in der zentralen Durchgangsbohrung mündet und zur Aufnahme einer Klemmschraube ausgebildet ist. Hiermit kann die Antriebsrolle an der Rollowelle drehfest fixiert werden. Alternativ kann die Welle z.B. Mit Reibschluss in einer Passung oder Verklebung mit der Antriebrolle verbunden sein.
  • Die Antriebsrolle kann mit einer Führungsnut versehen sein, welche umlaufend und parallel zur Seilnut vorgesehen ist. Mit dieser Führungsnut kann die Antriebsrolle in einem Lagerbock lateral mit etwas Bewegungsspielraum begrenzt werden, wie es unten näher erläutert wird. Die Antriebsrolle ist vorzugsweise aus Holz ausgebildet. Eine Antriebsrolle mit einer solchen Seilnut kann jedoch auch aus einem anderen Material, wie zum Beispiel Metall oder Kunststoff, ausgebildet sein, und die Seilnut würde ein zuverlässiges Betätigen der Antriebsrolle mittels eines bspw. geflochtenen Seils erlauben.
  • Das Seil ist vorzugsweise ein Endlosseil mit im wesentlichen konstanten Durchmesser über die gesamte Seillänge.
  • Darüber hinaus ist es zweckmäßig, wenn das Seil eine im wesentlichen konstante Biegesteifigkeit über die gesamte Länge aufweist.
  • Das Rollo ist vorzugsweise als Rollladen benachbart zu einem Fenster angeordnet, um die Fensterfläche abdecken zu können und so die Sichtschutz-, Beschattungs- oder Verdunklungsfunktion zu erfüllen. Das Rollo ist vor allem vorgesehen, um im Innenbereich eines Gebäudes verwendet zu werden. Grundsätzlich ist es jedoch möglich, das Rollo auch im Außenbereich eines Gebäudes oder einer anderen tragenden Struktur wie beispielsweise einer überdachten Pergola anzubringen.
  • Zudem kann das Rollo auch vorgesehen sein, um beispielsweise Möbelfronten abzudecken oder zu ersetzen. Vorzugsweise wird der Rollo-Mechanismus in den Möbelkorpus integriert, um strukturelle Redundanzen zu vermeiden und den Rollstoff beispielsweise nutgeführt nahezu flächenbündig mit der Möbelfront allseitig abschließend herablassen bzw. platzsparend aufrollen zu können. Neben dem optischen Erscheinungsbild können Vorteile durch reduziertes Möbeltransportgewicht, Kostenersparnisse und Wegfall des Platzbedarfes von Schwingtüren beim Öffnen erzielt werden. Weiters kann das Rollo an einer oberen Kante einer Möbelfront oder an der Decke bzw. an einer oberen Abdeckwandung eines Möbelgegenstandes angeordnet sein, um vor der Möbelfront abgelassen werden zu können. So können beispielsweise Möbel wie offene Regale einen Staub- und Sichtschutz erhalten und in Bezug auf Erscheinungsbild, Privatsphäre und Raumakustik eine Aufwertung erfahren.
  • Weiterhin kann das Rollo sowohl innerhalb eines Gebäudes als auch außerhalb als Sichtschutz vorgesehen sein, welcher nicht an Möbel, Fenster oder Türen gekoppelt ist. So kann das Rollo beispielsweise in einer Küche als Sichtschutz an einer Durchreiche oder als Raumteiler zwischen einzelnen Bereichen eines Raumes vorgesehen sein. Außerhalb eines Gebäudes können beispielsweise überdachte, jedoch offene Bereiche, wie beispielsweise Seitenbereiche einer Terrasse, mit dem Rollo als Sichtschutz versehen werden.
  • Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung ist eine Lagereinheit für eine Rollowelle vorgesehen. Die Lagereinheit umfasst einen Lagerbock mit einer Durchgangsbohrung zur Aufnahme der Rollowelle, die darin mit geringem Spiel gelagert ist. Angrenzend zur Rollowelle ist eine bogenförmige Klemmschelle angeordnet, welche an einer zur Rollowelle weisenden Klemmfläche einen Reibbelag, insbesondere Filzbelag, aufweist, um mittels einer Justiereinrichtung in Radialrichtung bezüglich der Rollowelle einstellbar ist, so dass ein Reibwiderstand zwischen der Rollowelle und der Klemmfläche festgelegt und ein direkter Kontakt zwischen Welle und Durchgangsbohrung im Lagerbock verhindert werden kann.
  • Hierdurch ist es möglich, den Reibwiderstand und den Haftwiderstand zwischen der Rollowelle und der Klemmfläche zu justieren, so dass ein Rollo einerseits durch die Haftreibung zuverlässig in der jeweils ausgerollten Position gehalten wird und andererseits der Reibwiderstand bei einer Bewegung der Rollowelle gegenüber der Klemmfläche so gering ist, dass die Rollowelle ohne übermäßigen Kraftaufwand betätigt werden kann.
  • Die Klemmschelle kann grundsätzlich an einer beliebigen Stelle in der Lagereinheit angrenzend zur Rollowelle angeordnet sein. Bei einer sehr platzsparenden Ausführungsform bildet die Klemmschelle einen Abschnitt der Durchgangsbohrung, in welcher die Rollowelle im Lagerbock gelagert ist.
  • Die Klemmschelle ist vorzugsweise mit einem Ende schwenkbar im Lagerbock angeordnet und wird am anderen Ende von der Justiereinrichtung beaufschlagt. Die Justiereinrichtung kann beispielsweise eine Wurmschraube sein, die in einer Einschraubmuffe in der Durchgangsbohrung im Lagerbock angeordnet ist.
  • Der Lagerbock kann mit einer sacklochförmigen Ausnehmung zur Aufnahme einer Antriebsrolle ausgebildet sein, wobei die Ausnehmung konzentrisch zur Durchgangsbohrung zur Aufnahme der Rollowelle angeordnet und mit einer etwa zylinderförmigen Umfangsfläche und einer etwa kreisförmigen Bodenfläche ausgebildet ist. Im Bereich der Umfangsfläche kann ein Durchgangsschlitz ausgebildet sein, der quer zur Achse der Durchgangsbohrung verläuft. Durch den Durchgangsschlitz kann ein Seil zum Antreiben der Antriebsrolle verlaufen. Die Ausnehmung begrenzt zugleich den Sektor, in dem sich die Antriebsleine aus der Antriebsnut lösen kann, bis zu jenem Punkt wo sie wieder in die Antriebsnut eingreift. Die Bodenfläche der Ausnehmung oder die an der Bodenfläche anliegende Seitenfläche der Antriebsrolle kann mit einem Gleitbelag, wie zum Beispiel einem Filzbelag, versehen sein, wodurch die beiden Flächen mit einem geringen Reibungswiderstand aneinander gleiten und bei einer gegenseitigen Berührung keinen Schall erzeugen. Dieser Belag dient somit sowohl zur Vermeidung von Schall als auch dazu, dass die Antriebsrolle mit einem geringen mechanischen Widerstand gedreht werden kann.
  • Die Lagereinheit kann eine Antriebsrolle aufweisen, wie sie oben näher erläutert ist.
  • Der Lagerbock kann im Bereich der Umfangsfläche der sacklochförmigen Ausnehmung eine Durchgangsbohrung zur Aufnahme eines Führungszapfens aufweisen, welcher in die Führungsnut der Antriebsrolle eingreifen kann. Hierdurch wird die Position der Antriebsrolle in Axialrichtung der Rollowelle eindeutig festgelegt und der Bewegungsspielraum begrenzt.
  • Der Lagerbock kann zur Wandmontage eine Montageplatte mit horizontalen Vorsprüngen aufweisen, und im Lagerbock können vertikal verlaufende Nuten im Bereich der Vorsprünge ausgebildet sein. Hierdurch kann der Lagerbock mit den Vorsprüngen der Montageplatte an von einem Wandmontagehalter schräg nach oben vorstehenden Schenkeln eingehängt werden.
  • Diese Montageplatte ist vorzugsweise am Lagerbock etwas nach innen versetzt angeordnet, so dass die Montageplatte und der Wandmontagehalter im eingehängten Zustand vollständig vom Lagerbock umfasst und verdeckt werden und die Rückseite des Lagerbockes zur Stabilisierung vollen Kontakt mit der Wandfläche erreicht.
  • Der Wandmontagehalter kann eine Grundplatte zur Montage an einer Wand aufweisen, an welcher die Schenkel angeformt sind.
  • Die Schenkel weisen vorzugsweise an einer Kante, an welcher der Vorsprung der Montageplatte angreift, Zähne auf. Diese Zähne bewirken ein sicheres Fixieren des Lagerbocks am Wandmontagehalter. Die Größe der Zähne ist vorzugsweise kleiner als 1 mm, insbesondere kleiner als 0,5 mm bzw. kleiner als 0,3 mm und sind in der Zahngeometrie auf ein leichtes Einhängen und ein gehemmtes Aushängen ausgelegt.
  • Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Rollo mit einer Rollowelle vorgesehen, welche mit ihren Enden jeweils in einer Lagereinheit gelagert ist, wobei ein Ende der Rollowelle mit einer Antriebsrolle verbunden ist. Das Rollo zeichnet sich dadurch aus, dass die Antriebsrolle gemäß einem der obigen Ausführungen ausgebildet ist und/oder eine der beiden Lagereinheiten gemäß einer der oben erläuterten Ausführungsformen ausgebildet ist. Auf der Rollowelle ist ein auf- und abrollbarer Rollostoff befestigt. Zum Betätigen der Antriebswelle kann ein Seil vorgesehen sein.
  • Ein Rollo mit der oben erläuterten Antriebsrolle kann ohne Abstreifeinrichtung ausgebildet sein, da sich das Seil zuverlässig aus der Seilnut löst.
