EP3995436B1 - Mobilkran mit höhenverstellbarem oberwagenballast - Google Patents

Mobilkran mit höhenverstellbarem oberwagenballast Download PDF

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EP3995436B1
EP3995436B1 EP21203465.6A EP21203465A EP3995436B1 EP 3995436 B1 EP3995436 B1 EP 3995436B1 EP 21203465 A EP21203465 A EP 21203465A EP 3995436 B1 EP3995436 B1 EP 3995436B1
Authority
EP
European Patent Office
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ballast
superstructure
upper carriage
mobile crane
mounting apparatus
Prior art date
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Active
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EP21203465.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3995436C0 (de
EP3995436A1 (de
Inventor
Wolfgang NESSLER
Robert BARGEHR
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Liebherr Werk Nenzing GmbH
Original Assignee
Liebherr Werk Nenzing GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C23/00—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes
    • B66C23/62—Constructional features or details
    • B66C23/72—Counterweights or supports for balancing lifting couples
    • B66C23/74—Counterweights or supports for balancing lifting couples separate from jib
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C23/00—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes
    • B66C23/18—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes specially adapted for use in particular purposes
    • B66C23/36—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes specially adapted for use in particular purposes mounted on road or rail vehicles; Manually-movable jib-cranes for use in workshops; Floating cranes
    • B66C23/365—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes specially adapted for use in particular purposes mounted on road or rail vehicles; Manually-movable jib-cranes for use in workshops; Floating cranes dismantable into smaller units for transport purposes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C2700/00—Cranes
    • B66C2700/03—Cranes with arms or jibs; Multiple cranes
    • B66C2700/0321—Travelling cranes
    • B66C2700/0357—Cranes on road or off-road vehicles, on trailers or towed vehicles; Cranes on wheels or crane-trucks
    • B66C2700/0364—Cranes on road or off-road vehicles, on trailers or towed vehicles; Cranes on wheels or crane-trucks with a slewing arm
    • B66C2700/0371—Cranes on road or off-road vehicles, on trailers or towed vehicles; Cranes on wheels or crane-trucks with a slewing arm on a turntable

Definitions

  • the present invention relates to a mobile crane, in particular a crawler crane, according to the preamble of claim 1.
  • Mobile cranes are regularly used when no stationary cranes are available at the site or when they cannot be used for other reasons or can only be used with increased effort.
  • Typical mobile cranes have an undercarriage with wheel or crawler chassis and an upper carriage mounted on the undercarriage with a boom and a rear or upper carriage ballast.
  • the upper carriage ballast is normally attached to the upper carriage using several bolt connections. Access to the fastening elements, the alignment of the upper carriage ballast required before fastening, and its fastening or locking to the upper carriage are usually difficult and time-consuming.
  • the object of the present invention is therefore to facilitate the installation and removal of the superstructure ballast on such mobile cranes.
  • the installation process should take place within a reasonable time and without any particular risk to the operating personnel and, in particular, should be able to be carried out by a single person.
  • a mobile crane in particular a crawler crane, which comprises an undercarriage with a chassis, an upper carriage rotatably mounted on the undercarriage and an upper carriage ballast.
  • the upper carriage ballast has a ballast receiving device whose height can be adjusted by means of a lifting device of the upper carriage.
  • the lifting device is preferably designed to set the upper carriage ballast down from the upper carriage onto the ground and, conversely, to lift it from the ground to the upper carriage.
  • the ballast receiving device can be fastened to the superstructure in an assembly position by means of a single connecting element that receives or carries the vertical load of the superstructure ballast.
  • the entire vertical load of the superstructure ballast is carried by this connecting element.
  • a centering means is provided, which is designed to absorb transverse forces occurring in the assembly position which act between the superstructure and the superstructure ballast.
  • Attaching the upper carriage ballast to the upper carriage via a single connection makes it easier and faster to attach and remove the upper carriage ballast.
  • the connecting element which is located centrally, can be secured or locked with little effort by a single person. Since the attachment via the connecting element represents a single suspension point for the upper carriage ballast, lateral forces can occur when the upper carriage ballast rotates, tilts or moves in a slanting or translational manner relative to the upper carriage. These forces are absorbed or transmitted via the centering device. This creates a safe, stable connection between the upper carriage ballast and the upper carriage that can be established or released quickly.
  • the assembly position refers to a position of the ballast receiving device in which it has been lifted onto the upper carriage by the lifting device and can be locked to the upper carriage or is already locked.
  • the transverse forces are therefore absorbed or transferred not only when it is attached to the upper carriage via the connecting element, but also before attachment via the centering device.
  • the centering device can comprise several spatially distributed or separately arranged centering elements, whereby the transverse forces are optimally absorbed.
  • the upper carriage ballast is attached in particular to a base frame of the upper carriage.
  • the centering means is designed to automatically align the upper carriage ballast or the ballast receiving device into the assembly position when it is brought closer to the upper carriage.
  • the centering means takes on a dual function in that it does not not only to absorb or transfer transverse forces, but also to correctly align and center the ballast receiving device when the upper carriage ballast approaches the upper carriage. The personnel then only has to establish the connection via the connecting element. This means that time-consuming and sometimes dangerous manual fine-alignment of the upper carriage ballast can be avoided.
  • the centering means is arranged on the ballast receiving device and/or on the upper carriage and is designed to absorb or transmit transverse forces acting on the ballast receiving device and/or the upper carriage in the assembly position.
  • the centering means is designed to absorb or transmit transverse forces occurring in the assembly position due to tilting and/or rotating and/or shifting of the superstructure ballast.
  • the centering means comprises at least two centering elements arranged on the ballast receiving device, which are designed to engage with centering receptacles formed on the upper carriage when the ballast receiving device is brought closer to the upper carriage, or that the centering means comprises at least two centering elements arranged on the upper carriage, which are designed to engage with centering receptacles formed on the ballast receiving device when the ballast receiving device is brought closer to the upper carriage.
  • the centering elements engage or move into the associated centering mounts and thus ensure that the ballast pick-up device is correctly aligned/centered relative to the upper carriage, especially when approaching.
  • the centering elements are retracted into the centering mounts as far as possible and transfer any transverse forces that occur.
  • two centering elements may be sufficient to effectively absorb any transverse forces that may occur. If, for example, the design of the connection or connecting element only allows the upper carriage ballast to move along a single degree of freedom, it may be sufficient to arrange the centering elements along a line perpendicular or parallel to this degree of freedom. Preferably, however, there are more than two centering elements, which allows for better absorption of the transverse forces and more stable mounting of the upper carriage ballast on the upper carriage.
  • the centering elements are conical in shape and - depending on where they are arranged - protrude from the ballast receiving device or from the upper carriage in the direction of the lifting direction of the upper carriage ballast.
  • the centering elements are therefore aligned parallel in particular. They taper conically towards the centering mounts and ensure easy threading. Due to the conical shape, the upper carriage ballast automatically aligns correctly in the assembly position as it continues to be lifted.
  • the centering elements can be pins, bolts, bollards or other particularly elongated elements which can be inserted into preferably complementarily shaped receptacles.
  • centering elements are provided and arranged in such a way that they form the corners of a rectangle. This results in effective absorption of the transverse forces and stable mounting of the upper carriage ballast on the upper carriage.
  • three centering elements can also be provided, which are arranged, for example, in the form of an equilateral triangle. More than four centering elements are also conceivable here.
  • the ballast receiving device comprises a central part and two side parts arranged to the side thereof, wherein at least one ballast element can be placed or stacked on each of the side parts and wherein the centering elements or the centering receptacles are arranged on the central part.
  • the centering elements are arranged on the central part, aligned parallel and taper conically towards the upper carriage.
  • the central part can have a substantially rectangular shape, wherein four centering elements are arranged at the corners of the central part.
  • the central part can also have one or more curved sides.
  • the middle section and the side sections can be connected to one another in one piece, i.e. they can be areas of a common ballast support plate, for example. It is also conceivable that the side sections are mounted or can be mounted on the side of the middle section.
  • the ballast receiving device is height-adjustable via at least one hydraulic lifting cylinder attached to the upper carriage.
  • the lifting cylinder which can also be referred to as a ballasting cylinder, is preferably designed to deposit the upper carriage ballast from the upper carriage onto the ground and to lift it from the ground onto the upper carriage.
  • An embodiment is also conceivable in which the upper carriage ballast can be deposited on a storage surface of the undercarriage.
  • two parallel lifting cylinders are provided.
  • the lifting cylinder(s) are in particular attached to a base frame of the upper carriage.
  • a fastening element with at least one traction device is arranged on the lifting cylinder, in particular on the extendable end of a piston rod of the lifting cylinder.
  • the traction device is used to lift the upper carriage ballast and can be connected to a stop point of the ballast receiving device.
  • two traction devices are provided per lifting cylinder or per fastening element. With two lifting cylinders, this results in a total of four stop points, so that the upper carriage ballast is tilt-proof. can be lifted.
  • the traction device can be a chain, a rod, a band, a wire rope or a combination of these.
  • the attachment points can be arranged or formed directly on the ballast receiving device or on receiving arms connected to the latter and possibly articulated.
  • the ballast receiving device preferably has a central part and two side parts arranged to the side thereof, with the attachment points or the receiving arms being arranged on the central part.
  • the lifting cylinder(s) is/are preferably extendable upwards.
  • the fastening element is preferably essentially anchor-shaped or has two lateral arms to which the traction means are attached.
  • the lifting cylinder has a guide cone and the ballast receiving device has a recess associated with the guide cone, which are arranged and designed in such a way that the guide cone moves into the associated recess when the upper carriage ballast is brought closer to the upper carriage and pre-positions or pre-centers the ballast receiving device before it finally reaches the assembly position.
  • the recess is preferably conical or funnel-shaped.
  • the lifting cylinder extends downwards, particularly beyond the base frame of the upper carriage.
  • the recess is arranged in the ballast receiving device exactly below the lifting cylinder, so that in the last section of the lifting process before reaching the assembly position, the lower part of the lifting cylinder, which has the guide cone, moves into the recess.
  • the conical shape automatically positions or aligns the ballast receiving device relative to the lifting cylinder and thus to the upper carriage.
  • two lifting cylinders are provided, each with a guide cone and two corresponding recesses.
  • this is only a rough pre-positioning, while the fine alignment is carried out using the centering device - preferably using several conical centering elements. Manual alignment by the operating personnel can thus be avoided, which makes the setup process easier and increases safety.
  • the guide cone is formed on a cylinder jacket of the lifting cylinder or is formed by an element connected to the lifting cylinder, in particular a conically shaped bushing or sleeve.
  • the bushing can be connected to the upper carriage or a base frame of the upper carriage, with a part of the lifting cylinder running within the bushing.
  • the connecting element is a bolt which can be pushed and preferably locked through bolt eyes of the upper carriage and the ballast receiving device which overlap in the assembly position.
  • the connecting element can be a force measuring axis, in particular one with a cylindrical shape.
  • the bolt eyes are arranged on the top of the ballast support device and on the bottom of the upper carriage or a base frame of the upper carriage. In the assembly position, the bolt eyes overlap so that the bolt or the force measuring axis can be pushed through and a bolt connection can be created.
  • the bolt connection takes on the complete vertical load of the upper carriage ballast and can be secured or locked quickly and easily.
  • the bolt or the force measuring axis can be inserted into the bolt eyes along the longitudinal axis of the upper carriage, i.e. in particular perpendicular to the lifting direction of the upper carriage ballast.
  • the lifting cylinders are preferably arranged along a line perpendicular to this.
  • the bolt eyes for creating the bolt connection are mounted centrally on the upper carriage or centrally on the ballast support plate. This results in the upper carriage ballast being suspended centrally on the upper carriage.
  • the ballast receiving device is preferably a ballast receiving plate and the ballast elements are ballast plates that can be stacked on top of one another.
  • the upper carriage ballast is preferably arranged at the rear of the upper carriage, whereby the upper carriage also has in particular a driver's cabin and/or a luffing boom.
  • An A-frame can also be pivotably mounted on the upper carriage, via which the boom can be braced.
  • the Figure 1 shows a section through the upper carriage 12 and upper carriage ballast 14 of an embodiment of the mobile crane 10 according to the invention in a side view.
  • the mobile crane 10 is in particular a crawler crane.
  • the sectional view only shows the end area of the rear of the upper carriage 12, to which the upper carriage ballast 14 is attached or can be attached.
  • the upper carriage ballast 14 comprises a ballast receiving device 16 on which a plurality of individual ballast elements or ballast plates 15 are stacked.
  • the ballast receiving device 16, together with the ballast 15 placed thereon, is a lifting device of the mobile crane 10 is height-adjustable, whereby the ballast receiving device 16 placed on the ground can be lifted from below up to the upper carriage 12 in order to be able to attach it thereto. Conversely, the ballast receiving device together with the ballast 15 placed on it can be placed back on the ground via the lifting device.
  • FIG. 2 A perspective view of the rear area of the upper carriage 12 and the ballast receiving device 16 is shown in the Figure 2 This is a schematic representation in which other elements such as ballast plates 15 or the lifting device are hidden.
  • the ballast receiving device 16 is spaced apart from the upper carriage 12 in Figure 2.
  • the ballast receiving device 16 comprises a substantially rectangular, raised central part 17 and two plate-shaped side parts 18 arranged on either side thereof, which are substantially trapezoidal when viewed from above.
  • the ballast receiving device 16 can also be designed as a one-piece and substantially flat ballast receiving plate.
  • the exact basic shape of the ballast receiving device 16 is not further relevant to the inventive concept.
  • the lifting device forms a self-assembly system for self-assembly of the upper carriage ballast 14, in particular after transporting the mobile crane 10 disassembled into several transport units to a site.
  • the lifting device comprises two parallel hydraulic lifting cylinders or ballasting cylinders 30 attached to the upper carriage 12 in the rear area.
  • Each ballasting cylinder 30 comprises a cylinder casing 32 connected to the upper carriage 12 and a piston rod 34 slidably mounted therein, at the extendable end of which an anchor or wing-shaped fastening element 36 is attached.
  • the fastening element 36 is in the Figure 1 whose sectional view runs parallel to the longitudinal axis of the upper carriage 12 in the area of one of the two lifting cylinders 30.
  • the fastening element 36 has two laterally projecting wing arms to which traction means 40 designed as chains are attached.
  • the chains 40 are attached to corresponding attachment points 42 of the ballast receiving device 16.
  • the ballast receiving device 16 thus has four attachment points 42, which are arranged in the shape of a rectangle in plan view.
  • the ballast receiving device 16 is placed on the ground beneath the rear of the upper carriage (or the latter is placed above the upper carriage ballast 14).
  • Several ballast plates 15 are stacked on the side parts 18.
  • the lifting cylinders 30 are retracted so that the chains 40 reach up to the ballast receiving device 16 and can be attached to the stop points 42 arranged on the middle part 17.
  • the entire upper carriage ballast 14 is lifted from below onto the upper carriage 12.
  • the middle part 17 has approximately the same width as the part of the upper carriage 12 located above (or the base frame of the upper carriage 12 to which the upper carriage ballast 14 is attached).
  • the lifting cylinders 30 are located between the ballast stacks 15 mounted on the side parts 18.
  • the lifting cylinders 30 protrude downwards beyond the upper carriage 12 (or the base frame) and each have a downwardly tapering conical area or guide cone 38.
  • the guide cones 38 move from a certain height into corresponding recesses 39 provided, which are formed in the ballast receiving device 16 and can be funnel-shaped.
  • the ballast receiving device 16 has four centering elements 20 on the middle part 17, which are arranged on the top of the middle part 17 at its corners and therefore form the corners of a rectangle.
  • the centering elements 20 are designed as upwardly tapering, conical pins that extend parallel to the lifting direction of the ballast receiving device 16 and protrude from it in the direction of the upper carriage 12.
  • centering receptacles 22 are provided on the underside of the upper carriage 12, into which the centering elements 20 move when lifting.
  • the centering receptacles 22 can also be conical or funnel-shaped and, together with the centering elements 20, form a centering means which, after pre-positioning by the guide cones 38 of the lifting cylinders 30, effects a fine alignment of the ballast receiving device 16 or the entire upper carriage ballast 14. As a result, the ballast receiving device 16 is automatically positioned correctly in the last section of the lifting path.
  • the Figure 3 shows the ballast receiving device 16 in the assembly position, ie in the maximum raised position in which it can be attached to the upper carriage 12.
  • bolt eyes 24, 26 are provided on the underside of the upper carriage 12 and on the top of the middle section 17 of the ballast receiving device 16, which overlap in the assembly position.
  • Two bolt eyes 26 on the upper carriage 12 and one bolt eye 24 on the ballast receiving device 16 form a fork-finger connection.
  • the connection between the upper carriage ballast 14 and the upper carriage 12 is made by a single connecting element (not shown) which is pushed through the overlapping bolt eyes 24, 26.
  • the connecting element can be a simple bolt or a cylindrical force measuring axis, for example. This bolt connection is particularly easy to make and lock or release. No auxiliary crane or other external tool needs to be used for this.
  • the connection can be made or released by a single operator.
  • the bolt connection is arranged centrally in relation to the ballast receiving device 16 or the upper carriage ballast 14, i.e. it is located in the middle of the rectangle formed by the centering elements 20. In other words, the bolt connection has the same distance to all centering elements 20 and to the ballast stacks 15.
  • the bolt connection or the connecting element carries the entire vertical load of the superstructure ballast 14.
  • the transverse forces that arise due to rotation, inclination and/or displacement of the superstructure ballast 14 relative to the superstructure 12 are optimally absorbed or transmitted by the centering elements 20.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Jib Cranes (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Mobilkran, insbesondere einen Raupenkran, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Fahrbare Krane bzw. Mobilkrane kommen regelmäßig immer dann zum Einsatz, wenn keine stationären Krane am Einsatzort verfügbar sind oder aus anderen Gründen nicht oder nur mit erhöhtem Aufwand verwendet werden können. Typische Mobilkrane weisen einen Unterwagen mit Rad- oder Raupenfahrwerk und einen drehbar auf dem Unterwagen gelagerten Oberwagen mit einem Ausleger und einem Heck- bzw. Oberwagenballast auf.
  • Größere Mobilkrane müssen für den Transport zum Einsatzort meist in kleinere Transporteinheiten zerlegt werden. Um solche Mobilkrane effizient und ohne zusätzliche Hilfsgeräte auf- und abbauen zu können, sind u.a. Selbstaufbausysteme für den Oberwagenballast erforderlich. Hierfür sind Lösungen bekannt, bei denen der Oberwagenballast zunächst am Boden gerüstet bzw. aufgestapelt und dann über hydraulische Hubzylinder an den Oberwagen gehoben wird, woraufhin der Oberwagenballast am Oberwagen befestigt wird.
  • Bei derartigen Schnellaufbausystemen erfolgt die Befestigung des Oberwagenballasts am Oberwagen normalerweise über mehrere Bolzenverbindungen. Dabei gestaltet sich der Zugang zu den Befestigungselementen, die vor dem Befestigen notwendige Ausrichtung des Oberwagenballasts sowie dessen Befestigung bzw. Verriegelung am Oberwagen meist schwierig und zeitaufwändig.
  • Aus der JP S50 571 61 U ist bereits ein Mobilkran entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt.
  • Ähnliche Mobilkrane sind in DE 10 2016 203 607 A1 , CN102001592A und DE 20 2005 016 815 U1 beschrieben.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den An- und Abbau des Oberwagenballasts bei derartigen Mobilkranen zu erleichtern. Der Installationsprozess soll dabei in angemessener Zeit und ohne besondere Gefährdung des Bedienpersonals erfolgen sowie insbesondere durch eine einzige Person durchführbar sein.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Mobilkran mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Demnach wird ein Mobilkran, insbesondere Raupenkran, vorgeschlagen, welcher einen Unterwagen mit einem Fahrwerk, einen drehbar auf dem Unterwagen gelagerten Oberwagen sowie einen Oberwagenballast umfasst. Der Oberwagenballast weist eine mittels einer Hubeinrichtung des Oberwagens höhenverstellbare Ballastaufnahmevorrichtung auf. Die Hubeinrichtung ist dabei vorzugsweise ausgebildet, den Oberwagenballast vom Oberwagen auf dem Boden abzusetzen und umgekehrt vom Boden an den Oberwagen zu heben.
  • Erfindungsgemäß ist die Ballastaufnahmevorrichtung in einer Montageposition mittels eines einzigen die Vertikallast des Oberwagenballasts aufnehmenden bzw. tragenden Verbindungselements am Oberwagen befestigbar. Mit anderen Worten wird die gesamte Vertikallast des Oberwagenballasts von diesem Verbindungselement getragen. Weiterhin ist erfindungsgemäß ein Zentriermittel vorgesehen, welches dazu ausgelegt ist, in der Montageposition auftretende Querkräfte aufzunehmen, welche zwischen Oberwagen und Oberwagenballast wirken.
  • Die Befestigung des Oberwagenballasts am Oberwagen über eine einzige Verbindung erleichtert und beschleunigt den An- und Abbauvorgang des Oberwagenballasts. