EP4087804A1 - Automatische spulenkontrolle - Google Patents

Automatische spulenkontrolle

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Publication number
EP4087804A1
EP4087804A1 EP21700266.6A EP21700266A EP4087804A1 EP 4087804 A1 EP4087804 A1 EP 4087804A1 EP 21700266 A EP21700266 A EP 21700266A EP 4087804 A1 EP4087804 A1 EP 4087804A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coils
coil
evaluation
data
bobbins
Prior art date
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Pending
Application number
EP21700266.6A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Baumgartinger
Christoph RAMSAUER
Dominik OSTASZEWSKI
Andreas SCHLADER
Christoph Schrempf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lenzing AG
Original Assignee
Lenzing AG
Chemiefaser Lenzing AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lenzing AG, Chemiefaser Lenzing AG filed Critical Lenzing AG
Publication of EP4087804A1 publication Critical patent/EP4087804A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/006—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package quality control of the package
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    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
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    • G06T2207/30124—Fabrics; Textile; Paper

Definitions

  • the present invention relates to a method for quality control of bobbins.
  • Monofilaments and multifilament yarns are produced on a large scale and used in many areas, such as the textile industry, but also in technical areas.
  • An example of such mono- and multifilaments are filament yarns which are produced by the lyocell process from a composition of cellulose in a solvent, usually a mixture of water and N-methylmorpholine-N-oxide (NMNO). After spinning and various aftertreatments, both monofilaments and multifilaments are wound into bobbins on tubes and then stored before further use (such as packaging and shipping to customers). Samples are typically taken from the filaments or yarns produced and various parameters are evaluated. Quality control is also necessary for the filaments and yarns wound on spools.
  • NMNO N-methylmorpholine-N-oxide
  • a Lyocell system may produce several thousand such coils per day, which then have to be fed to the follow-up inspection of the desired properties.
  • quality features of the bobbins are quantified on the one hand and are then available for characterizing the bobbins (i.e. basically the filament yarns wound on the bobbins).
  • a timely evaluation also allows feedback to the production process, since visible filament yarn defects can be reported back to production so that interventions can be made in the production process if necessary.
  • DE 202006002317 U1 discloses a method for inspecting filament spools.
  • a laser scanner is used to detect thread breaks and other filament defects in particular. It is disclosed in this document that a laser scanner should be used alone, since otherwise the inspection device becomes too complex and takes up too much space.
  • DE 41 24 750 A1 discloses a device for detecting a winding error. This document is also aimed at detecting thread breaks or similar filament defects, but here the end face of a bobbin is scanned with a light beam in order to detect errors in the thread guidance over the end face of the bobbin.
  • DE 10 2005 001 223 A1 discloses a device for recognizing the orientation of spider heads, for example to be able to selectively separate such spider heads.
  • JP H06 72634 A and JP S63 272753 A disclose optical cameras.
  • this prior art relates to the inspection of filament spools, these focus on thread breaks and similar filament defects, each of which is detected by a single type of inspection.
  • DE 20 2006 002 317 U1 explicitly notes the advantage of using only one type of inspection. This state of the art is therefore not able to replace the human inspection of filament bobbins, since in particular it does not succeed in recognizing a large number of types of defects.
  • Figures 1 to 3 show typical types of errors that can be detected with the system and method according to the invention.
  • Figure 1 shows the type of defect capillary break.
  • FIG. 2 shows the type of error contamination
  • FIG. 3 shows the type of defect damage to the coil
  • the present invention therefore provides a method according to claim 1 available.
  • Preferred embodiments are given in the subclaims and in the description below.
  • the present invention provides a method for quality control of bobbins (so-called monofilaments or multifilaments wound on tubes. Filament yarns), in which the surfaces of the bobbins are recorded with optical systems and the data obtained is automatically compared with defined parameter limits and the Quality of the coils is so determined.
  • Surface in the sense of the present invention are both the end and foot surfaces of the coils and the jacket surface. The assessment of the front and foot surfaces serves in particular to reliably record defects on the coil core.
  • the surface is detected in such a way that the coil to be tested rotates about its longitudinal axis during detection. In this way, the entire surface of the coil can be recorded easily and reliably with static optical systems. Systems that enable such a rotational movement of the spool are known. At the same time, it is preferred if the reels are also inserted automatically into such systems or into an upstream loading system, such as a turret / carousel / continuous transport system, etc., for example. This simplifies the testing of large numbers of coils and also avoids errors due to manual handling here. In addition, such a method management not only enables a contactless evaluation per se, but also standardizes all contact with the coil when it is inserted into the system, as well as when it is removed from the system.
  • an optical system based on multi-dimensional laser scanners that is suitable for detecting larger defects is necessary. These manifest themselves in particular when the coil deviates from its normal configuration. This includes, in particular, major damage, such as dents in the coil surface (jacket surface), deviations from the desired coil geometry, such as saddle formation or lateral ring formation, as well as core errors, i.e. defects in the winding core that have a negative impact on the overall structure of the coil (which can Systems that scan the surface of the bobbin and thus, due to the rotation of the bobbin, enable the generation of a profile of the bobbin shape are particularly suitable for this purpose. Laser scanning systems, for example, are suitable for this purpose simply compared with the desired standard shape of the coil and any deviation assessed accordingly.
  • an image-recording optical system that records images, in particular of the outer surface, which then enable the evaluation with regard to errors such as contamination, fingerprints, fiber or capillary breaks, etc. is necessary.
  • the sensitivity can be further increased and additional parameters, such as the color of the coil, can be recorded.
  • Suitable here are light sources which, on the one hand, emit light of specific wavelengths (or specific wavelength ranges) and / or light patterns, such as pulsating illumination, variation of the wavelengths, variation of the light intensities and high-frequency change in the illumination.
  • the sensitivity (and the associated accuracy) of the evaluation can be improved, on the other hand further parameters can also be checked (for example by comparing with standard color samples or color tones). Images of the surface are recorded and these (as a two-dimensional image) compared again with a desired standard state.
  • defects such as fingerprints, contamination with dust, Hair, insects, etc., as well as lint, breaks, clips and also sleeve defects.
  • image-generating systems such as cameras, can be used for this purpose.
  • a coil as stated above, is initially preferably automatically loaded into the coil control system and then detected in a contactless manner with optical systems.
  • the data obtained allow an assessment of the quality of the coil (type and number of defects), which is either done manually after visualization of the measurement data by appropriate personnel or automatically by comparison with defined standard values.
  • self-learning evaluation units such a system can steadily increase the accuracy of the evaluation of coils during operation.
  • an automatically acting classifier is obtained.
  • the evaluation is carried out, in particular preferably by means of self-learning data evaluation systems, statistical evaluations and logging of the errors in the coils examined can be carried out and stored with great accuracy. This leads to the automated construction of a data library, which is also helpful for the further use of the filament yarns on the bobbins.
  • the evaluation of the bobbins takes place close to the production of the respective filament yarn, such a system can also contribute to automated production control. In this way, depending on the type of faults detected on / on the reels, corresponding error messages can be transmitted to the respective production systems. They can then react quickly to such error messages.
  • the system according to the invention not only contributes to improving the quality control of the bobbins, but also makes a contribution to the quality control of the entire production process.
  • the method according to the invention allows both bobbins with monofilaments and bobbins with multifilaments to be evaluated.
  • the method can also evaluate reels of various sizes, including very large reels, where current manual control is problematic due to the size and weight of the reel alone.
  • the longitudinal axis can rotate, it is possible to attach the optical system used for the evaluation in a fixed manner, so that constant conditions prevail during the evaluation.
  • Profiles of the coil are generated as such, so that coarser winding errors or coil defects, for example caused by defective winding cores, can be detected.
  • the relevant errors and defects to be evaluated can be identified sufficiently reliably and reproducibly, so that the “human” factor and the inevitably associated sources of error can be identified (Non-detection of errors) and fluctuations in the evaluation of detected errors can be excluded.
  • the system allows the fully automatic evaluation of a large number of coils, so that there is neither a large time delay in the evaluation in comparison with the production process nor does it have to do without evaluating individual coils.
  • the error detection and error evaluation can be objectified qualitatively and quantitatively, so that consistent data can be obtained over long production periods.