  • Der Rollostoff kann ein zur Beschattung dienender Rollostoff sein. Der Rollostoff kann jedoch ein Insektengitter sein. Grundsätzlich sind alle Rollo-tauglichen Stoffe für das Rollo geeignet. Vorzugsweise werden Stoffe verwendet, welche direkt ohne Versäubern (Besäumen) nach dem Zuschnitt eingesetzt werden können. Hierbei wird im Randbereich beim Aufrollen keine Verdickung durch Nähte am aufgerollten Rollostoff verursacht.
  • Vorzugsweise ist das Rollo ausschließlich aus natürlichen Materialien, wie zum Beispiel Holz (Lagerbock, Antriebsrolle) und natürlichen Fasern, wie zum Beispiel Hanf, für das Seil und aus Metallteilen ausgebildet. Vorzugsweise sind alle Metallteile (Rollowelle, Klemmschelle, Montageplatte, Wandmontagehalter) aus Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung oder nicht rostendem Stahl ausgebildet, so dass diese Materialien sortenrein recycelt werden können. Im Falle der Anwendung von leichten Verbundwerkstoffen wie Rohren aus einem Carbonfaserverbundwerkstoff wird eine einfache Demontage für die Weiterverwendung als Bauteil vorgesehen.
  • Das Rollo kann vom Hersteller vollständig vormontiert geliefert werden. Lediglich die Wandmontagehalter müssen an einer Wand befestigt werden. Die Lagereinheiten können dann an die entsprechenden Wandmontagehalter einfach durch Einhängen befestigt werden. Ein vollständiges Rollo weist zwei Lagereinheiten auf, wobei eine der beiden Lagereinheiten mit einer Antriebsrolle versehen ist und die andere Lagereinheit im Wesentlichen genauso ausgebildet ist, wobei hier jedoch die Funktion der Antriebsrolle fehlt.
  • Das Seil ist vorzugsweise ein endloses Seil ohne Begrenzungsclip (wie bei Perlenschnüre). Es kann auch kürzer als herkömmliche Perlenschnüre ausgebildet sein und ausschließlich auf die Griffhöhe und Bedienbarkeit ausgerichtet werden. Hierdurch entfällt das Risiko des Strangulierens und nicht erlaubten Bedienens durch Kleinkinder.
  • Das Seil weist vorzugsweise ein Kern-Mantel-Geflecht auf, wobei ein Stoßbereich an dem zwei Enden eines Seils z.B. durch einen Spleiß zu einem Endlosseil verbunden sind mit einem verjüngten Kern ausgebildet sind und der Mantel der beiden Enden kurz überlappt und mit wenigen Stichen gegen Verrutschen am Kern gesichert ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft näher anhand der Zeichnungen erläutert. Die Zeichnungen zeigen in:
    • Figur 1
    ein Rollo ohne Rollostoff in perspektivischer Ansicht von schräg vorne,
    Figur 2
    das Rollo aus Figur 1 in perspektivischer Ansicht von schräg hinten in einer Explosionsdarstellung,
    Figur 3a
    eine Antriebsrolle des Rollos aus Figur 1 in perspektivischer Ansicht,
    Figur 3b
    die Antriebsrolle aus Figur 3a in einer Ansicht von vorne,
    Figur 4
    einen Lagerbock für eine Lagereinheit des Rollos aus Figur 1 in perspektivischer Ansicht mit Blickrichtung schräg auf eine Ausnehmung zur Aufnahme der Antriebsrolle in perspektivischer Ansicht,
    Figur 5
    einen Wandmontagehalter in perspektivischer Ansicht,
    Figur 6
    eine Montageplatte in perspektivischer Ansicht, und
    Figur 7
    eine Klemmschelle in perspektivischer Ansicht.
  • Ein erfindungsgemäßes Rollo 1 weist eine Rollowelle 2 auf, deren Enden jeweils in einer Lagereinheit 3, 4 gelagert sind.
  • An der Rollowelle 2 ist ein auf- und abrollbarer Rollostoff befestigt. Zur einfacheren zeichnerischen Darstellung wurde der Rollostoff in den beiliegenden Zeichnungen weggelassen.
  • Ein Ende der Rollowelle 2 ist mit einer Antriebsrolle 5 (Figur 1, 3a, 3b) verbunden.
  • Die Antriebsrolle 5 ist aus einem kreisscheibenförmigen Körper mit zwei Seitenflächen 6, 7 und einer Mantelfläche 8 ausgebildet.
  • An der Mantelfläche 8 sind eine Führungsnut 9 und eine Seilnut 10 angebracht. Die Führungsnut 9 ist rechteckförmig eingeschnitten mit zwei parallelen Seitenflanken und einer glatten, umlaufenden Bodenfläche.
  • Die Seilnut 10 ist im Querschnitt etwa V-förmig ausgebildet (Figur 3a, 3b). Die Seilnut weist somit zwei gegenüberliegende Nutflächen 11, 12 auf. An den beiden Nutflächen 11, 12 sind jeweils mehrere Facetten 13 vorgesehen. Jede Facette 13 ist konkav gewölbt und erstreckt sich von einer Nutbodenkante 14 radial nach außen bis zur Mantelfläche 8 und bildet dort mit dieser eine äußere Begrenzungskante 15.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist jede Nutfläche 11 zehn Facetten 13 auf, die in Umfangsrichtung aufeinanderfolgend angeordnet sind. Eine jede Facette 13 erstreckt sich somit in Umfangsrichtung um einen Winkelbereich von 36°.
  • Dadurch, dass die Facetten 13 konkav geformt sind, bilden sie eine nach innen in die Seilnut 10 vorstehende Klemmkante 16 an der Grenzlinie, an der zwei benachbarte Facetten 13 aneinanderstoßen.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind auch die Klemmkanten 16 konkav geformt, wobei die Krümmung in Richtung zur Nutbodenkante 14 etwas zunimmt (Figur 3b).
  • Im Rahmen der Erfindung können die Klemmkanten 16 jedoch geradlinig ausgebildet sein. Anstelle einer Nutbodenkante 14 kann auch ein flächiger Nutboden vorgesehen sein, der sich ein Stück quer zur Seilnut 10 erstreckt.
  • Die Nutbodenkante 14 ist im Bereich zwischen zwei benachbarten Paaren von Klemmkanten 16 vertieft ausgebildet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Nutbodenkante 14 bogenförmig vertieft geformt.
  • Die Antriebsrolle 5 weist eine zentrale Bohrung 17 zur formschlüssigen Aufnahme der Rollowelle 2 auf. Die zentrale Bohrung 17 ist eine Sacklochbohrung, welche an der Seitenfläche 6 der Antriebsrolle 5 mündet (Figur 3a).
  • Im Bereich der Nutbodenkante 14 ist eine sich radial erstreckende Durchgangsbohrung 18 vorgesehen, welche in der zentralen Bohrung 17 mündet und zur Aufnahme einer Klemmschraube 52 dient. Die Klemmschraube 52 ist eine Wurmschraube, welche in einer Einschraubmuffe angeordnet ist. Mit der Klemmschraube 52 kann die Antriebsrolle 5 an der Rollowelle 2 fixiert werden.
  • Bei der Antriebsrolle 5 sind somit in Umfangsrichtung in regelmäßigem Abstand jeweils ein Paar radial verlaufende Klemmkanten 16 angeordnet, um ein Seil 50 mit etwa kreisförmigen Querschnitt im unbelasteten Zustand in der Seilnut 10 klemmen zu können. Seile mit im unbelasteten Zustand kreisförmigen Querschnitt können geflochtene Seile sein. Im Bereich zwischen den Klemmkanten 16 ist aufgrund der konkaven Ausbildung der Facetten 13 die Seilnut 10 im Vergleich zu dem Bereich der Klemmkanten 16 breiter, wodurch ein Freiraum geschaffen ist, in dem das Seil 50 bei Benutzung lose in der Seilnut 10 aufgenommen wird, ohne sich hierin zu verklemmen.
  • Die Antriebsrolle 5 ist aus Holz ausgebildet.
  • Die Facetten 13 und die Klemmkanten 16 können bei einem Werkstoff, wie Holz, einfach mittels Fräsen hergestellt werden. Stegförmige Vorsprünge wären in der Herstellung wesentlich aufwändiger.
  • Diese spezielle Gestaltung der Seilnut 10 mittels der konkaven Facetten 13 erfüllt somit die gewünschten mechanischen Anforderungen an die Antriebsrolle 5 im Hinblick auf die Kraftübertragung vom Seil 50 auf die Antriebsrolle 5 als auch auf das Lösen der Klemmverbindung zwischen dem Seil 50 und der Antriebsrolle 5, und ist zudem einfach herstellbar. Das Rollo 1 kann deshalb ohne Abstreifeinrichtung zum Lösen der Klemmverbindung zwischen dem Seil 50 und der Antriebsrolle 5 ausgebildet sein.
  • Die Lagereinheiten 3, 4 weisen jeweils einen Lagerbock 19, 20 auf. Die Lagerböcke 19, 20 besitzen jeweils eine Durchgangsbohrung 21 zur Aufnahme der Rollowelle 2. Der Lagerbock 19 ist zudem mit einer Ausnehmung 22 zur Aufnahme der Antriebsrolle 5 ausgebildet (Figur 4). Die Ausnehmung 22 ist eine Sacklochbohrung mit einer zylinderförmigen Umfangsfläche 23 und einer etwa kreisförmigen Bodenfläche 24.
  • Im Bereich der zylinderförmigen Umfangsfläche 23 ist ein Durchgangsschlitz 25 ausgebildet, durch den sich das Seil 50 erstreckt.
