EP4185740A1 - Verfahren zum herstellen einer reibwertoptimierten zinkbeschichtung auf einer stahl-komponente - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer reibwertoptimierten zinkbeschichtung auf einer stahl-komponente

Info

Publication number
EP4185740A1
EP4185740A1 EP21754934.4A EP21754934A EP4185740A1 EP 4185740 A1 EP4185740 A1 EP 4185740A1 EP 21754934 A EP21754934 A EP 21754934A EP 4185740 A1 EP4185740 A1 EP 4185740A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
zinc
friction
steel component
producing
heat treatment
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21754934.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dirk BASEL
Timo KÖHLER
Dennis FASSMANN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Original Assignee
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Phoenix Contact GmbH and Co KG filed Critical Phoenix Contact GmbH and Co KG
Publication of EP4185740A1 publication Critical patent/EP4185740A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D21/00—Processes for servicing or operating cells for electrolytic coating
    • C25D21/02—Heating or cooling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D21/00—Processes for servicing or operating cells for electrolytic coating
    • C25D21/12—Process control or regulation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
    • C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
    • C25D3/22—Electroplating: Baths therefor from solutions of zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/10—Electroplating with more than one layer of the same or of different metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/34—Pretreatment of metallic surfaces to be electroplated
    • C25D5/36—Pretreatment of metallic surfaces to be electroplated of iron or steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
    • C25D5/50—After-treatment of electroplated surfaces by heat-treatment