  • the evaluation of the coils can evolve, whereby the System becomes more and more reliable and robust.
  • the data obtained are suitable for providing an electronic library of the data, so that an optimized selection option is given, particularly with regard to the further use of the coils.
  • the system can automatically find coils of very similar quality (for example with regard to winding errors) easily (and then, for example, group them together for further use).
  • the error detection and error assessment can be further differentiated - different types of errors can be better identified and quantified, and more data can be obtained with regard to product variation.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätskontrolle von Spulen.

Description

Automatische Spulenkontrolle
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätskontrolle von Spulen.
Stand der Technik
[0001] Monofilamente und Multifilamentgarne, insbesondere auf der Grundlage von Cellulose werden in großem Maßstab hergestellt und in vielen Bereichen, wie Textilindustrie aber auch in technischen Bereichen, eingesetzt. Ein Beispiel derartigen Mono - und Multifilamente sind Filamentgarne, die nach dem Lyocellverfahren aus einer Zusammensetzung von Cellulose in einem Lösungsmittel, üblicherweise eine Mischung aus Wasser und N-Methylmorpholin-N- oxid (NMNO), hergestellt werden. Nach dem Spinnen und unterschiedlicher Nachbehandlungen, werden sowohl Monofilamente als auch Multifilamente zu Spulen auf Hülsen aufgewickelt und anschließend, vor der Weiterverwendung (wie Verpackung und Versand an Abnehmer) gelagert. Von den produzierten Filamenten oder Garnen werden typischer Weise Proben entnommen und verschiedene Parameter evaluiert. Aber auch für die auf Spulen aufgewickelten Filamente und Garne ist eine Qualitätskontrolle notwendig.
[0002] Aufgrund der hohen Produktionsgeschwindigkeiten fallen dabei in einer Lyocell-Anlage pro Tag ggf. mehrere Tausend derartiger Spulen an, die dann der Nachkontrolle gewünschter Eigenschaften zugeführt werden müssen. Dadurch werden einerseits Qualitätsmerkmale der Spulen quantifiziert und stehen dann zur Charakterisierung der Spulen (also dem Grunde nach der auf den Spulen aufgewickelten Filamentgarnen) zur Verfügung. Gleichzeitig erlaub eine zeitnahe Evaluierung auch eine Rückmeldung an den Produktionsprozess, da sichtbare Filamentgarndefekte an die Produktion zurückgemeldet werden könne, so dass im Produktionsprozess, soweit notwendig eingegriffen werden kann.
[0003] Derzeit werden derartige Spulenkontrollen überwiegend manuell durchgeführt, d.h. besonders geschultes Personal unterzieht die einzelnen Spulen einer visuellen Fehlerkontrolle. Dies ist eine hochspezialisierte Aufgabe, da in möglichst kurzer Zeit eine Oberfläche im Hinblick auf eine große Zahl an möglichen Fehlern und Defekten zu inspizieren und zu bewerten ist. Dies hat verschiedene Nachteile. So kommt es trotz der guten Schulung bei derartigen Kontrollen zwangsläufig zu Schwankungen bei der Bewertung und es besteht immer die Möglichkeit, dass Fehler und Defekte übersehen werden. Auch können durch die manuelle Handhabung während der Evaluierung Fehler oder Defekte auf den Spulen erzeugt werden. Gleichzeitig ist eine zeitnahe Evaluierung einer hohen Anzahl an Spulen oft nicht möglich, insbesondere in den kontinuierlich betriebenen Produktionsanlagen. So kommt es entweder zu einem zeitlichen Versatz zwischen Produktion und Evaluierung (was beispielsweise eine zeitnahe notwendige Rückmeldung an die Produktionskontrolle unmöglich macht), oder es werden gar nicht alle Spulen evaluiert (es werden nur eine gewisse Anzahl an Spulen geprüft, die nach der Erfahrung mit der jeweiligen Produktionsanlage statistisch aussagekräftige Daten liefern). Dies ist insbesondere aufgrund der immer steigenden Anforderungen an Dokumentation, auch gegenüber Abnehmern, nicht länger vertretbar. Hier wird inzwischen eine lückenlose Evaluierung und Dokumentation der Evaluierungsergebnisse gefordert. Dies ist auch im Hinblick auf die Möglichkeiten eigenen objektiven Fehlererfassung für Produktionsanlagen vorteilhaft.