  • Weiterhin ist im Bereich der zylinderförmigen Umfangsfläche 23 eine Durchgangsbohrung 26 ausgebildet, zur Aufnahme eines Führungszapfens 55. Die Durchgangsbohrung 26 ist etwa horizontal verlaufend angeordnet und erstreckt sich nach hinten zu einem rückwärtigen Befestigungsabschnitt 27 des Lagerbocks 19. Der Führungszapfen 55 dient zum Eingreifen in die Führungsnut 9, so dass die Antriebsrolle 5 im Lagerbock 19 in Axialrichtung mit geringem Spiel fixiert ist.
  • Der Lagerbock 19 weist eine weitere Ausnehmung 28 (Figur 4) zur Aufnahme einer Klemmschelle 29 (Figur 7) auf. Die Ausnehmung 28 erstreckt sich um einen Abschnitt der Durchgangsbohrung 21 und ist zur Bodenfläche 24 hin offen. An einem Ende ist die Ausnehmung 28 mit einem in der Draufsicht kreisförmigen Schwenklagerabschnitt 30 ausgebildet und am anderen Ende weist die Ausnehmung 28 einen etwa quaderförmig aufgeweiteten Justierbereich 31 auf, in dem eine etwa vertikal verlaufende Durchgangsbohrung 32 zur Aufnahme einer Justierschraube 51 mündet.
  • Die Klemmschelle 29 weist korrespondierend zur Ausnehmung 28 an einem Ende einen in der Draufsicht etwa kreisförmigen Schwenklagerkörper 33 auf, an den sich ein kreisbogenförmiger Klemmabschnitt 34 anschließt, der an dem vom Schwenklagerkörper 33 entfernten Ende in einen etwa quaderförmigen Justierkörper 35 übergeht.
  • Die Klemmschelle 29 weist an ihrer radial innen liegenden Seite des Klemmabschnitts 34 eine Klemmfläche 36 auf, welche mit einem Klemmbelag versehen ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Klemmbelag ein Filzbelag. Als Klemmbelag kann auch Leder, insbesondere Rauhleder, verwendet werden.
  • Die Klemmschelle 29 passt so in die Ausnehmung 28, dass der Schwenklagerabschnitt 30 der Ausnehmung 28 und der Schwenklagerkörper 33 ein Schwenklager bilden, mit dem die Klemmschelle 29 schwenkbar im Lagerbock 19 gelagert ist, so dass die Klemmschelle 29 mittels des Justierkörpers 35 und der Justierschraube 51 ein Stück in Vertikalrichtung justiert werden kann. Hierdurch wird die Klemmschelle 29 in Radialrichtung zur Rollowelle 2 justiert, so dass sie mit ihrer Klemmfläche 36 an der Rollowelle 2 anliegt. Es hat sich gezeigt, dass mittels des Reibbelags eine Klemmung zuverlässig und dauerhaft eingestellt werden kann, bei welcher eine ausreichend hohe Haftreibung vorliegt, so dass die Rollowelle 2 sicher in jedem Abrollzustand des Rollostoffes gehalten werden kann und dennoch die Gleitreibung so gering ist, dass durch Betätigen der Antriebsrolle 5 der Rollostoff einfach auf- bzw. abgerollt werden kann.
  • Der rückwärtige Befestigungsabschnitt 27 der Lagerböcke 19, 20 dient zur Montage der Lagereinheiten 3, 4 an einer Wand. In der Ansicht von hinten weisen die Lagerböcke 19, 20 jeweils etwa eine Rechteckform auf, wobei an der Rückseite eine Ausnehmung ausgebildet ist, so dass sich ein umlaufender Steg 37 bildet. Im Bereich der Ausnehmung ist ein im Wesentlichen ebenflächiger Boden 38 gebildet. Weiterhin sind im Bereich des Bodens 38 zwei vertikal verlaufende Nuten 39 benachbart zum umlaufenden Steg 37 ausgebildet. In einer der Nuten 39 mündet die Durchgangsbohrung 26 zur Aufnahme des Führungszapfens 55. Auf dem Boden 38 ist eine Montageplatte 40 befestigt (Figur 2, 6), welche eine dünne Metallplatte ist, die mit vier seitlichen, horizontalen Vorsprüngen 41 ausgebildet ist. Diese Vorsprünge 41 erstrecken sich jeweils über die Nuten 39, so dass sich ein Freiraum hinter dem jeweiligen Vorsprung 41 befindet.
  • Ein Wandmontagehalter 42 (Figur 5) weist eine Grundplatte 43, zwei obere Schenkel 44 und zwei untere Schenkel 45 auf. Die Schenkel 44, 45 stehen senkrecht an der Grundplatte 43 vor und bilden jeweils eine von der Grundplatte 43 schräg nach oben laufende Fixierkante 46. Die Fixierkanten 46 sind zueinander etwa parallel angeordnet. Die Fixierkanten 46 können mit kleinen Zähnen versehen sein. Die unteren Schenkel 45 weisen einen unteren Rand auf, der bündig zum unteren Rand der Grundplatte 43 verläuft.
  • Die Grundplatte 43 weist Durchgangsbohrungen 48 auf, um den Wandmontagehalter 42 an einer Wand mittels Schrauben befestigen zu können. In ähnlicher Weise sind Durchgangsbohrungen 49 an der Montageplatte 40 ausgebildet, um diese am jeweiligen Lagerbock 19, 20 zu befestigen.
