EP0570727A1 - Druckwerks-Waschvorrichtung für Druckmaschinen - Google Patents

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EP0570727A1
EP0570727A1 EP93106770A EP93106770A EP0570727A1 EP 0570727 A1 EP0570727 A1 EP 0570727A1 EP 93106770 A EP93106770 A EP 93106770A EP 93106770 A EP93106770 A EP 93106770A EP 0570727 A1 EP0570727 A1 EP 0570727A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
liquid
compressed air
printing unit
washing device
valve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP93106770A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0570727B1 (de
Inventor
Hans-Joachim Kurz
Harald Wolfgang Meisel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Baldwin Gegenheimer GmbH
Original Assignee
Baldwin Gegenheimer GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Baldwin Gegenheimer GmbH filed Critical Baldwin Gegenheimer GmbH
Publication of EP0570727A1 publication Critical patent/EP0570727A1/de
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Publication of EP0570727B1 publication Critical patent/EP0570727B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F35/00—Cleaning arrangements or devices
    • B41F35/06—Cleaning arrangements or devices for offset cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2235/00—Cleaning
    • B41P2235/30—Recovering used solvents or residues
    • B41P2235/31—Recovering used solvents or residues by filtering

Definitions

  • the invention relates to a printing unit washing device for printing machines according to the preamble of claim 1.
  • the printing unit washing device is used to apply washing liquid, for example water, to printing unit parts such as, for example, blanket cylinders, plate cylinders, printing cylinders, ink transfer rollers or to a washing cloth for the mechanical cleaning of such printing unit cylinders and printing unit rollers.
  • the printing press can in particular be an offset printing press.
  • a printing machine washing device of this type is known from the German patent DE 28 26 135 C2. It contains a nozzle bar, with which washing liquid can be sprayed onto a cloth, with which a blanket cylinder of a printing press is cleaned.
  • the nozzle bar is connected to liquid supply lines via an intermediate store in the form of a line cross and check valves which open in the direction of the intermediate store and close in the opposite direction, each of which can be supplied with a washing liquid by a metering pump.
  • the dosing pumps are operated by controlled valves.
  • the amount of liquid delivered by one of the metering pumps to the intermediate store during a delivery process depends on the opening time of its controlled valve and is therefore adjustable.
  • the metered quantity of liquid stored in the intermediate store is then expelled through a compressed air column through the nozzle bar and sprayed with it.
  • a washing liquid is to be supplied to a plurality of nozzle bars, then line sections of different lengths from the intermediate store to the nozzle bars or a number of metering pumps per liquid type corresponding to the number of nozzle bars are necessary.
  • the washing liquid will already reach the nozzle bars of the shorter lines when the longer liquid lines are only partially filled with liquid and the nozzle bars are still empty. As a result, not all washcloths are moistened with liquid during the first cleaning cycles and there is inadequate cleaning and thus inadequate print quality.
  • the object of the invention is to provide a washing device for printing units of printing presses, in which one or more intermediate stores can be filled with liquid more quickly without high liquid pressures being required over longer periods of time and without leakage problems arising from high liquid pressures. Furthermore, the invention is to design the printing unit washing device in such a way that only one metering pump per type of liquid is required for the supply of liquid to a plurality of nozzle bars, and the liquid paths from the intermediate stores to their nozzle bars can be of the same length for all nozzle bars.
  • the intermediate stores and the downstream line paths should have such narrow line cross sections and be so short, that an adverse mixing of the compressed air column with the liquid in the intermediate stores and in the liquid paths is avoided.
  • the washing device should be designed so that it works automatically controlled and the liquid discharge quantities and liquid discharge times of the nozzle units can be set individually and controlled automatically.
  • the possible uses of the washing device should not be limited to the moistening of washcloths for wet cleaning of blanket cylinders, but the washing device should also be suitable for wet cleaning of other printing press parts such as plate cylinders, ink transfer rollers and for cleaning blanket cylinders without the interposition of a cleaning element such as a washcloth .
  • the printing unit washing device shown in FIG. 1 of the drawings is suitable for the wet cleaning of printing press parts such as, for example, blanket cylinders, plate cylinders, printing cylinders, ink transfer rollers etc. of printing presses, in particular offset printing presses.
  • liquid can either be sprayed directly onto these printing machine parts or onto a cleaning element, in particular a washing cloth, with which these machine parts are cleaned mechanically, preferably automatically.
  • the printing press has, for example, three printing units 1, 2 and 3, and that each printing unit has a nozzle bar 6, 7 and 8 for spraying one of at least two different liquids onto a printing unit part of these printing units which is to be damp-cleaned or on a washcloth for cleaning printing unit parts is assigned to these printing units 1, 2 and 3.
  • a larger number of printing units or only two printing units can also be provided; one, two or more nozzle bars 6, 7 and 8 can be assigned to each printing unit; and more than the two liquid reservoirs shown can be connected to each nozzle unit 6, 7 and 8.
  • the nozzle bars 6, 7 and 8 are preferably tubes which are provided with nozzles or nozzle openings 80.
  • the liquid can be water, liquid detergent or detergent enriched with water or another Liquid can be used.
  • two liquid reservoirs 11 and 12 are provided.
  • a metering pump 14 is provided for each liquid reservoir. Its suction side 15 contains a check valve 16 opening in the suction direction and sucks a predetermined amount of liquid from the liquid reservoir 11 via a fine filter 17 and a diving lance 18 connected upstream to it with a filter 19 at the upstream lance end when the metering pump 14 carries out a suction stroke.
  • This predetermined amount of liquid is stored in the metering pump 14.
  • the metering pump 14 is preferably a piston pump. It is shown in Fig.
  • a compressed air source 26 can alternatively be connected via a pressure reducer 27 and a controllable changeover valve 28 on one side or on the other side of the drive piston 22 to its cylinder space 29. In the illustrated starting position, the compressed air source 26 is connected in terms of flow to the part of the cylinder space 29 located below the drive piston 22.
  • the part of the cylinder chamber 29 located above the drive piston 22 is vented via the same controllable valve 28 and a silencer 30 provided on the pump 14.
  • the Compressed air source 26 is connected in terms of flow to the part of the cylinder space 29 located above the drive piston 22 and the part of the cylinder space 29 located below the drive piston 22 is vented via the controllable valve 28 and the same silencer 30.
  • the controllable valve 28 is controlled by an electrical control device 33, preferably depending on a specific operating program.
  • the control device 33 preferably contains a microcomputer for the operating program.
  • the drive piston 22 moves together with the delivery piston 21 from the upper position shown in FIG. 1 to a lower position.
  • the delivery piston 21 sucks a certain amount of liquid from the liquid reservoir 11 into the part of its delivery piston cylinder space 35 located above it.
  • This amount of liquid is so large that it is certainly sufficient for a single liquid spraying operation on all nozzle bars 6, 7 and 8.
  • the amount can be, for example, 200 ml.
  • signal transmitters 37, 38 and 39 are arranged which, depending on the axial position of the drive piston 22, provide the control device 33 with signals which indicate the axial position of the drive piston 22 in each case . It can thus be determined how much liquid is still in the pump 14 during the delivery stroke.
  • the compressibility of air in contrast to the incompressibility of liquid, can be used to determine whether there is air or only in the line part connected to the pressure side 40 of the pump 14 Liquid. If the line part connected to the pressure side 40 is closed and the drive piston 22 is acted upon in the direction of a delivery stroke, in FIG. 1 from below, with compressed air from the compressed air source 26, then the drive piston 22 can only move upwards when on the Pressure side 40 of the pump is air, but not when the pressure side 40 and the line part connected to it are completely filled with liquid.
  • Such a functional test is particularly important if the immersion lance 18 is removed from the reservoir 11 and inserted into the liquid of another reservoir 11, for example if the first reservoir 11 no longer contains sufficient liquid.
  • each liquid reservoir 11, 12 there is a level switch 42 which generates an optical, acoustic or electrical alarm signal by an alarm system 44 when the liquid level in the liquid reservoir has dropped to a certain lower level.
  • the liquid reservoir 11, 12 When this lower level 46 is reached, the liquid reservoir 11, 12 must be refilled or replaced by a completely different liquid reservoir.
  • the particular advantage of the washing device is that the liquid reservoirs 11, 12 can be commercially available canisters.
  • the metering pump 14 has on its pressure side 40 a check valve 48 that opens in the pressure direction and closes in the suction direction of the metering pump 14.
  • the upstream beginning 50 of a liquid distributor line 52 is connected to this check valve 48.