Allerdings gibt es bereits auch Ansätze, die Kontrolle bestimmter Fehlerarten nicht länger durch menschliche Inaugenscheinnahme durchzuführen. So offenbart die DE 202006002317 U1 ein Verfahren zur Inspektion von Filamentspulen. Dabei wird ein Laserscanner eingesetzt, der insbesondere Fadenbrüche und andere Filamentfehler detektieren soll. Offenbart ist in dieser Schrift, dass ein Laserscanner allein eingesetzt werden soll, da ansonsten die Inspektionseinrichtung zu aufwändig wird und zu viel Platz einnimmt. Die DE 41 24 750 A1 offenbart eine Vorrichtung zum Erfassen eines Bewicklungsfehlers. Auch diese Schrift zielt auf die Erfassung von Fadenbrüchen oder ähnliche Filamentfehler ab, allerdings wird hier mit einem Lichtstrahl die Stirnfläche einer Spule abgetastet, um so Fehler bei der Fadenführung über die Stirnfläche der Spule zu detektieren. Die DE 10 2005 001 223 A1 offenbart eube Vorrichtung zur Erkennung der Orientierung von Spinnkospen, um beispielsweise derartige Spinnkospen gezielt vereinzeln zu können. Die JP H06 72634 A und die JP S63 272753 A offenbaren optische Kameras. Soweit dieser Stand der Technik die Inspektion von Filamentspulen betrifft, fokussieren diese aus Fadenbrüche und ähnliche Filamentfehler, die jeweils durch eine einzelne Art der Inspektion erfasst werden. Die DE 20 2006 002 317 U1 vermerkt in diesem Zusammenhang expelizit den Vorteil des Einsatzes nur einer Art der Inspektion. Dieser Stand der Technil ist daher nicht in der Lage, die menschliche Inaugenscheinnahme von Filamentspulen zu ersetzen, da es insbesondere nicht gelingt eine Vielzahl an Fehlerarten zu erkennen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung
[0004] Es ist daher die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, diese Nachteile aus dem Stand der Technik zu überwinden.
Figuren [0005] Figuren 1 bis 3 zeigen typische Fehlerarten, die mit dem erfindungsgemäßen System und Verfahren detektiert werden können.
Figur 1 zeigt die Fehlerart Kapillarbruch.
Figur 2 zeigt die Fehlerart Kontamination
Figur 3 zeigt die Fehlerart Beschädigung der Spule
Kurze Beschreibung der vorliegenden Erfindung
[0006] Die vorliegende Erfindung stellt daher ein Verfahren nach Anspruch 1 zur Verfügung. Bevorzugt Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen als auch in der nachfolgenden Beschreibung nagegeben.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
[0007] Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Qualitätskontrolle von Spulen (also auf Hülsen aufgewickelten Monofilamenten oder Multifilamente sog. Filamentgarne) zur Verfügung, bei dem die Oberflächen der Spulen mit optischen Systemen erfasst und die dadurch gewonnenen Daten automatisch mit festgelegten Parametergrenzen abgeglichen und die Qualität der Spulen so bestimmt wird. Oberfläche im Sinne der vorliegenden Erfindung sind sowohl die Stirn- und Fußflächen der Spulen als auch die Mantelfläche. Die Begutachtung der Stirn- und Fußflächen dient insbesondere der zuverlässigen Erfassung von Fehlern am Spulenkern.