  • Die Grundplatte 43 weist am oberen Rand eine horizontal nach hinten abstehende Lasche 47 auf, in der eine Gewindebohrung 56 ausgebildet ist.
  • Die Lagereinheiten 3, 4 können somit mit den seitlichen Vorsprüngen 41 der Montageplatte 40 an den Schenkeln 44, 45 der Wandmontagehalter 42 eingehängt werden. Durch die Zähne an den Fixierkanten 46 der Schenkel 44, 45 werden die Lagereinheiten 3, 4 an den Wandmontagehaltern 42 gehalten. Die Lagereinheiten 3, 4 weisen im Bereich des rückwärtigen Befestigungsabschnitt am oberen Randbereich eine Durchgangsbohrung 57 auf, welche mit der Gewindebohrung 56 der Grundplatte 43 fluchtet, wenn die Lagereinheiten 3, 4 korrekt an der jeweiligen Grundplatte 43 eingehängt sind. Durch die Durchgangsbohrungen 57 der Lagereinheiten 3, 4 kann dann jeweils eine Spannschraube geführt und in die Gewindebohrungen 56 der Grundplatte 43 eingeschraubt werden, um die Lagereinheiten 3, 4 an den jeweiligen Grundplatten 43 zu fixieren. Hierbei können die Lagereinheiten 3, 4 mit einer Vorspannung mit ihren Vorsprüngen 41 gegen die Schenkel 44, 45 gedrückt werden und gleichzeitig voller Kontakt zwischen Montagefläche (z.B. Wand, Decke) und dem umlaufenden Steg 37 des rückwärtigen Befestigungsabschnittes 27 erreicht hergestellt werden.
  • Die gesamte Befestigungsanordnung, umfassend die Montageplatte 40 und die Wandmontagehalter 42 ist bei dem endgültig montierten Rollo 1 vollständig in den Lagerböcken 19, 20 angeordnet und von außen nicht sichtbar. Dies bewirkt ein sehr ästhetisches Erscheinungsbild des Rollos.
  • Weiterhin sind alle mechanischen Funktionsteile, wie zum Beispiel die Klemmschelle 29, der Führungszapfen 55 und diverse Schrauben innerhalb der Lagerböcke 19, 20 angeordnet und von außen nicht sichtbar. Hiervon ist alleine die zur Gewindebohrung 56 gehörige eingesenkte Spannschraube in den Lagereinheiten 3, 4 ausgenommen, welche als einziges mechanisches Element von außen direkt sichtbar ist. Die Justierschrauben 51, die Führungszapfen 55 und die Klemmschrauben 52 sind als in den Bohrungen verdeckte (Maden-) Schrauben ausgeführt, die nicht über die Lagereinheit 3, 4 vorstehen.
  • Die Klemmschraube 52 (Figur 2) kann von unten durch den Durchgangsschlitz 25 in die Durchgangsbohrung 18 der Antriebsrolle 5 eingesetzt werden, so dass der Lagerbock 19 der Lagereinheit 4 keine zusätzliche Öffnung zur Aufnahme der Klemmschraube 52 aufweisen muss.
  • Der Lagerbock 20 der nicht angetriebene Lagereinheit 3 ist mit einer Führungsrolle 53 versehen, die im Wesentlichen der Antriebsrolle 5 entspricht, jedoch keine Seilnut aufweist. Der Lagerbock 20 ist im Wesentlichen genauso wie der Lagerbock 19 der angetriebenen Lagereinheit 4 ausgebildet. Der Lagerbock 20 unterscheidet sich vom Lagerbock 19 dadurch, dass er keinen Durchgangsschlitz 25 aufweist und mit einer weiteren Durchgangsbohrung 54 versehen ist, durch welche die Klemmschraube 52 in die Führungsrolle eingeführt werden kann.
  • Das Rollo 1 ist somit nicht nur aus natürlichen Rohstoffen und Metallteilen gefertigt, sondern bildet einen formschönen Körper, wobei die Oberfläche der Lagereinheiten 3, 4 aus Holz ausgebildet ist.
  • Die Rollowelle 2 ist vorzugsweise ein Rohr aus Aluminium bzw. aus einer Aluminiumlegierung. Grundsätzlich könnte es auch eine Holzwelle sein. Jedoch besteht bei Holz das Problem des Kriechens bei einer andauernden Belastung. Eine Holzwelle müsste entsprechend groß dimensioniert sein, um ein Verformen durch Kriechen auf Dauer zu widerstehen zu können.
  • Grundsätzlich kommen auch andere Materialien für die Rollowelle 2 in Betracht, insbesondere faserverstärkte Verbundmaterialien, insbesondere Carbonfaser- bzw. Glasfaser-verstärkte Verbundmaterialien oder dünnwandige Stahlrohre aus z.B. nichtrostenden Legierungen oder in Korrosionsschutz-Oberflächenvergütung wie z.B. Verchromen.
  • Das Seil 50 bildet eine endlose Schleife. Das Seil 50 ist vorzugsweise ein geflochtenes Seil, insbesondere ein aus Naturfasern, wie zum Beispiel Hanffasern, geflochtenes Seil. Bei der Herstellung wird ein Strang eines solchen Seiles an seinen beiden Enden verspleißt, wobei bei der durch das Verspleißen ausgeführten Verbindungsstelle möglichst keine Verdickung bzw. Versteifung des Seiles vorliegen soll.
  • Bei dem oben erläuterten Ausführungsbeispiel werden die Lagereinheiten 3, 4 an eine vertikale Wand montiert. Im Rahmen der Erfindung können die Rollos 1 auch zur Montage an eine Gebäudedecke ausgebildet sein. Hierbei ist der Durchgangsschlitz 25 an dem bogenförmigen Bereich des angetriebenen Lagerbocks 19 auszubilden, so dass das Seil 50 vertikal nach unten hängen kann. Weiters ist die Fixierung der Endposition von Wandmontagehalter 42 und Montageplatte 40 zueinander mittels der, in die Gewindebohrung 56 eingreifenden, Spannschraube bei Deckenmontagen besonders bedeutsam. Dadurch können auch die Zähne an den Schenkeln 44, 45 des Wandmontagehalters 42 weggelassen werden, welche dann nur zur vorübergehenden Positionierung bis zum Anziehen der Spannschraube dienen.
  • Sind die Lagereinheiten 3, 4 nicht zur Deckenmontage ausgebildet, dann kann die Durchgangsbohrung 57 an den Lagereinheiten 3, 4 auch weggelassen werden, da dann die Lagereinheiten 3, 4 an dem Wandmontagehalter 42 auch alleine durch ihre Gewichtskraft fixiert sein können.
  • Weiterhin kann es zweckmäßig sein, bei langen Rollos mit einer Rollowelle mit einer Länge von z.B. 3 m oder mehr eine oder mehrere Zwischenlagerungen vorzusehen, die ähnlich wie die Lagerböcke ausgebildet ist, jedoch etwas schmäler geformt ist und keine Rolle aufweist, sondern lediglich der Lagerung der Rollowelle dient. Bezuaszeichenliste
    1 Rollo 30 Schwenklagerabschnitt
    2 Rollowelle 31 Justierbereich
    3 Lagereinheit 32 Durchgangsbohrung
    4 Lagereinheit 33 Schwenklagerkörper
    5 Antriebsrolle 34 Klemmabschnitt
    6 Seitenfläche 35 Justierkörper
    7 Seitenfläche 36 Klemmfläche
    8 Mantelfläche 37 umlaufender Steg
    9 Führungsnut 38 Boden
    10 Seilnut 39 Nut
    11 Nutfläche 40 Montageplatte
    12 Nutfläche 41 Vorsprung
    13 Facette 42 Wandmontagehalter
    14 Nutbodenkante 43 Grundplatte
    15 äußere Begrenzungskante 44 oberer Schenkel
    16 Klemmkante 45 unterer Schenkel
    17 zentrale Bohrung 46 Fixierkante
    18 Durchgangsbohrung 47 Lasche
    19 Lagerbock 48 Durchgangsbohrung
    20 Lagerbock 49 Durchgangsbohrung
    21 Durchgangsbohrung 50 Seil
    22 Ausnehmung 51 Justierschraube
    23 zylinderförmige Umfangsfläche 52 Klemmschraube
    24 kreisförmige Bodenfläche 53 Führungsrolle
    25 Durchgangsschlitz 54 Durchgangsbohrung
    26 Durchgangsbohrung 55 Führungszapfen
    27 rückwärtiger Befestigungsabschnitt 56 Gewindebohrung
    28 Ausnehmung 57 Durchgangsbohrung
    29 Klemmschelle

Claims (15)

  1. Antriebsrolle (5) für ein Rollo (1) mit
    einem kreisscheibenförmigen Körper mit zwei Seitenflächen (6, 7) und einer Mantelfläche (8) und einer umlaufenden an der Mantelfläche (8) mündenden Seilnut (10) zur Aufnahme eines Seils (50), wobei
    die Seilnut (10) im Querschnitt etwa V-förmig mit zwei einander gegenüberliegenden Nutflächen (11, 12) ausgebildet ist und
    die Nutflächen (11, 12) mehrere konkave Facetten (13) aufweist, welche jeweils in Umfangsrichtung aneinander anstoßen und so etwa radial verlaufende Klemmkanten (16) ausbilden.
  2. Antriebsrolle (5) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Seilnut (10) zumindest im Bereich der Klemmkanten (16) konkav ausgebildet ist.
  3. Antriebsrolle (5) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Klemmkanten (16) eine konkave Form aufweisen und Tangenten am radial inneren Ende der Klemmkanten (16) einen Winkel mit der Vertikalen einschließen, der zumindest 10° größer ist als ein entsprechender Winkel einer Tangente am radial äußeren Ende der Klemmkanten (16).
  4. Antriebsrolle (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Antriebsrolle (5) eine zentrale Bohrung (17) aufweist, welche zumindest an einer der beiden Seitenflächen (6, 7) mündet und zur Aufnahme eines Abschnitts einer Rollowelle (2) ausgebildet ist.
  5. Antriebsrolle (5) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Antriebsrolle (5) im Bereich der Seilnut (10) eine Durchgangsbohrung (18) aufweist, welche in der zentralen Bohrung (17) mündet und zur Aufnahme einer Klemmschraube (52) ausgebildet ist.
  6. Antriebsrolle (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Führungsnut (9) umlaufend und parallel zur Seilnut (10) vorgesehen ist.
  7. Antriebsrolle (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Antriebsrolle (5) aus Holz ausgebildet ist.
  8. Antriebsrolle (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Rollo (1) als Rollladen für Fenster oder als Sichtschutz innerhalb und/oder außerhalb eines Gebäudes vorgesehen ist.
  9. Lagereinheit (3, 4) für eine Rollowelle (2),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Lagereinheit (3, 4) einen Lagerbock (19, 20) mit einer Durchgangsbohrung (21) zur Aufnahme der Rollowelle (2) aufweist, die darin mit geringem Spiel lagert, wobei angrenzend zur Rollowelle (2) eine bogenförmige Klemmschelle (29) angeordnet ist, welche an einer zur Rollowelle (2) weisenden Klemmfläche (36) einen Reibbelag, insbesondere Filzbelag, aufweist und mittels einer Justiereinrichtung in Radialrichtung bzgl. der Rollowelle (2) einstellbar ist, so dass ein Reibwiderstand zwischen der Rollowelle (2) und der Klemmfläche (36) einstellbar ist.
  10. Lagereinheit (3, 4) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Klemmschelle (29) mit einem Ende schwenkbar im Lagerbock (19, 20) gelagert ist und mit am anderen Ende von der Justiereinrichtung beaufschlagt wird.
  11. Lagereinheit (3, 4) nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Lagerbock (19, 20) mit einer sacklochförmigen Ausnehmung (22) zur Aufnahme einer Antriebsrolle (5) ausgebildet ist, wobei die Ausnehmung (22) konzentrisch zur Durchgangsbohrung (21) zur Aufnahme der Rollowelle (2) angeordnet und mit einer etwa zylinderförmigen Umfangsfläche (23) und einer etwa kreisförmigen Bodenfläche (24) ausgebildet ist, und im Bereich der Umfangsfläche (23) ein Durchgangsschlitz (25) ausgebildet ist, der quer zur Achse der Durchgangsbohrung (21) ausgebildet ist.
  12. Lagereinheit (3, 4) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Antriebsrolle (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ausgebildet ist.
  13. Lagereinheit (3, 4) nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Lagerbock (19, 20) im Bereich der Umfangsfläche (23) der sacklochförmigen Ausnehmung (22) eine Durchgangsbohrung (26) zur Aufnahme eines Führungszapfens (55) aufweist, welcher in eine Führungsnut (9) der Antriebsrolle (5) eingreifen kann, und/oder
    dass der Lagerbock (19, 20) zur Wandmontage eine Montageplatte (40) mit horizontalen Vorsprüngen (41) aufweist, und im Lagerbock (19, 20) vertikal verlaufende Nuten (39) im Bereich der Vorsprünge (41) ausgebildet sind, so dass der Lagerbock (19, 20) mit den Vorsprüngen (41) der Montageplatte (40) an von einem Wandmontagehalter (42) schräg nach oben vorstehenden Schenkeln (44, 45) eingehängt werden kann.
  14. Lagereinheit (3, 4) nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Wandmontagehalter (42) eine Grundplatte (43) zur Montage an einer Wand aufweist, an welcher die Schenkel (44, 45) angeformt sind, wobei die Schenkel (44, 45) vorzugsweise an einer Fixierkante (46), an welcher die Vorsprünge (41) der Montageplatte (40) angreifen, mit Zähnen ausgebildet ist, und/oder eine Lasche (47) mit Gewindebohrung (56) aufweist, in die eine Spannschraube mit Widerlager im Lagerbock (19, 20) eingreifen kann, um die Lagereinheit (3, 4) sicher in der Endposition der Montage zu fixieren.
  15. Rollo (1) mit einer Rollowelle (2), welche mit ihren Enden jeweils ein einer Lagereinheit (3, 4) gelagert ist, wobei ein Ende der Rollowelle (2) mit einer Antriebsrolle (5) verbunden ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Antriebsrolle (5) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 und/oder eine der beiden Lagereinheiten (3, 4) gemäß einem der Ansprüche 9 bis 14 ausgebildet ist,
    wobei an der Rollowelle (2) ein auf- und abrollbarer Rollostoff befestigt ist, und/oder zum Betätigen der Antriebswelle (5) ein Seil (50) ohne radiale Verdickung vorgesehen ist.
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