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a friction-optimized zinc coating on a steel component.
  • the deposited layer system consisting of the zinc and the passivation layer is not only subject to the requirement of corrosion protection, but also high wear resistance and the resulting constant friction values when tightened several times.
  • galvanized and passivated steel components of the prior art such as screws
  • electrical contact elements however, an increasing coefficient of friction when screws are repeatedly tightened also leads to decreasing pressure forces of the conductor against the current bar, which results in increasing electrical contact resistances that impair the functionality of the contact elements.
  • hot-dip galvanizing leads to the formation of a zinc coating and in particular to the formation of termetallic zinc-iron phases with significantly increased friction values, with the friction values of a hot-dip galvanized steel screw increasing significantly if it is tightened several times.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method for producing a friction-optimized zinc coating on a steel component, which results in a coating with good anti-corrosion properties, good adhesion and a stable, constantly low coefficient of friction even when the steel component is used multiple times, in particular a multiple tightening, while the process can be carried out simply and economically at the same time.
  • a zinc layer is first applied to the surface of the steel component by means of a galvanic deposition process and then heat treatment at a temperature below 420 °C for the targeted formation of intermetallic zinc-iron phases in the galvanically deposited zinc layer to optimize the friction value of the steel component.
  • the inventors have recognized that the properties of the zinc-iron phases between the surface of the steel component and the galvanically applied zinc coating can be specifically controlled and adjusted by means of a heat treatment. This makes it possible to increase the adhesive strength of the zinc layers in a simple and easily repeatable manner and to optimize the properties of the zinc layer, in particular the layer hardness and the surface friction value.
  • the heat treatment has the advantage that it can be carried out economically for any steel components, including bulk goods.
  • the steel components can initially be any component any iron alloy and preferably an iron-carbon alloy, which particularly preferably has a carbon mass fraction of less than 2%. Each individual steel component is preferably formed in one piece. Furthermore, the method is preferably used to coat numerous steel components at the same time, with all steel components coated at the same time particularly preferably being formed identically to one another. In general, the steel components are preferably each a steel component having at least one thread and particularly preferably exactly one thread.
  • the steel components are preferably bulk parts, in particular filigree bulk parts, and preferably connecting means such as screws, clamping sleeves, pockets and/or electrical connection elements or parts thereof, such as components of a terminal block.
  • the steel components are also preferably components for screw-clamping sleeve connections.
  • the steel components can have any desired function, with the steel components preferably being provided for fixing an electrical conductor.
  • the requirements for the surface of the coated steel component, in particular for a zinc and/or passivation layer, are good anti-corrosion properties on the one hand and a constant coefficient of friction when tightened several times on the other.
  • Electroplating is understood to mean all processes for the electrochemical deposition of metals on the metallic surface of the steel components using an electrolyte, the electrolyte preferably being an electrically conductive liquid, in particular an aqueous salt solution.
  • a pure zinc layer is preferably applied using the galvanic deposition method, ie a pure zinc coating, with the pure zinc layer particularly preferably not containing more than 1% of other metal atoms, apart from metal atoms that may have diffused in from the surface of the steel component, while other substances, in particular polymers from the deposition process, may be embedded in the zinc layer.
  • the zinc layer is applied using a pure and/or an iron-free and/or aluminum-free zinc electrolyte.
  • the zinc layer can be applied galvanically by heating the steel component and/or the galvanizing bath or without adjusting the temperature. In general, however, the application takes place without heating above 420°C, preferably without heating above 100°C and particularly preferably without heating above 50°C. Also preferably, there is no heating of the steel components between the galvanizing and the heat treatment to form the zinc-iron intermetallic phases.
  • the zinc coating is basically a flat layer of zinc on the surface of the steel component, with the zinc coating preferably completely covering the surface of the steel component and in particular preferably completely closing it, so that no oxygen and/or no liquid can reach the surface of the steel component.
  • a friction-optimized zinc coating is understood to mean a coating made of zinc or a zinc alloy that has optimized properties with regard to the coefficient of friction or the coefficient of friction and in particular a particularly low change, one that changes particularly slightly when tightened several times and/or one that remains particularly constant Coefficient of friction or coefficient of friction.
  • at least the outer or surface of the zinc layer is designed in such a way that an optimized coefficient of friction or coefficient of friction results.
  • the heat treatment can initially be designed in any way and in particular have any temperature profile.
  • the heat treatment is preferably carried out by heating to a specified temperature, holding at this temperature for a period of time and then cooling. Such a heating cycle is preferably carried out only once, although repeated repetition is fundamentally possible. Furthermore, the heating is preferably carried out uniformly and/or continuously up to the specified temperature. Cooling is also preferably carried out uninterruptedly and particularly preferably down to the starting temperature before the heat treatment.
  • the heat treatment also takes place in air or in a gas atmosphere, ie outside of a liquid.
  • the heat treatment particularly preferably takes place within a furnace, in particular within an electric furnace.
  • the steel component to be treated is preferably introduced into a corresponding furnace.
  • the heat treatment is annealing at a specified temperature.
  • the heat treatment is particularly preferably carried out starting from a temperature below 100° C., very particularly preferably below 50° C. and particularly preferably starting from room temperature.
  • the heat treatment is carried out on the solid, i.e. below the melting temperature of the zinc of around 420°C.
  • the temperature range of the heat treatment which is preferably between 200° C. and 420° C., particularly preferably between 230° C. and 420° C. and very particularly preferably between 250° and 400° C., it applies that the formation, stabilization and/or or formation of the desired intermetallic zinc-iron phases takes place faster the higher the temperature.
  • the formation of one or more different intermetallic zinc-iron phases according to the invention also includes the stabilization and/or the shaping and/or the modification of zinc-iron phases that have already formed during the galvanic deposition process.
  • at least one intermetallic zinc-iron phase is preferably formed by the heat treatment, which was previously not present or only present in a very small or significantly lower proportion.
  • the heat treatment particularly preferably serves to optimize the layer structure of the zinc coating and in particular the layers of intermetallic zinc-iron phases contained therein. Heat treatment for forming is very particularly preferred several superimposed, merging layers and/or for stabilizing and shaping these layers.
  • At least one intermetallic zinc-iron phase is formed by means of the heat treatment, with a layer of pure zinc, i.e. an h-phase, preferably being present at the same time, in particular on the surface of the zinc coating, which contains other elements than zinc only in the form of unavoidable ones Contains impurities and necessary auxiliary materials.
  • a layer of pure zinc i.e. an h-phase
  • other intermetallic zinc-iron phases are usually present in small proportions.
  • intermetallic zinc-iron phases with different stoichiometry are generally formed, with the stoichiometry having a direct influence on the properties and in particular the hardness of the deposited zinc layer and thus also directly on the wear resistance and/or or affects the coefficient of friction.
  • intermetallic zinc-iron phases There are numerous different intermetallic zinc-iron phases, but only a few are of significant importance with regard to corrosion protection and the friction properties of an electroplated zinc coating on a steel component.
  • a face-centered cubic G phase first forms, which is characterized by brittle material behavior.
  • a lower-iron hexagonal d-phase can develop, which is characterized by very ductile properties and, if it occurs in a closed layer, by a high level of corrosion resistance.
  • the z-phase with a monoclinic crystal structure forms in the form of a brittle palisade layer.
  • the iron content in this compound is lower than in the previously presented intermetallic phases.
  • the pure zinc (h-phase) contains no iron atoms and has the lowest hardness.
  • the iron mass fraction in the intermetallic zinc-iron phases within the zinc coating of the steel component is preferably no more than 10%, particularly preferably no more than 7.5% and very particularly preferably no more than 6%.
  • Optimizing the coefficient of friction is understood to mean in particular a reduction in the initial coefficient of friction, in particular when the steel component is actuated or used for the first time, and/or a reduction in the increase in the coefficient of friction during subsequent actuations or uses of the steel component.
  • the optimization can also include keeping the coefficient of friction as low and/or constant as possible for repeated actuation or use of the steel component.
  • a reduction in the coefficient of friction when the steel component is actuated or used several times is also particularly optimal.
  • the application of a zinc layer and all subsequent process steps for the production of the zinc-coated steel component are carried out at temperatures below 420 ° C, which advantageously melts the zinc and thus a unwanted phase transformation and unfavorable material movement on the surface of the steel component can be avoided in a simple manner.
  • a temperature of 400° C. is particularly preferably not exceeded.
  • the holding time of the heat treatment is between 10 minutes and 10 hours, preferably between 20 minutes and 6 hours and particularly preferably between 30 minutes and 4 hours, resulting in a good and extensive formation of intermetallic Zinc-iron phases can be achieved.
  • the holding time is the duration of the heat treatment during which the zinc-coated steel component is kept at an elevated temperature, in particular at the maximum temperature of the heat treatment.
  • the layer thickness and the iron content in the zinc layer can be controlled by varying the holding time and/or the temperature, with an increasing holding time leading to greater diffusion of iron into the zinc layer and thus to an increased iron content.
  • the heat treatment is preferably carried out in an average Continuous furnace, particularly preferred components in a heat treatment of numerous steel com, especially bulk parts, at the same time. Alternatively, however, the heat treatment can also be carried out in a chamber furnace.