[0008] Es ist bevorzugt, wenn die Erfassung der Oberfläche so erfolgt, dass die jeweils zu prüfende Spule bei der Erfassung um ihre Längsachse rotiert. So kann mit statischen optischen Systemen einfach und zuverlässig die gesamte Oberfläche der Spule erfasst werden. Systeme, die eine derartige Rotationsbewegung der Spule ermöglichen sind bekannt. Gleichzeitig ist es bevorzugt, wenn auch das Einsetzen der Spulen direkt in derartige Systeme oder in ein vorgeschaltetes Ladesystem, wie zum Beispiel ein Revolver- / Karussell- / kontinuierliches Transportsystem usw., automatisch erfolgt. Dies vereinfacht die Prüfung großer Anzahlen an Spulen und vermeidet auch hier Fehler durch manuelle Handhabung. Darüber hinaus ermöglicht eine derartige Verfahrensführung nicht nur eine berührungslose Evaluierung an sich, sondern standardisiert auch sämtliche Berührungen der Spule beim Einsetzen in das System, ebenso wie beim Herausnehmen aus dem System.
[0009] Die optische Erfassung der Spulenoberfläche und der Abgleich mit festgelegten Standardwerten erlaubt eine schnelle und qualitativ immer gleichbleibende Bewertung der Spulenqualität. Hier hat es sich überraschend gezeigt, dass trotz der komplexen Aufgabenstellung (die im derzeitigen Verfahrensablauf, wie vorstehend ausgeführt, besonders geschultes Personal erfordert) die automatisierte Kontrolle und der Abgleich mit festgelegten Parametern durch ein geeignetes System der Datenauswertung, schnell und zuverlässig eine Evaluierung ermöglicht.
[0010] Erfindungsgemäß hat es sich gezeigt, dass dazu eine Kombination von zwei verschiedenen Arten an optischen Systemen notwendig sind, um eine zufriedenstellende Evaluierung zu ermöglichen. Einerseits notwendig ist ein optisches System, basierend auf mehrdimensionalen Laserscannern, das geeignet ist gröbere Defekte zu erkennen. Diese manifestieren sich insbesondere durch Abweichung der Spule von ihrer Normalkonfiguration. Darunter fallen insbesondere größere Beschädigungen, wie z.B. Dellen in der Spulenoberfläche (Mantelfläche), Abweichungen von der gewünschten Spulengeometrie, wie Sattelbildung oder seitliche Ringbildung, ebenso wie Hülsenfehler, also Defekte des Wickelkerns, die die Gesamtstruktur der Spule nachteilig beeinflussen (die gut über die Erfassung und Bewertung der Stirn- und Fußflächen erfolgt. Dazu geeignet sind insbesondere Systeme, die die Oberfläche der Spule abscannen und so, aufgrund der Rotation der Spule, die Erzeugung eines Profils der Spulenform ermöglichen. Geeignet sind hierzu beispielsweise Laserscansysteme. Die dabei erhaltene Profilform kann dann einfach mit der gewünschten Standardform der Spule verglichen und jede Abweichung entsprechend bewertet werden.
[0011] Anderseits notwendig ist ein bildaufnehmendes optisches System (Kamera), das Bilder insbesondere der Mantelfläche aufnimmt, die dann die Evaluierung im Hinblick auf Fehler, wie Kontamination, Fingerabdrücke, Faser- oder Kapillarbrüche etc. ermöglichen. Werden derartige Systeme zusammen mit Lichtquellen eingesetzt, kann die Empfindlichkeit weiter gesteigert und auch zusätzliche Parameter, wie Farbton der Spule, erfasst werde. Geeignet sind hier Lichtquellen, die einerseits Licht spezifischer Wellenlänge (oder spezifischer Wellenlängenbereiche) und/oder Lichtmuster aussenden, wie pulsierende Beleuchtung, Variation der Wellenlängen, Variation der Lichtintensitäten und hochfrequente Änderung der Beleuchtung. Darüber lassen sich, wie vorstehend ausgeführt, einerseits die Empfindlichkeit (und damit verbunden die Genauigkeit) der Evaluierung verbessern, anderseits können auch weitere Parameter geprüft werden (beispielsweise über den Abgleich von mit Standardfarbmustern oder Farbtönen). So werden Bilder der Oberfläche aufgenommen und diese (als zweidimensionales Bild) erneut mit einem gewünschten Standardzustand verglichen. Darüber können kleinere, aber ebenfalls hochrelevante Fehler und Defekte, die stärker mit den zu evaluierenden Filamentgarn verknüpft sind, erkannt und quantifiziert werden. Darunter fallen insbesondere Defekte wie Fingerabdrücke, Kontamination mit Staub, Haaren, Insekten etc., sowie Flusen, Brüche, Spangen und ebenfalls Hülsenfehler. Dazu lassen sich, wie bereits vorstehend ausgeführt, bilderzeugende Systeme einsetzen, wie Kameras.
