DE19737703A1 - Verfahren zur Erkennung, Quantifizierung und Qualifizierung von Fehler und Fehlstellen bei Tierhäuten, sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erkennung, Quantifizierung und Qualifizierung von Fehlern und Fehlstellen bei Tierhäuten im Laufe der Verarbeitung sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Die Verarbeitung von vorbereiteten Tierhäuten zu Leder erfolgt heutzutage zumeist in zwei Verfahrensschritten. Diese werden in der Regel von verschiedenen Firmen ausgeführt, die sich auf den einen oder anderen Verfahrensschritt spezialisiert haben.

In einem ersten Gerbprozeß wird die Haut einer Rohgerbung unterzogen. Dabei wird bereits vor dem ersten Gerbvorgang die Endnutzung der Haut als Polster, Schuh, Bekleidung etc. festgelegt, da die Art der Gerbung auch von der Endnutzung abhängt. Es folgt ein erster Gerbvorgang, der mit dem Entwässern der Häute endet.

Die entwässerten Häute werden nach Kühen, Kälbern, Ziegen etc. und Bullen sortiert, was seinen Grund in der Größe der Tierhäute hat. Häute von Bullen können bis zu 11 m² groß sein, was ein Erkennen von Fehler erschwert. Kleinere Häute erleichtern eine Fehlererkennung.

Die so sortierten Häute werden dann in fünf Qualitätsklassen eingeteilt. Dies geschieht in Handarbeit, indem ein Prüfer jede Haut aufschlägt, betrachtet und ihr aufgrund der erkannten Fehler und seiner Erfahrung eine Qualitätsklasse zuteilt. Vorrangiges Prüfkriterium ist hier die Verteilung der Fehler über die Haut. Diese Prozedur ist recht umständlich und zeitaufwendig. Da Fehler bei großen Häuten aufgrund deren Abmessungen leicht übersehen werden, werden diese einem erneuten Gerbvorgang zugeführt, wobei die Haut einen helleren Farbton erhält und Fehler damit deutlicher zutage treten.

Sowohl normale als auch große Häute werden meist einer Nachsortierung unterzogen, die zur Überprüfung und gegebenenfalls Korrektur der Zuordnung der Häute zu den fünf Qualitätsklassen dient. Das liegt im Interesse der Gerbereien, die hier die eine oder andere Haut noch in eine bessere Qualitätsklasse zuordnen können und somit einen Wertzuwachs erhalten.

Für die klassifizierten Häute erfolgt dann die Artikel- und Farbfestlegung. Die noch feuchten Häute, auch "wet blue" genannt, werden auf Paletten verpackt und kommen so häufig als Halbfabrikate in den Handel. Dort werden sie von Gerbereien auf gekauft, die sich auf den zweiten Gerbprozeß spezialisiert haben, der zur Veredelung der wet blues dient.

Da der zweite Gerbprozeß zumeist von einer anderen Gerberei ausgeführt wird, werden vor dem eigentlichen Gerben die Häute in der Regel noch einmal klassifiziert und sortiert, zumindest werden aber Stichproben genommen, die der Überprüfung der Klassifizierung im ersten Gerbprozeß dienen.

Anschließend erfolgt die Feingerbung und das Färben der Haut, wodurch schließlich das fertige Leder entsteht. Das Leder wird dann erneut sortiert, wobei bei den Prüfkriterien der Schwerpunkt auf der Fehlerart liegt. So können für bestimmte Verwendungsarten bestimmte Fehlerarten unbedeutend sein.

Die so sortierten Leder werden dann entweder direkt an den Endverarbeiter verkauft oder aber es werden die Leder erst zwischengelagert, bis sich ein Abnehmer findet. In beiden Fällen wird der Käufer aufgrund des Verwendungszweckes erneut die Leder klassifizieren und sortieren.

Im Laufe der beiden Gerbprozesse werden die Tierhäute also mehrmals aufgrund der vorhandenen Fehler klassifiziert und sortiert, wobei sich die Klassifizierungskriterien mit Fortschreiten des Gerbprozesses ändern können.

Bei Fehlern unterscheidet man nach absoluten und relativen Fehlern. Absolute Fehler sind Löcher im Leder, die eine Verwendung ausschließen. Relative Fehler betreffen alles übrige, z. B. Farbverläufe, Narben, Falten etc. Relative Fehler schließen eine Verwendung des Leders bei Kleidungsstücken und Möbeln, nicht aber in der Schuhindustrie aus. Fehler können im Laufe des Verarbeitungsprozesses verschwinden, aber auch erst durch unsachgemäße Gerbung entstehen.

Die Klassifizierung und Sortierung der Häute erfolgte bisher ausschließlich manuell. Dabei ist es bekannt, die Häute eines zu sichtenden Stapels nacheinander aufzuschlagen, in Abhängigkeit von Fehlerhäufung und Fehlerart zu klassifizieren und dann auf neue Stapel, die den Klassifikationen entsprechen, zu sortieren. Dazu werden schon allein aus Gründen der Handhabung mindestens zwei Personen gebraucht, die dann ca. 500 bis 800 Häute in einer 8-Stundenschicht sortieren. Auf diese Art werden ca. 70% aller Fehler erkannt.

Zur Steigerung der Sichtungsrate ist es auch schon bekannt, die Häute auf einem Förderband einem Sortierer zuzuführen. Dessen Arbeitsplatz befindet sich über dem Förderband, das mit ca. 10 m/min. die Häute unter diesem hindurchfördert. Mit Hilfe von Druckschaltern kann der Sortierer die Leder entsprechend der Klassifizierung aussortieren. Bei diesem Verfahren werden ca. 1200 bis 1400 Häute pro 8-Stundenschicht sortiert. Die Steigerung der Sortiergeschwindigkeit geht allerdings auf Kosten der Erkennungsrate, die hier nur bei ca. 50% liegt.

Beide Verfahren haben zum Nachteil, daß die Sortierung mit einem hohen Arbeits- und Zeitaufwand verbunden ist. Darüber hinaus ist die Klassifizierung und Sortierung der Häute bei diesen Verfahren sehr stark personenabhängig, d. h. das Klassifizierungsergebnis beruht auf den individuellen Fähigkeiten und Erfahrungen des jeweiligen Prüfers; die Fehlerquote kann dementsprechend hoch liegen. Um dennoch die Quote von falsch klassifizierten und sortieren Häuten möglichst gering zu halten, müssen die Häute wie schon erwähnt nachsortiert werden, denn mit jeder Haut, die in eine bessere Qualitätsklasse einsortiert werden kann, ist ein Wertzuwachs verbunden.

Ein weiterer Nachteil der personenabhängigen Klassifizierung macht sich im Handel mit Halbfabrikaten bemerkbar. Werden z. B. wet blues in Südamerika klassifiziert und zum Verkauf angeboten, so weil der europäische Käufer zwar, daß er eine bestimmte Qualitätsklasse geordert hat, er weiß aber dennoch nicht genau, welche Qualität ihn erwartet, da ihm unbekannt ist, nach welchen Kriterien und mit welchem Sachverstand die Klassifizierung durchgeführt worden ist. Aus diesem Grund werden die Häute in der Regel vor dem zweiten Gerbprozeß noch einmal überprüft und gegebenenfalls umsortiert.

Ein weiterer gewichtiger Nachteil ist, daß die bei jedem Sichtungsdurchgang erkannten Daten über Fehlerart, Fehleranzahl, Fehlerhäufung etc. für die nachfolgenden Bearbeitungsgänge nicht gespeichert werden, sondern verloren gehen. Das heißt, bei jeder nachfolgenden Klassifizierung kann nicht auf vorhandenes Wissen zurückgegriffen werden, vielmehr muß jeder Fehler erneut erkannt und beurteilt werden.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, bei der die Fehlererkennungsquote gesteigert, der Sichtungsdurchsatz gesteigert wird und die Daten über bereits erfolgte Sichtungen und Klassifizierungen nicht verloren gehen, sondern jederzeit reproduzierbar sind.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Der Grundgedanke der Erfindung ist es, das Sichtungs-, Klassifizierungs- und Sortierungsverfahren bei der Bearbeitung von Tierhäuten nicht mehr manuell durchzuführen, sondern es zu automatisieren. Das führt zu verschiedenen Vorteilen.

Zunächst wird durch die Automatisierung des Verfahrens die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens beträchtlich gesteigert. Das beruht zum einen auf der Steigerung des Durchsatzes an gesichteten Häuten. Waren Verfahren nach dem Stand der Technik mit 1400 Häuten pro 8-Stundenschicht an ihren Grenzen angelangt, so können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und einer entsprechenden Vorrichtung 1400 bis 2400 Häute in der gleichen Zeit gesichtet werden. Das entspricht annähernd einer Verdoppelung der Sichtungsrate.

Durch Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann dabei der Personalbestand reduziert werden. Waren früher mit der Sichtung mindestens ein Prüfer und ein Helfer befaßt, so läuft das erfindungsgemäße Verfahren vollautomatisch oder auf Wunsch auch halbautomatisch ab. Das Personal wird nunmehr lediglich zur Überwachung der erfindungsgemäßen Vorrichtung und Verfahrensabläufe benötigt. Der Personalbedarf läßt sich weiter reduzieren, wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung in den Produktionsablauf integriert wird. So können die Häute beispielsweise direkt aus der Walkpresse der erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeführt werden.

Da die Prüfer bei großen Häuten Schwierigkeiten mit der Fehlererkennung haben, werden diese nach dem Stand der Technik zur besseren Fehlererkennung einem weiteren Gerbprozeß unterzogen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in der Lage, selbst große Häute über 10 m² Größe zu sichten. Zusätzliche Gerbvorgänge können dadurch entfallen.

Ein weiterer Vorteil ist die Erhöhung der Trefferquote bei der Klassifizierung. Bei manueller Sichtung läßt naturgemäß die Konzentration im Laufe einer Arbeitsschicht nach und die Fehlerquote bei der Klassifikation steigt. Infolge der Automatisierung ist eine gleichbleibend hohe Qualität bei der Fehlersichtung gewährleistet, so daß die Erkennung der Fehler mit ca. 90% über der manueller Verfahren liegt und Falschklassifizierungen nur noch selten vorkommen.

Bevor das erfindungsgemäße Verfahren und die entsprechende Einrichtung eingesetzt wird, müssen grundsätzlich Prüfparameter und -kriterien festgelegt werden, wie z. B. Prüfgeschwindigkeit, Definition der einzelnen Fehlerarten, Auflösung, Bildfilter, Qualitätszonen, Grenzen der einzelnen Klasseneinteilung etc. Die einheitliche Festlegung solcher Daten machen Fehlersichtung, Klassifizierung und Sortierung personenunabhängig und führen so zu mehr Objektivität der Klassifizierungsergebnisse. Die Klassifizierungsergebnisse sind lediglich von den oben genannten Eingangsparametern und Prüfkriterien abhängig. In Verbindung mit der hohen Fehlererkennungsrate können sich die Gerbereien dadurch auf vorgenommene Klassifizierungen verlassen. Anhand der Prüfparameter und -kriterien wissen sie auch, welche Qualität den einzelnen Klassen zugeteilt ist. Dadurch erübrigen sich die Kontrollsichtungen, die stets zum Ziel hatten, die bereits erfolgten Klassifizierungen zu verifizieren
Die Verbesserung der Fehlererkennung sowie die Vereinheitlichung der Prüfparameter eröffnen den Gerbereien zudem die Möglichkeit, ihr Produktionsverfahren sowie die dadurch erzeugten Produkte entsprechend der ISO 9000 zu zertifizieren. Grundlage hierfür ist die Anlage einer Datenbank mit vordefiniertem Fehler, die allgemeinen Standards, aber auch kundenspezifischen Anforderungen entspricht.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden beim Prüfvorgang alle Daten über Fehlerart, -anzahl, -häufung etc. unabhängig davon, ob sie sofort benötigt werden oder nicht, festgestellt und auf einem Speichermedium festgehalten. Diese Daten sind damit für nachfolgende Bearbeitungsschritte jederzeit reproduzier- und bearbeitbar. Das eröffnet potentiellen Abnehmern die Möglichkeit, die Häute nach ganz individuellen, auf einen bestimmten Verwendungszweck der Ware gerichteten Prüfkriterien zu sortieren und so die geeignete Ware aus dem Angebot herauszufiltern. Es ist sogar möglich, mit Hilfe der Daten eine Lieferung Tierhäute in den Produktionsablauf einzuplanen, auch wenn sie noch gar nicht beim Abnehmer eingegangen ist, sondern sich noch auf dem Transport befindet.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen

Fig. 1 ein Flußdiagramm mit den einzelnen Verfahrensschritten und

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Wie in Fig. 1 dargestellt, müssen noch bevor die eigentliche Prüfung der Tierhäute erfolgt, bestimmte Ausgangsparameter für die Prüfung festgelegt werden. Dazu gehören Festlegen der Maßeinheit für Länge und Fläche. Zur Auswahl stehen hier Meter bzw. Quadratmeter und Fuß bzw. Quadratfuß. Des weiteren wird die Prüfgeschwindigkeit festgelegt. Der sinnvolle Bandbereich liegt bei drei bis fünf Häuten pro Minute. Dabei gilt je höher die Prüfgeschwindigkeit, desto größer die Fehlerrate bei der Erkennung von Fehlern. Bei zu geringen Geschwindigkeiten arbeitet das Verfahren nicht mehr wirtschaftlich. Durch unterschiedliche Prüfgeschwindigkeiten können Schwankungen in der Fehlererkennung von bis zu 10% eintreten.

Ferner ist die Höhe der Auflösung festzulegen. Bei zu hoher Auflösung, z. B. 8000 Bildpunkte/cm², werden sehr viele Abweichungen erkannt und sehr viele Informationen an den Rechner weitergegeben werden. Dies führt zu einer sehr hohen erforderlichen Rechnerleistung und Rechenzeit. Es hat sich herausgestellt, daß bei einer Auflösung zwischen 4000 und 5000 Bildpunkten/cm² gute Ergebnisse erzielt werden.

Weiter müssen die verschiedenen Fehlerarten grundsätzlich definiert werden. Das geschieht mit Hilfe eines adaptiven Systems. Dabei werden Häute mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung geprüft, wobei alle Abweichungen hinsichtlich Farbe und Ebenheit in ihrer Größe betragsmäßig erfaßt werden. Die Anzahl der dabei ermittelten Datensätze wird lediglich durch die Auflösung der Kamera beschränkt. Da auf diese Weise auch Abweichungen erfaßt werden, die infolge ihrer Größe für die weitere Verarbeitung vernachlässigbar sind, werden die maschinell geprüften Häute manuell gegengeprüft. Bei der manuellen Prüfung werden nur die Abweichungen berücksichtigt, die infolge ihrer Größe als Fehler zählen und somit Einfluß auf die weitere Verarbeitung haben.

Ein Abgleich der manuellen Prüfung mit der maschinellen ergibt die betragsmäßige Definition der Fehler. Dieser betragsmäßigen Größe wird dann noch ein Toleranzwert zugewiesen, so daß ein Wertebereich entsteht, der einen Fehler definiert. Dies geschieht gleichermaßen für Abweichungen in der Farbe als auch der Ebenheit, so daß das System in der Lage ist, Löcher, Erhebungen, Vertiefungen und Farbveränderungen als Fehler zu erkennen und zu qualifizieren.

Außerdem muß festgelegt werden, ob und welcher Biidfilter verwendet werden soll. Mit dem Bildfilter lassen sich bereits bei der Aufnahme die Sensibilität, bei der das System auf Fehler anspricht, steuern. Aber auch bei der Ausgabe der Fehler am Monitor können mit Bildfiltern die Fehler in markanter Weise sichtbar gemacht werden.

Neben diesen Ausgangsparametern sind noch allgemeine und/oder individuelle Prüfkriterien festzulegen. Dazu gehört die Festlegung spezifischer Qualitätszonen wie z. B. Kopfbereich, Schulterbereich etc., die Festlegung der Grenzen für die Klassifizierung, sei es nach einem allgemeinen Standard oder kundenspezifisch und die Festlegung tolerabler Fehler wie z. B. Falten, Doppelhäutigkeit etc., die den Abnehmer für seinen bestimmten Verwendungszweck nicht stören.

Sind Prüfparameter und -kriterien festgelegt, kann mit dem Prüfvorgang selbst begonnen werden. Zu diesem Zweck wird die Haut der in Fig. 2 dargestellten Vorrichtung 1 zugeführt. Das gestrichelt dargestellte Gehäuse beinhaltet federgelagerte Doppelwalzen 2, die die zu prüfende Haut einziehen und an eine weitere federgelagerte Doppelwalze 3 weitergeben. Dabei wird die Haut über eine Streck- und Spannwalze 4 geführt. Die Vorschubgeschwindigkeit der Doppelwalze 3 ist geringfügig höher als die der Doppelwalze 2, so daß die Haut immer zwischen den Doppelwalzen 2 und 3 gespannt ist.

Der gespannte Bereich der Haut wird nun von verschiedenen Richtungen aus mit Licht unterschiedlicher Farben beleuchtet. Die Verwendung von rotem, grünem und blauem Licht hat sich dabei als besonders vorteilhaft herausgestellt. Dazu sind über der Prüffläche Leuchtstoffröhren 5 angeordnet, die verschiedenfarbiges Licht aussenden. Um zu verhindern, daß Licht direkt in die Objektive 6 des Kamerasystems einfällt, ist hinter den Leuchtstoffröhren 5 eine Blende 7 angeordnet, durch deren Blendenspalt 8 das von der Haut remittierte Licht fällt.

Dieses remittierte Licht wird von einer über dem Blendenspalt 8 angeordneten, photometrischen Kamera 9 aufgenommen, wobei die Lichtintensität der verschiedenen Farbbereiche gemessen wird. Die gemessenen Werte werden dann zur Auswertung an einen nicht dargestellten Rechner übergeben. Dieser ermittelt aufgrund des Verhältnisses remittierte Lichtintensität bei fehlerfreiem Bereich zu aktueller remittierte Lichtintensität die Oberflächenstruktur. Farbfehler werden von den Farbkameras direkt erfaßt und über die Anzahl von Bildpunkten einer bestimmten Farbe in dem gerade zu prüfenden Bereich im Verhältnis zu der Bildpunktanzahl der Farbe im sonstigen Bereich ausgewertet. Wird auf diese Weise ein Fehler festgestellt, wird er entsprechend der Meßergebnisse einer Fehlerart zugewiesen und unter gleichzeitiger Ermittlung der Position des Fehlers auf der Haut abgespeichert.

Auf diese Art und Weise entstehen zu jeder geprüften Haut eine Vielzahl von Datensätzen über die Größe der Haut, über die Fehlerart, die Fehlergröße und die Position der Fehler, aus denen sich dann für die Klassifizierung weitere wichtige Kenngrößen wie z. B. die Fehlerhäufung, absolut oder auf bestimmte Qualitätszonen bezogen, errechnen lassen. Am Ende der Überprüfung einer Haut wird diese aufgrund der Ergebnisse klassifiziert und auf Wunsch eine Nutzungsmöglichkeit vorgeschlagen.

Die Klassifizierung kann auf der Grundlage standardisierter Vorgaben erfolgen. Die Daten können aber auch nach kundenspezifischen Vorgaben neu sortiert und die Häute damit neu klassifiziert werden.

Durch die individuelle Vorgabe von Prüfparametern und Prüfkriterien ist es möglich, die Erfindung in einem weiten Aufgabenbereich einzusetzen und daran anzupassen. Zum Beispiel ist für den ersten Gerbprozeß, der Rohgerbung, die Anzahl der Fehler und deren Verteilung für die Klassifizierung von ausschlaggebender Bedeutung, denn danach richtet sich, ob aus der Haut nun glattes, überprägtes oder geschliffenes Leder, helles oder dunkles Leder werden soll. Die Fehlerart ist dafür eher von untergeordneter Bedeutung. Nach ihr bestimmt sich aber hauptsächlich die Klassifizierung im Verlauf des zweiten Gerbprozesses, der Feingerbung. So kann z. B. eine Vernarbung die Verwendung des Leders in der Schuhindustrie ausschließen, während es bei Möbeln durchaus verwendet werden kann. Durch geeignete Anpassung bzw. Neudefinition von Prüfparametern und Prüfkriterien wird diesen veränderten Bedingungen Rechnung getragen. Dabei kann jedesmal auf die Basisdaten der bereits erfolgten Prüfungen zurückgegriffen werden.

Mit den fertig klassifizierten Stapeln der sortierten Häute wird dann ein Datenträger, z. B. in Form einer Diskette, mit den bei der Überprüfung produzierten Datensätzen erstellt und dem Abnehmer zur weiteren Verwendung und Ergänzung überlassen

Claims (14)

1. Verfahren zur Erkennung, Quantifizierung und Qualifizierung von Fehlern und Fehlstellen bei Tierhäuten im Laufe deren Verarbeitung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• a) ebenflächiges Ausbreiten der Haut,
• b) Ausleuchten der Haut mit Licht unterschiedlicher Farbe und Richtung,
• c) Aufnahme der Haut mit einem photometrischen Kamerasystem (9),
• d) Digitalisieren und Auswertung der optischen Bilddaten,
• e) Abgleichen der digitalen Bilddaten mit vorgegebenen Prüfkriterien,
• f) Ausgabe der Fehler.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haut während der Aufnahme mit Rot-, Grün- und Blaulicht (5) ausgeleuchtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Haut kontinuierlich mit Hilfe des photometrischen Kamerasystems (9) aufgenommen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das photometrische Kamerasystem (9) stationär angeordnet ist und die Haut während der Aufnahme unter dem Kamerasystem (9) hindurchbewegt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Leder während der Aufnahme gespannt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Aufnahme und/oder Ausgabe der Fehler Bildfilter verwendet werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zu Anfang des Verfahrensablaufs Prüfparameter und Prüfkriterien festgelegt werden.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Patentanspruch 1, gekennzeichnet durch eine Spannvorrichtung (2, 3, 4) zum Ausbreiten und Spannen des Leders, einer darüber angeordneten Beleuchtungseinheit (5, 7) zum Ausleuchten des Leders während des Aufnahmevorgangs und einem über der Beleuchtungseinheit angeordneten photometrischen Kamerasystem (9) zur Aufnahme des Leders und einer Rechnereinheit zum Auswerten und Digitalisieren der Bilddaten.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung zwei sich gegenüberliegende Rollenpaare (2, 3) aufweist, zwischen denen das Leder hindurchgeführt ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubgeschwindigkeit eines Rollenpaares (2) zum Spannen der Haut größer ist als die des anderen (3).

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Beleuchtungseinheit eine Blende (7) aufweist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Beleuchtungseinheit Lichtquellen (5) aufweist, die rotes, blaues und grünes Licht aussenden.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Wellenlänge und/oder Lichtintensität veränderlich einstellbar sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Kamerasystem mehrere, nebeneinander angeordnete Farbkameras aufweist.