  • the duration of the heat treatment also depends, among other things, on the number of steel components treated at the same time, whereby a longer duration of the heat treatment is preferred, especially when treating numerous parts at the same time, for example in a lattice box or crate, in order to ensure that the inside as well lying parts have been heated for a sufficient period of time. Accordingly, a heat treatment of individual steel components or individually arranged steel components can take place in a much shorter time. With regard to the duration of the heat treatment, the longer the duration, the better the reproducibility of the desired result can be achieved, particularly for all steel components that are heated at the same time.
  • the minimum holding time in particular at a temperature of 300° C., is preferably at least 15 minutes and particularly preferably 20 minutes, since at a temperature of 300° C. and a duration of 10 minutes no measurable iron diffusion can be determined.
  • the maximum holding time is not limited, although no significant changes can be observed as the time increases significantly, so that a holding time of a maximum of 4 hours makes sense and the holding time is particularly preferably less than 3 hours and very particularly preferably less than 2 hours.
  • a holding time of more than 3 hours, in particular more than 4 hours can be useful, especially at lower temperatures, such as at a temperature between 220° C. and 330° C., preferably between 230° C. and 320° C., particularly preferred between 250 °C and 310 °C. Even with a holding time of 10 hours at 300 °C, a maximum iron mass content of 6% could be measured in the zinc layer.
  • One possible embodiment provides for the formation, stabilization and/or development of a z-phase (zeta phase) of the iron-zinc, on the basis of which particularly good coefficients of friction of the zinc-coated steel component can be achieved of the method according to the invention that the heat treatment takes place at a temperature between 220 °C and 330 °C, preferably between 230 °C and 320 °C, particularly preferably between 250 °C and 310 °C and very particularly preferably at 300 °C and/or over a holding time of between 30 minutes and 2 hours, particularly preferably between 45 minutes and 1.5 hours and very particularly preferably 1 hour.
  • the z-phase has a significant influence on the constancy of the coefficient of friction, especially when the steel component is tightened several times.
  • the heat treatment to form, stabilize and/or express the ⁇ phase is at a temperature of 300°C for a holding time of between 30 minutes and 2 hours, more preferably between 45 minutes and 1.5 hours and most preferably 1 hour .
  • the formation, stabilization and/or development of a d-phase (delta-phase) of the iron-zinc can occur in addition to the z-phase, which is even preferred in some cases.
  • the d-phase which is particularly ductile and leads to particularly good corrosion protection for the zinc-coated steel component, can alternatively or additionally also be specifically treated by heat treatment at a temperature between 310 °C and 390 °C, preferably between 330 °C C and 370 °C, more preferably between 340 °C and 360 °C and most preferably at 350 °C who formed the.
  • a multi-step heat treatment is also conceivable, in particular initially for forming, stabilizing and/or expressing the z-phase and subsequently at a higher temperature for forming, stabilizing and/or expressing the d-phase.
  • a d-phase can also be formed first and then a heat treatment can be carried out to form the z-phase.
  • the holding time for forming, stabilizing and/or developing the d-phase, in particular at a temperature of 350° C. is more than 30 minutes, particularly preferably more than 45 minutes and very particularly preferably more than 1 hour or between one Hour and 3 hours, particularly preferably between 1.5 hours and 2.5 hours and very particularly preferably 2 hours.
  • a longer holding time makes sense, especially at lower temperatures.
  • the holding time is preferably less than 10 hours, particularly preferably less than 8 hours and very particularly preferably less than 5 hours and/or at least 10 minutes, preferably at least 20 minutes and particularly preferably at least 30 minutes.
  • heat treatment takes place at significantly higher temperatures, in particular just below the melting point of zinc, a G-phase (gamma phase) of the iron-zinc is thereby formed, stabilized and/or pronounced.
  • Such heat treatment is preferably at least 390°C, more preferably at least 400°C and most preferably at least 410°C, with the maximum temperature again preferably being 420°C.
  • This heat treatment is further preferably carried out over a long period of at least 3 hours, more preferably at least 4 hours and most preferably at least 5 hours.
  • the surface of the steel component can be pre-treated as desired before the zinc layer is applied.
  • the pretreatment is particularly preferably carried out to condition the surface of the steel component. This can include, for example, cleaning, in particular degreasing, of the surface. Grinding off or chemically removing oxide layers is also conceivable.
  • the surface of the steel component can also be pickled and/or pre-galvanized before the zinc layer is applied.
  • the pickling can be done in any way, for example by dip pickling, spray pickling, rotary pickling and/or electrochemical pickling.
  • a heat treatment against possible hydrogen embrittlement is carried out, which preferably takes place at temperatures between 200 °C and 250 °C.
  • This heat treatment is in particular storage against hydrogen embrittlement, in which the hydrogen diffuses out of the steel component and/or is distributed more evenly in the material, as a result of which hydrogen embrittlement is at least significantly reduced or even completely avoided or eliminated.
  • the finished galvanizing takes place in the galvanic deposition process.
  • Such a heat treatment and in particular aging is particularly useful in the case of heavily hardened steel base materials of the steel component.
  • the zinc layer is preferably applied to the surface after it has been applied of the steel component in the galvanic deposition process, conditioning of the zinc surface, in particular by passivation of the zinc surface, with the passivation preferably taking place by means of an organo-ceramic coating or by means of at least one, preferably several organo-ceramic layers.
  • the passivation is preferably carried out by immersion in a passivating agent.
  • the organoceramic layers are also preferably formed predominantly from chromium and/or zinc oxides.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention for producing a friction-optimized zinc coating provides that the heat treatment for forming the zinc-iron phases when using a temperature-resistant passivation layer takes place after the passivation or subsequent to the passivation.
  • the passivation layer must be at least up to the maximum temperature of the heat treatment, preferably up to at least 10 °C and particularly preferably preferably at least 20 °C above the maximum heat treatment temperature.
  • the heat treatment to form the zinc-iron phases occurs as the final manufacturing step of the zinc-coated steel components.
  • the passivation is also preferably carried out immediately after the application of the zinc layer to the surface of the steel component in the galvanic deposition process in order to protect the newly formed zinc layer from oxidation as quickly as possible.
  • the heat treatment must take place before the passivation.
  • the zinc layer is applied to the surface of the steel component in the galvanic deposition process using an alkaline zinc electrolyte, which preferably contains nitrogen-containing polymers and/or is preferably cyanide-free.
  • an alkaline zinc electrolyte which preferably contains nitrogen-containing polymers and/or is preferably cyanide-free.
  • the selection of the zinc electrolyte used in the galvanic deposition process also has an influence on the coefficient of friction of the zinc-coated steel component, which results in particular from substances embedded in the zinc layer, in particular organic substances. It was found that weakly acidic electrolytes and/or electrolytes with sulphur-containing surfactants are only suitable to a very limited extent, since a sharp increase in the coefficient of friction could be observed there.
  • the pH of the zinc electrolyte is preferably greater than 2.5, particularly preferably greater than 5.0, very particularly preferably greater than 7.0 and particularly preferably greater than 8.0.
  • FIG. 1 shows a schematic flowchart of a method for producing a friction-optimized zinc coating on a steel component.
  • a pure zinc coating is applied to the surface of a steel screw for an electrical terminal block using a galvanic deposition process.
  • a cyanide-free, alkaline zinc electrolyte is used in an aqueous solution, with the solution also preferably containing nitrogen-containing polymers.
  • the use of this alkaline zinc electrolyte means that the nitrogen-containing polymers are at least partially embedded in the zinc coating, which means that the steel screw has significantly more stable friction values.
  • this optimized layer structure is characterized by the stabilization of the z phase in the transition area from the zinc layer to the base material.
  • the course of the coefficient of friction is characterized by an almost constant coefficient of friction over ten tightening cycles and the scattering of the coefficients of friction could also be significantly reduced as a result.
  • the duration of the heat treatment can also be between 20 minutes and 4 hours.
  • the duration of the heat treatment can also be between 20 minutes and 4 hours.
  • only one temperature cycle with a single heating, a holding at 300 °C and a cooling is carried out.
  • Such a heat treatment to form an intermetallic zinc-iron phase can be carried out, for example, in a continuous furnace, with the steel screws being heated at a heating rate of about 10 K/min up to 300° C. and held at this temperature for 30 minutes. This is followed by cooling in still air, in particular at a cooling rate of around 5 K/s.
  • the steel screws are heated in a chamber furnace at a heating rate of about 10 K/min to 250° C. to form an intermetallic zinc-iron phase and at this temperature for about 6 hours to 10 hours or longer held. This is followed by cooling in still air, in particular at a cooling rate of about 5 K/s.
  • the steel components are then kept at a temperature of 250° C. for a longer period, in particular 6 hours, as shown in FIG. This achieves a more even result across all steel components and a more undisturbed, more even layer structure for each steel component.
  • the galvanic coating of a steel component of an electrical contact element takes place using a cyanide-free, alkaline zinc electrolyte.
  • passivation is carried out, with organo-ceramic layers predominantly formed from chromium and/or zinc oxides being applied to the galvanized surface of the steel component.
  • the galvanized and passivated component is heat treated in an oven at a temperature of 300 °C for a period of 30 minutes.
  • Another version is based on a component coated identically with zinc, with heat treatment taking place in two steps. The component is first heated to 350 °C and held there for 30 minutes. The component is then cooled to 300 °C and held there for another hour.
  • passivation takes place, and this can be done using a non-heat-resistant passivating agent.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Electroplating Methods And Accessories (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente. Um ein solches Verfahren bereitzustellen, das zu einer Beschichtung mit guten Korrosionsschutzeigenschaften, guter Haftung sowie stabilen, konstant niedrigem Reibwert auch bei einer mehrfachen Verwendung der Stahl-Komponente, insbesondere einem mehrfachen Anzug, führt, wobei das Verfahren zugleich einfach und wirtschaftlich durchgeführt werden kann, ist vorgesehen, dass zunächst eine Zinkschicht auf die Oberfläche der Stahl-Komponente mittels eines galvanischen Abscheideverfahrens aufgebracht und nachfolgend eine Wärmebehandlung bei einer Temperatur unterhalb von 420 °C zum gezielten Bilden von intermetallischen Zink-Eisen-Phasen in der galvanisch abgeschiedenen Zinkschicht zur Optimierung des Reibwertes der Stahl-Komponente vorgenommen wird.

