EP4132722A1 - Beschichtungsmittelpumpe, beschichtungsanlage und zugehöriges betriebsverfahren - Google Patents

Beschichtungsmittelpumpe, beschichtungsanlage und zugehöriges betriebsverfahren

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Publication number
EP4132722A1
EP4132722A1 EP21718058.7A EP21718058A EP4132722A1 EP 4132722 A1 EP4132722 A1 EP 4132722A1 EP 21718058 A EP21718058 A EP 21718058A EP 4132722 A1 EP4132722 A1 EP 4132722A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating agent
pump
valve
coating
compressed air
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21718058.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Martin
Erhard Kubach
Manfred Michelfelder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Duerr Systems AG
Original Assignee
Duerr Systems AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Duerr Systems AG filed Critical Duerr Systems AG
Publication of EP4132722A1 publication Critical patent/EP4132722A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B9/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour
    • B05B9/03—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour characterised by means for supplying liquid or other fluent material
    • B05B9/04—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour characterised by means for supplying liquid or other fluent material with pressurised or compressible container; with pump
    • B05B9/0403—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour characterised by means for supplying liquid or other fluent material with pressurised or compressible container; with pump with pumps for liquids or other fluent material
    • B05B9/0409—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour characterised by means for supplying liquid or other fluent material with pressurised or compressible container; with pump with pumps for liquids or other fluent material the pumps being driven by a hydraulic or a pneumatic fluid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B12/00—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area
    • B05B12/14—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for supplying a selected one of a plurality of liquids or other fluent materials or several in selected proportions to a spray apparatus, e.g. to a single spray outlet
    • B05B12/1481—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for supplying a selected one of a plurality of liquids or other fluent materials or several in selected proportions to a spray apparatus, e.g. to a single spray outlet comprising pigs, i.e. movable elements sealingly received in supply pipes, for separating different fluids, e.g. liquid coating materials from solvent or air
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B15/00—Details of spraying plant or spraying apparatus not otherwise provided for; Accessories
    • B05B15/50—Arrangements for cleaning; Arrangements for preventing deposits, drying-out or blockage; Arrangements for detecting improper discharge caused by the presence of foreign matter
    • B05B15/55—Arrangements for cleaning; Arrangements for preventing deposits, drying-out or blockage; Arrangements for detecting improper discharge caused by the presence of foreign matter using cleaning fluids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
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    • B05B15/50—Arrangements for cleaning; Arrangements for preventing deposits, drying-out or blockage; Arrangements for detecting improper discharge caused by the presence of foreign matter
    • B05B15/58—Arrangements for cleaning; Arrangements for preventing deposits, drying-out or blockage; Arrangements for detecting improper discharge caused by the presence of foreign matter preventing deposits, drying-out or blockage by recirculating the fluid to be sprayed from upstream of the discharge opening back to the supplying means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B23/00—Pumping installations or systems
    • F04B23/02—Pumping installations or systems having reservoirs
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B43/00—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members
    • F04B43/02—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members having plate-like flexible members, e.g. diaphragms
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
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    • F04B43/025—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members having plate-like flexible members, e.g. diaphragms two or more plate-like pumping members in parallel
    • F04B43/026—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members having plate-like flexible members, e.g. diaphragms two or more plate-like pumping members in parallel each plate-like pumping flexible member working in its own pumping chamber
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B43/00—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members
    • F04B43/02—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members having plate-like flexible members, e.g. diaphragms
    • F04B43/06—Pumps having fluid drive

Definitions

  • Coating agent pump Coating agent pump, coating system and associated operating process
  • the invention relates to a coating agent pump for conveying a coating agent (e.g. paint) in a coating installation, in particular in a painting installation for painting motor vehicle body components.
  • a coating agent e.g. paint
  • the invention further comprises a corresponding coating installation and an associated operating method.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a conventional coating system, which can be used, for example, for painting motor vehicle body components.
  • This known coating system initially has a pig station 1, which supplies an applicator (e.g. rotary atomizer) with coating agent via several piggable supply lines 2.
  • an applicator e.g. rotary atomizer
  • Several central lines 3 run in the pig station 1, only three central lines 3 being shown by way of example in the drawing. Coating agents of different colors can be supplied via the central lines 3.
  • the pig station 1 there are several coating agent valves which make it possible to connect the supply lines 2 on the output side optionally to one of the central lines 3, as is known per se from the prior art.
  • the middle central line 3 of the pig station 1 is connected via a pressure line 4 to a coating agent pump 5, as is known, for example, from DE 10 2013 003 620 A1.
  • the coating agent pump 5 sucks in the coating agent to be applied via a suction line 6 from a paint supply 7, which is only shown schematically here and has a coating agent container.
  • the two other central lines 3 of the pig station 1 are supplied in the same way via pressure lines, as is not shown here for the sake of simplicity.
  • the pig station 1 has a circulation module 8 with circulation connections 9 and circulation valves (not shown). To the circulation connections 9, a circulation line 10 is ruled out, which leads back to the paint supply 7 and enables a circulation operation.
  • the circulation valve Tiles of the circulation module 8 make it possible to connect the central lines 3 of the pig station 1 with the circulation line 10 as required.
  • the pig station 1 also contains a return module 11 with return connections 12 and return valves (not shown).
  • the return module 11 is ruled out to a return line 13, which leads to a dirt thinner receptacle 14 and allows the return of residues of loading coating agent and detergent.
  • the coating agent pump 5 can be designed, for example, in accordance with the laid-open specification DE 10 2013 003 620 A1. This means, among other things, that the coating agent pump 5 is driven pneumatically. For this purpose, a control line 15 opens into the coating agent pump 5.
  • a blow-out line 16 opens into the coating agent pump via a blow-out valve 17 designed as a check valve, as is also already known from DE 10 2013 003 620 A1.
  • the coating agent pump 5 and the pressure line 4 must then be pressed on (i.e. filled) with the new coating agent.
  • This pressing with the new coating agent requires a certain pressing time depending on the length of the pressure line 4 and the viscosity of the coating agent.
  • the pressure time can already be 10-18 seconds.
  • the coating agent pump 5 For the supply of the pig station 1, it is necessary that all components of the coating system are filled with coating agent without bubbles, ie among other things the coating agent pump 5, the pressure line 4, the pig station 1 and the circulation line 10. Depending on the line lengths and the The viscosity of the coating agent results from this different times and a different volume of coating agent that is required to fill the coating system with the coating agent. In the event of a color change, these components are emptied via the coating agent pump 5, for which purpose the coating agent pump 5 has a residual emptying function and an outlet function. Due to the arrangement of the pressure line 4 and the circulation line 10, however, larger amounts of the coating agent remain in the individual components of the coating system.
  • the components of the coating system are then rinsed, for which larger amounts of rinsing agent are required due to the arrangement of the pressure line 4 and the circulation line 10.
  • solvent rinsing agent
  • more coating agent has to be pressed on via the pig station 1 and the return line 13 in order to remove the solvent (rinsing agent) still remaining in the coating system from the components of the coating system and transfer it to the dirt thinner receptacle 14.
  • several pump strokes of, for example, 3-6 pump strokes are required, which leads to an additional loss of coating agent, such as 75 ml per pump stroke, for example.
  • the pressure line 4 and the circulation line 10 must be completely filled with coating agent.
  • the circulation line 10 can only be filled via the pig station 1. This results in correspondingly long lines with an increased line volume and corresponding losses of coating agent.
  • the pressure line 4 and the circulation line 10 are emptied. Due to the process, however, a high proportion of the coating agent remains in the lines. For example, 20% of the coating agent can still remain in the pressure line 4, while even 80% of the coating agent can still remain in the circulation line 10.
  • a residual amount of the rinsing agent remains in the coating agent pump 5 during a rinsing process, since it is not possible to completely remove the rinsing agent from the coating agent pump 5 due to the arrangement of the components of the coating system. This has the consequence that the remaining rinsing agent must be pressed into the return line 13 with the newly pressed coating agent. This increases when filling with the new one Coating agent the loss of coating agent to push the flushing agent back into the return line 13.
  • the pressing time required to press a new coating agent on depends on the viscosity of the coating agent.
  • the coating losses when pressing with a new coating agent also depend on the viscosity of the former coating agent.
  • EP 3725 527 A1 discloses a pump system for supplying a printing press.
  • a coating agent pump in the sense of the invention is not known from this publication.
  • the invention is therefore based on the object of providing a correspondingly improved coating medium pump, a correspondingly improved coating system and an associated operating method.
  • the invention initially comprises a coating agent pump which partially corresponds to the known coating agent pump according to DE 102013003620 A1 described at the outset, so that reference is also made to this publication in order to avoid repetition.
  • the coating agent pump according to the invention is generally suitable for conveying a coating agent, such as, for example, a paint.
  • a coating agent such as, for example, a paint.
  • the invention is not limited to paints, but can in principle also be implemented with other types of coating agents.
  • the coating agent pump according to the invention is preferably adapted for use in a paint shop for painting motor vehicle body components.
  • the coating agent pump according to the invention can in principle also be used in other systems for conveying coating agents.
  • the coating agent pump according to the invention has, in accordance with the above-described known coating agent pump according to DE 10 2013003620 A1, a pump inlet to which the coating agent to be conveyed is fed.
  • the pump inlet of the coating agent pump can be connected to a paint supply via a suction line.
  • the pump inlet of the coating agent pump according to the invention opens inside the coating agent pump into an inlet area which is fed with the coating agent from the pump inlet.
  • the coating agent pump according to the invention in accordance with the known coating agent pump according to DE 102013 003 620 A1 described at the outset, has a pump outlet at which the coating agent to be conveyed is dispensed.
  • the pressure line described at the outset can be connected to the pump outlet.
  • the coating agent pump according to the invention corresponds to the known coating agent pump according to DE 10 2013 003 620 A1 described at the outset.
  • the invention is based on the knowledge that the above-described problems of the known coating system arise from the fact that the circulation line starts from the pig station, since in this way the pressure line and the circulation line are flushed, blown and with a color change over their entire length must be filled with new coating agent.
  • the coating agent pump according to the invention is therefore characterized by an outlet-side circulation connection to which the circulation line can be connected in order to return coating agents to a paint supply when there is a color change. It should be mentioned here that the circulation connection of the coating agent pump is provided in addition to the pump inlet and the pump outlet.
  • the coating agent pump according to the invention thus has at least one further additional connection in addition to the pump inlet and the pump outlet with the circulation connection.
  • This circulation connection is connected to the outlet area of the coating agent pump and is fed with the coating agent to be returned from the outlet area of the coating agent pump.
  • the coating agent pump according to the invention preferably has a controllable circulation valve integrated into the coating agent pump in order to control the coating agent flow from the outlet area of the coating agent pump through the circulation connection into the circulation line.
  • This construction of the coating agent pump according to the invention enables the circulation line to branch off far upstream in front of the pig station, namely directly from the coating agent pump.
  • the coating agent pump additionally has a return connection on the outlet side, which makes it possible to return residues of the coating agent and / or a rinsing agent to a return line that leads into a dirt thinner receptacle.
  • This return connection is provided in addition to the pump outlet, the pump inlet and the circulation connection and is connected to the outlet area of the coating agent pump. The return connection of the coating agent pump is thus fed with the coating agent or flushing agent to be returned from the outlet area of the coating agent pump.
  • the return connection preferably has a controllable return valve integrated into the coating agent pump in order to control the coating agent flow from the outlet area of the coating agent pump through the return connection into the return line to the dirt thinner receptacle.
  • a controllable valve used in the context of the invention is to be distinguished from valves that are operated by their own medium, such as check valves, for example, in which the valve position is determined by the pressure at the inlet and outlet of the valve.
  • controllable valves can be controlled electromagnetically or pneumatically, as is known per se from the prior art.
  • the coating agent pump according to the invention can basically be constructed similarly to the coating agent pump known from DE 10 2013 003 62 A1.
  • the coating agent pump according to the invention is preferably a positive displacement pump which, for example, can be designed as a diaphragm pump and preferably as a double diaphragm pump.
  • the coating agent pump according to the invention preferably has a pump chamber, the inlet area and the outlet area of the coating agent pump being connected to the pumping chamber.
  • a movable displacer for example in the form of a membrane, as is known from DE 102013 003 620 A1.
  • the coating agent pump according to the invention comprises a drive for moving the displacer (e.g. membrane) for pumping the coating agent.
  • this drive can be designed as a pneumatic or electric drive.
  • an inlet valve integrated into the coating agent pump, which is preferably designed as a check valve and releases a coating agent flow from the inlet area into the pump chamber, whereas an opposing coating agent flow from the pump chamber into the inlet area is blocked by the check valve will.
  • a check valve preferably has a tension spring, a valve body (e.g. valve ball) and a valve seat, the tension spring pressing the valve body sealingly into the valve seat in a closed position.
  • the coating agent pump according to the invention preferably has an outlet valve integrated into the coating agent pump between the pump chamber and the pump outlet, the outlet valve likewise preferably being designed as a check valve.
  • This check valve also preferably has a tension spring, a valve body (eg valve ball) and a valve seat, the tension spring pressing the valve body into the valve seat in a closed position in a sealing manner.
  • the coating agent pump according to the invention preferably also has a first blow-out connection which is used to blow out the pump chamber with compressed air.
  • the first Ausblasan circuit therefore preferably opens into the pump chamber, as is already known per se from DE 102013 003 620 A1.
  • the first blow-out connection opens into the pump chamber via the inlet valve designed as a check valve.
  • the coating agent flows in a certain predetermined flow direction through the inlet valve from the inlet area through the inlet valve into the pump chamber of the coating agent pump.
  • the first blow-out connection preferably opens into the inlet valve downstream behind the valve seat. This means that the pump chamber can be blown out via the first blow-out connection while the inlet valve is closed.