  • a return line 55 is connected via a back pressure valve 54, which is a controllable on-off valve 54, the outlet end 49 of which opens into the upper part of the liquid reservoir 11 of this metering pump 14.
  • liquid supply lines 56, 57, 58, 59 are each connected to the distribution line 52 via a controllable on-off valve 62, 63, 64 and 65, for example 4 pieces, such as nozzle bars 6 , 7, 8, etc. are to be supplied with liquid from the same liquid reservoir 11.
  • the downstream ends of the liquid supply lines 56, 57, 58 and 59 are each via a check valve 66, 67 and 68, which opens in the pressure direction of the pump 14, to an intermediate store 72, 73, 74 for which it is supplied by the pump 14 via one of the liquid supply lines 56, 57 , 58 metered amount of liquid supplied connected.
  • Each buffer store 72, 73, 74 is formed by a pipe or a hose with a narrow pipe duct or hose duct, the diameter and length of which form the maximum storage capacity of the buffer store.
  • the channel is so narrow that liquid stored in it is pushed through a compressed air column with a small amount of air and sprayed from the associated nozzle bar without the air mixing with the liquid.
  • the back pressure valve 54, 54/2 of each manifold 52, 52/2 serves several purposes.
  • a new liquid reservoir 11, 12 is started up, it serves the metering pump 14 after a suction stroke and subsequent delivery stroke, 14/2 for venting and thus complete and air-free filling of the distribution line 52, 52/2 with liquid.
  • the back pressure valve 54, 54/2 closes this distributor line and the metering pump generates a specific liquid metering pressure in it.
  • the relevant back pressure valve 54 and / or 54/2 is opened, so that the distributor line 52 or 52/2 is depressurized again.
  • the metered amount of liquid which is conveyed from the metering pump 11, 12 via the distributor line 52, 52/2 into the intermediate store 72, 73 or 74 is dependent on that from the metering pump 14 or 14/2 in its distributor line 52 or 52 / 2 generated liquid dosing pressure and the opening period of the relevant controllable valve 62, 63, 64 or 65, which is closed in the idle state and is opened for the supply of the liquid to the relevant intermediate storage 72, 73 or 74 for a certain dosing period.
  • the controllable valve 62 for the intermediate store 72 is opened, while all other controllable valves 63, 64 and 65 and 54 are closed; to supply liquid to the intermediate store 73, the valve 63 is opened for a certain period of time, while all the other valves 62, 64, 65 and 54 are closed; to supply liquid to the buffer 74, the valve 64 is opened for a certain period of time, while all the other valves 62, 63, 65 and 54 are closed; etc.
  • the nozzle bars 6, 7 and 8 each have a plurality of nozzles 80 which are directed against the printing unit assigned to them or against a specific printing machine part to be moistened, for example a washing cloth.
  • the nozzle bars 6, 7 and 8 each preferably extend over the entire width of the printing unit, and they contain a channel 76, 77, 78 which extends essentially over the same width for supplying all nozzles 80 with liquid.
  • Each intermediate store 72, 73, 74 has an upstream end 92 and a downstream end 93.
  • the liquid supply lines 56, 57, 58 are each in flow via one of the check valves 66, 67, 68 at a point located between the two ends 92 and 93 the buffers 72, 73, 74 connected.
  • the metered, stored amount of liquid can thus be pushed from the intermediate store into the nozzle unit 6, 7 or 8 assigned to it by a compressed air column at the upstream end 92 into the intermediate store 72, 73, 74 and from there onto a washcloth or another printing unit part to be moistened Printing unit 1, 2 or 3 can be sprayed.
  • each buffer store 72, 73, 74 is in each case via a check valve 96, 97, 98 opening in the compressed air direction and closing in the opposite direction and upstream connected compressed air lines 102, 103 and 104, in which a controllable compressed air-on-to valve 106, 107, 108 is located, the compressed air source 26 is connected.
  • the controllable compressed air valves 106, 107 and 108 can contain pressure reducers, or a pressure reducer 110 can be arranged in a compressed air supply line 109 between the compressed air source 26 and these compressed air valves.
  • the pressure of the air with which the metered amount of liquid is expelled from the relevant intermediate store 72, 73, 74 through the associated nozzle bar 6, 7 and / or 8 can be set on the pressure reducer 110. If instead of a common pressure reducer 110 each individual compressed air line 102, 103 and 104 contains a pressure reducer, the air pressure can be set individually for each nozzle unit 6, 7 and 8.
  • the second liquid reservoir 12 contains, for example, water as the washing liquid. From this second liquid reservoir 12, in the same way as the first liquid reservoir 11, by means of an immersion lance 18/2, a metering pump 14/2, a distribution line 52/2, controlled valves 62/2, 63/2, 64/2, 65/2, connected liquid supply lines 56/2, 57/2, 58/2, 59/2 etc. , and at the ends of each via a check valve 66/2, 67/2 a metered amount of liquid in the intermediate storage 72, 73, 74 promoted.
  • the downstream end 53/2 of the distribution line 52/2 is optionally closed by a controllable back pressure valve 54/2, so that a metered quantity of liquid is conveyed from the metering pump 14/2 into one or all of the intermediate stores 72, 73, 74, or is opened , so that the distribution line 52/2 is vented into the second liquid reservoir 12 or liquid is emptied from it.
  • the parts required for conveying liquid from the second reservoir 12 are structurally and functionally identical to parts for conveying the liquid of the first liquid reservoir 11, they are provided with the same reference numbers and with an additional identification number "2" and their function becomes not described here again.
  • the second metering pump 14/2 is controlled by the same electrical control device 33 by means of a computer program via a changeover valve 28/2, which is the same as the changeover valve 28 of the first pump 14.
  • the washing device has the advantage that only one pump 14, 14/2 is required for each liquid, that is to say for each liquid reservoir 11 and 12, regardless of how many nozzle bars 6, 7, 8 are supplied with the liquid from a liquid reservoir.
  • a further advantage is that the distances over which a metered amount of liquid is conveyed to the nozzle bars 6, 7, 8 are of the same length for all nozzle bars 6, 7, 8. These distances are also shorter than 1 m, so that water is sprayed on all nozzle bars 6, 7 and 8 without air mixing and the same spray patterns are generated.
  • the distribution lines 52 and 52/2 are each designed as a ring line 52/3 for one liquid reservoir 11 and as a ring line 52/4 for the other liquid reservoir 12, and they extend from the pressure side 40 of the metering pump 14 and 14/2 along each of all nozzle bars 6, 7, 8, and in parallel past all nozzle bars 6, 7, 8 back to the controlled back pressure valve 54 or 54/2 in the vicinity of the associated liquid reservoir 11 or 12
  • the return lines 55 and 55/2 of these back pressure valves open into the reservoir 11 or 12 assigned to them.
  • the compressed air supply line 109 of the compressed air source 26 also extends along all the nozzle bars 6, 7 and 8.
  • the controllable compressed air open valve 106 is connected to the upstream end 92 of the intermediate store 72 of the first nozzle bar 6 instead of the check valve 96; to the upstream end 92 of the intermediate store 73 of the second nozzle bar 7, the controllable compressed air open valve 107 is connected instead of the check valve 97; to the upstream end 92 of the third buffer 74, the controllable compressed air-on-valve 108 is connected instead of the check valve 98; and the upstream inlets of these controllable valves 106, 107 and 108 are each connected directly or through very short compressed air lines 102, 103 and 104 to the compressed air supply line 109 of the compressed air source 26 provided with a pressure reducer 110.
  • the controllable liquid-on-off valves instead of the liquid check valves are connected to the intermediate stores 72, 73 and 74 between their two ends 92 and 93.
  • the controllable liquid-on-to-valve 62 is connected to the intermediate store 72 instead of the check valve 66;
  • the controllable liquid on-off valve 63 is connected to the intermediate store 73 instead of the check valve 67;
  • the controllable liquid-on-to-valve 64 is connected to the intermediate store 74 instead of the check valve 68;
  • the pressure sides of these controllable valves 62, 63, 64 are each connected directly or via short liquid supply lines 56, 57, 58 to the distributor line 52/3, which is designed as a ring line, at locations which lie between the pressure side 40 of the metering pump 14 and the controllable back pressure valve 54 .
  • the ring line 52/3 and all parts connected to it can be depressurized by opening the back pressure valve 54.