Description

Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbe schichtung auf einer Stahl-Komponente.
Sowohl aus optischen als auch aus funktionalen Gründen werden Stahl-Komponen ten in der technischen Anwendung häufig verzinkt. Insbesondere filigrane Schüttgut teile, wie Schrauben und Klemmhülsen aus Stahl, werden zumeist im galvanischen Abscheideverfahren mit reinem Zink beschichtet und anschließend passiviert. Die un edlen Eigenschaften der Zinkschicht schützen das darunterliegende, edlere Metall vor Korrosion. Selbst bei Auftreten eines Risses wird das Grundmaterial durch die anodi sche Wirkung des Zinks vor Angriff geschützt, wobei dieses selbst oxidiert wird und dann lediglich eine zeitlich begrenzte Schutzwirkung gewährleisten kann. Reines Zink oxidiert bereits an der Luftatmosphäre und wird daher durch Passivierungsschichten geschützt.
An das abgeschiedene Schichtsystem bestehend aus der Zink- und der Passivie rungsschichtwird nicht nur die Anforderung des Korrosionsschutzes gestellt, sondern auch eine hohe Verschleißbeständigkeit und daraus resultierend konstante Reibwerte bei mehrmaligem Anzug gefordert. Bei verzinkten und passivierten Stahl-Komponen ten des Standes der Technik, beispielsweise bei Schrauben, zeigen sich jedoch eine starke Schwankung sowie ein signifikanter Anstieg des Reibwertes bei mehrmaligem Anzug. Dies resultiert aus den Schichteigenschaften sowie der Haftfestigkeit der Zink schicht auf dem Stahl-Grundmaterial. Bei elektrischen Kontaktelementen führt ein zu nehmender Reibwert bei wiederholtem Anziehen von Schrauben jedoch zudem zu abnehmenden Andruckkräften des Leiters gegen den Strombalken, woraus steigende elektrische Übergangswiderstände resultieren, die die Funktionalität der Kontaktele mente verschlechtern.
Alternativ zu einer galvanischen Verzinkung werden Stahl-Komponenten auch häufig feuerverzinkt oder sherardisiert, was jedoch in manchen Fällen, beispielsweise für filigrane Schüttgutteile aus Stahl, nicht wirtschaftlich durchführbar ist. Zudem führt Feuerverzinken zur Bildung einer Zinkbeschichtung und insbesondere zur Bildung in termetallischer Zink-Eisen-Phasen mit deutlich erhöhten Reibwerten, wobei die Reib werte bei einer feuerverzinkten Stahl-Schraube bei mehrmaligem Anzug noch weiter signifikant ansteigen.
Aus der Druckschrift DE 689 12 019 T2 ist zudem bereits ein Verfahren zur Herstel lung eines galvanisierten angelassenen Stahlbands bekannt, bei dem zunächst das Stahlband gereinigt wird und dann eine Elektrobeschichtung wenigstens einer Seite des Stahlbands mit einem Zinküberzug erfolgt. Nachfolgend wird das überzogene Stahlband durch eine Induktionsspule gefördert, wobei das Band auf eine Temperatur zwischen 427 °C und 510 °C erhitzt wird, was zu einer vollständigen Umwandlung des Zinküberzugs in einen Zink-Eisen-Legierungsüberzug führt. Schließlich wird das Stahlband abgekühlt. Ein solches Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass bei meh reren Verfahrensschritten die Schmelztemperatur des Zinks überschritten wird, so- dass dieses Verfahren auf Bänder und Bleche, jedoch nicht wirtschaftlich auf Schütt gutteile und kleinere Stahl-Komponenten, wie Schrauben und Klemmhülsen, ange wendet werden kann. Zudem führt ein solches Verfahren zu einer weitgehenden Um formung des Zinküberzugs zu Zink-Eisen-Phasen mit einem Eisenmassenanteil über 10 %, wodurch es ebenfalls zu einer Verschlechterung des Reibwertes, insbesondere bei einem mehrmaligen Anzug, und zudem zu einer starken Schwankung der Reib werte der hergestellten und beschichteten Stahlteile kommt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente bereitzustellen, das zu einer Beschichtung mit guten Korrosionsschutzeigenschaften, guter Haftung sowie stabilen, konstant niedrigem Reibwert auch bei einer mehrfachen Verwendung der Stahl-Komponente, insbesondere einem mehrfachen Anzug, führt, wobei das Verfahren zugleich einfach und wirtschaftlich durchgeführt werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Herstellen einer reib- wertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente nach Anspruch 1 ge löst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente, insbesondere auf einem Schüttgutteil, wird zunächst eine Zinkschicht auf die Oberfläche der Stahl-Komponente mittels ei nes galvanischen Abscheideverfahrens aufgebracht und nachfolgend eine Wärme behandlung bei einer Temperatur unterhalb von 420 °C zum gezielten Bilden von in termetallischen Zink-Eisen-Phasen in der galvanisch abgeschiedenen Zinkschicht zur Optimierung des Reibwertes der Stahl-Komponente vorgenommen.
Die Erfinder haben erkannt, dass mittels einer Wärmebehandlung die Eigenschaften der Zink-Eisen-Phasen zwischen der Oberfläche der Stahl-Komponente und der gal vanisch aufgebrachten Zinkbeschichtung gezielt gesteuert und eingestellt werden können. Dies ermöglicht in einfacher Weise und gut wiederholbar eine Erhöhung der Haftfestigkeit der Zinkschichten sowie eine Optimierung der Zinkschicht-Eigenschaf- ten, insbesondere der Schichthärte sowie des oberflächlichen Reibwertes. Zudem hat die Wärmebehandlung den Vorteil, dass diese wirtschaftlich für beliebige Stahl-Kom ponenten, auch für Schüttgutteile, durchgeführt werden kann.
Darüber hinaus haben Vergleichsversuche gezeigt, dass mittels des erfindungsge mäßen Verfahrens gut reproduzierbar und ohne starke Schwankungen zwischen ein zelnen, erfindungsgemäß hergestellten Stahl-Komponenten ein konstant niedriger Reibwert erreicht werden kann, der auch bei einer mehrmaligen Verwendung der Stahl-Komponente, insbesondere bei einem mehrmaligen Anzug einer Schraube, nicht stark ansteigt, sondern idealerweise im Wesentlichen über wenigstens 10 An züge und besonders bevorzugt über wenigstens 20 Anzüge unverändert bleibt. Dabei ist der absolute Wert des Reibwertes zunächst nachrangig, obwohl ein niedriger Reib wert insbesondere bevorzugt wird.
Bei den Stahl-Komponenten kann es sich zunächst um ein beliebiges Bauteil aus einer beliebigen Eisen-Legierung und bevorzugt aus einer Eisen-Kohlenstoff-Legie rung handeln, die besonders bevorzugt einen Kohlenstoff-Massenanteil von unter 2 % aufweist. Dabei ist jede einzelne Stahl-Komponente bevorzugt einstückig gebil det. Weiterhin bevorzugt erfolgt mittels des Verfahrens eine Beschichtung zahlreicher Stahl-Komponenten zugleich, wobei besonders bevorzugt alle zugleich beschichteten Stahl-Komponenten identisch zueinander gebildet sind. Generell sind die Stahl-Kom ponenten bevorzugt jeweils ein wenigstens ein Gewinde und besonders bevorzugt genau ein Gewinde aufweisendes Stahl-Bauteil. Die Stahl-Komponenten sind bevor zugt Schüttgutteile, insbesondere filigrane Schüttgutteile, und dabei bevorzugt Ver bindungsmittel, wie beispielsweise Schrauben, Klemmhülsen, Taschen, und/oder elektrische Anschlusselemente bzw. Teile davon, wie beispielsweise Bauteile einer Reihenklemme. Ebenfalls bevorzugt sind die Stahl-Komponenten Bauteile für Schrauben-Klemmhülsen-Verbindungen. Die Stahl-Komponenten können eine belie bige Funktion aufweisen, wobei die Stahl-Komponenten bevorzugt zum Festlegen ei nes elektrischen Leiters vorgesehen sind. Dabei sind die Anforderungen an die Ober fläche der beschichteten Stahl-Komponente, insbesondere an eine Zink- und/oder eine Passivierungsschicht, zum einen gute Korrosionsschutzeigenschaften sowie zum anderen ein konstanter Reibwert bei einem mehrmaligen Anzug.
Zu diesem Zweck ist auf wenigstens einen Teil der Oberfläche und bevorzugt auf die gesamte Oberfläche der Stahl-Komponenten eine Zinkbeschichtung aufgebracht. Dieses Aufbringen erfolgt erfindungsgemäß in einem galvanischen Abscheideverfah ren, d.h. durch Galvanisieren. Unter Galvanisieren werden dabei alle Verfahren zum elektrochemischen Abscheiden von Metallen auf die metallische Oberfläche der Stahl-Komponenten unter Verwendung eines Elektrolyten verstanden, wobei der Elektrolyt bevorzugt eine elektrisch leitende Flüssigkeit, insbesondere eine wässrige Salzlösung ist.
Bevorzugt erfolgt ein Aufbringen einer reinen Zinkschicht im galvanischen Abschei deverfahren, d.h. eine Reinzinkbeschichtung, wobei die reine Zinkschicht besonders bevorzugt nicht mehr als 1 % weiterer Metallatome, außer gegebenenfalls aus der Oberfläche der Stahl-Komponente eindiffundierte Metallatome, beinhaltet, während weitere Substanzen, insbesondere Polymere aus dem Abscheideverfahren, in die Zinkschicht eingelagert sein dürfen. Insbesondere erfolgt das Aufbringen der Zink schicht mittels eines reinen und/oder eines eisen- und/oder aluminiumfreien Zink- Elektrolyten.
Das galvanische Aufbringen der Zinkschicht kann sowohl unter einem Erhitzen der Stahl-Komponente und/oder des Galvanisierungsbades oder aber ohne eine Einstel lung der Temperatur erfolgen. Generell erfolgt jedoch das Aufbringen ohne ein Erhit zen über 420 °C, bevorzugt ohne ein Erhitzen über 100 °C und besonders bevorzugt ohne ein Erhitzen über 50 °C. Ebenfalls bevorzugt findet auch kein Erwärmen der Stahl-Komponenten zwischen der Galvanisierung und der Wärmebehandlung zum Bilden der intermetallischen Zink-Eisen-Phasen statt.
Bei der Zinkbeschichtung handelt es sich grundsätzlich um eine flächige Zinkschicht auf der Oberfläche der Stahl-Komponente, wobei die Zinkbeschichtung die Oberflä che der Stahl-Komponente bevorzugt vollständig bedeckt und insbesondere bevor zugt vollständig schließt, sodass kein Sauerstoff und/oder keine Flüssigkeit an die Oberfläche der Stahl-Komponente gelangen kann. Unter einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung wird eine Beschichtung aus Zink oder einer Zinklegierung verstan den, die in Bezug auf den Reibwert bzw. den Reibungskoeffizienten optimierte Eigen schaften aufweist und dabei insbesondere einen besonders niedrigen, einen bei mehrmaligem Anzug sich besonders gering ändernden und/oder einen besonders gleichbleibenden Reibwert bzw. Reibungskoeffizienten aufweist. Dabei ist insbeson dere wenigstens die Außen- bzw. Oberfläche der Zinkschicht derart gestaltet, dass sich ein optimierter Reibwert bzw. Reibungskoeffizienten ergibt.
Die Wärmebehandlung kann zunächst beliebig gestaltet sein und insbesondere einen beliebigen Temperaturverlauf aufweisen. Bevorzugt erfolgt die Wärmebehandlung durch ein Aufheizen auf eine festgelegte Temperatur, ein Halten für eine Dauer auf dieser Temperatur sowie ein nachfolgendes Abkühlen. Ein solcher Heizzyklus wird bevorzugt nur einmal durchgeführt, wobei jedoch auch eine mehrmalige Wiederho lung grundsätzlich möglich ist. Weiterhin bevorzugt erfolgt das Aufheizen gleichmäßig und/oder ununterbrochen bis zur festgelegten Temperatur. Auch das Abkühlen erfolgt bevorzugt ununterbrochen und insbesondere bevorzugt bis auf die Ausgangstempe ratur vor der Wärmebehandlung. Ebenfalls erfolgt die Wärmebehandlung an der Luft bzw. in einer Gasatmosphäre, d.h. außerhalb einer Flüssigkeit. Besonders bevorzugt erfolgt die Wärmebehandlung innerhalb eines Ofens, insbesondere innerhalb eines elektrischen Ofens. Dazu wird die zu behandelnde Stahl-Komponente bevorzugt in einen entsprechenden Ofen eingebracht. Insbesondere ist die Wärmebehandlung ein Glühen bei einer festgelegten Temperatur. Besonders bevorzugt erfolgt die Wärme behandlung ausgehend von einer Temperatur unterhalb von 100 °C, ganz besonders bevorzugt unterhalb von 50 °C und insbesondere bevorzugt ausgehend von Raum temperatur.
Erfindungsgemäß erfolgt die Wärmebehandlung am Feststoff, d.h. unterhalb der Schmelztemperatur des Zinks von etwa 420 °C. Dies führt zu Diffusionsprozessen im Feststoff, die zur Bildung, Stabilisierung und/oder Ausprägung der gewünschten in termetallischen Zink-Eisen-Phasen führen. Generell gilt für den Temperaturbereich der Wärmebehandlung, der bevorzugt zwischen 200 °C und 420 °C, besonders be vorzugt zwischen 230 °C und 420 °C und ganz besonders bevorzugt zwischen 250 ° und 400 °C liegt, dass die Bildung, Stabilisierung und/oder Ausprägung der ge wünschten intermetallischen Zink-Eisen-Phasen umso schneller erfolgt, umso höher die Temperatur ist.
Das erfindungsgemäße Bilden einer oder mehrerer verschiedener intermetallischer Zink-Eisen-Phasen schließt auch das Stabilisieren und/oder das Ausprägen und/oder das Verändern bereits bei dem galvanischen Abscheideverfahren entstandener Zink- Eisen-Phasen ein. Bevorzugt wird jedoch durch die Wärmebehandlung wenigstens eine intermetallische Zink-Eisen-Phase gebildet, die vorher nicht oder nur zu einem sehr kleinen bzw. deutlich geringeren Anteil vorhanden war. Besonders bevorzugt dient die Wärmebehandlung zum Optimieren des Schichtaufbaus der Zinkbeschich tung und insbesondere der darin enthaltenen Schichten aus intermetallischen Zink- Eisen-Phasen. Ganz besonders bevorzugt erfolgt die Wärmebehandlung zum Bilden mehrerer, übereinanderliegender, ineinander übergehender Schichten und/oder zum Stabilisieren und Ausprägen dieser Schichten.
Erfindungsgemäß wird mittels der Wärmebehandlung wenigstens eine intermetalli sche Zink-Eisen-Phase gebildet, wobei bevorzugt zugleich, insbesondere an der Oberfläche der Zinkbeschichtung, eine Schicht aus reinem Zink, also eine h-Phase vorliegt, die andere Elemente als Zink nur in Form von unvermeidbaren Verunreini gungen und notwendigen Hilfsstoffen enthält. Darüber hinaus liegen zumeist neben der oder den gezielt gebildeten intermetallischen Zink-Eisen-Phasen weitere interme tallische Zink-Eisen-Phasen in geringen Anteilen vor.
Dabei werden generell abhängig von der Temperatur und der Haltezeit der Wärme behandlung intermetallische Zink-Eisen-Phasen mit unterschiedlicher Stöchiometrie gebildet, wobei die Stöchiometrie einen direkten Einfluss auf die Eigenschaften und insbesondere die Härte der abgeschiedenen Zinkschicht hat und somit auch unmit telbar die Verschleißbeständigkeit und/oder den Reibwert beeinflusst. Dabei existie ren zahlreiche verschiedene intermetallische Zink-Eisen-Phasen, wobei jedoch nur einige von maßgeblicher Bedeutung bezüglich des Korrosionsschutzes und der Reib werteigenschaften einer galvanisch erzeugten Zinkbeschichtung auf einer Stahl- Komponente sind. Zunächst bildet sich beispielsweise bei verzinkten Stahl-Bauteilen eine kubisch-flächenzentrierte G-Phase, die durch ein sprödes Werkstoffverhalten ge kennzeichnet ist. Zudem kann eine eisenärmere hexagonale d-Phase entstehen, die durch sehr duktile Eigenschaften und bei Auftritt in einer geschlossenen Schicht durch eine hohe Korrosionsbeständigkeit charakterisiert ist. Die z-Phase mit monokliner Kristallstruktur bildet sich in Form einer spröden Palisadenschicht aus. Der Eisengeh alt in dieser Verbindung ist geringer als in den zuvor vorgestellten intermetallischen Phasen. Das reine Zink (h-Phase) enthält keine Eisenatome und besitzt die geringste Härte. Dabei beträgt jedoch der Eisenmassenanteil in den intermetallischen Zink-Ei- sen-Phasen innerhalb der Zinkbeschichtung der Stahl-Komponente bevorzugt nicht mehr als 10 %, besonders bevorzugt nicht mehr als 7,5 % und ganz besonders be vorzugt nicht mehr als 6%. Unter der Optimierung des Reibwertes wird insbesondere eine Senkung des anfäng lichen Reibwertes, insbesondere bei einer ersten Betätigung oder Benutzung der Stahl-Komponente, und/oder eine Verringerung des Anstiegs des Reibwertes bei nachfolgenden Betätigungen oder Benutzungen der Stahl-Komponente verstanden. Alternativ oder zusätzlich kann die Optimierung auch beinhalten, dass der Reibwert bei einer wiederholten Betätigung oder Benutzung der Stahl-Komponente möglichst lange niedrig und/oder konstant gehalten wird. Insbesondere optimal ist jedoch auch eine Senkung des Reibwertes bei der mehrmaligen Betätigung oder Benutzung der Stahl-Komponente.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Her stellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung erfolgt das Aufbringen einer Zink schicht sowie alle nachfolgenden Verfahrensschritte zur Herstellung der zinkbe schichteten Stahl-Komponente bei Temperaturen unterhalb von 420 °C, wodurch in vorteilhafter Weise ein Schmelzen des Zinks und somit eine unerwünschte Phasen umwandlung sowie eine unvorteilhafte Materialbewegung auf der Oberfläche der Stahl-Komponente in einfacherWeise vermieden werden kann. Besonders bevorzugt wird dabei eine Temperatur von 400 °C nicht überschritten.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung beträgt die Haltezeit der Wär mebehandlung zwischen 10 Minuten und 10 Stunden, bevorzugt zwischen 20 Minu ten und 6 Stunden und besonders bevorzugt zwischen 30 Minuten und 4 Stunden, wodurch eine gute und umfangreiche Bildung intermetallischer Zink-Eisen-Phasen erreicht werden kann. Dabei ist die Haltezeit die Dauer der Wärmebehandlung, bei der die zinkbeschichtete Stahl-Komponente auf einer erhöhten Temperatur, insbe sondere auf der maximalen Temperatur der Wärmebehandlung gehalten wird. Insge samt lässt sich die Schichtdicke sowie der Eisengehalt in der Zinkschicht durch eine Variation der Haltezeit und/oder der Temperatur steuern, wobei eine zunehmende Haltezeit zu einer stärkeren Diffusion von Eisen in die Zinkschicht und somit zu einem erhöhten Eisenanteil führt. Bevorzugt erfolgt die Wärmebehandlung in einem Durch- laufofen, besonders bevorzugt bei einer Wärmebehandlung zahlreicher Stahl-Kom ponenten, insbesondere Schüttgutteile, zugleich. Alternativ kann die Wärmebehand lung jedoch auch in einem Kammerofen erfolgen.
Die Dauer der Wärmebehandlung hängt dabei u.a. auch von der Anzahl der zugleich behandelten Stahl-Komponenten ab, wobei insbesondere bei der Behandlung zahl reicher Teile zugleich, beispielsweise in einer Gitterbox oder Kiste, eine längere Dauer der Wärmebehandlung bevorzugt wird, um sicherzustellen, dass auch innen liegende Teile übereine ausreichende Dauer erhitzt wurden. Entsprechend kann eine Wärmebehandlung von einzelnen Stahl-Komponenten bzw. einzeln angeordneten Stahl-Komponenten deutlich kürzer erfolgen. Bezüglich der Dauer der Wärmebe handlung gilt weiterhin, dass mit zunehmender Dauer eine bessere Reproduzierbar keit des gewünschten Ergebnisses, insbesondere über alle zugleich erhitzten Stahl- Komponenten, erreicht werden kann.
Bevorzugt beträgt die Mindesthaltezeit, insbesondere bei einer Temperatur von 300 °C, wenigstens 15 Minuten und besonders bevorzugt 20 Minuten, da bei einer Temperatur von 300 °C und einer Dauer von 10 Minuten noch keine messbare Ei sendiffusion festgestellt werden kann. Die maximale Haltezeit ist grundsätzlich nicht begrenzt, wobei jedoch mit stark zunehmender Zeit keine signifikanten Veränderun gen mehr beobachtet werden können, sodass eine Haltezeit von maximal 4 Stunden sinnvoll ist und besonders bevorzugt die Haltezeit unter 3 Stunden und ganz beson ders bevorzugt unter 2 Stunden beträgt. Grundsätzlich kann eine Haltezeit von über 3 Stunden, insbesondere von über 4 Stunden, jedoch sinnvoll sein, insbesondere bei niedrigeren Temperaturen, wie beispielsweise bei einer Temperatur zwischen 220 °C und 330 °C, bevorzugt zwischen 230 °C und 320 °C, besonders bevorzugt zwischen 250 °C und 310 °C. Selbst bei einer Haltezeit von 10 Stunden bei 300 °C konnte ein Eisenmassengehalt von maximal 6 % in der Zinkschicht gemessen werden.
Um speziell eine z-Phase (Zeta-Phase) des Eisen-Zinks auszubilden, zu stabilisieren und/oder auszuprägen, aufgrund der besonders gute Reibwerte der zinkbeschichte ten Stahl-Komponente erreicht werden können, sieht eine mögliche Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass die Wärmebehandlung bei einer Tem peratur zwischen 220 °C und 330 °C, bevorzugt zwischen 230 °C und 320 °C, beson ders bevorzugt zwischen 250 °C und 310 °C und ganz besonders bevorzugt bei 300 °C und/oder über eine Haltezeit zwischen 30 Minuten und 2 Stunden, besonders bevorzugt zwischen 45 Minuten und 1 ,5 Stunden und ganz besonders bevorzugt 1 Stunde erfolgt. Dabei hat die z-Phase einen signifikanten Einfluss auf die Konstanz des Reibwertes, insbesondere bei einem mehrmaligen Anzug der Stahl-Komponente. Bevorzugt erfolgt die Wärmebehandlung zum Bilden, Stabilisieren und/oder Ausprä gen de^-Phase bei einer Temperatur von 300 °C übereine Haltezeit zwischen 30 Mi nuten und 2 Stunden, besonders bevorzugt zwischen 45 Minuten und 1,5 Stunden und ganz besonders bevorzugt 1 Stunde. Zugleich kann dabei auch ein Bilden, Sta bilisieren und/oder Ausprägen einer d-Phase (delta-Phase) des Eisen-Zinks zusätz lich zur z-Phase auftreten, was in manchen Fällen sogar bevorzugt ist.
Die d-Phase, die besonders duktil ist und zu einem besonders guten Korrosions schutz der zinkbeschichteten Stahl-Komponente führt, kann jedoch alternativ oder er gänzend auch gezielt durch eine Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 310 °C und 390 °C, bevorzugt zwischen 330 °C und 370 °C, besonders bevorzugt zwischen 340 °C und 360 °C und ganz besonders bevorzugt bei 350 °C gebildet wer den. Dabei ist insbesondere auch eine mehrschrittige Wärmebehandlung denkbar, insbesondere zunächst zum Bilden, Stabilisieren und/oder Ausprägen der z-Phase und nachfolgend bei höherer Temperatur zum Bilden, Stabilisieren und/oder Ausprä gen der d-Phase. Alternativ kann auch zunächst eine d-Phase gebildet werden und dann eine Wärmebehandlung zum Bilden der z-Phase erfolgen.
Idealerweise beträgt die Haltezeit zum Bilden, Stabilisieren und/oder Ausprägen der d-Phase, insbesondere bei einer Temperatur von 350 °C, mehr als 30 Minuten, be sonders bevorzugt mehr als 45 Minuten und ganz besonders bevorzugt mehr als 1 Stunde bzw. zwischen einer Stunde und 3 Stunden, besonders bevorzugt zwischen 1 ,5 Stunden und 2,5 Stunden und ganz besonders bevorzugt 2 Stunden. Insbeson dere bei niedrigeren Temperaturen ist auch eine längere Haltezeit sinnvoll. Bevorzugt wird auch eine Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der die Wärmebehandlung bei einer Temperatur unterhalb von 350 °C, bevorzugt unter halb 340 °C und ganz besonders bevorzugt bei höchstens 330 °C und/oder bei min destens 200 °C, bevorzugt bei mindestens 220 °C und besonders bevorzugt bei min destens 230 °C erfolgt. Weiterhin bevorzugt beträgt dabei die Haltedauer weniger als 10 Stunden, besonders bevorzugt weniger als 8 Stunden und ganz besonders bevor zugt weniger als 5 Stunden und/oder wenigstens 10 Minuten, bevorzugt wenigstens 20 Minuten und besonders bevorzugt wenigstens 30 Minuten.
Erfolgt dagegen eine Wärmebehandlung bei deutlich erhöhten Temperaturen, insbe sondere kurz unter dem Schmelzpunkt des Zinks, wird dadurch eine G-Phase (Gamma-Phase) des Eisen-Zinks gebildet, stabilisiert und/oder ausgeprägt. Eine sol che Wärmebehandlung erfolgt bevorzugt bei wenigstens 390 °C, besonders bevor zugt bei wenigstens 400 °C und ganz besonders bevorzugt bei wenigstens 410 °C, wobei die Maximaltemperatur abermals bevorzugt 420 °C ist. Diese Wärmebehand lung erfolgt weiterhin bevorzugt über eine lange Dauer von wenigstens 3 Stunden, besonders bevorzugt von wenigstens 4 Stunden und ganz besonders bevorzugt von wenigstens 5 Stunden.
Die Oberfläche der Stahl-Komponente kann vor dem Aufbringen der Zinkschicht be liebig vorbehandelt werden. Dabei erfolgt die Vorbehandlung besonders bevorzugt zur Konditionierung der Oberfläche der Stahl-Komponente. Dies kann beispielsweise ein Reinigen, insbesondere ein Entfetten, der Oberfläche umfassen. Auch ein Ab schleifen oder ein chemisches Entfernen von Oxidschichten ist denkbar. Darüber hin aus kann die Oberfläche der Stahl-Komponente vor dem Aufbringen der Zinkschicht auch gebeizt und/oder vorverzinkt werden. Dabei kann das Beizen in beliebiger Weise, beispielsweise durch Tauchbeizen, Sprühbeizen, Rotationsbeizen und/oder elektrochemisches Beizen erfolgen.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Her stellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente wird vor dem Aufbringen der Zinkschicht auf die Oberfläche der Stahl-Komponente in dem galvanischen Abscheideverfahren und/oder nach dem Beizen und/oder nach dem Vorverzinken eine Wärmebehandlung gegen eine mögliche Wasserstoffversprödung vorgenommen, die bevorzugt bei Temperaturen zwischen 200 °C und 250 °C erfolgt. Dabei ist diese Wärmebehandlung insbesondere ein Auslagern gegen eine Wasser stoffversprödung, in dem der Wasserstoff aus der Stahl-Komponente herausdiffun diert und/oder sich gleichmäßiger im Material verteilt, wodurch die Wasserstoffver sprödung wenigstens signifikant reduziert oder sogar vollständig vermieden bzw. be hoben werden kann. Ebenfalls bevorzugt erfolgt unmittelbar nach dieser Wärmebe handlung, insbesondere nach dem Auslagern, die Fertigverzinkung im galvanischen Abscheideverfahren. Dabei ist eine solche Wärmebehandlung und insbesondere ein Auslagern bei stark verfestigten Stahl-Grundmaterialien der Stahl-Komponente be sonders sinnvoll.
Um einen noch besseren Korrosionsschutz und insbesondere einen Schutz der Zink schicht vor Verschleiß und zum Oxidationsschutz des reinen Zinks auf der Oberfläche der zinkbeschichteten Stahl-Komponente zu erhalten sowie um eine noch bessere Reibwertoptimierung zu erreichen, erfolgt bevorzugt nach dem Aufbringen der Zink schicht auf die Oberfläche der Stahl-Komponente in dem galvanischen Abscheide verfahren eine Konditionierung der Zinkoberfläche, insbesondere durch eine Passi vierung der Zinkoberfläche, wobei bevorzugt die Passivierung durch eine organoke- ramische Beschichtung bzw. mittels wenigstens einer, bevorzugt mehrerer organoke- ramischer Schichten erfolgt. Dabei erfolgt die Passivierung bevorzugt durch Eintau chen in ein Passivierungsmittel. Die organokeramischen Schichten sind weiterhin be vorzugt überwiegend aus Chrom- und/oder Zinkoxiden gebildet.
Eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung sieht vor, dass die Wärmebehandlung zum Bilden derZink-Eisen-Phasen bei der Verwendung einer temperaturbeständigen Passivierungsschicht nach der Passivierung bzw. im Anschluss an die Passivierung erfolgt. Dazu muss die Passivierungsschicht mindestens bis zur maximalen Tempe ratur der Wärmebehandlung, bevorzugt bis wenigstens 10 °C und besonders bevor- zugt wenigstens 20 °C über der maximalen Temperatur der Wärmebehandlung tem peraturbeständig sein. Insbesondere bevorzugt erfolgt die Wärmebehandlung zum Bilden der Zink-Eisen-Phasen als letzter Herstellungsschritt der zinkbeschichteten Stahl-Komponenten. Ebenfalls bevorzugt wird die Passivierung unmittelbar nach dem Aufbringen der Zinkschicht auf die Oberfläche der Stahl-Komponente in dem galva nischen Abscheideverfahren vorgenommen, um die neu gebildete Zinkschicht schnellstmöglich vor einer Oxidation zu schützen. Bei einer nicht-temperaturbestän digen Passivierungsschicht muss die Wärmebehandlung entsprechend vor der Pas sivierung erfolgen.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung erfolgt das Aufbringen der Zinkschicht auf die Oberfläche der Stahl-Komponente in dem galvanischen Abschei deverfahren mittels eines alkalischen Zink-Elektrolyten, der bevorzugt stickstoffhal tige Polymere beinhaltet und/oder bevorzugt cyanidfrei ist. Auch die Auswahl des im galvanischen Abscheideverfahren genutzten Zink-Elektrolyten hat einen Einfluss auf den Reibwert der zinkbeschichteten Stahl-Komponente, der sich insbesondere durch in die Zinkschicht eingelagerte Stoffe, insbesondere organische Substanzen ergibt. Dabei wurde festgestellt, dass sich schwachsaure Elektrolyte und/oder Elektrolyte mit schwefelhaltigen Tensiden nur sehr bedingt eignen, da dort ein starker Anstieg des Reibwertes beobachtet werden konnte. Entsprechend ist der pH-Wert des Zink-Elekt rolyten bevorzugt größer 2,5, besonders bevorzugt größer 5,0, ganz besonders be vorzugt größer 7,0 und insbesondere bevorzugt größer 8,0.
Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend mit Bezug auf eine Zeichnung näher beschrieben. In der Figur zeigt:
Fig. 1 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente.
Bei einer ersten Ausführung des Verfahrens zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente wird zunächst eine Reinzinkbeschich tung auf der Oberfläche einer Stahl-Schraube für eine elektrische Reihenklemme vor genommen, die mittels eines galvanischen Abscheideverfahrens erfolgt. Dabei wird ein cyanidfreier, alkalischer Zink-Elektrolyt in wässriger Lösung verwendet, wobei in der Lösung bevorzugt zudem stickstoffhaltige Polymere enthalten sind. Der Einsatz dieses alkalischen Zink-Elektrolyten führt dazu, dass die stickstoffhaltigen Polymere zumindest teilweise in der Zink-Beschichtung eingelagert werden, wodurch die Stahl- Schraube wesentlich stabilere Reibwerte aufweist.
Der Beschichtung unmittelbar nachfolgend wird eine Wärmebehandlung durchge führt, wozu die zinkbeschichtete Stahl-Schraube für 30 Minuten in einem Ofen auf 300 °C erwärmt wird, um eine z-Zink-Eisen-Phase zwischen dem oberflächlichen, rei nen Zink und der Stahl-Oberfläche der beschichteten Stahl-Schraube zu bilden und zu stabilisieren. Dieser optimierte Schichtaufbau kennzeichnet sich in diesem Fall durch die Stabilisierung der z -Phase im Übergangsbereich von der Zinkschicht zum Grundmaterial. Der Reibwertverlauf ist dabei durch einen nahezu gleichbleibenden Reibwert über zehn Anzugszyklen charakterisiert und auch die Streuung der Reib werte konnte hierdurch deutlich reduziert werden.
Alternativ kann die Dauer der Wärmebehandlung auch zwischen 20 Minuten und 4 Stunden betragen. Hierbei wird in jedem Fall nur ein Temperaturzyklus mit einem einzelnen Aufheizen, einem Halten bei 300 °C sowie einem Abkühlen durchgeführt. Eine solche Wärmebehandlung zum Bilden einer intermetallischen Zink-Eisenphase kann beispielsweise in einem Durchlaufofen erfolgen, wobei die Stahl-Schrauben mit einer Aufheizrate von etwa 10 K/min bis auf 300 °C erhitzt und bei dieser Temperatur für 30 min gehalten werden. Anschließend erfolgt ein Abkühlen an ruhender Luft, ins besondere mit einer Abkühlrate von etwa 5 K/s.
Darüber hinaus ist jedoch auch eine Wärmebehandlung ausschließlich bei einer nied rigeren Temperatur und dafür über eine längere Dauer möglich. Dazu werden bei spielsweise die Stahl-Schrauben zum Bilden einer intermetallischen Zink-Eisenphase in einem Kammerofen mit einer Aufheizrate von etwa 10 K/min bis auf 250 °C erhitzt und bei dieser Temperatur für etwa 6 Stunden bis hin zu 10 Stunden oder länger gehalten. Anschließend erfolgt ein Abkühlen an ruhender Luft, insbesondere mit einer Abkühlrate von etwa 5 K/s.
Besonders bevorzugt erfolgt nach der Wärmebehandlung bei 300 C keine vollstän dige Abkühlung, sondern die Stahl-Komponenen werden anschließend noch über eine längere Dauer, insbesondere von 6 Stunden, bei einer Temperatur von 250 °C gehalten, wie in Fig. 1 dargestellt. Hierdurch wird ein gleichmäßigeres Ergebnis über alle Stahl-Komponenten sowie ein ungestörterer, gleichmäßigerer Schichtaufbau je der Stahl-Komponente erreicht.
Bei einer weiteren Ausführung erfolgt das galvanische Beschichten einer Stahl-Kom ponente eines elektrischen Kontaktelementes mittels eines cyanidfreien, alkalischen Zink-Elektrolyten. Unmittelbar nachfolgend wird eine Passivierung vorgenommen, wobei überwiegend aus Chrom- und/oder Zinkoxiden gebildete organokeramische Schichten auf die verzinkte Oberfläche der Stahl-Komponente aufgebracht werden.
Anschließend erfolgt als letzter Herstellungsschritt der Stahl-Komponente eine Wär mebehandlung des verzinkten und passivierten Bauteils in einem Ofen bei einer Tem peratur von 300 °C über eine Dauer von 30 Minuten.
Eine weitere Ausführung geht von einem identisch mit Zink beschichtetem Bauteil aus, wobei eine Wärmebehandlung in zwei Schritten erfolgt. Dabei wird das Bauteil zunächst auf 350 °C erhitzt und dort für 30 Minuten gehalten. Nachfolgend wird das Bauteil auf 300 °C abgekühlt und dort für eine weitere Stunde gehalten.
Nach dem vollständigen Abkühlen erfolgt eine Passivierung, wobei dies mittels eines nicht hitzebeständigen Passivierungsmittels erfolgen kann.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei ner Stahl-Komponente, mit den Schritten: - Aufbringen einer Zinkschicht auf die Oberfläche der Stahl-Komponente mittels eines galvanischen Abscheideverfahrens und nachfolgend Wärmebehandlung bei einer Temperatur unterhalb von 420 °C zum ge zielten Bilden von intermetallischen Zink-Eisen-Phasen in der galvanisch abgeschiedenen Zinkschicht zur Optimierung des Reibwertes.
2. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei ner Stahl-Komponente nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen einer Zinkschicht sowie alle nachfolgenden Verfahrensschritte zur Herstellung der zinkbeschichteten Stahl-Komponente bei Temperaturen un- terhalb von 420 °C erfolgen.
3. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei ner Stahl-Komponente nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass die Haltezeit der Wärmebehandlung zwischen 20 Minuten und 10 Stunden, bevorzugt zwischen 20 Minuten und 6 Stunden und besonders bevorzugt zwischen 30 Minuten und 4 Stunden beträgt.
4. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei ner Stahl-Komponente nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung bei einer Tempe ratur zwischen 250 °C und 310 °C erfolgt, wodurch eine z-Phase des Eisen- Zinks gebildet wird.
5. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei- ner Stahl-Komponente nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung bei einer Tempe ratur zwischen 340 °C und 360 °C erfolgt, wodurch eine d-Phase des Eisen- Zinks gebildet wird.
6. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei ner Stahl-Komponente nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Stahl-Komponente vor dem Aufbringen der Zinkschicht gebeizt und/oder vorverzinkt wird.
7. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei ner Stahl-Komponente nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Zinkschicht und/oder nach dem Beizen und/oder nach dem Vorverzinken eine weitere Wärmebehandlung gegen eine mögliche Wasserstoffversprödung vorgenom men wird, die bei Temperaturen zwischen 200 °C und 250 °C erfolgt.
8. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei ner Stahl-Komponente nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen der Zinkschicht eine Passivierung der Zinkoberfläche durch eine organokeramische Beschichtung erfolgt.
9. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei ner Stahl-Komponente nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung zum Bilden der Zink-Eisen-Phasen bei der Verwendung einer temperaturbeständigen Passi- vierungsschicht im Anschluss an die Passivierung erfolgt.
10. Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf ei ner Stahl-Komponente nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Zinkschicht auf die Oberfläche der Stahl-Komponente in dem galvanischen Abscheideverfahren mittels eines alkalischen Zink-Elektrolyten erfolgt, der stickstoffhaltige Poly mere beinhaltet.
EP21754934.4A 2020-07-24 2021-07-22 Verfahren zum herstellen einer reibwertoptimierten zinkbeschichtung auf einer stahl-komponente Pending EP4185740A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
LU101954A LU101954B1 (de) 2020-07-24 2020-07-24 Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente
PCT/EP2021/070597 WO2022018225A1 (de) 2020-07-24 2021-07-22 Verfahren zum herstellen einer reibwertoptimierten zinkbeschichtung auf einer stahl-komponente