  • the first blow-out connection is assigned a first blow-out valve, which is preferably integrated into the coating agent pump and controls the compressed air flow through the first blow-out connection into the pump chamber when blown out.
  • This first blow-out valve is preferably designed as a check valve that releases a flow of compressed air through the first blow-out connection into the pump chamber and blocks an opposing flow of compressed air from the pump chamber through the first blow-out connection.
  • the first blow-out valve it is also possible for the first blow-out valve to be designed as a controllable valve, so that the valve position of the first blow-out valve can then be controlled independently of the pressure conditions at the inlet and the outlet of the first blow-out valve.
  • the coating agent pump preferably additionally has a second blow-out connection on the inlet side in order to blow the coating agent out of the inlet area of the coating agent pump by means of compressed air.
  • the coating agent located in the inlet area of the coating agent pump can be blown back through the pump inlet back to the paint supply by supplying compressed air through the second blow-out connection on the inlet side.
  • a controllable second blow-out valve is preferably assigned to the second blow-out connection, which is preferably integrated into the coating agent pump and controls the compressed air flow through the second blow-out connection into the inlet area of the coating agent pump.
  • the coating agent pump is designed as a double membrane pump and thus has two pump chambers, two inlet valves, two outlet valves and two movably driven membranes, which are each arranged in one of the two pump chambers.
  • two of the first blow-out connections can then be easily seen to blow out one of the two pump chambers.
  • the double diaphragm pump preferably has a pump housing with two opposite housing covers. It is advantageous if the following components are structurally integrated in the two housing covers:
  • One of the two inlet valves, one of the two outlet valves, one of the two first blow-out valves, the circulation valve or the return valve, and / or the two second blow-out valves is one of the two inlet valves, one of the two outlet valves, one of the two first blow-out valves, the circulation valve or the return valve, and / or the two second blow-out valves.
  • the two housing covers are preferably cast parts that are preferably made of stainless steel.
  • the invention also includes a coating system which also contains an optimized arrangement of the circulation line.
  • the coating system according to the invention initially has, in accordance with the known coating systems, a paint supply which provides the coating agent to be applied and contains, for example, a coating agent container.
  • the coating system according to the invention also has a coating agent pump in order to convey the coating agent from the paint supply in the direction of the applicators.
  • the coating agent pump can be designed in the manner according to the invention as described above.
  • the coating agent pump it is also possible for the coating agent pump to be designed in a conventional manner, as is shown, for example, in FIG DE 10 2013003 620 A1 is known.
  • the coating agent pump feeds a pressure line that emanates from the coating agent pump.
  • the coating system according to the invention comprises an extraction point which is connected to the pressure line and is fed with the coating agent from the pressure line.
  • the coating agent flows in a given flow direction from the coating agent pump through the pressure line to the extraction point.
  • the extraction point is designed as a pig station and feeds at least one piggable supply line which starts from the pig station and leads to an application device which applies the coating agent.
  • the extraction point it is not absolutely necessary for the extraction point to have a pig station.
  • the coating system according to the invention also comprises a circulation line which leads back to the paint supply and enables the recovery of coating agent during a rinsing process.
  • the coating system according to the invention is now characterized by a novel arrangement of the circulation line, which no longer starts from the removal point, but rather branches off upstream in front of the removal point with respect to the normal flow direction in the coating operation.
  • This reflects the same inventive concept as in the initially described coating agent pump according to the invention, in which the circulation line branches off directly from the coating agent pump. In both cases (branching of the circulation line directly from the coating agent pump or from the pressure line) the line length of the circulation line is shortened, which reduces the losses in the event of a color change.
  • the circulation line preferably opens directly from the circulation connection of the coating agent pump.
  • the circulation line branches off from the pressure line at a branch point between the extraction point and the coating agent pump.
  • controllable circulation valve in the circulation line for controlling the flow of coating agent through the circulation line. If the circulation line branches off directly from the coating agent pump, this circulation valve is preferably also integrated into the coating agent pump. Otherwise, however, the controllable circulation valve is separate from the coating agent pump.
  • the coating system according to the invention preferably also has a dirt thinner intake, as is known per se from the prior art and is used for receiving and disposing of residues of the coating agent and a rinsing agent.
  • This Schmutzver Plant nerability is preferably fed by a first return line, which leads to the Schmutzver thinner intake.
  • this first return line can branch off from an outlet-side return connection of the coating agent pump, as was already mentioned above in the description of the coating agent pump according to the invention.
  • the first return line branches off between the coating agent pump and the extraction point from the pressure line.
  • the coating system according to the invention preferably also has a second return line which leads from the removal point to the dirt thinner receptacle.
  • the coating system according to the invention can thus have two return lines, the first return line branching off upstream in front of the extraction point, for example directly from an outlet-side return connection of the coating agent pump, while the second return line emanates from the extraction point.
  • a controllable return valve is preferably provided in the first return line in order to control the fluid flow through the first return line into the dirt thinner receptacle.
  • This return valve is preferably integrated into the coating agent pump.
  • this first blow-out connection opens into the pump chamber, preferably via the inlet valve designed as a check valve. It is advantageous if the compressed air supplied via the first blow-out connection presses the valve body of the inlet valve, which is designed as a check valve, into the closed position. The compressed air supplied via the first blow-out connection then contributes to the closure of the inlet valve and reaches the pump chamber in order to blow it out. It is advantageous here if the coating agent pump has at least one first blow-out valve in order to control the flow of compressed air through the first blow-out connection into the pump chamber.
  • This first blow-out valve can be designed, for example, as a check valve that releases a flow of compressed air through the first blow-out connection into the pump chamber, whereas an opposing flow of compressed air from the pump chamber is blocked through the first blow-out connection.
  • a first blow-out line is preferably connected to the first blow-out connection of the coating agent pump in order to blow in compressed air.
  • the coating agent pump according to the invention can have a second exhaust port on the inlet side in order to blow coating agent out of the inlet area of the coating agent pump, the coating agent located therein then being able to be returned to the paint supply through the pump inlet.
  • the flow of compressed air through the second blow-out connection is preferably controlled by a second blow-out valve, as has already been described above.
  • the arrangement of the circulation line according to the invention enables a relatively short line length of the circulation line, which is associated with correspondingly low losses of coating agent.
  • the bypass line can have a line length of at most 2 m, 1 m, 50 cm or 25 cm.
  • the coating agent pump is preferably pneumatically driven with compressed air, the compressed air having a certain drive air pressure, while the coating agent is conveyed with a certain delivery pressure.
  • the coating medium pump preferably enables a transmission ratio between the delivery pressure and the drive air pressure, this transmission ratio being, for example, at least 2: 1, 3: 1 or 4: 1.
  • the coating agent pump according to the invention is preferably a diaphragm pump, such as a double diaphragm pump, for example.
  • the invention is not limited to diaphragm pumps with regard to the type of coating agent pump.
  • the coating agent pump according to the invention preferably has at least one pneumatically driven drive piston, it being possible for two drive pistons to be provided in the case of a double diaphragm pump.
  • the extraction point can be designed as a pig station, for example, and feed several supply lines, each of which leads to an application device (e.g. rotary atomizer) and supplies the respective application device with the coating agent to be applied.
  • an application device e.g. rotary atomizer
  • the extraction point can have at least one compressed air connection and at least one controllable compressed air valve in order to be able to feed compressed air into the pressure line at the extraction point.
  • the compressed air is preferably also fed in here as pulsed air.
  • the extraction point can have a compressed air module which has several compressed air connections and several compressed air valves for the various central lines of the extraction point.
  • the extraction point can have a return connection for connecting the second return line and a controllable return valve for controlling the return.
  • the extraction point can have a return module which has several return connections and several return valves for the various central lines of the extraction point.
  • the extraction point can thus have a plurality of central channels, which are each fed with the coating agent from a pressure line, as has already been briefly described above.
  • the Invention also an associated operating method.
  • the circulation valve is opened in order to be able to return coating agent residues through the circulation line to the paint supply.
  • compressed air e.g. pulsed air
  • the coating agent located in the pressure line is then pushed back along the pressure line by means of compressed air and then returns to the paint supply through the open circulation valve through the circulation line.
  • the return valve of the first return line which branches off either directly from the coating agent pump or between the coating agent pump and the extraction point, can be opened as part of a flushing process in the operating method according to the invention.
  • compressed air e.g. pulsed air
  • the pressure line is then introduced into the pressure line, whereby residual amounts of flushing agent and / or coating agent are pressed from the pressure line and / or from the outlet area of the coating agent pump by means of the compressed air through the first return line into the dirt thinner receptacle.
  • the coating agent located in the pressure line is preferably fed back into the paint supply via the circulation line. Subsequently, residues of the coating agent and possibly of flushing agent are then transferred from the pressure line through the first return line into the dirt thinner receptacle.
  • coating agent residues can still remain in the pump chamber of the coating agent pump during a rinsing process.
  • These coating agent residues can also be at least partially recovered in the context of the operating method according to the invention.
  • the circulation valve is opened in order to enable the return of the coating agent residues through the circulation line to the paint supply.
  • Compressed air e.g. pulsed air
  • the coating agent located in the coating agent pump is then pressed back into the paint supply through the circulation line by means of the supplied compressed air.
  • coating agent residues can also remain in the inlet area of the coating agent pump during a rinsing process. In the context of the operating method according to the invention, these coating agent residues can also be at least partially recovered. For this compressed air is blown through the second blow-out line into the second blow-out connection of the coating agent pump and from there it reaches the inlet area of the coating agent pump. The coating agent located in the inlet area of the coating agent pump can thus be pressed back to the paint supply through the pump inlet by means of the supplied compressed air.
  • the coating agent in the pressure line is blown out through the circulation line and back into the paint supply.
  • the coating agent remaining in the pump chamber is blown out through the circulation line back into the paint supply.
  • the pressure line can therefore have a bidirectional flow.
  • the respective coating agent flows from the coating agent pump through the pressure line to the removal point, from where the coating agent then finally reaches the applicators.
  • the coating agent flows in the opposite direction from the extraction point back to the coating agent pump and from there through the circulation line back into the paint supply.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a conventional coating system as described at the beginning.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a coating system according to the invention in which the circulation line optionally branches off directly from the coating agent pump or from the pressure line between the coating agent pump and the removal point.
  • FIG. 3 shows a modification of FIG. 2 with an additional return line which starts directly from the coating agent pump and leads into a dirt thinner receptacle.
  • FIG. 4 shows a modification of FIG. 3 with an additional blow-out line for blowing out the inlet area of the coating agent pump.
  • FIG. 5 shows a perspective view of the coating agent pump according to the invention.
  • FIG. 6 shows a sectional view of part of the coating agent pump according to FIG. 5.
  • FIG. 7 shows an enlarged view of the coating agent pump from FIGS. 5 and 6 in the area of a housing cover of the pump housing.
  • FIG. 8 shows a flow chart to illustrate the operating method according to the invention.
  • FIGS. 9-11 show further flow charts to illustrate further flushing processes within the scope of the operating method according to the invention.
  • a special feature of the coating system according to the invention according to FIG. 2 is that the circulation line 10 or 10 ′ does not start from the pig station 1, but rather branches off upstream in front of the pig station 1 with regard to the normal flow direction in the coating operation.
  • the drawings show two variants of the line routing of the circulation line 10 and 10 '.
  • the circulation line 10 branches off at a branch point from the pressure line 4, the branch point being formed by a circulation valve 18'.
  • a relatively short line length
  • circulation line 10 branches off directly from the coating agent pump 5, which for this purpose has a separate circulation connection, as will be described in detail below.
  • the circulation line 10 or 10 'in both variants of the invention has a significantly shorter line length than in the known coating system according to FIG are conducted, whereby coating losses are reduced.
  • the pig station 1 has a compressed air module 19 with several compressed air connections 20 instead of the return module 8.
  • Compressed air lines can be connected to the compressed air connections 20 in order to introduce compressed air into the central lines 3 of the pig station 1.
  • compressed air is introduced into the pressure line 4
  • the coating agent located in the pressure line 4 is then pressed back into the paint supply 7 via the circulation line 10 or 10 'and thus recovered.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 3 largely corresponds to the exemplary embodiment according to FIG 2, so that in order to avoid repetition, reference is made to the above description of FIG. 2, the same reference numerals being used for corresponding details.
  • a special feature of this exemplary embodiment is that a return line 21 branches off from the coating agent pump 5 and opens into the dirt thinner receptacle 14. In the return line 21 there is a controllable return valve 22 which controls the fluid flow through the return line 21 into the dirt thinner receptacle 14.
  • residues of the coating agent or flushing agent remaining in the pressure line 4 can be blown out through the return line 21 into the dirt thinner receptacle 14.
  • the return valve 22 is opened. Compressed air is then blown into the pressure line 4 at the compressed air module 19 of the pig station 1, the compressed air then blowing the residues of coating agent and flushing agent out of the pressure line 4 via the return line 21 into the dirt thinner receptacle 14.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 4 largely corresponds to the exemplary embodiment according to FIG. 3, so that in order to avoid repetition, reference is made to the above description of FIG. 3, the same reference numerals being used for corresponding details.
  • a special feature of this exemplary embodiment is that a further blow-out line 23 is also provided, which opens into the inlet area of the coating agent pump 5, where a controllable blow-out valve 24 is arranged in the blow-out line 23.
  • the blow-out line 23 can be used to blow the coating agent remaining in the inlet area of the coating agent pump 5 out of the coating agent pump 5 through the suction line 6 back into the paint supply 7 process can be recovered.
  • the blow-off valve 24 is simply opened, whereupon compressed air is blown into the inlet area of the coating agent pump 5.
  • the blown compressed air then displaces the coating agent located in the inlet area of the coating agent pump 5, which leaves the coating agent pump 5 via the pump inlet and the suction line 6 against the normal flow direction during the coating operation and returns to the paint supply 7.
  • Figures 5-7 show different views of the coating agent pump 5 according to the invention.
  • the coating agent pump five initially has a pump inlet 25 which draws the coating agent to be conveyed from the paint supply 7 via the suction line 6, the coating agent flowing in the direction of the arrow through the pump inlet 25 into the coating agent pump 5.
  • the drawn-in coating agent then passes from the pump inlet 25 into an inlet area 26 of the coating agent pump 5.
  • the coating agent pump 5 On the outlet side, the coating agent pump 5 has a pump outlet 27 to which the pressure line 4 is connected, the coating agent flowing in the direction of the arrow through the pump outlet 27 from the coating agent pump 5.
  • the pump outlet 27 is fed with the coating agent to be conveyed from an outlet region 28.
  • an inlet valve 31 which controls the flow of coating agent from the inlet area 26 into the pump chamber 29, so that the coating agent flows in the direction of the arrow from the inlet area 26 into the pump chamber 29.
  • the inlet valve 31 is designed as a check valve and consists essentially of a valve ball 32, a valve seat 33 and a return spring 34, the return spring 34 pressing the valve ball 32 into the valve seat 33 in a sealing manner.
  • the inlet valve 31 thus allows only one loading Layering agent flow from the inlet region 26 in the direction of the arrow into the pump chamber 29, where, on the other hand, an opposing coating agent flow is blocked by the inlet valve 31 against the direction of the arrow.
  • an outlet valve 35 is arranged, which controls the flow of coating agent from the pump chamber 29 into the outlet area 28 in the direction of the arrow.
  • the outlet valve 35 is also designed as a check valve and consists of a return spring 36, a valve ball 37 and a valve seat 38, the return spring 36 pressing the valve ball 37 into the valve seat 38 in a sealing manner.
  • the coating agent pump 5 has a circulation connection 39, the circulation line 10 being connected to the circulation connection 39, which is shown in the variant of the invention according to FIGS. 2-4 with solid lines.
  • a controllable circulation valve 40 is integrated into the circulation connection 39, which can optionally enable or block the circulation connection 39.
  • the coating agent pump 5 has two blow-out connections 41, 42, the blow-out connection 41 serving to blow out the pump chamber 29, while the blow-out connection 42 serves to blow out the opposite, not shown, pump chamber.
  • the blow-out connection 41 opens into the inlet valve 31, downstream behind the valve seat 33 with respect to the normal flow direction in coating operation the valve seat 33 pushes.
  • the inlet valve 31 is then closed and the compressed air can penetrate through the blow-out connection 41 into the pump chamber 29 in order to blow it out.
  • the opposite blow port 42 functions with respect to the other pump chamber in the same way.
  • the coating agent pump 5 has two blow-out connections 43, 44, which are connected to the inlet area 26 and enable coating agent located in the inlet area 26 to be blown out through the pump inlet 25 and returned to the paint supply 7. Compressed air is also supplied through the blow-out connections 43, 44 in the direction of the arrow. The coating agent located in the inlet region 26 is then pressed against the direction of the arrow in FIG. 5 through the pump inlet 25 back to the paint supply 7.
  • the coating agent pump 5 has a separate return connection 45, which is connected to the return line 21, which leads to the dirt thinner receptacle 14.
  • the return connection 45 is connected to the outlet area 28 of the coating agent pump 5. Residues of the coating agent and flushing agent can be blown out of the pressure line 4 via the return connection 45. For this purpose, compressed air is blown into the pressure line 4 at the pig station 1. As a result, the residues of the coating agent and the rinsing agent in the pressure line 4 are pressed against the normal flow direction into the outlet area 28 of the coating agent pump 5 and then leave the coating agent pump 5 through the return connection 45 to the dirt thinner receptacle 14.
  • the coating agent pump 5 has an essentially cylindrical pump housing 46 with two lateral housing covers 47, 48.
  • the two blow-out connections 41, 43 and the circulation connection 39 with the circulation valve 40, the inlet valve 31 and the outlet valve 35 are integrated in the housing cover 47.
  • blow-out connections 42, 44 and the return connection 45 together with the inlet and outlet valves located there are integrated in the opposite housing cover 48.
  • the two housing covers 47, 48 each consist of stainless steel and are cast parts.
  • a first step S1 the circulation valve 18 is first opened so that the coating agent remaining in the pressure line 4 can be fed back into the paint supply 7 through the circulation line 10.
  • compressed air is fed into the pressure line 4 at the pig station 1 in a step S2.
  • This compressed air presses the coating agent located in the pressure line 4 through the open circulation valve 18 and through the circulation line 10 back into the paint supply 7, so that this portion of the coating agent is recovered and no loss of coating agent is produced.
  • FIG. 9 The flowchart according to FIG. 9 is now described below, which likewise illustrates part of a flushing process.
  • the residues of coating agent and rinsing agent in the pressure line 4 are disposed of.
  • the return valve 22 in the return line 21 is first opened in a step S1.
  • step S2 compressed air is then fed into the pressure line 4 again at the pig station 1. This compressed air then presses the residues of the coating agent and the flushing agent located in the pressure line 4 first into the outlet area 28 of the coating agent pump 5 and there via the open return valve 22 and the return line 21 into the dirt thinner receptacle 14.
  • FIG. 10 illustrates a further part of a flushing process.
  • the coating agent located in the pump chamber 29 of the coating agent pump 5 is partially recovered.
  • the circulation valve 18 is first opened in a first step S1.
  • step S2 compressed air is then again blown into the coating agent pump 5 via the blow-out connections 41, 42.
  • This compressed air penetrates into the pump chamber 29 or into the opposite, second pump chamber and initially presses the coating agent located therein into the outlet area 28 of the coating agent pump 5 and from there through the circulation connection 39 into the circulation line 10 and back into the paint supply 7. In this way, part of the coating agent remaining in the pump chamber 29 can to be recovered.
  • FIG. 11 The flowchart according to FIG. 11 is now described below, which likewise illustrates part of a flushing process.
  • the coating agent that is located in the inlet area 26 of the coating agent pump 5 is partially recovered.
  • a first step S1 compressed air is blown through the second blow-out connection 43 or 44 into the inlet region 26 of the coating agent pump 5.
  • a second step S2 the compressed air blown in then presses the residues of the coating agent remaining in the inlet area 26 through the pump inlet 25 and the suction line 6 back into the paint supply 7.
  • the rinsing processes according to FIGS. 8-11 are preferably carried out one after the other, preferably in the following order:

Landscapes

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Abstract

Eine Beschichtungsmittelpumpe (5) zum Fördern eines Beschichtungsmittels in einer Beschichtungsanlage hat einen Pumpeneinlass (25), einen Einlassbereich (26), einen Pumpenauslass (27) und einen Auslassbereich (28). Die Beschichtungsmittelpumpe hat zusätzlich einen auslassseitigen Umlaufanschluss (39) zur Abgabe des Beschichtungsmittels in eine Umlaufleitung (10), die zu einer Farbversorgung zurückführt. Eine Beschichtungsanlage mit einer solchen Beschichtungsmittelpumpe (5) wird ebenfalls offenbart. Weiterhin wird ein Betriebsverfahren für eine Beschichtungsanlage, bei dem das Beschichtungsmittel in der Druckleitung (4) durch Einleiten von Druckluft in die Druckleitung (4) und durch Öffnen eines am Umlaufanschluss (39) angeordneten Umlaufventils (18) in die Farbversorgung (7) zurückgedrückt wird.

Description

BESCHREIBUNG
Beschichtungsmittelpumpe, Beschichtungsanlage und zugehöriges Betriebsverfahren
Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmittelpumpe zum Fördern eines Beschichtungsmittels (z.B. Lack) in einer Beschichtungsanlage, insbesondere in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen. Weiterhin umfasst die Erfindung eine entsprechende Beschich tungsanlage und ein zugehöriges Betriebsverfahren.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Beschichtungsanlage, die bei spielsweise zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen dienen kann.
Diese bekannte Beschichtungsanlage weist zunächst eine Molchstation 1 auf, die über mehrere molchbare Versorgungsleitungen 2 jeweils einen Applikator (z.B. Rotationszerstäuber) mit Be schichtungsmittel versorgt. In der Molchstation 1 verlaufen mehrere Zentralleitungen 3, wobei in der Zeichnung exemplarisch nur drei Zentralleitungen 3 dargestellt sind. Über die Zentralleitungen 3 können verschiedenfarbige Beschichtungsmittel zugeführt werden. In der Molchstation 1 befin den sich mehrere Beschichtungsmittelventile, die es ermöglichen, die ausgangsseitigen Versor gungsleitungen 2 wahlweise mit einer der Zentralleitungen 3 zu verbinden, wie es an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist.
In der Zeichnung ist die mittlere Zentralleitung 3 der Molchstation 1 über eine Druckleitung 4 mit einer Beschichtungsmittelpumpe 5 verbunden, wie sie beispielsweise aus DE 10 2013 003 620 Al bekannt ist. Die Beschichtungsmittelpumpe 5 saugt das zu applizierende Beschichtungsmittel über eine Saugleitung 6 aus einer Farbversorgung 7 an, die hier nur schematisch dargestellt ist und einen Beschichtungsmittelbehälter aufweist. Die beiden anderen Zentralleitungen 3 der Molchstation 1 werden in gleicher Weise über Druckleitungen versorgt, wie hier jedoch zur Vereinfachung nicht dargestellt ist.
Darüber hinaus weist die Molchstation 1 ein Umlaufmodul 8 mit Umlaufanschlüssen 9 und nicht dargestellten Umlaufventilen auf. An die Umlaufanschlüsse 9 ist eine Umlaufleitung 10 angeschlos sen, die zurück zu der Farbversorgung 7 führt und einen Umlaufbetrieb ermöglicht. Die Umlaufven- tile des Umlaufmoduls 8 ermöglichen es hierbei, die Zentralleitungen 3 der Molchstation 1 wahl weise mit der Umlaufleitung 10 zu verbinden.
Weiterhin enthält die Molchstation 1 ein Rückführmodul 11 mit Rückführanschlüssen 12 und nicht dargestellten Rückführventilen. Das Rückführmodul 11 ist an eine Rückführleitung 13 angeschlos sen, die zu einer Schmutzverdünneraufnahme 14 führt und die Rückführung von Resten von Be schichtungsmittel und Spülmittel ermöglicht.
Es wurde bereits vorstehend kurz erwähnt, dass die Beschichtungsmittelpumpe 5 beispielsweise gemäß der Offenlegungsschrift DE 10 2013 003 620 Al ausgebildet sein kann. Dies bedeutet unter anderem, dass die Beschichtungsmittelpumpe 5 pneumatisch angetrieben wird. Hierzu mündet eine Steuerleitung 15 in die Beschichtungsmittelpumpe 5.
Darüber hinaus mündet eine Ausblasleitung 16 über ein als Rückschlagventil ausgebildetes Ausblas ventil 17 in die Beschichtungsmittelpumpe, wie es ebenfalls bereits aus DE 10 2013 003 620 Al bekannt ist.
Bei einem Farbwechsel müssen die Druckleitung 4 und die Umlaufleitung 10 über ihre gesamte Leitungslänge ausgeblasen und ausgespült werden. Dadurch treten bei einem Farbwechsel hohe Farbwechselverluste auf, da nur wenig Beschichtungsmittel zurückgewonnen werden kann. Dar über hinaus erfordert ein Farbwechsel auch einen großen Spielmittelverbrauch beim Ausspülen der Druckleitung 4 und der Umlaufleitung 10.
Bei einem Farbwechsel müssen die Beschichtungsmittelpumpe 5 und die Druckleitung 4 dann mit dem neuen Beschichtungsmittel angedrückt (d.h. gefüllt) werden. Dieses Andrücken mit dem neuen Beschichtungsmittel erfordert in Abhängigkeit von der Leitungslänge der Druckleitung 4 und der Viskosität des Beschichtungsmittels eine bestimmte Andrückzeit. Beispielsweise kann die An drückzeit 2-4 Sekunden betragen, wenn die Leitungslänge der Druckleitung 4 L=2m beträgt. Bei ei ner Leitungslänge der Druckleitung 4 von L=8 m kann die Andruckzeit dagegen bereits 10-18 Sekun den betragen.
Für die Versorgung der Molchstation 1 ist es erforderlich, dass alle Komponenten der Beschich tungsanlage blasenfrei mit Beschichtungsmittel befüllt werden, d.h. unter anderem die Beschich tungsmittelpumpe 5, die Druckleitung 4, die Molchstation 1 und die Umlaufleitung 10. In Abhän gigkeit von den Leitungslängen und der Viskosität des Beschichtungsmittels ergeben sich hierfür unterschiedliche Zeiten und ein unterschiedliches Volumen an Beschichtungsmittel, das erforder lich ist, um die Beschichtungsanlage mit dem Beschichtungsmittel zu befüllen. Bei einem Farbwech sel werden diese Komponenten über die Beschichtungsmittelpumpe 5 entleert, wozu die Beschich tungsmittelpumpe 5 eine Restentleerung und einer Auslassfunktion aufweist. Durch die Anordnung der Druckleitung 4 und der Umlaufleitung 10 verbleiben dabei jedoch größere Mengen des Be schichtungsmittels in den einzelnen Komponenten der Beschichtungsanlage. Im Anschluss werden die Komponenten der Beschichtungsanlage gespült, wozu aufgrund der Anordnung der Drucklei tung 4 und der Umlaufleitung 10 größere Spülmittelmengen benötigt werden. Durch das Ausblasen bleibt Lösemittel (Spülmittel) in den Komponenten der Beschichtungsanlage. Dies hat zur Folge, dass mehr Beschichtungsmittel über die Molchstation 1 und die Rückführleitung 13 angedrückt werden muss, um das in der Beschichtungsanlage noch verbliebene Lösemittel (Spülmittel) aus den Komponenten der Beschichtungsanlage zu entfernen und in die Schmutzverdünneraufnahme 14 zu überführen. Die Folge hiervon ist, dass mehrere Pumpenhübe von beispielsweise 3-6 Pumpenhü ben benötigt werden, was zu einem zusätzlichen Verlust von Beschichtungsmittel führt, wie bei spielsweise 75 ml pro Pumpenhub.
Die vorstehend beschriebene bekannte Beschichtungsanlage hat also verschiedene Nachteile, die nachfolgend nochmals kurz zusammengefasst werden.
Bei einem Farbwechsel müssen die Druckleitung 4 und die Umlaufleitung 10 komplett mit Beschich tungsmittel gefüllt werden. Die Befüllung der Umlaufleitung 10 ist jedoch nur über die Molchstation 1 möglich. Dadurch ergeben sich entsprechend lange Leitungen mit einem erhöhten Leitungsvolu men und entsprechenden Verlusten an Beschichtungsmittel.
Mit der Restentleerung und der Ausblasfunktion der Beschichtungsmittelpumpe 5 werden die Druckleitung 4 und die Umlaufleitung 10 entleert. Prozessbedingt bleibt hierbei aber noch ein ho her Anteil des Beschichtungsmittels in den Leitungen zurück. So können beispielsweise in der Druckleitung 4 noch 20% des Beschichtungsmittels verbleiben, während in der Umlaufleitung 10 sogar noch 80% des Beschichtungsmittels verbleiben kann.
Darüber hinaus verbleibt bei einem Spülvorgang noch eine Restmenge des Spülmittels in der Be schichtungsmittelpumpe 5, da es aufgrund der Anordnung der Komponenten der Beschichtungsan lage nicht möglich ist, das Spülmittel komplett aus der Beschichtungsmittelpumpe 5 zu entfernen. Dies hat zur Folge, dass das verbliebene Spülmittel mit dem neu angedrückten Beschichtungsmittel in die Rückführleitung 13 gedrückt werden muss. Dadurch erhöht sich beim Befüllen mit dem neuen Beschichtungsmittel der Verlust von Beschichtungsmittel zum Zurückdrücken des Spülmittels in die Rückführleitung 13.
Schließlich hängt die zum Andrücken mit einem neuen Beschichtungsmittel erforderliche Andrück zeit von der Viskosität des Beschichtungsmittels ab. Darüber hinaus hängen die Beschichtungsmit telverluste beim Andrücken mit einem neuen Beschichtungsmittel ebenfalls von der Viskosität des ehemaligen Beschichtungsmittels ab.
Ferner ist zum allgemeinen technischen Hintergrund der Erfindung auch hinzuweisen auf EP 3725 527 Al. Diese Veröffentlichung offenbart ein Pumpensystem zur Versorgung einer Druckmaschine. Eine Beschichtungsmittelpumpe in dem erfindungsgemäßen Sinne ist aus dieser Veröffentlichung jedoch nicht bekannt.
Weiterhin ist zum Stand der Technik auch hinzuweisen auf DE 10 2017 126 651 Al. Diese Veröf fentlichung offenbart eine Beschichtungsmittelpumpe. Allerdings leidet diese bekannte Beschich tungsmittelpumpe an den gleichen Problemen wie die vorstehend abgehandelte bekannte Be schichtungsmittelpumpe gemäß DE 102013003620 Al.
Schließlich sind noch die Veröffentlichungen DE 102 25681 Al und EP 2735739 A2 zu erwähnen, die jedoch nur den allgemeinen technischen Hintergrund der Erfindung betreffen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine entsprechend verbesserte Beschichtungs mittelpumpe, eine entsprechend verbesserte Beschichtungsanlage und ein zugehöriges Betriebs verfahren zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe, eine erfindungsge mäße Beschichtungsanlage und ein zugehöriges Betriebsverfahren gemäß den unabhängigen An sprüchen gelöst.
Die Erfindung umfasst zunächst eine Beschichtungsmittelpumpe, die teilweise mit der eingangs be schriebenen bekannten Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 102013003620 Al übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auch auf diese Veröffentlichung Bezug genommen wird. Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe eignet sich allgemein zum Fördern eines Be schichtungsmittels, wie beispielsweise eines Lacks. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich des Typs des zu fördernden Beschichtungsmittels nicht auf Lacke beschränkt, sondern grundsätzlich auch mit anderen Typen von Beschichtungsmitteln realisierbar.
Weiterhin ist zu erwähnen, dass die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise für einen Einsatz in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen ange passt ist. Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe ist jedoch grundsätzlich auch in ande ren Anlagen zum Fördern von Beschichtungsmitteln einsetzbar.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe weist in Übereinstimmung mit der eingangs be schriebenen bekannten Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 10 2013003620 Al einen Pumpen einlass auf, an dem das zu fördernde Beschichtungsmittel zugeführt wird. Beispielsweise kann der Pumpeneinlass der Beschichtungsmittelpumpe über eine Saugleitung mit einer Farbversorgung verbunden werden.
Der Pumpeneinlass der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe mündet innerhalb der Be schichtungsmittelpumpe in einen Einlassbereich, der aus dem Pumpeneinlass mit dem Beschich tungsmittel gespeist wird.
Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe in Übereinstimmung mit der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 102013 003 620 Al einen Pumpenauslass auf, an dem das zu fördernde Beschichtungsmittel ausgegeben wird. Bei spielsweise kann die eingangs beschriebene Druckleitung an den Pumpenauslass angeschlossen werden. Innerhalb der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe befindet sich hierbei ein Auslassbereich, der den Pumpenauslass mit dem zu fördernden Beschichtungsmittel speist.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe stimmt insoweit mit der eingangs beschriebe nen bekannten Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 10 2013 003 620 Al überein. Die Erfindung beruht nun auf der Erkenntnis, dass die vorstehend beschriebenen Probleme der bekannten Be schichtungsanlage daher rühren, dass die Umlaufleitung von der Molchstation ausgeht, da auf diese Weise bei einem Farbwechsel die Druckleitung und die Umlaufleitung über ihre gesamte Länge ge spült, ausgeblasen und mit neuem Beschichtungsmittel gefüllt werden müssen. Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe zeichnet sich deshalb durch einen auslassseiti gen Umlaufanschluss aus, an den die Umlaufleitung angeschlossen werden kann, um Beschich tungsmittel bei einem Farbwechsel zu einer Farbversorgung zurückzuführen. Hierbei ist zu erwäh nen, dass der Umlaufanschluss der Beschichtungsmittelpumpe zusätzlich zu dem Pumpeneinlass und dem Pumpenauslass vorgesehen ist. Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe weist also zusätzlich zu dem Pumpeneinlass und dem Pumpenauslass mit dem Umlaufanschluss mindes tens einen weiteren zusätzlichen Anschluss auf. Dieser Umlaufanschluss ist mit dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe verbunden und wird aus dem Auslassbereich der Beschichtungs mittelpumpe mit dem zurückzuführenden Beschichtungsmittel gespeist.
Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise ein in die Beschichtungsmittelpumpe integriertes steuerbares Umlaufventil auf, um den Beschichtungsmit telstrom aus dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe durch den Umlaufanschluss in die Umlaufleitung zu steuern.
Diese Konstruktion der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe ermöglicht es, dass die Um laufleitung weit stromaufwärts vor der Molchstation abzweigt, nämlich direkt aus der Beschich tungsmittelpumpe. Dies bietet den Vorteil, dass die Umlaufleitung relativ kurz ist, was zu entspre chend geringen Farbwechselverlusten führt. So lassen sich auf diese Weise die Leitungslängen um 50-90% verkürzen, was zu einer entsprechend großen Verringerung der Beschichtungsmittelver luste führt.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Beschichtungsmittelpumpe zu sätzlich einen auslassseitigen Rückführanschluss auf, der es ermöglicht, Reste des Beschichtungs mittels und/oder eines Spülmittels in eine Rückführleitung zurückzuführen, die in eine Schmutzver dünneraufnahme führt. Dieser Rückführanschluss ist zusätzlich zu dem Pumpenauslass, dem Pum peneinlass und dem Umlaufanschluss vorgesehen und mit dem Auslassbereich der Beschichtungs mittelpumpe verbunden. Der Rückführanschluss der Beschichtungsmittelpumpe wird also aus dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe mit dem zurückzuführenden Beschichtungsmittel bzw. Spülmittel gespeist.
Darüber hinaus weist der Rückführanschluss vorzugsweise ein in die Beschichtungsmittelpumpe in tegriertes steuerbares Rückführventil auf, um den Beschichtungsmittelstrom aus dem Auslassbe reich der Beschichtungsmittelpumpe durch den Rückführanschluss in die Rückführleitung zu der Schmutzverdünneraufnahme zu steuern. Der im Rahmen der Erfindung verwendete Begriff eines steuerbaren Ventils ist zu unterscheiden von eigenmediumbetätigten Ventilen, wie beispielsweise Rückschlagventilen, bei denen die Ventil stellung durch den Druck am Einlass und am Auslass des Ventils bestimmt wird. Beispielsweise kön nen derartige steuerbare Ventile elektromagnetisch oder pneumatisch gesteuert werden, wie es an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe kann grundsätzlich ähnlich aufgebaut sein wie die aus DE 10 2013 003 62 Al bekannte Beschichtungsmittelpumpe. So handelt sich bei der erfin dungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise um eine Verdrängerpumpe, die beispiels weise als Membranpumpe und vorzugsweise als Doppelmembranpumpe ausgebildet sein kann.
So weist die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise eine Pumpenkammer auf, wobei der Einlassbereich und der Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe mit der Pum penkammer verbunden sind.
In der Pumpenkammer befindet sich ein beweglicher Verdränger, beispielsweise in Form einer Membran, wie es aus DE 102013 003 620 Al bekannt ist.
Darüber hinaus umfasst die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe einen Antrieb zum Be wegen des Verdrängers (z.B. Membran) zum Pumpen des Beschichtungsmittels. Beispielsweise kann dieser Antrieb als pneumatischer oder elektrischer Antrieb ausgebildet sein.
Zwischen dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe und der Pumpenkammer befindet sich hierbei ein in die Beschichtungsmittelpumpe integriertes Einlassventil, das vorzugsweise als Rückschlagventil ausgebildet ist und einen Beschichtungsmittelstrom aus dem Einlassbereich in die Pumpenkammer freigibt, wohingegen ein entgegen gerichteter Beschichtungsmittelstrom aus der Pumpenkammer in den Einlassbereich von dem Rückschlagventil gesperrt wird. Ein solches Rück schlagventil weist vorzugsweise eine Spannfeder, einen Ventilkörper (z.B. Ventilkugel) und einen Ventilsitz auf, wobei die Spannfeder den Ventilkörper in einer Schließstellung dichtend in den Ven tilsitz drückt.
Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise ein in die Beschichtungsmittelpumpe integriertes Auslassventil zwischen der Pumpenkammer und dem Pum penauslass auf, wobei das Auslassventil ebenfalls vorzugsweise als Rückschlagventil ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass das Rückschlagventil einen Beschichtungsmittelstrom aus der Pumpenkammer in den Auslassbereich freigibt, wohingegen ein entgegen gerichteter Beschichtungsmittelstrom aus dem Auslassbereich in die Pumpenkammer gesperrt wird. Auch dieses Rückschlagventil weist vor zugsweise eine Spannfeder, einen Ventilkörper (z.B. Ventilkugel) und einen Ventilsitz auf, wobei die Spannfeder den Ventilkörper in einer Schließstellung dichtend in den Ventilsitz drückt.
Ferner hat auch die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise einen ersten Aus blasanschluss, der dazu dient, die Pumpenkammer mit Druckluft auszublasen. Der erste Ausblasan schluss mündet deshalb vorzugsweise in die Pumpenkammer, wie es an sich bereits aus DE 102013 003 620 Al bekannt ist. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung mündet der erste Ausblasanschluss über das als Rückschlagventil ausgebildete Einlassventil in die Pumpenkammer. Im normalen Beschichtungsbetrieb strömt das Beschichtungsmittel in einer bestimmten vorgege benen Strömungsrichtung durch das Einlassventil vom Einlassbereich durch das Einlassventil in die Pumpenkammer der Beschichtungsmittelpumpe. Bezüglich dieser normalen Strömungsrichtung während des Beschichtungsbetriebs mündet der erste Ausblasanschluss vorzugsweise stromab wärts hinter dem Ventilsitz in das Einlassventil. Dies bedeutet, dass die Pumpenkammer über den ersten Ausblasanschluss ausgeblasen werden kann, während das Einlassventil geschlossen ist.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist dem ersten Ausblasanschluss ein erstes Ausblasventil zugeordnet, das vorzugsweise in die Beschichtungsmittelpumpe integriert ist und beim Ausblasen den Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss in die Pumpenkammer steuert. Dieses erste Ausblasventil ist vorzugsweise als Rückschlagventil ausgebildet, das einen Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss in die Pumpenkammer hinein freigibt und einen entgegen gerichteten Druckluftstrom aus der Pumpenkammer durch den ersten Ausblasanschluss sperrt. Es ist jedoch alternativ auch möglich, dass das erste Ausblasventil als steuerbares Ventil ausgebildet ist, so dass die Ventilstellung des ersten Ausblasventils dann unabhängig von den Druckverhältnissen am Eingang und am Ausgang des ersten Ausblasventils steuerbar ist.
Darüber hinaus weist die Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise zusätzlich einen einlassseitigen zweiten Ausblasanschluss auf, um Beschichtungsmittel aus dem Einlassbereich der Beschichtungs mittelpumpe mittels Druckluft auszublasen. So kann das in dem Einlassbereich der Beschichtungs mittelpumpe befindliche Beschichtungsmittel wieder durch den Pumpeneinlass zurück zur Farbver- sorgung geblasen werden, indem durch den einlassseitigen zweiten Ausblasanschluss Druckluft zu geführt wird. Vorzugsweise ist dem zweiten Ausblasanschluss ein steuerbares zweites Ausblasventil zugeordnet, das vorzugsweise in die Beschichtungsmittelpumpe integriert ist und den Druckluftstrom durch den zweiten Ausblasanschluss in den Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe steuert.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Beschichtungsmittelpumpe als Dop pelmembranpumpe ausgebildet und weist somit zwei Pumpenkammern, zwei Einlassventile, zwei Auslassventile und zwei beweglich angetriebenen Membranen auf, die jeweils in einer der beiden Pumpenkammern angeordnet sind. Hierbei können dann zwei der ersten Ausblasanschlüsse vorge sehen sein, um jeweils eine der beiden Pumpenkammern auszublasen.
Die Doppelmembranpumpe weist vorzugsweise ein Pumpengehäuse mit zwei gegenüberliegenden Gehäusedeckeln auf. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn in den beiden Gehäusedeckeln jeweils die fol genden Bauteile baulich integriert sind:
Eines der beiden Einlassventile, eines der beiden Auslassventile, eines der beiden ersten Ausblasventile, das Umlaufventil bzw. das Rückführventil, und/oder die beiden zweiten Ausblasventile.
Hierbei ist zu erwähnen, dass die beiden Gehäusedeckel vorzugsweise Gussteile sind, die vorzugs weise aus Edelstahl bestehen.
Neben der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe umfasst die Erfindung auch eine Beschichtungsanlage, die ebenfalls eine optimierte Anordnung der Umlauflei tung enthält.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage weist zunächst in Übereinstimmung mit den bekann ten Beschichtungsanlagen eine Farbversorgung auf, die das zu applizierende Beschichtungsmittel bereitstellt und beispielsweise einen Beschichtungsmittelbehälter enthält.
Darüber hinaus weist auch die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage eine Beschichtungsmittel pumpe auf, um das Beschichtungsmittel aus der Farbversorgung in Richtung der Applikatoren zu fördern. Beispielsweise kann die Beschichtungsmittelpumpe in der vorstehend beschriebenen er findungsgemäßen Art ausgebildet sein. Es ist jedoch im Rahmen der Erfindung auch möglich, dass die Beschichtungsmittelpumpe in herkömmlicher Weise ausgebildet ist, wie es beispielsweise aus DE 10 2013003 620 Al bekannt ist.
Die Beschichtungsmittelpumpe speist hierbei eine Druckleitung, die von der Beschichtungsmittel pumpe ausgeht.
Darüber hinaus umfasst die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage eine Entnahmestelle, die an die Druckleitung angeschlossen ist und aus der Druckleitung mit dem Beschichtungsmittel gespeist wird. Im normalen Beschichtungsbetrieb strömt das Beschichtungsmittel also hierbei in einer vor gegebenen Strömungsrichtung von der Beschichtungsmittelpumpe durch die Druckleitung zu der Entnahmestelle.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Entnahmestelle als Molchstation aus gebildet und speist mindestens eine molchbare Versorgungleitung, die von der Molchstation aus geht und zu einem Applikationsgerät führt, welches das Beschichtungsmittel appliziert. Es ist jedoch im Rahmen der Erfindung nicht zwingend erforderlich, dass die Entnahmestelle eine Molchstation aufweist.
Darüber hinaus umfasst auch die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage eine Umlaufleitung, die zurück zu der Farbversorgung führt und bei einem Spülprozess eine Rückgewinnung von Beschich tungsmittel ermöglicht.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage zeichnet sich nun durch eine neuartige Anordnung der Umlaufleitung ab, die nicht mehr von der Entnahmestelle ausgeht, sondern bezüglich der normalen Strömungsrichtung im Beschichtungsbetrieb stromaufwärts vor der Entnahmestelle abzweigt. Hier durch spiegelt sich der gleiche Erfindungsgedanke wieder wie bei der eingangs beschriebenen er findungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe, bei der die Umlaufleitung direkt aus der Beschich tungsmittelpumpe abzweigt. In beiden Fällen (Abzweigung der Umlaufleitung direkt aus der Be schichtungsmittelpumpe oder aus der Druckleitung) wird nämlich die Leitungslänge der Umlauflei tung verkürzt, wodurch die Verluste bei einem Farbwechsel verringert werden.
Bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe im Rahmen der erfin dungsgemäßen Beschichtungsanlage mündet die Umlaufleitung vorzugsweise direkt aus dem Um laufanschluss der Beschichtungsmittelpumpe ab.
Bei der Verwendung einer herkömmlichen Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 10 2013 003 620 Al zweigt die Umlaufleitung dagegen an einer Abzweigungsstelle zwischen der Entnahmestelle und der Beschichtungsmittelpumpe aus der Druckleitung ab. Hierbei liegt zwischen der Beschichtungs mittelpumpe und der Abzweigungsstelle vorzugsweise nur eine relativ kurze Leitungslänge von höchstens 5m, 2m, lm, 65cm oder 50cm.
Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage befindet sich in der Umlaufleitung vorzugsweise ein steuerbares Umlaufventil zur Steuerung des Beschichtungsmittelstroms durch die Umlauflei tung. Wenn die Umlaufleitung direkt von der Beschichtungsmittelpumpe abzweigt, so ist dieses Umlaufventil vorzugsweise auch in die Beschichtungsmittelpumpe integriert. Ansonsten ist das steuerbare Umlaufventil dagegen von der Beschichtungsmittelpumpe getrennt.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage weist vorzugsweise auch eine Schmutzverdünnerauf nahme auf, wie sie an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist und zur Aufnahme und Entsor gung von Resten des Beschichtungsmittels und eines Spülmittels dient. Diese Schmutzverdün neraufnahme wird vorzugsweise durch eine erste Rückführleitung gespeist, die zu der Schmutzver dünneraufnahme führt. Beispielsweise kann diese erste Rückführleitung aus einem auslassseitigen Rückführanschluss der Beschichtungsmittelpumpe abzweigen, wie er vorstehend bereits bei der Beschreibung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe erwähnt wurde. Alternativ be steht die Möglichkeit, dass die erste Rückführleitung zwischen der Beschichtungsmittelpumpe und der Entnahmestelle aus der Druckleitung abzweigt.
Ferner weist auch die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage vorzugsweise eine zweite Rückführ leitung auf, die von der Entnahmestelle zu der Schmutzverdünneraufnahme führt.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage kann also zwei Rückführleitungen aufweisen, wobei die erste Rückführleitung stromaufwärts vor der Entnahmestelle abzweigt, beispielsweise direkt aus einem auslassseitigen Rückführanschluss der Beschichtungsmittelpumpe, während die zweite Rückführleitung von der Entnahmestelle ausgeht.
In der ersten Rückführleitung ist vorzugsweise ein steuerbares Rückführventil vorgesehen, um den Fluidstrom durch die erste Rückführleitung in die Schmutzverdünneraufnahme zu steuern. Dieses Rückführventil ist vorzugsweise in die Beschichtungsmittelpumpe integriert.
Es wurde bereits vorstehend bei der Beschreibung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel- pumpe erwähnt, dass diese einen ersten Ausblasanschluss aufweisen kann, um die Pumpenkam mer mit Druckluft auszublasen, wie es an sich aus DE 102013003620 Al bereits bekannt ist.
Dieser erste Ausblasanschluss mündet in der Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise über das als Rückschlagventil ausgebildete Einlassventil in die Pumpenkammer. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die über den ersten Ausblasanschluss zugeführte Druckluft den Ventilkörper des als Rückschlagven til ausgebildeten Einlassventils in die Schließstellung drückt. Die über den ersten Ausblasanschluss zugeführte Druckluft trägt dann also zur Schließung des Einlassventils bei und gelangt in die Pum penkammer, um diese auszublasen. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die Beschichtungsmittelpumpe mindestens ein erstes Ausblasventil aufweist, um den Druckluftstrom durch den ersten Ausblasan schluss in die Pumpenkammer zu steuern.
Dieses erste Ausblasventil kann beispielsweise als Rückschlagventil ausgebildet sein, das einen Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss in die Pumpenkammer freigibt, wohingegen ein entgegen gerichteter Druckluftstrom aus der Pumpenkammer durch den ersten Ausblasanschluss gesperrt wird. Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage ist vorzugsweise eine erste Aus blasleitung an den ersten Ausblasanschluss der Beschichtungsmittelpumpe angeschlossen, um Druckluft einzublasen.
Darüber hinaus wurde bereits vorstehend bei der Beschreibung der erfindungsgemäßen Beschich tungsmittelpumpe erwähnt, dass diese einen einlassseitigen zweiten Ausblasanschluss aufweisen kann, um Beschichtungsmittel aus dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe auszublasen, wobei das darin befindliche Beschichtungsmittel dann wieder durch den Pumpeneinlass zur Farb- versorgung zurückgeführt werden kann. Die Steuerung des Druckluftstroms durch den zweiten Aus blasanschluss erfolgt hierbei vorzugsweise durch ein zweites Ausblasventil, wie es vorstehend be reits beschrieben wurde.
Die erfindungsgemäße Anordnung der Umlaufleitung ermöglicht eine relativ kurze Leitungslänge der Umlaufleitung, was mit entsprechend geringen Beschichtungsmittelverlusten verbunden ist. So kann die Umlaufleitung beispielsweise eine Leitungslänge von höchstens 2m, lm, 50cm oder 25cm aufweisen.
Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise pneumatisch mit Druckluft angetrieben wird, wobei die Druckluft einen bestimmten Antriebsluftdruck aufweist, während das Beschichtungsmittel mit einem bestimmten Förderdruck gefördert wird. Die Beschich tungsmittelpumpe ermöglicht vorzugsweise ein Übersetzungsverhältnis zwischen dem Förderdruck und dem Antriebsluftdruck, wobei dieses Übersetzungsverhältnis beispielsweise mindestens 2:1, 3:1 oder 4:1 betragen kann.
Es wurde bereits vorstehend kurz erwähnt, dass die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise eine Membranpumpe ist, wie beispielsweise eine Doppelmembranpumpe. Die Erfin dung ist jedoch hinsichtlich des Typs der Beschichtungsmittelpumpe nicht auf Membranpumpen beschränkt.
Ferner ist zu erwähnen, dass die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise min destens einen pneumatisch angetriebenen Antriebskolben aufweist, wobei im Falle einer Doppel membranpumpe zwei Antriebskolben vorgesehen sein können.
Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Entnahmestelle beispielsweise als Molchstation ausgebildet sein kann und mehrere Versorgungsleitungen speisen kann, die zu jeweils einem Applikationsgerät (z.B. Rotationszerstäuber) führen und das jeweilige Applikationsgerät mit dem zu applizierenden Beschichtungsmittel versorgen.
Darüber hinaus kann die Entnahmestelle mindestens einen Druckluftanschluss und mindestens ein steuerbares Druckluftventil aufweisen, um Druckluft an der Entnahmestelle in die Druckleitung ein speisen zu können. Vorzugsweise wird die Druckluft hierbei auch als Pulsluft eingespeist. Flierzu kann die Entnahmestelle ein Druckluftmodul aufweisen, das für die verschiedenen Zentralleitungen der Entnahmestelle mehrere Druckluftanschlüsse und mehrere Druckluftventile aufweist.
Ferner kann die Entnahmestelle zum Anschluss der zweiten Rückführleitung einen Rückführan schluss und zur Steuerung der Rückführung ein steuerbares Rückführventil aufweisen. Auch hierbei kann die Entnahmestelle ein Rückführmodul aufweisen, das für die verschiedenen Zentralleitungen der Entnahmestelle mehrere Rückführanschlüsse und mehrere Rückführventile aufweist.
Die Entnahmestelle kann also mehrere Zentralkanäle aufweisen, die von jeweils einer Druckleitung mit dem Beschichtungsmittel gespeist werden, wie vorstehend bereits kurz beschrieben wurde.
Neben der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe und der ebenfalls bereits vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage umfasst die Erfindung auch ein zugehöriges Betriebsverfahren.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens wird unter anderem das Umlaufventil ge öffnet, um Beschichtungsmittelreste durch die Umlaufleitung in die Farbversorgung zurückführen zu können. Hierzu wird dann an der Entnahmestelle Druckluft (z.B. Pulsluft) in die Druckleitung ein geleitet. Das in der Druckleitung befindliche Beschichtungsmittel wird dann mittels Druckluft ent lang der Druckleitung zurückgedrückt und gelangt dann durch das geöffnete Umlaufventil durch die Umlaufleitung zurück zu der Farbversorgung.
Weiterhin kann im Rahmen eines Spülprozesses bei dem erfindungsgemäßen Betriebsverfahren das Rückführventil der ersten Rückführleitung geöffnet werden, die entweder direkt aus der Be schichtungsmittelpumpe oder zwischen der Beschichtungsmittelpumpe und der Entnahmestelle abzweigt. An der Entnahmestelle wird dann Druckluft (z.B. Pulsluft) in die Druckleitung eingeleitet, wodurch Restmengen von Spülmittel und/oder Beschichtungsmittel aus der Druckleitung und/oder aus dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe mittels der Druckluft durch die erste Rück führleitung in die Schmutzverdünneraufnahme gedrückt werden.
Vorzugsweise werden diese Prozesse nacheinander durchgeführt. Zuerst wird vorzugsweise das in der Druckleitung befindliche Beschichtungsmittel über die Umlaufleitung zurück in die Farbversor gung geleitet. Anschließend werden dann Reste des Beschichtungsmittels und ggf. von Spülmittel aus der Druckleitung durch die erste Rückführleitung in die Schmutzverdünneraufnahme überführt.
Darüber hinaus können bei einem Spülprozess noch Beschichtungsmittelreste in der Pumpenkam mer der Beschichtungsmittelpumpe verbleiben. Diese Beschichtungsmittelreste können im Rah men des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens ebenfalls zumindest teilweise zurückgewonnen werden. Hierzu wird das Umlaufventil geöffnet, um die Rückführung der Beschichtungsmittelreste durch die Umlaufleitung hin zur Farbversorgung zu ermöglichen. Anschließend wird dann Druckluft (z.B. Pulsluft) über die erste Ausblasleitung durch das als Rückschlagventil ausgebildete erste Ein lassventil in die Pumpenkammer der Beschichtungsmittelpumpe eingeleitet. Das in der Beschich tungsmittelpumpe befindliche Beschichtungsmittel wird dann mittels der zugeführten Druckluft durch die Umlaufleitung zurück in die Farbversorgung gedrückt.
Ferner können bei einem Spülprozess auch in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe noch Beschichtungsmittelreste verbleiben. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens können auch diese Beschichtungsmittelreste zumindest teilweise zurückgewonnen werden. Hierzu wird Druckluft durch die zweite Ausblasleitung in den zweiten Ausblasanschluss der Beschichtungs mittelpumpe eingeblasen und gelangt von dort in den Einlassbereich der Beschichtungsmittel pumpe. Das in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe befindliche Beschichtungsmittel kann so mittels der zugeführten Druckluft durch den Pumpeneinlass zurück zu der Farbversorgung gedrückt werden.
Die vorstehend beschriebenen Teilprozesse können bei einem Spülvorgang nacheinander durchge führt werden und zwar vorzugsweise in folgender Reihenfolge:
Schritt 1:
Ausblasen des in der Druckleitung befindlichen Beschichtungsmittels durch die Umlaufleitung zu rück in die Farbversorgung.
Schritt 2:
Ausblasen des in der Pumpenkammer verbliebenen Beschichtungsmittels durch die Umlaufleitung zurück in die Farbversorgung.
Schritt 3:
Ausblasen des in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 verbliebenen Beschich tungsmittels durch den Pumpeneinlass zurück in die Farbversorgung.
Schritt 4:
Ausblasen von Resten von Beschichtungsmittel und Spülmittel aus der Druckleitung durch die Rückführleitung in die Schmutzverdünneraufnahme.
Im Rahmen der Erfindung ist jedoch auch eine andere Reihenfolge der Teilprozesse möglich. Bei spielhaft sind folgende möglichen Abfolgen der vorstehend genannten Schritte 1-4 zu nennen: Schritt 1 — » Schritt 3 — » Schritt 2 — » Schritt 4.
Schritt 2 — » Schritt 1— » Schritt 3 — » Schritt 4.
Schritt 2 — » Schritt 3 — » Schritt 1 — » Schritt 4.
Schritt 3 — » Schritt 1 — » Schritt 2 — » Schritt 4.
Schritt 3 — » Schritt 2 — » Schritt 1 — » Schritt 4.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens kann die Druckleitung also bidirektional durchströmt werden. Im normalen Beschichtungsbetrieb strömt das jeweilige Beschichtungsmittel von der Beschichtungsmittelpumpe ausgehend durch die Druckleitung zu der Entnahmestelle, von wo das Beschichtungsmittel dann schließlich zu den Applikatoren gelangt. Während eines Spülpro- zesses dagegen strömt das Beschichtungsmittel in entgegengesetzter Richtung von der Entnahme stelle zurück zu der Beschichtungsmittelpumpe und von dort durch die Umlaufleitung zurück in die Farbversorgung.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Beschichtungsanlage, wie sie ein gangs beschrieben wurde.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage, bei der die Umlaufleitung wahlweise direkt aus der Beschichtungsmittelpumpe abzweigt oder aus der Druckleitung zwischen der Beschichtungsmittelpumpe und der Entnahmestelle.
Figur 3 zeigt eine Abwandlung von Figur 2 mit einer zusätzlichen Rückführleitung, die direkt von der Beschichtungsmittelpumpe ausgeht und in eine Schmutzverdünneraufnahme führt.
Figur 4 zeigt eine Abwandlung von Figur 3 mit einer zusätzlichen Ausblasleitung zum Ausblasen des Einlassbereichs der Beschichtungsmittelpumpe.
Figur 5 zeigt eine Perspektivansicht der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe.
Figur 6 zeigt eine Schnittansicht eines Teils der Beschichtungsmittelpumpe gemäß Figur 5.
Figur 7 zeigt eine vergrößerte Ansicht der Beschichtungsmittelpumpe aus den Figuren 5 und 6 im Bereich eines Gehäusedeckels des Pumpengehäuses.
Figur 8 zeigt ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens.
Figur 9-11 zeigen weitere Flussdiagramme zur Verdeutlichung weiterer Spülprozesse im Rahmen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens.
Im Folgenden wird nun das Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage ge- mäß Figur 2 beschrieben. Dieses Ausführungsbeispiel stimmt teilweise mit der eingangs beschrie benen und in Figur 1 gezeigten bekannten Beschichtungsanlage überein. Zur Vermeidung von Wie derholungen wird deshalb auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 1 verwiesen, wobei für ent sprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
Eine Besonderheit der erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage gemäß Figur 2 besteht darin, dass die Umlaufleitung 10 bzw. 10' nicht von der Molchstation 1 ausgeht, sondern bezüglich der norma len Strömungsrichtung im Beschichtungsbetrieb stromaufwärts vor der Molchstation 1 abzweigt.
Die Zeichnungen zeigen hierbei zwei Varianten der Leitungsführung der Umlaufleitung 10 bzw. 10'.
In einer gestrichelt dargestellten ersten Erfindungsvariante zweigt die Umlaufleitung 10' an einer Abzweigungsstelle von der Druckleitung 4 ab, wobei die Abzweigungsstelle durch ein Umlaufventil 18' gebildet wird. Hierbei ist zu erwähnen, dass die Druckleitung 4 zwischen der Beschichtungsmit telpumpe 5 und dem Umlaufventil 18' bzw. der dort befindlichen Abzweigungsstelle nur eine relativ geringe Leitungslänge a aufweist, die beispielsweise kleiner sein kann als 1 m.
In einer mit durchgezogenen Linien dargestellten zweiten Erfindungsvariante zweigt die Umlauflei tung 10 dagegen direkt aus der Beschichtungsmittelpumpe 5 ab, die hierzu einem separaten Um laufanschluss aufweist, wie noch detailliert beschrieben wird.
Die Umlaufleitung 10 bzw. 10' weist in beiden Erfindungsvarianten eine wesentlich geringere Lei tungslänge auf als bei der bekannten Beschichtungsanlage gemäß Figur 1. Bei einem Farbwechsel kann das in der Druckleitung 4 befindliche Beschichtungsmittel über die Umlaufleitung 10 bzw. 10' zurück in die Farbversorgung 7 geleitet werden, wodurch Beschichtungsmittelverluste verringert werden.
Hierzu weist die Molchstation 1 anstelle des Rückführmoduls 8 ein Druckluftmodul 19 mit mehre ren Druckluftanschlüssen 20 auf. An die Druckluftanschlüsse 20 lassen sich Druckluftleitungen an schließen, um Druckluft in die Zentralleitungen 3 der Molchstation 1 einzuleiten. Bei einer Druck lufteinleitung in die Druckleitung 4 wird das in der Druckleitung 4 befindliche Beschichtungsmittel dann über die Umlaufleitung 10 bzw. 10' zurück in die Farbversorgung 7 gedrückt und damit zu rückgewonnen.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 stimmt weitgehend mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 überein, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 2 verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass aus der Beschichtungsmittel pumpe 5 zusätzlich eine Rückführleitung 21 abzweigt, die in die Schmutzverdünneraufnahme 14 mündet. In der Rückführleitung 21 befindet sich ein steuerbares Rückführventil 22, das den Flu idstroms durch die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14 steuert.
Bei einem Spülprozess können in der Druckleitung 4 verbliebene Reste des Beschichtungsmittels bzw. des Spülmittels durch die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14 ausgebla sen werden. Flierzu wird das Rückführventil 22 geöffnet. Dann wird an dem Druckluftmodul 19 der Molchstation 1 Druckluft in die Druckleitung 4 eingeblasen, wobei die Druckluft dann die Reste von Beschichtungsmittel und Spülmittel aus der Druckleitung 4 über die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14 ausbläst.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 stimmt weitgehend mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 überein, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 3 verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass zusätzlich eine weitere Ausblas leitung 23 vorgesehen ist, die in den Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 mündet, wo bei in der Ausblasleitung 23 ein steuerbares Ausblasventil 24 angeordnet ist.
Die Ausblasleitung 23 kann verwendet werden, um in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittel pumpe 5 verbliebenes Beschichtungsmittel aus der Beschichtungsmittelpumpe 5 auszublasen und zwar durch die Ansaugleitung 6 zurück in die Farbversorgung 7. Auf diese Weise kann das im Ein lassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 verbliebene Beschichtungsmittel bei einem Spülpro zess zurückgewonnen werden. Hierzu wird einfach das Ausblasventil 24 geöffnet, woraufhin Druck luft in den Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 eingeblasen wird. Die eingeblasene Druckluft verdrängt dann das in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 befindliche Beschichtungsmittel, das die Beschichtungsmittelpumpe 5 somit über den Pumpeneinlass und die Ansaugleitung 6 entgegen der normalen Strömungsrichtung während des Beschichtungsbetriebs verlässt und wieder in die Farbversorgung 7 gelangt. Die Figuren 5-7 zeigen verschiedene Ansichten der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe 5.
So weist die Beschichtungsmittelpumpe fünf zunächst einen Pumpeneinlass 25 auf, der das zu för dernde Beschichtungsmittel über die Ansaugleitung 6 von der Farbversorgung 7 bezieht, wobei das Beschichtungsmittel in Pfeilrichtung durch den Pumpeneinlass 25 in die Beschichtungsmittelpumpe 5 strömt.
Aus dem Pumpeneinlass 25 gelangt das angesaugte Beschichtungsmittel dann in einen Einlassbe reich 26 der Beschichtungsmittelpumpe 5.
Auslassseitig weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 einen Pumpenauslass 27 auf, an den die Druck leitung 4 angeschlossen ist, wobei das Beschichtungsmittel in Pfeilrichtung durch den Pumpenaus lass 27 aus der Beschichtungsmittelpumpe 5 strömt.
Der Pumpenauslass 27 wird aus einem Auslassbereich 28 mit dem zu fördernden Beschichtungs mittel gespeist.
Zwischen dem Einlassbereich 26 und dem Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittelpumpe 5 be finden sich zwei Pumpenkammern, wobei in Figur 6 nur eine einzige Pumpenkammer 29 dargestellt ist, in der eine Pumpenmembran 30 in Richtung des Doppelpfeils auslenkbar ist, wie es an sich aus DE 10 2013 003 620 Al bekannt ist. Die Beschichtungsmittelpumpe 5 weist jedoch zwei derartige Pumpenkammern mit jeweils einer Membran auf, wie an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist.
Zwischen dem Einlassbereich 26 und der Pumpenkammer 29 befindet sich ein Einlassventil 31, das den Beschichtungsmittelstrom aus dem Einlassbereich 26 in die Pumpenkammer 29 steuert, so dass das Beschichtungsmittel in Pfeilrichtung von dem Einlassbereich 26 in die Pumpenkammer 29 strömt.
Das Einlassventil 31 ist als Rückschlagventil ausgebildet und besteht im Wesentlichen aus einer Ven tilkugel 32, einem Ventilsitz 33 und einer Rückstellfeder 34, wobei die Rückstellfeder 34 die Ventil kugel 32 dichtend in den Ventilsitz 33 drückt. Das Einlassventil 31 ermöglicht also nur einen Be- Schichtungsmittelstrom aus dem Einlassbereich 26 in Pfeilrichtung in die Pumpenkammer 29, wo hingegen ein entgegen gerichteter Beschichtungsmittelstrom entgegen der Pfeilrichtung von dem Einlassventil 31 gesperrt wird.
Hierbei ist zu erwähnen, dass in der nicht dargestellten zweiten Pumpenkammer auf der rechten Seite in Figur 5 ein weiteres Rückschlagventil angeordnet ist, das den Zustrom in die dortige Pum penkammer steuert.
Zwischen dem Auslassbereich 28 und der Pumpenkammer 29 ist ein Auslassventil 35 angeordnet, das den Beschichtungsmittelstrom aus der Pumpenkammer 29 in Pfeilrichtung in den Auslassbe reich 28 steuert.
Das Auslassventil 35 ist ebenfalls als Rückschlagventil ausgebildet und besteht aus einer Rückstell feder 36, einer Ventilkugel 37 und einem Ventilsitz 38, wobei die Rückstellfeder 36 die Ventilkugel 37 dichtend in den Ventilsitz 38 drückt.
Darüber hinaus weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 einen Umlaufanschluss 39 auf, wobei an den Umlaufanschluss 39 die Umlaufleitung 10 angeschlossen ist, die in der Erfindungsvariante gemäß den Figuren 2-4 mit durchgezogenen Linien dargestellt ist.
In den Umlaufanschluss 39 ist ein steuerbares Umlaufventil 40 integriert, das den Umlaufanschluss 39 wahlweise freigeben oder sperren kann.
Darüber hinaus weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 zwei Ausblasanschlüsse 41, 42 auf, wobei der Ausblasanschluss 41 dazu dient, die Pumpenkammer 29 ausgeblasen, während der Ausblasan schluss 42 dazu dient, die gegenüberliegende, nicht dargestellte Pumpenkammer auszublasen.
Der Ausblasanschluss 41 mündet hierbei in das Einlassventil 31 und zwar bezüglich der normalen Strömungsrichtung im Beschichtungsbetrieb stromabwärts hinter dem Ventilsitz 33. Dies bedeutet, dass die Druckluft bei einer Druckluftzuführung über den Ausblasanschluss 41 die Kraft der Rück stellfeder 34 unterstützt und die Ventilkugel 32 zusätzlich dichtend in den Ventilsitz 33 drückt. Das Einlassventil 31 ist dann geschlossen und die Druckluft kann durch den Ausblasanschluss 41 in die Pumpenkammer 29 eindringen, um diese auszublasen.
Der gegenüberliegende Ausblasanschluss 42 funktioniert bezüglich der anderen Pumpenkammer in gleicher Weise.
Ferner weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 zwei Ausblasanschlüsse 43, 44 auf, die mit dem Ein lassbereich 26 verbunden sind und es ermöglichen, in dem Einlassbereich 26 befindliches Beschich tungsmittel durch den Pumpeneinlass 25 auszublasen und zu der Farbversorgung 7 zurückzuführen. Flierzu wird Druckluft durch die Ausblasanschlüsse 43, 44 in Pfeilrichtung zugeführt. Das in dem Einlassbereich 26 befindliche Beschichtungsmittel wird dann entgegen der Pfeilrichtung in Figur 5 durch den Pumpeneinlass 25 zurück zu der Farbversorgung 7 gedrückt.
Darüber hinaus weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 einen separaten Rückführanschluss 45 auf, der mit der Rückführleitung 21 verbunden ist, die zu der Schmutzverdünneraufnahme 14 führt. Der Rückführanschluss 45 ist mit dem Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittelpumpe 5 verbunden. Über den Rückführanschluss 45 können Reste von Beschichtungsmittel und Spülmittel aus der Druckleitung 4 ausgeblasen werden. Hierzu wird an der Molchstation 1 Druckluft in die Druckleitung 4 eingeblasen. Dadurch werden die in der Druckleitung 4 befindlichen Reste des Beschichtungsmit tels und des Spülmittels entgegen der normalen Strömungsrichtung in den Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittelpumpe 5 gedrückt und verlassen die Beschichtungsmittelpumpe 5 dann durch den Rückführanschluss 45 zu der Schmutzverdünneraufnahme 14.
Aus den Zeichnungen ist weiterhin ersichtlich, dass die Beschichtungsmittelpumpe 5 ein im wesent lichen zylindrisches Pumpengehäuse 46 mit zwei seitlichen Gehäusedeckeln 47, 48 aufweist.
In den Gehäusedeckel 47 sind die beiden Ausblasanschlüsse 41, 43 und der Umlaufanschluss 39 mit dem Umlaufventil 40, das Einlassventil 31 und das Auslassventil 35 integriert.
In den gegenüberliegenden Gehäusedeckel 48 sind dagegen die beiden Ausblasanschlüsse 42, 44 und der Rückführanschluss 45 zusammen mit den dortigen Ein- bzw. Auslassventilen integriert.
Hierbei ist zu erwähnen, dass die beiden Gehäusedeckel 47, 48 jeweils aus Edelstahl bestehen und Gussteile sind.
Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 8 beschrieben, das einen Teil eines Spül prozesses verdeutlicht. In einem ersten Schritt S1 wird zunächst das Umlaufventil 18 geöffnet, damit das in der Drucklei tung 4 verbliebene Beschichtungsmittel durch die Umlaufleitung 10 zurück in die Farbversorgung 7 geführt werden kann.
Hierzu wird in einem Schritt S2 Druckluft an der Molchstation 1 in die Druckleitung 4 eingespeist.
Diese Druckluft drückt das in der Druckleitung 4 befindliche Beschichtungsmittel durch das geöff nete Umlaufventil 18 und durch die Umlaufleitung 10 zurück in die Farbversorgung 7, so dass die ser Anteil des Beschichtungsmittels zurückgewonnen wird und keinen Beschichtungsmittelverlust erzeugt.
Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 9 beschrieben, das ebenfalls einen Teil eines Spülprozesses verdeutlicht. In diesem Teil werden die in der Druckleitung 4 befindlichen Reste von Beschichtungsmittel und Spülmittel entsorgt.
Hierzu wird zunächst in einem Schritt S1 das Rückführventil 22 in der Rückführleitung 21 geöffnet.
In einem Schritt S2 wird dann wieder Druckluft an der Molchstation 1 in die Druckleitung 4 einge speist. Diese Druckluft drückt dann die in der Druckleitung 4 befindlichen Reste des Beschich tungsmittels und des Spülmittels zunächst in den Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittel pumpe 5 und dort über das geöffnete Rückführventil 22 und die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14.
Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 10 beschrieben, das einen weiteren Teil eines Spülprozesses verdeutlicht. In diesem Teil wird das in der Pumpenkammer 29 der Beschich tungsmittelpumpe 5 befindliche Beschichtungsmittel teilweise zurückgewonnen.
Hierzu wird in einem ersten Schritt S1 zunächst das Umlaufventil 18 geöffnet.
In einem Schritt S2 wird dann wieder Druckluft in die Beschichtungsmittelpumpe 5 eingeblasen und zwar über die Ausblasanschlüsse 41, 42. Diese Druckluft dringt in die Pumpenkammer 29 bzw. in die gegenüber liegende zweite Pumpenkammer ein und drückt das darin befindliche Be schichtungsmittel zunächst in den Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittelpumpe 5 und von dort durch den Umlaufanschluss 39 in die Umlaufleitung 10 und zurück in die Farbversorgung 7. Auf diese Weise kann ein Teil des in der Pumpenkammer 29 verbliebenen Beschichtungsmittels zurückgewonnen werden.
Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 11 beschrieben, das ebenfalls einen Teil eines Spülprozesses verdeutlicht. In diesem Teil des Spülprozesses wird das Beschichtungsmittel teilweise zurückgewonnen, das sich in dem Einlassbereich 26 der Beschichtungsmittelpumpe 5 befindet.
In einem ersten Schritt S1 wird hierzu Druckluft durch den zweiten Ausblasanschluss 43 bzw. 44 in den Einlassbereich 26 der Beschichtungsmittelpumpe 5 eingeblasen.
In einem zweiten Schritt S2 drückt die eingeblasene Druckluft dann die in dem Einlassbereich 26 verbliebenen Reste des Beschichtungsmittels durch den Pumpeneinlass 25 und die Ansaugleitung 6 zurück in die Farbversorgung 7.
Vorzugsweise werden die Spülprozesse gemäß den Figuren 8-11 nacheinander durchgeführt und zwar vorzugsweise in folgender Reihenfolge:
1. Ausblasen des in der Druckleitung 4 befindlichen Beschichtungsmittels durch die Umlauflei tung 10 zurück in die Farbversorgung 7 gemäß Figur 8.
2. Ausblasen des in der Pumpenkammer 29 verbliebenen Beschichtungsmittels durch die Um laufleitung 10 zurück in die Farbversorgung 7 gemäß Figur 10.
3. Ausblasen des in dem Einlassbereich 26 der Beschichtungsmittelpumpe 5 verbliebenen Be schichtungsmittels durch den Pumpeneinlass 25 zurück in die Farbversorgung 7 gemäß Fi gur 11.
4. Ausblasen von Resten von Beschichtungsmittel und Spülmittel aus der Druckleitung 4 durch die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14 gemäß Figur 9.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele be schränkt. Vielmehr ist eine Vielzahl von Varianten und Abwandlungen möglich, die ebenfalls von dem Erfindungsgedanken Gebrauch machen und deshalb in den Schutzbereich fallen. Insbeson dere beansprucht die Erfindung auch Schutz für den Gegenstand und die Merkmale der Unteran sprüche unabhängig von den jeweils in Bezug genommenen Ansprüchen und insbesondere auch ohne die kennzeichnenden Merkmale des Flauptanspruchs. Die Erfindung umfasst also verschie dene Erfindungsaspekte, die unabhängig voneinander Schutz genießen. Bezugszeichenliste:
1 Molchstation
2 Molchbare Versorgungsleitungen von der Molchstation zu den Applikatoren
3 Zentralleitungen der Molchstation
4 Druckleitung von der Beschichtungsmittelpumpe zur Entnahmestelle
5 Beschichtungsmittelpumpe
6 Ansaugleitung der Beschichtungsmittelpumpe
7 Farbversorgung
8 Umlaufmodul der Molchstation mit Umlaufanschlüssen und Umlaufventilen
9 Umlaufanschlüsse des Umlaufmoduls
10 Umlaufleitung
11 Rückführmodul der Molchstation mit Rückführanschlüssen und Rückführventilen
12 Rückführanschlüsse des Rückführmoduls
13 Rückführleitung
14 Schmutzverdünneraufnahme
15 Steuerleitung für Beschichtungsmittelpumpe
16 Ausblasleitung für Beschichtungsmittelpumpe
17 Ausblasventil
18 Umlaufventil
19 Druckluftmodul
20 Druckluftanschlüsse
21 Rückführleitung
22 Rückführventil
23 Ausblasleitung
24 Ausblasventil
25 Pumpeneinlass der Beschichtungsmittelpumpe
26 Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe
27 Pumpenauslass der Beschichtungsmittelpumpe
28 Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe
29 Pumpenkammer der Beschichtungsmittelpumpe
30 Pumpenmembran
31 Einlassventil (Rückschlagventil) zwischen Einlassbereich und Pumpenkammer
32 Ventilkugel des Einlassventils 33 Ventilsitz des Einlassventils
34 Rückstellfeder des Einlassventils
35 Auslassventil (Rückschlagventil) zwischen Pumpenkammer und Auslassbereich
36 Rückstellfeder des Auslassventils
37 Ventilkugel des Auslassventils
38 Ventilsitz des Auslassventils
39 Umlaufanschluss
40 Umlaufventil
41, 42 Ausblasanschlüsse
43, 44 Ausblasanschlüsse
45 Rückführanschluss
46 Pumpengehäuse
47, 48 Gehäusedeckel a Leitungslänge der Druckleitung zwischen der Beschichtungsmittelpumpe und dem Um laufventil

Claims

ANSPRÜCHE
1. Beschichtungsmittelpumpe (5) zum Fördern eines Beschichtungsmittels, insbesondere eines Lacks, in einer Beschichtungsanlage, insbesondere in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraft fahrzeugkarosseriebauteilen, mit a) einem Pumpeneinlass (25) zur Aufnahme des zu fördernden Beschichtungsmittels, b) einem Einlassbereich (26), der aus dem Pumpeneinlass (25) mit dem Beschichtungsmittel ge speist wird, c) einem Pumpenauslass (27) zur Abgabe des zu fördernden Beschichtungsmittels, und d) einem Auslassbereich (28), der den Pumpenauslass (27) mit dem zu fördernden Beschich tungsmittel speist, gekennzeichnet durch e) einen auslassseitigen Umlaufanschluss (39) zur Abgabe des Beschichtungsmittels in eine Um laufleitung (10), die zu einer Farbversorgung (7) zurückführt, wobei der Umlaufanschluss (39) der Beschichtungsmittelpumpe (5) el) zusätzlich zu dem Pumpeneinlass (25) und dem Pumpenauslass (27) vorgesehen ist, e2) mit dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) verbunden ist und e3) aus dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mit dem zurückzufüh renden Beschichtungsmittel gespeist wird, und f) vorzugsweise ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes steuerbares Umlaufventil (40) zur Steuerung des Beschichtungsmittelstroms aus dem Auslassbereich (28) der Beschich tungsmittelpumpe (5) durch den Umlaufanschluss (39) in die Umlaufleitung (10).
2. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch a) einen auslassseitigen Rückführanschluss (45) zur Abgabe von Resten des Beschichtungsmit tels und/oder eines Spülmittels in eine Rückführleitung (21), die in eine Schmutzverdün neraufnahme (14) führt, wobei der Rückführanschluss (45) der Beschichtungsmittelpumpe (5) al) zusätzlich zu dem Pumpeneinlass (25), dem Pumpenauslass (27) und dem Umlaufan schluss (39) vorgesehen ist, a2) mit dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) verbunden ist, und a3) aus dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mit dem zurückzufüh renden Beschichtungsmittel gespeist wird, und b) ein optional in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes steuerbares Rückführventil (22) zur Steuerung des Beschichtungsmittelstroms aus dem Auslassbereich (28) der Beschich tungsmittelpumpe (5) durch den Rückführanschluss (45) in die Rückführleitung (21) zu der Schmutzverdünneraufnahme (14).
3. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) eine Verdrängerpumpe ist, insbesondere eine Membranpumpe, vorzugsweise als Doppelmembranpumpe, mit den folgenden Merkmalen: a) eine Pumpenkammer (29), wobei der Einlassbereich (26) und der Auslassbereich (28) mit der Pumpenkammer (29) verbunden sind, b) ein in der Pumpenkammer (29) angeordneter Verdränger (30), insbesondere in Form einer Pumpenmembran (30), c) ein Antrieb zum Bewegen des Verdrängers (30) zum Pumpen des Beschichtungsmittels, ins besondere als pneumatischer oder elektrischer Antrieb, d) ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes Einlassventil (31) zwischen dem Einlass bereich (26) und der Pumpenkammer (29), dl) insbesondere als Rückschlagventil, das einen Beschichtungsmittelstrom aus dem Ein lassbereich (26) in die Pumpenkammer (29) freigibt und einen Beschichtungsmit telstrom aus der Pumpenkammer (29) in den Einlassbereich (26) sperrt, d2) insbesondere mit einer Spannfeder (34), einem Ventilkörper (32) und einem Ventilsitz (33), wobei die Spannfeder (34) den Ventilkörper (32) in einer Schließstellung dichtend in den Ventilsitz (33) drückt, e) ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes Auslassventil (35) zwischen der Pum penkammer (29) und dem Auslassbereich (28), el) insbesondere als Rückschlagventil, das einen Beschichtungsmittelstrom aus der Pum penkammer (29) in den Auslassbereich (28) freigibt und einen Beschichtungsmit telstrom aus dem Auslassbereich (28) in die Pumpenkammer (29) sperrt, e2) insbesondere mit einer Spannfeder (36), einem Ventilkörper (37) und einem Ventilsitz (38) aufweist, wobei die Spannfeder (36) den Ventilkörper (37) in einer Schließstellung dichtend in den Ventilsitz (38) drückt.
4. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch a) mindestens einen ersten Ausblasanschluss (41) zum Ausblasen der Pumpenkammer (29) mit Druckluft, wobei der erste Ausblasanschluss (41) in die Pumpenkammer (29) mündet, al) insbesondere über das als Rückschlagventil ausgebildete Einlassventil (31), a2) insbesondere bezüglich des Beschichtungsmittelstroms aus dem Einlassbereich (26) durch das Einlassventil (31) in die Pumpenkammer (29) stromabwärts hinter dem Ven tilsitz (33) des Einlassventils (31), a3) insbesondere in der Weise, dass die über den ersten Ausblasanschluss (41) zugeführte Druckluft den Ventilkörper (32) des als Rückschlagventil ausgebildeten Einlassventils (31) in die Schließstellung drückt, b) vorzugsweise mindestens ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes erstes Aus blasventil (41) zur Steuerung des Druckluftstroms durch den ersten Ausblasanschluss (41) in die Pumpenkammer (29), insbesondere als Rückschlagventil, das einen Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss in die Pumpenkammer (29) freigibt und einen Druckluftstrom aus der Pumpenkammer (29) durch den ersten Ausblasanschluss (41) sperrt.
5. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch a) mindestens einen einlassseitigen zweiten Ausblasanschluss (43, 44) zum Ausblasen von Be schichtungsmittel aus dem Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mittels Druckluft, wobei der zweite Ausblasanschluss (43, 44) in den Einlassbereich (26) der Be schichtungsmittelpumpe (5) mündet, und b) vorzugsweise ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes steuerbares zweites Aus blasventil zur Steuerung des Druckluftstroms durch den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) in den Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5).
6. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) eine Doppelmembranpumpe ist mit al) zwei Pumpenkammern (29), a2) zwei Einlassventilen (31), die jeweils eine der beiden Pumpenkammern (29) mit dem Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5) verbinden, a3) zwei Auslassventilen (35), die jeweils einen der beiden Pumpenkammern (29) mit dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) verbinden, a4) zwei beweglich angetriebenen Pumpenmembranen (30), die jeweils in einer beiden Pumpenkammern (29) angeordnet sind, a5) zwei der ersten Ausblasanschlüsse (41, 42) zum Ausblasen jeweils einer der beiden Pumpenkammern (29), a6) zwei der ersten Ausblasventile zur Steuerung des Druckluftstroms durch die ersten Ausblasanschlüsse (41, 42) in jeweils eine der beiden Pumpenkammern (29), b) dass die Doppelmembranpumpe ein Pumpengehäuse (46) mit zwei gegenüberliegenden Ge häusedeckeln (47, 48) aufweist, c) dass in jedem der beiden Gehäusedeckel (47, 48) jeweils die folgenden Bauteile baulich inte griert sind: cl) eines der beiden Einlassventile (31), c2) eines der beiden Auslassventile (35), c3) optional eines der beiden ersten Ausblasventile, c4) das Umlaufventil (40) oder das Rückführventil, c5) optional die beiden zweiten Ausblasventile, d) dass die beiden Gehäusedeckel (47, 48) vorzugsweise Gussteile sind, e) dass die beiden Gehäusedeckel (47, 48) vorzugsweise aus Edelstahl bestehen.
7. Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen, insbesondere von Kraftfahrzeugkaros seriebauteilen, mit einem Beschichtungsmittel, insbesondere mit einem Lack, mit a) einer Farbversorgung (7) zur Bereitstellung des zu applizierenden Beschichtungsmittels, ins- besondere mit einem Beschichtungsmittelbehälter, b) einer Beschichtungsmittelpumpe (5) zum Fördern des Beschichtungsmittels aus der Farbver sorgung (7), insbesondere einer Beschichtungsmittelpumpe (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, c) einer Druckleitung (4), die von der Beschichtungsmittelpumpe (5) ausgeht und von der Be- schichtungsmittelpumpe (5) mit dem Beschichtungsmittel gespeist wird, d) einer Entnahmestelle (1), die an die Druckleitung (4) angeschlossen ist und aus der Drucklei tung (4) mit dem Beschichtungsmittel gespeist wird, wobei das Beschichtungsmittel im Be schichtungsbetrieb in einer Strömungsrichtung von der Beschichtungsmittelpumpe (5) durch die Druckleitung (4) zu der Entnahmestelle (1) strömt, wobei die Entnahmestelle (1) vorzugs- weise als Molchstation (1) ausgebildet ist und mindestens eine molchbare Versorgungleitung
(2) speist, die von der Molchstation (1) ausgeht und zu einem Applikationsgerät führen, wel ches das Beschichtungsmittel appliziert, und e) einer Umlaufleitung (10, 10'), die zurück zu der Farbversorgung (7) führt, dadurch gekennzeichnet, f) dass die Umlaufleitung (10, 10') stromaufwärts der Entnahmestelle (1) abzweigt, bezogen auf die Strömungsrichtung im Beschichtungsbetrieb.
8. Beschichtungsanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Umlaufleitung (10, 10') an einer Abzweigungsstelle zwischen der Entnahmestelle (1) und der Beschichtungsmittelpumpe (5) aus der Druckleitung (4) abzweigt, b) dass die Druckleitung (4) zwischen der Beschichtungsmittelpumpe (5) und der Abzweigungs stelle in die Umlaufleitung (10, 10') vorzugsweise eine kurze Leitungslänge (a) von höchstens 5m, 2m, lm, 75cm oder 50cm aufweist.
9. Beschichtungsanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlaufleitung (10, 10') aus einem Umlaufanschluss (39) der Beschichtungsmittelpumpe (5) abzweigt.
10. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche Anspruch 7 bis 9, gekennzeichnet durch ein steuerbares Umlaufventil (18, 18') zur Steuerung des Beschichtungsmittelstroms in die Umlauflei tung (10, 10'), wobei das Umlaufventil (18, 18') vorzugsweise baulich in die Beschichtungsmittel pumpe (5) integriert ist.
11. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 10, gekennzeichnet durch a) eine Schmutzverdünneraufnahme (14) zur Aufnahme und Entsorgung von Resten des Be schichtungsmittels und eines Spülmittels nach einem Spülvorgang, und/oder b) eine erste Rückführleitung (21), die zu der Schmutzverdünneraufnahme (14) führt, wobei die erste Rückführleitung bl) aus einem auslassseitigen Rückführanschluss (45) der Beschichtungsmittelpumpe (5) abzweigt oder b2) zwischen der Beschichtungsmittelpumpe (5) und der Entnahmestelle (1) aus der Druckleitung (4) abzweigt, und/oder c) eine zweite Rückführleitung (13), die von der Entnahmestelle (1) zu der Schmutzverdün neraufnahme (14) führt.
12. Beschichtungsanlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, a) dass zur Steuerung des Fluidstroms durch die erste Rückführleitung (21) in die Schmutzver dünneraufnahme (14) ein steuerbares Rückführventil (22) vorgesehen ist, b) dass das Rückführventil (22) optional in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriert ist.
13. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mindestens einen ersten Ausblasanschluss (41, 42) aufweist zum Ausblasen der Pumpenkammer (29) mit Druckluft, wobei der erste Ausblasan schluss (41, 42) in die Pumpenkammer (29) mündet, al) insbesondere über das als Rückschlagventil ausgebildete Einlassventil (31) stromab wärts hinter dem Ventilsitz (33) des Einlassventils (31), a2) insbesondere in der Weise, dass die über den ersten Ausblasanschluss (41, 42) zuge führte Druckluft den Ventilkörper (32) des als Rückschlagventil ausgebildeten Einlass ventils (31) in die Schließstellung drückt, b) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mindestens ein erstes Ausblasventil (17) aufweist zur Steuerung des Druckluftstroms durch den ersten Ausblasanschluss (41, 42) in die Pumpen kammer (29), insbesondere als Rückschlagventil, das einen Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss (41, 42) in die Pumpenkammer (29) freigibt und einen Druckluftstrom aus der Pumpenkammer (29) durch den ersten Ausblasanschluss (41, 42) sperrt, c) dass eine erste Ausblasleitung (16) an den ersten Ausblasanschluss (41, 42) der Beschich tungsmittelpumpe (5) angeschlossen ist, um Druckluft einzublasen.
14. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mindestens einen einlassseitigen zweiten Ausblasan schluss (43, 44) aufweist zum Ausblasen von Beschichtungsmittel aus dem Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5), wobei der zweite Ausblasanschluss (43, 44) in den Ein lassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mündet, b) dass mindestens ein zweites Ausblasventil (24) vorgesehen ist zur Steuerung des Druckluft stroms in den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) der Beschichtungsmittelpumpe (5), insbe sondere als Rückschlagventil, das einen Druckluftstrom durch den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) in den Einlassbereich (26) freigibt und einen Druckluftstrom aus dem Einlassbereich (26) durch den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) sperrt.
15. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Umlaufleitung (10, 10') eine kurze Leitungslänge von höchstens 2m, lm, 50cm oder 25cm aufweist, und/oder b) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mit Druckluft mit einem bestimmten Antriebsluft druck angetrieben wird und das Beschichtungsmittel mit einem bestimmten Förderdruck för dert, wobei die Beschichtungsmittelpumpe (5) ein Übersetzungsverhältnis zwischen dem Förderdruck und dem Antriebsluftdruck von mindestens 2:1, 3:1 oder 4:1 aufweist, und/oder c) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) eine Membranpumpe ist, insbesondere eine Doppel membranpumpe, und/oder d) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mindestens einen pneumatisch angetriebenen An triebskolben aufweist, vorzugsweise mindestens zwei Antriebskolben, und/oder e) dass die Entnahmestelle (1) mehrere Versorgungsleitungen (2) speist, die zu jeweils einem Applikationsgerät führen und das jeweilige Applikationsgerät mit dem zu applizierenden Be schichtungsmittel versorgen, und/oder f) dass die Entnahmestelle (1) mindestens einen Druckluftanschluss und mindestens ein steu erbares Druckluftventil aufweist, um Druckluft, insbesondere als Pulsluft, an der Entnahme stelle (1) in die Druckleitung (4) einspeisen zu können, und/oder g) dass die Entnahmestelle (1) zum Anschluss der zweiten Rückführleitung einen Rückführan schluss und zur Steuerung der Rückführung durch die zweite Rückführleitung ein steuerbares Rückführventil aufweist, und/oder h) dass die Entnahmestelle (1) mehrere Zentralkanäle (3) aufweist, die von jeweils einer Druck leitung (4) mit dem Beschichtungsmittel gespeist werden.
16. Betriebsverfahren für eine Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 15, gekennzeichnet durch folgende Schritte bei einem Spülprozess: a) Öffnen des Umlaufventils (18, 18'), b) Einleiten von Druckluft, insbesondere Pulsluft, an der Entnahmestelle (1) in die Druckleitung (4), und c) Zurückdrücken des in der Druckleitung (4) befindlichen Beschichtungsmittels mittels der Druckluft durch die Umlaufleitung (10, 10') zurück in die Farbversorgung (7).
17. Betriebsverfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch folgende Schritte bei einem
Spülprozess: a) Öffnen des Rückführventils (22) in der ersten Rückführleitung (21), b) Einleiten von Druckluft, insbesondere Pulsluft, an der Entnahmestelle (1) in die Druckleitung (4), und c) Zurückdrücken von Restmengen von Spülmittel und/oder des Beschichtungsmittels aus der Druckleitung (4) und/oder aus dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mittels der Druckluft durch die erste Rückführleitung in die Schmutzverdünneraufnahme (14).
18. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 17, gekennzeichnet durch folgende
Schritte bei einem Spülprozess: a) Öffnen des Umlaufventils (18, 18'), b) Einleiten von Druckluft über die erste Ausblasleitung (16) durch das als Rückschlagventil aus gebildete erste Einlassventil (31) in die Pumpenkammer (29) der Beschichtungsmittelpumpe (5), und c) Zurückdrücken des in der Beschichtungsmittelpumpe (5) befindlichen Beschichtungsmittels mittels der zugeführten Druckluft durch die Umlaufleitung (10, 10') zurück in die Farbversor gung (7).
19. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, gekennzeichnet durch folgende
Schritte bei einem Spülprozess: a) Einblasen von Druckluft durch die zweite Ausblasleitung (23) in den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) der Beschichtungsmittelpumpe (5) und von dort in den Einlassbereich (26) der Be schichtungsmittelpumpe (5), und b) Zurückdrücken des in dem Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5) befindli chen Beschichtungsmittels mittels der zugeführten Druckluft durch den Pumpeneinlass (25) zurück zu der Farbversorgung (7).
20. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, a) dass während einer Beschichtung eines Bauteils das Beschichtungsmittel durch die Drucklei tung (4) von der Beschichtungsmittelpumpe (5) zu der Entnahmestelle (1) gepumpt wird, und b) dass während eines Spülprozesses das Beschichtungsmittel durch die Druckleitung (4) von der Entnahmestelle (1) zurück zu der Beschichtungsmittelpumpe (5) und durch die Umlauf leitung (10, 10') zurück in die Farbversorgung (7) geleitet wird, insbesondere angetrieben durch Einleitung von Druckluft an der Entnahmestelle (1).
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