[0012] Prinzipiell ist es also möglich, lediglich durch den Einsatz zweier optischer Systeme eine weitgehend automatisierte Qualitätskontrolle von Spulen durchzuführen. Dazu wird eine Spule, wie vorstehend angeführt, zunächst bevorzugt automatisch in das Spulenkontrollsystem geladen und anschließend berührungslos mit optischen Systemen erfasst. Die erhaltenen Daten erlauben eine Bewertung der Qualität der Spule (Art und Anzahl der Fehler), was entweder manuell nach Visualisierung der Messdaten durch entsprechendes Personal erfolgt oder automatisch durch Abgleich mit festgelegten Standardwerten erfolgt. Durch den Einsatz selbstlernender Auswertungseinheiten kann ein derartiges System die Genauigkeit der Bewertung von Spulen im laufenden Betrieb stetig erhöhen. Dabei wird, bei Einsatz von lernfähigen Algorithmen, ein automatisch agierender Klassifikator erhalten.
[0013] Selbstverständlich können nicht nur zwei, sondern auch eine höhere Anzahl an optischen Systemen zur Erfassung der Spulenoberfläche eingesetzt werden. Damit kann die Genauigkeit der Bewertung erhöht werden, da beispielsweise unterschiedliche Kamerasysteme unterschiedliche Empfindlichkeiten für unterschiedliche Arten an Defekten und Fehlern aufweisen. Durch den Einsatz verschiedener Lichtquellen zur Beleuchtung/Ausleuchtung der Spule bei der optischen Erfassung können beispielsweise Abweichungen oder Variationen im Farbton erkannt werden. Mit verschiedenen Kameraarten können verschiedene Arten an Bildern der Spulenoberfläche gewonnen werden, so dass das Verfahren besser auf unterschiedliche Fehlerarten angepasst werden kann.
[0014] Dadurch, dass die Auswertung, insbesondere bevorzugt durch selbstlernende Datenauswertungssysteme erfolgt, können mit großer Genauigkeit statistische Auswertungen und Protokollierungen der Fehler der untersuchten Spulen vorgenommen und gespeichert werden. Dies führt zum automatisierten Aufbau einer Datenbibliothek, die auch für den weiteren Einsatz der Filamentgarne auf den Spulen hilfreich ist. Gleichzeitig, wenn die Evaluierung der Spulen zeitnah zur Herstellung des jeweiligen Filamentgarns erfolgt, kann ein derartiges System auch zur automatisierten Produktionskontrolle beitragen. So können, abhängig von der Art der detektierten Fehler auf/an den Spulen, entsprechende Fehlermeldungen an die jeweiligen Produktionsanlagen übermittelt werden, Diese können dann schnell auf derartige Fehlermeldungen reagieren. So trägt das erfindungsgemäße System nicht nur zur Verbesserung der Qualitätskontrolle der Spulen bei, sondern leistet auch einen Beitrag zur Qualitätskontrolle des gesamten Produktionsablaufs. [0015] Durch das erfindungsgemäße Verfahren können sowohl Spulen mit Monofilamenten als auch Spulen mit Multifilamenten evaluiert werden. Auch können Spulen unterschiedlicher Größe mit dem Verfahren evaluiert werden, einschließlich sehr großer Spulen, bei denen die derzeitige manuelle Kontrolle allein aufgrund der Abmessungen und des Gewichts der Spule problematisch ist.
[0016] Die Vorteile, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu realisieren sind, lassen sich wie folgt darstellen:
1.) Durch die Möglichkeit Spulen automatisiert in das Kontrollsystem ein- und auszuführen, lassen sich große Stückzahlen an Spulen handhaben.
2.) Durch den Einsatz einer Vorrichtung, die die zu evaluierenden Spulen um die
Längsachse (Wickerkern) rotieren lässt, ist es möglich die zur Evaluierung eingesetzten optischen System fest anzubringen, so dass hier gleichbleibende Bedingungen bei der Evaluierung herrschen.
3.) Durch die Erfassung von Messdaten an rotierenden Spulen können zweidimensionale
Profile der Spule als solche generiert werden, so dass einfach gröbere Wickelfehler oder Spulendefekte, beispielsweise hervorgerufen durch defekte Wickelkerne erkannt werden können.
4.) Durch die Kombination von zwei optischen Systemen, wie vorstehend beschrieben, optional in Kombination mit Lichtquellen, lassen sich die relevanten zu evaluierenden Fehler und Defekte ausreichend sicher und reproduzierbar erkennen, so dass auf den Faktor „Mensch“ und die damit zwangsläufig verbundenen Fehlerquellen (Nichterkennung von Fehlern) und Schwankungen bei der Bewertung von erkannten Fehlern ausgeschlossen werden kann.
5.) Das System erlaubt die vollautomatische Evaluierung einer großen Anzahl an Spulen, so dass hier weder eine große zeitliche Verzögerung bei der Evaluierung im Vergleich mit dem Produktionsprozess auftritt noch auf die Evaluierung einzelner Spulen verzichtet werden muss.
6.) So können quasi in Echtzeit Störungswarnungen an die Produktionsanlagenkontrolle übermittelt werden.
7.) Die Fehlererkennung und Fehlerbewertung ist qualitativ und quantitativ objektivierbar, so dass hier konsistente Daten über lange Produktionszeiträume gewonnen werden können.
8.) Durch den Einsatz selbstlernender Systeme zur Messdatenauswertung und
Klassifikation kann die Evaluierung der Spulen sich weiter fortentwickeln, wodurch das System fortlaufend zuverlässiger und robuster wird. Die gewonnenen Daten eignen sich zur Bereitstellung einer elektronischen Bibliothek der Daten, so dass insbesondere im Hinblick auf den weiteren Einsatz der Spulen eine optimierte Auswahlmöglichkeit gegeben ist. So können automatisch vom System beispielsweise qualitativ sehr ähnliche Spulen (beispielsweise im Hinblick auf Wickelfehler) einfach gefunden werden (und dann beispielsweise für eine gemeinsame Weiterverwendung zusammengruppiert werden). Durch Erhöhung der Anzahl der zur Evaluierung eingesetzten optischen Systeme kann die Fehlererkennung und Fehlerbewertung weiter ausdifferenziert werden - es können unterschiedliche Fehlerarten besser erkannt und quantifiziert werden, es können mehr Daten im Hinblick auf Produktvariation gewonnen werden.

Claims

Patentansprüche
1.) Verfahren zur Qualitätskontrolle von Spulen, dadurch gekennzeichnet, dass die Spulen mit mindestens zwei optischen Systemen evaluiert werden, wobei ein System einen Laserscanner umfasst, zur Erfassung von Daten zur Erzeugung eines Profils der Spule, und das mindestens eine andere System eine optische Kamera zur Erfassung von Daten zur Erzeugung eines zweidimensionalen Bilds der Spulenüberfläche umfasst.
2.) Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Spule bei der Messung durch die optischen
Systeme um ihre Längsachse rotiert.
3.) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die erhaltenen Messdaten mittels eines
Datenauswertesystems mit Standardwerten zur Bewertung der Qualität der Spule abgeglichen werden.
4.) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Spulen bei der Datenerfassung mit Licht spezifisch einzustellender Wellenlänge und verschiedener einstellbarer Lichtmuster beleuchtet werden.
5.) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Spulen automatisch in das
System zur Qualitätskontrolle eingeführt und automatisch nach Abschluss der Messung wieder aus dem System ausgeführt werden.
6.) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die durch die Evaluierung erhaltene Qualitätsbewertung, bei Überschreiten bestimmter Grenzbedingungen, automatisiert Warnmeldungen an die Produktionskontrolle übermittelt.
7.) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Spulen Filamentspulen, oder
Garnspulen sind.
8.) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei mehr als zwei optische Systeme eingesetzt werden.
9.) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das zur Bewertung der erhobenen Messdaten eingesetzte System ein selbstlernendes System ist.
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