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4185740A1 true EP4185740A1 (de) 2023-05-31

Family

ID=72560860

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21754934.4A Pending EP4185740A1 (de) 2020-07-24 2021-07-22 Verfahren zum herstellen einer reibwertoptimierten zinkbeschichtung auf einer stahl-komponente

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20230295825A1 (de)
EP (1) EP4185740A1 (de)
JP (1) JP7698706B2 (de)
KR (1) KR20230115972A (de)
CN (1) CN115956142A (de)
LU (1) LU101954B1 (de)
WO (1) WO2022018225A1 (de)

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5945757B2 (ja) * 1976-08-02 1984-11-08 日本鋼管株式会社 片面被覆亜鉛メツキ鋼板の製造法
DE2740592C2 (de) * 1977-09-09 1981-11-19 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Galvanisches Zinkbad
AT365243B (de) * 1979-09-26 1981-12-28 Voest Alpine Ag Verfahren zum feuerverzinken von eisen- oder stahlgegenstaenden
JPS62192585A (ja) * 1986-02-17 1987-08-24 Seiko Giken:Kk 締結部品の表面処理方法
US5015341A (en) 1988-08-05 1991-05-14 Armco Steel Company, L.P. Induction galvannealed electroplated steel strip
AT392089B (de) * 1988-09-14 1991-01-25 Andritz Ag Maschf Verfahren zum ein- und beidseitigen elektrolytischen verzinken von edelstahl
US5246563A (en) * 1988-09-14 1993-09-21 Andritz-Patentverwaltungs-Gesellschaft M.B.H. Process for the electrolytic zinc coating of stainless steel
JP2739141B2 (ja) * 1988-09-16 1998-04-08 ニスコ株式会社 ドリルねじの製造方法
JP2912029B2 (ja) * 1990-12-26 1999-06-28 日新製鋼株式会社 合金化亜鉛めっき鋼板
JPH09118989A (ja) * 1995-10-27 1997-05-06 Nkk Corp 耐食性と潤滑性に優れた亜鉛系めっき鋼板及びその製造 方法
JP2002180286A (ja) * 2000-12-18 2002-06-26 Nisshin Steel Co Ltd 屋根用ステンレス鋼板
EP2292679B1 (de) * 2009-09-08 2020-03-11 ATOTECH Deutschland GmbH Polymere mit Aminoendgruppen und deren Verwendung als Additive für galvanische Zink- und Zinklegierungsbäder
DE102009051673B3 (de) * 2009-11-03 2011-04-14 Voestalpine Stahl Gmbh Herstellung von Galvannealed-Blechen durch Wärmebehandlung elektrolytisch veredelter Bleche
CN101942680A (zh) * 2010-06-28 2011-01-12 重庆长安工业(集团)有限责任公司 一种在具有深/盲孔的异形钢件上镀锌的工艺及专用设备
EP2489762B1 (de) * 2010-09-09 2014-12-17 Yuken Industry Co., Ltd. Zusatzstoff für zinkplattierungsbäder und cyanidfreie alkali-zinkplattierungsbäder
JP2014088608A (ja) * 2012-10-31 2014-05-15 Yuken Industry Co Ltd ジンケート型亜鉛系めっき浴、ジンケート型亜鉛系めっき浴用添加剤および亜鉛系めっき部材の製造方法
DE102012110972B3 (de) * 2012-11-14 2014-03-06 Muhr Und Bender Kg Verfahren zum Herstellen eines Erzeugnisses aus flexibel gewalztem Bandmaterial und Erzeugnis aus flexibel gewalztem Bandmaterial
DE102013010025A1 (de) * 2013-06-17 2014-12-18 Muhr Und Bender Kg Verfahren zum Herstellen eines Erzeugnisses aus flexibel gewalztem Bandmaterial

Also Published As

Publication number Publication date
JP7698706B2 (ja) 2025-06-25
CN115956142A (zh) 2023-04-11
KR20230115972A (ko) 2023-08-03
WO2022018225A1 (de) 2022-01-27
LU101954B1 (de) 2022-01-24
US20230295825A1 (en) 2023-09-21
JP2023537226A (ja) 2023-08-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1658390B1 (de) Verfahren zum herstellen eines gehärteten stahlbauteils
EP2848709B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil
EP3947753B1 (de) Verfahren zur herstellung eines stahlbandes mit verbesserter haftung metallischer schmelztauchüberzüge
WO2016008714A1 (de) Stahlprodukt mit einer korrosionsschutzbeschichtung aus einer aluminiumlegierung sowie verfahren zu dessen herstellung
DE102009007909A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Stahlbauteils durch Warmformen und durch Warmformen hergestelltes Stahlbauteil
WO2009047183A1 (de) Verfahren zum herstellen eines stahlbauteils durch warmformen und durch warmformen hergestelltes stahlbauteil
WO2017137304A1 (de) Aluminiumbasierte beschichtung für stahlbleche oder stahlbänder und verfahren zur herstellung hierzu
DE102019108457B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Stahlbandes mit verbesserter Haftung metallischer Schmelztauchüberzüge
WO2019121793A1 (de) Kaltgewalztes stahlflachprodukt mit metallischer korrosionsschutzschicht und verfahren zur herstellung eines solchen
DE202004021264U1 (de) Korrosionsschicht und gehärtetes Stahlbauteil
WO2013117273A1 (de) Verfahren zum schmelztauchbeschichten eines stahlflachprodukts
WO2007124781A1 (de) Verfahren zum schmelztauchbeschichten eines stahlflachproduktes aus höherfestem stahl
EP3749793B1 (de) Verfahren zur herstellung eines stahlbandes mit verbesserter haftung metallischer schmelztauchüberzüge
DE102009023818A1 (de) Wälzlager und Verfahren zur Beschichtung eines Bauteils des Wälzlagers
DE102020119604A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente
WO2014060254A1 (de) Elektrisches kontaktelement
LU101954B1 (de) Verfahren zum Herstellen einer reibwertoptimierten Zinkbeschichtung auf einer Stahl-Komponente
EP0026757B1 (de) Verfahren zum Feuerverzinken von Eisen- oder Stahlgegenständen
EP3585917B1 (de) Verfahren zum beschichten von stahlblechen oder stahlbändern und verfahren zur herstellung von pressgehärteten bauteilen hieraus
DE19926102B4 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung eines elektrolytisch beschichteten Warmbandes
EP2955249B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines mit einem Korrosionsschutzsystem beschichteten Stahlblechs
DE102009045074A1 (de) Korrosionsschutz auf Zink-Legierungsbasis

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20230207

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

RAP3 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: PHOENIX CONTACT GMBH & CO. KG

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)