  • controllable liquid open valve 62/2 is connected to the intermediate store 72 instead of the check valve 66/2; the controllable valve 63/2 is connected to the buffer store 73 instead of the check valve 67/2; the controllable valve 64/2 is connected to the intermediate store 74 instead of the check valve 68/2; and all of these controllable valves 62/2 63/2 and 64/2 are connected with their pressure side either directly or via only short liquid supply lines 56/2, 57/2 or 58/2 to the ring line 52/4 at locations which lie between the pressure side 40 of their metering pump 14/2 and their back pressure valve 54/2.
  • By opening the back pressure valves 54 and 54/2 the entire system is vented and depressurized. Leakage of liquids is thus avoided.
  • air inclusions in the line system can be avoided in a simple manner, possibly with a few repeated suction strokes and pressure strokes of the metering pumps 14 and 14/2.
  • the washing device according to FIG. 2 has the advantage over that of FIG. 1 that a large part of the line network is depressurized simply by opening the back pressure valve 54 or 54/2, and that no additional check valves on the intermediate store 72, 73, 74 are required are.
  • Fig. 1 has the advantage that all controllable valves can be centrally arranged in a control cabinet according to functional groups.
  • any number of nozzle bars 6, 7, 8 can be supplied with liquid in metered quantities from a liquid reservoir 11 or 12 with a single metering pump.
  • a particular difficulty with such washing devices is that relatively small amounts of liquid of, for example, only 10 ml over the long lengths of, for example, 1.6 m, the nozzle bars 6, 7, 8 must be uniformly distributed and sprayed evenly from them. Only such a uniform distribution of small amounts of liquid over large areas ensures uniform cleaning of all parts across the entire printing unit width and thus also uniform printing quality across the entire printing press width.
  • controllable liquid valves and compressed air valves can be set to the same or different opening times in both embodiments according to FIGS. 1 and 2. This makes it possible to use the same washing device to moisten several printing unit parts or washcloths simultaneously, in groups or in succession if they require different amounts of liquid, at the same or different times.
  • the counter pressure valve must be used to spray the metered quantity of liquid 54 or 54/2 must be closed so that a back pressure is created in the pipe system.
  • the metering pump 14 or 14/2 When it is started up for the first time, the metering pump 14 or 14/2 first sucks air out of the immersion lance 18, 18/2 before liquid comes from the liquid reservoir 11, 12. To supply a precisely metered amount of liquid to the intermediate containers 72, 73, 74, however, only liquid without air may be contained in the line system between the metering pumps and the intermediate stores 72, 73, 74.
  • the drive piston 22 and the delivery piston 21 go together into their lower position with reference to FIG. 1. All controllable valves 54, 62, 63, 64, 65 or 54/2, 62/2 etc. connected to the distribution line 52 or 52/2 are closed. During the subsequent delivery stroke, the pistons 21 and 22 can only move upward from the lower position with reference to FIG.
  • controllable liquid supply valves 62, 63, 64, 65 and 62/2, 63/2, 64/2 from the metering pump 14 or 14/2 a metered amount of liquid can be transferred to the intermediate store 72, 73 assigned to it or 74 are funded.
  • the delivery piston 21 is moved by a distance corresponding to the desired amount of liquid in the direction of delivery, with reference to FIG. 1 upwards.
  • the opening times of the controllable supply valves can be set manually on the electronic control device 33 or automatically by a program.
  • the delivery pressure of the metering pumps 14 and 14/2 can be set on the pressure reducer 27. If different air pressures are required in different lines, a corresponding number of pressure reducers are required for these lines.
  • the controlled valves 62, 62/2, 63, 63/2, 64, 64/2 for the liquids according to FIG. 2 can be arranged directly on the intermediate store 72, 73, 74, while for the compressed air Check valve 96, 97, 98 according to FIG. 1 is arranged at the upstream end 92 of the intermediate store 72, 73, 74.
  • Another modified embodiment of the invention may consist in that check valves 66, 66/2 67, 67/2, 68, 68/2 for the liquid accordingly Fig. 1 are arranged, but at the upstream end 92 of the intermediate store 72, 73, 74 as an inlet for compressed air, a controlled valve 106, 107, 108 according to FIG. 2 is arranged instead of the check valves 96, 97, 98.
  • the compressed air supply to the intermediate stores 72, 73, 74 is switched off again immediately when the compressed air column reaches the nozzles 80 of the nozzle bars 6, 7, 8, or when the start the compressed air column is upstream just before the nozzles 80. This prevents the compressed air from disadvantageously mixing with the liquid before or after the nozzles 80.
  • All buffers 72, 73, 74 of FIGS. 1 and 2 are of equal length and their ends 93 form the entrance to the associated nozzle bar 6, 7, 8.
  • the on-off valves are so-called two-position valves.

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Abstract

Druckwerks-Waschvorrichtung für Druckmaschinen. Eine Dosierpumpe (14, 14/2) entnimmt einem Reservoir (11, 12) eine bestimmte Menge Waschflüssigkeit und fördert sie anschließend in eine Verteilerleitung (52, 52/2). Von der Verteilerleitung führen mehrere Flüssigkeits-Zufuhrleitungen (56, 57, 56/2, 57/2) je über ein steuerbares Ventil (62, 63, 64, 65, 62/2, 63/2 ...) zu einem Zwischenspeicher (72, 73, 74). Die Zwischenspeicher sind je an einen Düsenbalken (6, 7, 8) angeschlossen, welcher die Füssigkeit versprüht, wenn sie durch eine Druckluftsäule von dem Zwischenspeicher in den Düsenbalken getrieben wird. Die Verteilerleitung (52, 52/2) ist an ihrem stromabwärtigen Ende mit einem Gegendruckventil (54, 54/2) versehen und über dieses Gegendruckventil in das Flüssigkeitsreservoir (11, 12) druckentlastbar, sowohl beim Entlüften der Verteilerleitung als auch zum Ablassen von Flüssigkeit zur Druckentlastung nach einem Sprühvorgang. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Druckwerks-Waschvorrichtung für Druckmaschinen gemaß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Die Druckwerks-Waschvorrichtung dient zum Aufbringen von Waschflüssigkeit, z.B. Wasser, auf Druckwerksteile wie beispielsweise Gummituchzylinder, Plattenzylinder, Druckzylinder, Farbübertragungswalzen oder auf ein Waschtuch zum maschinellen Reinigen solcher Druckwerks-Zylinder und Druckwerkswalzen. Die Druckmaschine kann insbesondere eine Offset-Druckmaschine sein. Eine Druckmaschinen-Waschvorrichtung dieser Art ist aus der deutschen Patentschrift DE 28 26 135 C2 bekannt. Sie enthält einen Düsenbalken, mit welchem Waschflüssigkeit auf ein Tuch gespritzt werden kann, mit welchem ein Gummituchzylinder einer Druckmaschine gereinigt wird.
  • Der Düsenbalken ist über einen Zwischenspeicher in Form eines Leitungskreuzes und Rückschlagventile, welche in Richtung zum Zwischenspeicher öffnen und in Gegenrichtung schließen, an Flüssigkeitszuleitungen angeschlossen, welche je durch eine Dosierpumpe eine Waschflüssigkeit zugeführt werden kann. Die Dosierpumpen werden von gesteuerten Ventilen betätigt. Die von einer der Dosierpumpen während eines Fördervorgangs in den Zwischenspeicher geförderte Flüssigkeitsmenge ist von der Öffnungs-Zeitdauer ihres gesteuerten Ventils abhängig und dadurch einstellbar. Die im Zwischenspeicher gespeicherte dosierte Menge Flüssigkeit wird dann durch eine Druckluftsäule durch den Düsenbalken hindurch ausgestoßen und damit versprüht.
    Wenn mit der bekannten Waschvorrichtung eine Waschflüssigkeit mehreren Düsenbalken zugeführt werden soll, dann sind unterschiedlich lange Leitungsstücke vom Zwischenspeicher zu den Düsenbalken oder eine der Anzahl der Düsenbalken entsprechende Anzahl von Dosierpumpen pro Flüssigkeitsart nötig. Bei der erstmaligen Inbetriebnahme einer solchen Waschvorrichtung, die unterschiedlich lange Leitungen hat, wird die Waschflüssigkeit die Düsenbalken der kürzeren Leitungen bereits erreichen, wenn die längeren Flüssigkeitsleitungen erst teilweise mit Flüssigkeit gefüllt und deren Düsenbalken noch leer sind. Dadurch werden nicht alle Waschtücher während der ersten Reinigungszyklen mit Flüssigkeit befeuchtet und es entsteht eine ungenügende Reinigung und damit eine ungenügende Druckqualität. Ferner besteht bei Flüssigkeitsleitungen von mehr als einem Meter Länge die Gefahr, daß sich die Druckluft der Druckluftsäule in den Leitungen mit Wasser vermischt, so daß dann von den Düsenbalken kein reiner Wasserstrahl versprüht wird, sondern ein Gemisch von Wasser und Luft, oder nur Luft versprüht wird. Dies führt zu einem ungleichen Sprühbild und einem schlechten Waschergebnis. Wenn man für die Versorgung von mehreren Düsenbalken ungleichlange und zu lange Flüssigkeitsleitungen vermeiden möchte, dann wird für jeden Düsenbalken für jede Flüssigkeitsart eine eigene Dosierpumpe benötigt, so daß beispielsweise bei zwei Düsenbalken, die je mit zwei verschiedenen Flüssigkeiten versorgt werden müssen, vier Dosierpumpen erforderlich sind. Für jedes Druckwerk einer Druckmaschine ist mindestens ein Düsenbalken erforderlich. Eine Druckmaschine, bei welcher eine solche Waschvorrichtung verwendet werden kann, zeigt beispielsweise die deutsche Offenlegungsschrift DE 40 13 465 A1.
  • Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, eine Waschvorrichtung für Druckwerke von Druckmaschinen zu schaffen, bei welcher ein oder mehrere Zwischenspeicher schneller mit Flüssigkeit gefüllt werden können, ohne daß hohe Flüssigkeitsdrücke auf längere Zeitdauern erforderlich sind und ohne daß Leckageprobleme durch hohe Füssigkeitsdrücke entstehen. Ferner soll durch die Erfindung die Druckwerks-Waschvorrichtung so ausgebildet werden, daß für die Flüssigkeitsversorgung zu mehreren Düsenbalken nur eine Dosierpumpe pro Flüssigkeitsart benötigt wird, und die Flüssigkeitswege von den Zwischenspeichern zu ihren Düsenbalken bei allen Düsenbalken gleich lang sein können. Für das Ausstoßen der Flüssigkeit aus den Zwischenspeichern mittels einer Druckluftsäule sollen die Zwischenspeicher und die stromabwärts nachfolgenden Leitungswege so enge Leitungsquerschnitte haben und so kurz sein,
    daß eine nachteilige Vermischung der Druckluftsäule mit der Flüssigkeit in den Zwischenspeichern und in den Flüssigkeitswegen vermieden wird. Dabei soll die Waschvorrichtung so ausgebildet sein, daß sie automatisch gesteuert arbeitet und die Flüssigkeitsausstoßmengen und Flüssigkeitsausstoßzeiten der Düseneinheiten individuell eingestellt und automatisch gesteuert werden können. Die Anwendungsmöglichkeiten der Waschvorrichtung sollen nicht auf die Befeuchtung von Waschtüchern zum feuchten Reinigen von Gummituchzylindern begrenzt sein, sondern die Waschvorrichtung soll sich auch zum feuchten Reinigen von anderen Druckmaschinenteilen wie beispielsweise Plattenzylindern, Farbübertragungswalzen und zum Reinigen von Gummituchzylindern ohne Zwischenschaltung eines Reinigungselementes wie beispielsweise eines Waschtuches eignen.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
  • Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
  • Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsformen als Beispiele beschrieben. In den Zeichnungen zeigen
    • Fig.1 schematisch eine Druckwerks-Waschvorrichtung nach der Erfindung, insbesondere für Offset-Druckmaschinen,
    • Fig. 2 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Druckwerks-Waschvorrichtung nach der Erfindung.
  • Die in Fig. 1 der Zeichnungen dargestellte Druckwerks-Waschvorrichtung eignet sich zum feuchten Reinigen von Druckmaschinenteilen wie beispielsweise Gummituchzylinder, Plattenzylinder, Druckzylinder, Farbübertragungswalzen usw. von Druckmaschinen, insbesondere von Offset-Druckmaschinen. Dabei kann Flüssigkeit entweder direkt auf diese Druckmaschinenteile gespritzt werden, oder auf ein Reinigungselement, insbesondere ein Waschtuch, mit welchem diese Maschinenteile maschinell, vorzugsweise automatisch gereinigt werden.
  • Zur Vereinfachung der Beschreibung wird angenommen, daß die Druckmaschine beispielsweise drei Druckwerke 1, 2 und 3 hat, und daß jedem Druckwerk ein Düsenbalken 6, 7 und 8 zum Spritzen von einer von mindestens zwei verschiedenen Flüssigkeiten auf ein feucht zu reinigendes Druckwerksteil dieser Druckwerke oder auf ein Waschtuch zum Reinigen von Druckwerksteilen dieser Druckwerke 1, 2 und 3 zugeordnet ist. In abgewandelter Ausführungsform kann auch eine größere Anzahl von Durckwerken oder auch nur zwei Druckwerke vorgesehen sein; jedem Druckwerk können ein, zwei oder mehr Düsenbalken 6, 7 und 8 zugeordnet werden; und an jede Düseneinheit 6, 7 und 8 können mehr als die beiden dargestellten Flüssigkeitsreservoire angeschlossen werden. Die Düsenbalken 6, 7 und 8 sind vorzugsweise Rohre, die mit Düsen oder Düsenöffnungen 80 versehen sind.
  • Als Flüssigkeit kann Wasser, flüssiges Waschmittel oder mit Wasser angereichertes Waschmittel oder eine andere Flüssigkeit verwendet werden. Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform sind zwei Flüssigkeitsreservoire 11 und 12 vorgesehen. Im einen befindet sich flüssiges Waschmittel und im anderen Wasser. Für jedes Flüssigkeitsreservoir ist eine Dosierpumpe 14 vorgesehen. Ihre Saugseite 15 enthält ein in Ansaugrichtung öffnendes Rückschlagventil 16 und saugt über einen Feinfilter 17 und eine stromauf daran angeschlossene Tauchlanze 18 mit einem Filter 19 am stromaufwärtigen Lanzenende aus dem Flüssigkeitsreservoir 11 eine vorbestimmte Menge Flüssigkeit, wenn die Dosierumpe 14 einen Saughub ausführt. Diese vorbestimmt Menge Flüssigkeit wird in der Dosierpumpe 14 gespeichert. Die Dosierpumpe 14 ist vorzugsweise eine Kolbenpumpe. Sie ist in Fig. 1 in ihrer Ruheposition dargestellt, bei welcher sich ein Förderkolben 21 und ein Antriebskolben 22 dieser Pumpe 14 in einer Ruhestellung befinden, welches die Ausgangsposition am Anfang eines Saughubes ist. Der Förderkolben 21 und der Antriebskolben 22 sind über eine Stange 23 mechanisch miteinander verbunden, so daß sie sich jeweils gemeinsam in ihren Zylindern in Zylinderlängsrichtung bewegen. Eine Druckluftquelle 26 ist über einen Druckminderer 27 und ein steuerbares Umschaltventil 28 alternativ auf der einen Seite oder auf der anderen Seite des Antriebskolbens 22 mit dessen Zylinderraum 29 verbindbar. Bei der dargestellten Ausgangsposition ist die Druckluftquelle 26 mit dem unterhalb des Antriebskolbens 22 gelegenen Teil des Zylinderraumes 29 strömungsmäßig verbunden. Gleichzeitig ist der oberhalb des Antriebskolbens 22 gelegenen Teil des Zylinderraumes 29 über das gleiche steuerbare Ventil 28 und einen an der Pumpe 14 vorgesehenen Schalldämpfer 30 entlüftet. Beim Umschalten des steuerbaren Ventils 28 in seine andere mögliche Schaltstellung wird die Druckluftquelle 26 mit dem in Fig. 1 oberhalb des Antriebskolbens 22 gelegenen Teil des Zylinderraumes 29 strömungsmäßig verbunden und der unterhalb des Antriebskolbens 22 gelegene Teil des Zylinderraumes 29 wird über das steuerbare Ventil 28 und den gleichen Schalldämpfer 30 entlüftet. Das steuerbare Ventil 28 wird von einer elektrischen Steuereinrichtung 33 gesteuert, vorzugsweise in Abhängigkeit von einem bestimmten Betriebsprogramm. Die Steuereinrichtung 33 enthält vorzugsweise einen Mikrocomputer für das Betriebsprogramm.
  • Beim Saughub bewegt sich der Antriebskolben 22 zusammen mit dem Förderkolben 21 von der in Fig. 1 dargestellten oberen Stellung in eine untere Stellung. Dabei saugt der Förderkolben 21 aus dem Flüssigkeitsreservoir 11 eine bestimmte Menge Flüssigkeit in den über ihm gelegenen Teil seines Förderkolben-Zylinderraums 35. Diese Menge Flüssigkeit ist so groß, daß sie mit Sicherheit für einen einmaligen Flüssigkeitssprühvorgang an allen Düsenbalken 6, 7 und 8 ausreicht. Die Menge kann beispielsweise 200 ml betragen. An der Pumpe 14 sind längs des axialen Bewegungsweges des Antriebskolbens 22 Signalgeber 37, 38 und 39 angeordnet, die der Steuereinrichtung 33 in Abhängigkeit von der axialen Position des Antriebskolbens 22 Signale liefern, die erkennen lassen, in welcher axialen Position sich der Antriebskolben 22 jeweils befindet. Damit kann festgestellt werden, wieviel Flüssigkeit sich während des Förderhubes noch in der Pumpe 14 befindet. Ferner kann die Kompressibilität von Luft im Gegensatz zur Inkompressibilität von Flüssigkeit zur Ermittlung verwendet werden, ob sich in dem an die Druckseite 40 der Pumpe 14 angeschlossenen Leitungsteil Luft oder nur Flüssigkeit befindet. Wenn der an die Druckseite 40 angeschlossene Leitungsteil geschlossen ist und der Antriebskolben 22 in Richtung eines Förderhubes, in Fig. 1 von unten, mit Druckluft der Druckluftquelle 26 beaufschlagt wird, dann kann sich der Antriebskolben 22 nur dann nach oben bewegen, wenn sich auf der Druckseite 40 der Pumpe Luft befindet, nicht aber dann, wenn die Druckseite 40 und der daran angeschlossene Leitungsteil vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sind. Eine solche Funktionsprüfung ist insbesondere dann wichtig, wenn die Tauchlanze 18 aus dem Reservoir 11 herausgenommen und in die Flüssigkeit eines anderen Reservoirs 11 gesteckt wird, beispielsweise wenn das erste Reservoir 11 nicht mehr genügend Flüssigkeit enthält.
  • In jedem Flüssigkeitsreservoir 11, 12 befindet sich ein Niveauschalter 42, der durch eine Alarmanlage 44 ein optisches, akustisches oder elektrisches Alarmsignal erzeugt, wenn das Flüssigkeitsniveau im Flüssigkeitsreservoir auf ein bestimmtes unteres Niveau abgefallen ist. Bei Erreichen dieses unteren Niveaus 46 muß das Flüssigkeitsreservoir 11, 12 wieder aufgefüllt oder durch ein volles anderes Flüssigkeitsreservoir ersetzt werden. Der besondere Vorteil der Waschvorrichtung ist, daß die Flüssigkeitsreservoire 11, 12 handelsübliche Kanister sein können.
  • Die Dosierpumpe 14 hat auf ihrer Druckseite 40 ein in Druckrichtung öffnendes und in Saugrichtung der Dosierpumpe 14 schließendes Rückschlagventil 48. An dieses Rückschlagventil 48 ist der stromaufwärtige Anfang 50 einer Flüssigkeits-Verteilerleitung 52 angeschlossen.
  • An das stromabwärtige Ende 14, 14/2 der Verteilerleitung 52 ist über ein Gegendruckventil 54, das ein steuerbares auf-zu-Ventil 54 ist, eine Rücklaufleitung 55 angeschlossen, deren Auslaßende 49 in den oberen Teil des Flüssigkeitsreservoirs 11 dieser Dosierpumpe 14 mündet.
  • Zwischen dem stromaufwärtigen Anfang 50 und dem stromabwärtigen Ende 53 sind an die Verteilerleitung 52 so viele Flüssigkeitszuleitungen 56, 57, 58, 59 je über ein steuerbares auf-zu-Ventil 62, 63, 64 und 65 angeschlossen, beispielsweise 4 Stück, wie Düseneinbalken 6, 7, 8 usw. mit Flüssigkeit aus dem gleichen Flüssigkeitsreservoir 11 versorgt werden sollen. Die stromabwärtigen Enden der Flüssigkeitszuleitungen 56, 57, 58 und 59 sind je über ein in Druckrichtung der Pumpe 14 öffnendes Rückschlagventil 66, 67 und 68 an einen Zwischenspeicher 72, 73, 74 für die ihm von der Pumpe 14 über eine der Flüssigkeitszuleitungen 56, 57, 58 zugeführte dosierte Flüssigkeitsmenge angeschlossen.
  • Jeder Zwischenspeicher 72, 73, 74 ist durch ein Rohr oder einen Schlauch mit einem engen Rohrkanal oder Schlauchkanal gebildet, dessen Druchmesser und Länge die maximale Speicherkapazität des Zwischenspeichers bilden. Der Kanal ist so eng, daß in ihm gespeicherte Flüssigkeit durch eine Druckluftsäule mit geringer Luftmenge angestoßen und dabei vom zugehörigen Düsenbalken versprüht wird, ohne daß sich die Luft darin mit der Flüssigkeit vermischt.
  • Das Gegendruckventil 54, 54/2 jeder Verteilerleitung 52, 52/2 dient mehreren Zwecken. Bei Inbetriebnahme eines neuen Flüssigkeitsreservoirs 11, 12 dient es nach einem Saughub und anschließendem Förderhub der Dosierpumpe 14, 14/2 zum Enlüften und damit vollständigen und luftfreien Füllen der Verteilerleitung 52, 52/2 mit Flüssigkeit. Nach dem Füllen der Verteilerleitung 52, 52/2 schließt das Gegendruckventil 54, 54/2 diese Verteilerleitung und die Dosierpumpe erzeugt in ihr einen bestimmten Flüssigkeits-Dosierdruck. Nach dem Versprühen der dosierten Menge Flüssigkeit am Düsenbalken 6, 7 und 8 wird das betreffende Gegendruckventil 54 und/oder 54/2 geöffnet, so daß die Verteilerleitung 52 bzw. 52/2 wieder drucklos wird.
  • Die dosierte Flüssigkeitsmenge, die von der Dosierpumpe 11, 12 über die Verteilerleitung 52, 52/2 in den Zwischenspeicher 72, 73 oder 74 gefördert wird, ist abhängig von dem von der Dosierpumpe 14 bzw. 14/2 in ihrer Verteilerleitung 52 bzw. 52/2 erzeugten Flüssigkeits-Dosierdruck und der Öffungsdauer des betreffenden steuerbaren Ventils 62, 63, 64 oder 65, welches im Ruhezustand geschlossen ist und für die Zufuhr der Flüssigkeit zu dem betreffenden Zwischenspeicher 72, 73 oder 74 für eine bestimmte Dosier-Zeitdauer geöffnet wird. Für die Zufuhr von Flüssigkeit aus dem Flüssigkeitsreservoir 11 durch die Dosierpumpe 14 zum Zwischenspeicher 72 wird das steuerbare Ventil 62 für den Zwischenspeicher 72 geöffnet, während alle anderen steuerbaren Ventile 63, 64 und 65 sowie 54 geschlossen sind; zur Flüssigkeitszufuhr zum Zwischenspeicher 73 wird das Ventil 63 eine bestimmte Zeitdauer geöffnet, während alle anderen Ventile 62, 64, 65 sowie 54 geschlossen sind; zur Flüssigkeitszufuhr zum Zwischenspeicher 74 wird das Ventil 64 eine bestimmte Zeitdauer geöffnet, während alle anderen Ventile
    62, 63, 65 sowie 54 geschlossen sind; usw. Die Düsenbalken 6, 7 und 8 haben je eine Vielzahl von Düsen 80, die gegen das ihnen zugeordnete Druckwerk oder gegen einen bestimmten zu befeuchtenden Druckmaschinenteil z.B. ein Waschtuch gerichtet sind. Die Düsenbalken 6, 7 und 8 erstrecken sich jeweils vorzugsweise über die gesamte Druckwerksbreite, und sie enthalten einen sich im wesentlichen über die gleiche Breite erstreckenden Kanal 76, 77, 78 zur Versorgung aller Düsen 80 mit Flüssigkeit.
  • Jeder Zwischenspeicher 72, 73, 74 hat ein stromaufwärtiges Ende 92 und ein stromabwärtiges Ende 93. Die Flüssigkeitszuleitungen 56, 57, 58 sind je über eines der Rückschlagventile 66, 67, 68 an einer zwischen den beiden Enden 92 und 93 gelegenen Stelle strömungsmäßig an die Zwischenspeicher 72, 73, 74 angeschlossen. Damit kann die dosierte, gespeicherte Flüssigkeitsmenge durch eine am stromaufwärtigen Ende 92 in den Zwischenspeicher 72, 73, 74 eingegebene Druckluftsäule aus dem Zwischenspeicher in die ihm zugeordnete Düseneinheit 6, 7 oder 8 gestoßen und aus dieser auf ein Waschtuch oder einen anderen zu befeuchtenden Druckwerksteil des Druckwerks 1, 2 oder 3 gesprüht werden. Zu diesem Zwecke ist an das stromaufwärtige Ende 92 von jedem Zwischenspeicher 72, 73, 74 je über ein in Druckluftrichtung zu ihm hin öffnendes und in Gegenrichtung schließendes Rückschlagventil 96, 97, 98 und stromaufwärts daran angeschlossene Druckluftleitungen 102, 103 und 104, in denen sich jeweils ein steuerbares Druckluft-auf-zu-Ventil 106, 107, 108 befindet, die Druckluftquelle 26 angeschlossen. Die steuerbaren Druckluft-Ventile 106, 107 und 108 können Druckminderer enthalten, oder es kann zwischen der Druckluftquelle 26 und diesen Druckluft-Ventilen in einer Druckluftzuleitung 109 ein Druckminderer 110 angeordnet sein. Am Druckminderer 110 kann der Druck der Luft eingestellt werden, mit welcher die dosierte Flüssigkeitsmenge aus dem betreffenden Zwischenspeicher 72, 73, 74 durch den zugehörigen Düsenbalken 6, 7 und/oder 8 ausgestoßen wird. Wenn anstelle eines gemeinsamen Druckminderers 110 jede einzelne Druckluftleitung 102, 103 und 104 einen Druckminderer enthält, kann der Luftdruck für jede Düseneinheit 6, 7 und 8 individuell eingestellt werden.
  • Das zweite Flüssigkeitsreservoir 12 enthält als Waschflüssigkeit beispielsweise Wasser. Aus diesem zweiten Flüssigkeitsreservoir 12 wird in gleicher Weise wie dem ersten Flüssigkeitsreservoir 11 durch eine Tauchlanze 18/2,
    eine Dosierpumpe 14/2, eine Verteilerleitung 52/2, gesteuerte Ventile 62/2, 63/2, 64/2, 65/2, daran angeschlossene Flüssigkeitszuleitungen 56/2, 57/2, 58/2, 59/2 usw. , und an deren Enden über je ein Rückschlagventil 66/2, 67/2 je eine dosierte Flüssigkeitsmenge in den Zwischenspeicher 72, 73, 74 gefördert. Diese dosierten Flüssigkeitsmengen des weiteren Flüssigkeitsreservoirs 12 können in gleicher Weise wie zuvor beschrieben durch Druckluft der Druckluftquelle 26 über die Rückschlagventile 96, 97, 98 in Form von Flüssigkeitssprühstrahlen aus den Zwischenspeichern 72, 73, 74 einzeln, in Gruppen oder gemeinsam durch die Düseneinheiten 6, 7, 8 ausgestoßen werden, um mit der Flüssigkeit des weiteren Flüssigkeitsreservoirs 12 Teile der Druckwerke 1, 2 und/oder 3 zu befeuchten. Das stromabwärtige Ende 53/2 der Verteilerleitung 52/2 wird durch ein steuerbares Gegendruckventil 54/2 wahlweise verschlossen, damit eine dosierte Menge Flüssigkeit von der Dosierumpe 14/2 in einen oder alle der Zwischenspeicher 72, 73, 74 gefördert wird, oder geöffnet wird, damit die Verteilerleitung 52/2 in das zweite Flüssigkeitsreservoir 12 entlüftet oder Flüssigkeit aus ihr entleert wird. Soweit die zur Förderung von Flüssigkeit aus dem zweiten Reservoir 12 erforderlichen Teile konstruktiv und funktionsmäßig identisch sind mit Teilen zur Förderung der Flüssigkeit des ersten Flüssigkeitsreservoirs 11, sind sie mit den gleichen Bezugszahlen versehen, sowie mit einer zusätzlichen Kennzahl "2", und ihre Funktion wird hier nicht nochmals beschrieben. Die zweite Dosierpumpe 14/2 wird von der gleichen elektrischen Steuereinrichtung 33 durch ein Computerprogramm über ein Umschaltventil 28/2 gesteuert, welches gleich mit dem Umschaltventil 28 der ersten Pumpe 14 ist.
  • Die Waschvorrichtung hat den Vorteil, daß für jede Flüssigkeit, also für jedes Flüssigkeitsreservoir 11 und 12, nur eine Pumpe 14, 14/2 erforderlich ist, unabhängig davon, wieviele Düsenbalken 6, 7, 8 mit der Flüssigkeit eines Flüssigkeitsreservoirs versorgt werden. Ein weiterer Vorteil ist, daß die Strecken, über welche eine dosierte Flüssigkeitsmenge zu den Düsenbalken 6, 7, 8 gefördert wird, bei allen Düsenbalken 6, 7, 8 gleich lang ist. Diese Strecken sind auch kürzer als 1 m, so daß bei allen Düsenbalken 6, 7 und 8 Wasser ohne Luftvermischung versprüht wird und gleiche Sprühbilder erzeugt werden.
  • Bei der weiteren Ausführungsform, die in Fig. 2 dargestellt ist, sind Fig. 1 funktionsmäßig entsprechende Teile mit gleichen Bezugszahlen versehen, und sie werden nicht nochmal im Detail beschrieben. Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 sind die Verteilerleitungen 52 und 52/2 je als eine Ringleitung 52/3 für das eine Flüssigkeitsreservoir 11 und als Ringleitung 52/4 für das andere Flüssigkeitsreservoir 12 ausgebildet, und sie erstrecken sich von der Druckseite 40 der Dosierpumpe 14 bzw. 14/2 jeweils entlang von allen Düsenbalken 6, 7, 8, und parallel dazu an allen Düsenbalken 6, 7, 8 vorbei wieder zurück bis zum gesteuerten Gegendruckventil 54 bzw. 54/2 in der Nähe des zugehörigen Flüssigkeitsreservoirs 11 oder 12. Die Rücklaufleitungn 55 und 55/2 dieser Gegendruckventile münden in das ihnen zugeordnete Reservoir 11 oder 12.
    Die Druckluftzuleitung 109 der Druckluftquelle 26 erstreckt sich ebenfalls an allen Düsenbalken 6, 7 und 8 entlang.
  • An das stromaufwärtige Ende 92 des Zwischenspeichers 72 des ersten Düsenbalkens 6 ist das steuerbare Druckluftauf-zu-Ventil 106 anstelle des Rückschlagventils 96 angeschlossen; an das stromaufwärtige Ende 92 des Zwischenspeichers 73 des zweiten Düsenbalkens 7 ist das steuerbare Druckluft-auf-zu-Ventil 107 statt des Rückschlagventils 97 angeschlossen; an das stromaufwärtige Ende 92 des dritten Zwischenspeichers 74 ist das steuerbare Druckluft-auf-zu-Ventil 108 statt des Rückschlagventils 98 angeschlossen; und die stromaufwärtigen Einlässe dieser steuerbaren Ventile 106, 107 und 108 sind je unmittelbar oder durch sehr kurze Druckluftleitungen 102, 103 und 104 an die mit einem Druckminderer 110 versehene Druckluftzuleitung 109 der Druckluftquelle 26 strömungsmäßig angeschlossen. An die Zwischenspeichers 72, 73 und 74 sind zwischen ihren beiden Enden 92 und 93 die steuerbaren Flüssigkeits-auf-zu-Ventile anstelle der Flüssigkeits-Rückschlagventile angeschlossen. Das steuerbare Flüssigkeits-auf-zu-Ventil 62 ist anstelle des Rückschlagventils 66 an den Zwischenspeicher 72 angeschlossen; das steuerbare Flüssigkeitsauf-zu-Ventil 63 ist anstelle des Rückschlagventils 67 an den Zwischenspeicher 73 angeschlossen; das steuerbare Flüssigkeits-auf-zu-Ventil 64 ist anstelle des Rückschlagventils 68 an den Zwischenspeicher 74 angeschlossen; und die Druckseiten dieser steuerbaren Ventile 62, 63, 64 sind je direkt oder über kurze Flüssigkeitszuleitungen 56, 57, 58 an die als Ringleitung ausgebildete Verteilerleitung 52/3 an Stellen angeschlossen, welche zwischen der Druckseite 40 der Dosierpumpe 14 und dem steuerbaren Gegendruckventil 54 liegen. Dadurch kann die Ringleitung 52/3 und alle an sie angeschlossenen Teile durch Öffnen des Gegendruckventils 54 drucklos gemacht werden.
  • In ähnlicher Weise ist für das zweite Flüssigkeitsreservoir 12 und deren Dosierpumpe 14/2 das steuerbare Flüssigkeits-auf-zu-Ventil 62/2 anstelle des Rückschlagventils 66/2 an den Zwischenspeicher 72 angeschlossen; das steuerbare Ventil 63/2 ist anstelle des Rückschlagventils 67/2 an den Zwischenspeicher 73 angeschlossen; das steuerbare Ventil 64/2 ist anstelle des Rückschlagventils 68/2 an den Zwischenspeicher 74 angeschlossen; und alle diese steuerbaren Ventile 62/2 63/2 und 64/2 sind mit ihrer Druckseite je entweder direkt oder über nur kurze Flüssigkeitszuleitungen 56/2, 57/2 bzw. 58/2 an die Ringleitung 52/4 an Stellen angeschlossen, die zwischen der Druckseite 40 ihrer Dosierpumpe 14/2 und ihrem Gegendruckventil 54/2 liegen. Durch Öffnen der Gegendruckventile 54 und 54/2 wird das gesamte System entlüftet und drucklos. Damit werden Flüssigkeitsverluste durch Leckagen vermieden. Bei einer ersten Inbetriebnahme der Waschvorrichtung können auf einfache Weise, gegebenenfalls mit wenigen wiederholten Saughüben und Druckhüben der Dosierpumpen 14 und 14/2, Lufteinschlüsse im Leitungssystem vermieden werden.
  • Die Waschvorrichtung nach Fig. 2 hat gegenüber der von Fig. 1 den Vorteil, daß schon allein durch Öffnen des Gegendruckventils 54 oder 54/2 ein großer Teil des Leitungsnetzes drucklos wird, und daß keine zusätzlichen Rückschlagventile an den Zwischenspeicher 72, 73, 74 erforderlich sind.
  • Demgegenüber hat Fig. 1 den Vorteil, daß alle steuerbaren Ventile in einem Schaltschrank nach Funktionsgruppen geordnet zentral untergebracht werden können.
  • Beide Ausführungformen von Fig. 1 und 2 haben den zusätzlichen Vorteil, daß mit einer einzigen Dosierpumpe eine beliebig große Anzahl von Düsenbalken 6, 7, 8 aus einem Flüssigkeitsreservoir 11 oder 12 mit Flüssigkeit in dosierten Mengen versorgt werden kann. Gleichzeitig besteht die Möglichkeit, jeder Düsenbalken 6, 7, 8 wahlweise mit einer beliebigen Vielzahl von verschiedenen Flüssigkeiten zu versorgen, wobei auch für jede weitere Flüssigkeit nur eine einzige Pumpe erforderlich ist, unabhängig von der Anzahl der Düsenbalken. Eine besondere Schwierigkeit besteht bei solchen Waschvorrichtungen darin, daß verhältnismäßig kleine Flüssigkeitsmengen von beispielsweise nur 10 ml auf die großen Längen von beispielsweise 1,6 m der Düsenbalken 6, 7, 8 gleichmäßig verteilt und gleichmäßig aus ihnen versprüht werden müssen. Nur eine solche gleichmäßige Verteilung kleiner Flüssigkeitsmengen auf große Flächen gewährleistet eine gleichförmige Reinigung aller Teile über die gesamte Druckwerksbreite und damit auch eine gleichförmige Druckqualität über die gesamte Druckmaschinenbreite.
  • Die steuerbaren Flüssigkeitsventile und Druckluftventile können bei beiden Ausführungsformen nach den Fig. 1 und 2 auf gleiche oder unterschiedliche Öffnungsdauern eingestellt werden. Dadurch ist es möglich, mit der gleichen Waschvorrichtung mehrere Druckwerksteile oder Waschtücher gleichzeitig, gruppenweise oder nacheinander auch zu befeuchten, wenn sie unterschiedliche Flüssigkeitsmengen benötigen, zu gleichen oder unterschiedlichen Zeiten. Für das Aussprühen der dosierten Flüssigkeitsmenge muß das Gegendruckventil 54 bzw. 54/2 geschlossen sein, damit ein Gegendruck im Leitungssystem entsteht.
  • Bei einer ersten Inbetriebnahme saugt die Dosierpumpe 14 bzw. 14/2 zunächst Luft aus der Tauchlanze 18, 18/2, bevor Flüssigkeit aus dem Flüssigkeitsreservoir 11, 12 nachkommt. Zum Zuführen einer genau dosierten Menge Flüssigkeit zu den Zwischenbehältern 72, 73, 74 darf jedoch im Leitungssystem zwischen den Dosierpumpen und den Zwischenspeichern 72, 73, 74 nur Flüssigkeit ohne Luft enthalten sein. Beim Saughub gehen der Antriebskolben 22 und der Förderkolben 21 zusammen in ihre mit Bezug auf Fig. 1 untere Stellung. Alle mit der Verteilerleitung 52 bzw. 52/2 verbundenen steuerbaren Ventile 54, 62, 63, 64, 65 bzw. 54/2, 62/2 usw. sind geschlossen. Beim anschließenden Förderhub können sich die Kolben 21 und 22 nur dann aus der mit Bezug auf Fig. 1 unteren Stellung, welches die Saug-Endstellung ist, nach oben bewegen, wenn sich in der Pumpe 14 bzw. 14/2 und in der Verteilerleitung 52 bzw. 52/2 und den daran angeschlossenen Leitungszweigen Luft befindet, nicht aber, wenn dieses Leitungssystem nur mit Flüssigkeit vollständig gefüllt ist, weil nur Luft, jedoch nicht Flüssigkeit kompressibel ist. Eine mögliche Axialbewegung des Antriebskolbens 22 wird über die Sensoren 37, 38, 39 durch die elektronische Steuereinrichtung 33 gemessen. Wenn sich die Kolben, durch Komprimierung von Lufteinschlüssen, in Förderrichtung nach oben bewegen können, dann bedeutet dies also, daß Lufteinschlüsse vorhanden sind. In diesem Falle wird das Gegendruckventil 54 bzw. 54/2 geöffnet, der Förderhub zu Ende geführt und die Verteilerleitung 55 bzw. 55/2 dadurch in das Flüssigkeitsreservoir 11 bzw. 12 entlüftet. Danach wird das Gegendruckventil 54 bzw. 54/2 geschlossen und die Kolben 21 und 22 werden wieder in Saugrichtung bewegt, um aus dem Flüssigkeitsreservoir erneut Flüssigkeit anzusaugen. Diese Vorgänge werden so oft wiederholt, bis im geschlossenen Zustand der schaltbaren Ventile die Kolben 21, 22 sich nicht mehr aus ihrer unteren Ansaugendstellung in Förderrichtung nach oben bewegen lassen. Dies ist dann ein Zeichen dafür, daß die Verteilerleitung 52 bzw. 54/2 und die daran angeschlossenen Leitungszweige luftfrei und nur noch mit Flüssigkeit gefüllt sind. Danach erzeugt die Dosierpumpe 14, 14/2 in ihrer mit Flüssigkeit gefüllten Verteilerleitung 52, 52/2 einen bestimmten Flüssigkeitsdruck. Jetzt kann durch Öffnen eines der steuerbaren Flüssigkeits-Zufuhrventile 62, 63, 64, 65 und 62/2, 63/2, 64/2 von der Dosierpumpe 14 bzw. 14/2 eine dosierte Menge Flüssigkeit in den ihr zugeordneten Zwischenspeicher 72, 73 oder 74 gefördert werden. Für jede dosierte Menge wird der Förderkolben 21 um eine der gewünschten Flüssigkeitsmenge entsprechende Wegstrecke in Förderrichtung, mit Bezug auf Fig. 1 nach oben, bewegt. Je höher der Flüssigkeitsdruck ist und je länger das betreffende Flüssigkeits-Zufuhrventil geöffnet ist, um so größer ist die in den Zwischenspeicher geförderte Flüssigkeitsmenge. Die Öffnungszeiten der steuerbaren Zufuhrventile sind an der elektronischen Steuereinrichtung 33 von Hand oder durch ein Programm automatisch einstellbar. Der Förderdruck der Dosierpumpen 14 und 14/2 kann am Druckminderer 27 eingestellt werden. Wenn in verschiedenen Leitungen unterschiedliche Luftdrücke erforderlich sind, ist eine entsprechende Anzahl von Druckminderern für diese Leitungen erforderlich.
  • Bei einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung können für die Flüssigkeiten die gesteuerten Ventile 62, 62/2, 63, 63/2, 64, 64/2 entsprechend Fig. 2 unmittelbar am Zwischenspeicher 72, 73, 74 angeordnet werden, während für die Druckluft ein Rückschlagventil 96, 97, 98 entsprechend Fig. 1 am stromaufwärtigen Ende 92 des Zwischenspeichers 72, 73, 74 angeordnet ist.
  • Eine weitere abgewandelte Ausführungsform der Erfindung kann darin bestehen, daß Rückschlagventile 66, 66/2 67, 67/2, 68, 68/2 für die Flüssigkeit entsprechend
    Fig. 1 angeordnet sind, jedoch am stromaufwärtigen Ende 92 des Zwischenspeichers 72, 73, 74 als Einlaß für Druckluft ein gesteuertes Ventil 106, 107, 108 gemäß Fig. 2 anstelle der Rückschlagventile 96, 97, 98 angeordnet ist.
    Vorzugsweise wird während des Sprühens von Flüssigkeit aus den Düsenbalken 6, 7, 8 die Druckluftzufuhr zu den Zwischenspeichern 72, 73, 74 jeweils dann sofort wieder abgeschaltet, wenn die Druckluftsäule die Düsen 80 der Düsenbalken 6, 7, 8 erreicht, oder wenn der Anfang der Druckluftsäule stromaufwärts kurz vor den Düsen 80 steht. Dadurch wird vermieden, daß sich die Druckluft vor oder nach den Düsen 80 in nachteiliger Weise mit der Flüssigkeit vermischt.
  • Alle Zwischenspeicher 72, 73, 74 der Fig. 1 und Fig. 2 sind gleich lang und ihre Enden 93 bilden den Eingang zum zugeordneten Düsenbalken 6, 7, 8.
  • Bei allen Ausführungsformen sind die auf-zu-Ventile sogenannte Zwei-Stellungs-Ventile.

Claims (8)

  1. Druckwerks-Waschvorrichtung für Druckmaschinen zum Aufbringen von Waschflüssigkeit auf mindestens zwei Druckwerksteile wie beispielsweise Gummituchzylinder, Plattenzylinder, Druckzylinder, Farbübertragungswalzen oder ein Waschtuch zum maschinellen Reinigen solcher Druckzylinder und Druckwerksrollen, enthaltend:
    - mindestens zwei Düsenbalken (6, 7, 8) zum Spritzen von Flüssigkeit auf die Druckwerksteile (1, 2, 3);
    - mindestens eine Dosierpumpe je Flüssigkeitsart mit je einem Saugeinlaß (15) zur Entnahme von Flüssigkeit aus einem Flüssigkeitsreservoir (11, 12);
    - mindestens einen Flüssigkeits-Zwischenspeicher (72, 73, 74) je Düsenbalken (6, 7, 8) in Form eines länglichen Leitungskanals mit einem stromaufwärtigen Ende (92) und einem stromabwärtigen Ende (93);
    - eine Druckluftquelle (26);
    - wobei das stromabwärtige Ende (93) der Zwischenspeicher (72, 73, 74) strömungsmäßig an den ihr zugeordneten Düsenbalken (6, 7, 8) angeschlossen ist, das stromaufwärtige Ende (92) der Zwischenspeicher je über eine Druckluftleitung mit einem gesteuerten Ventil an die Druckluftquelle (26) strömungsmäßig angeschlossen ist, und die Druckseite jeder Dosierpumpe (14, 14/2) über eine Flüssigkeitszuleitung, in welcher sich je mindestens ein Ventil befindet, an den zugeordneten Zwischenspeicher (73, 73, 74) an Stellen strömungsmäßig angeschlossen ist, die zwischen den beiden Enden (92, 93) des Zwischenspeichers liegen, so daß im Zwischenspeicher gespeicherte Flüssigkeit durch eine Druckluftsäule der Druckluftquelle (26) aus dem Zwischenspeicher in den Düsenbalken (6, 7, 8) und als Sprühstrahl aus dem Düsenbalken ausgetrieben wird, wenn hierfür die Ventile der Flüssigkeitszuleitungen geschlossen sind und das gesteuerte Ventil der Druckluft geöffnet wird;
    gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
    - die mindestens einen Ventile in den Flüssigkeitszuleitungen (56, 57, 58, 59, 56/2, 57/2, 58/2) sind von Hand oder maschinell gesteuerte auf-zu-Zufuhrventile (62, 63, 64, 65, 62/2, 63/2, 64/2);
    - für jede Dosierpumpe (14, 14/2) ist eine Verteilerleitung (52, 52/2) vorgesehen, die einen stromaufwärtigen Anfang (50, 50/2) und ein stromabwärtiges Ende (53, 53/2) hat;
    - an die Druckseite (40) der Dosierpumpen (14, 14/2) ist je der stromaufwärtige Anfang (50, 50/2) ihrer Flüssigkeits-Verteilerleitung (52, 52/2) angeschlossen;
    - am stromabwärtigen Ende (53, 53/2) jeder Verteilerleitung (52, 52/2) befindet sich ein von Hand oder maschinell steuerbares Gegendruckventil (54, 54/2), durch welches die betreffende Verteilerleitung wechselweise geschlossen oder in das zugehörige Flüssigkeitsreservoir (11, 12) geöffnet werden kann;
    - an die Verteilerleitungen (52, 52/2) sind je zwischen ihrem stromaufwärtigen Anfang (50, 50/2) und ihrem stromabwärtingen Ende (53, 53/2) die stromaufwärtigen Enden der Flüssigkeitszuleitungen (56, 57, 58, 59, 56/2, 57/2, 58/2) angeschlossen, welche die Verteilerleitungen (52, 52/2) mit den Zwischenspeichern (72, 73, 74) strömungsmäßig verbinden;
    - derart, daß bei geöffnetem Gegendruckventil (54, 54/2) die betreffende Verteilerleitung in ihr Flüssigkeitsreservoir druckentlastet wird oder daß bei geschlossenem Gegendruckventil (54, 54/2) die betreffende Dosierpumpe (14, 14/2) in ihrer Verteilerleitung einen Flüssigkeitsdruck erzeugt.
  2. Druckwerks-Waschvorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß am Zwischenspeicher (72, 73, 74) je ein Rückschlagventil (96, 97, 98) angeordnet ist, welches sein Volumen begrenzt, einen Einlaß für die Druckluft bildet, in Richtung in den Zwischenspeicher öffnet, jedoch in Gegenrichtung aus dem Zwischenspeicher heraus sperrt.
  3. Druckwerks-Waschvorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die gesteuerten Ventile (106, 107, 108) für die Druckluft an den Zwischenspeichern (72, 73, 74) angeordnet sind, deren Volumen begrenzen und einen Einlaß für die Druckluft in die Zwischenspeicher bilden.
  4. Druckwerks-Waschvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    an den Zwischenspeichern (72, 73, 74) Rückschlagventile (66, 66/2, 67, 67/2, 68, 68/2) angeordnet sind, die das Volumen der Zwischenspeicher begrenzen, die Flüssigkeitszuleitungen (56, 57, 56/2, 57/2) mit den Zwischenspeichern verbinden und in Richtung zu den Zwischenspeichern öffnen und in Gegenrichtung zu den Flüssigkeitszuleitungen sperren.
  5. Druckwerks-Waschvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die gesteuerten Flüssigkeits-Zufuhrventile (62, 62/2, 63, 63/2, 64, 64/2) an den Zwischenspeichern ( 72, 73, 74) angeordnet sind, deren Volumen begrenzen und Einlässe für die Flüssigkeit in die Zwischenspeicher bilden.
  6. Druckwerks-Waschvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Dosierpumpen (14, 14/2) Kolbenpumpen sind, die je aus dem Flüssigkeitsreservoir (11, 12) mit einem einzigen Saughub eine so große Menge Flüssigkeit entnehmen, daß diese Flüssigkeitsmenge für einen kompletten Sprühvorgang bei allen Düsenbalken (6, 7, 8) ausreicht.
  7. Druckwerks-Waschvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Dosierpumpen (14, 14/2) und die steuerbaren Ventile für Flüssigkeit und die Druckluft von einer Steuereinrichtung (33), die einen Mikrocomputer enthält, in Abhängigkeit von einem Betriebsprogramm automatisch gesteuert werden.
  8. Druckwerks-Waschvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Alarmanlage (44, 44/2) vorgesehen ist, die ein Alarmsignal erzeugt, wenn das Flüssigkeitsniveau in einem der Flüssigkeitsreservoire (11, 12) unter einen bestimmten Niveauwert abfällt.
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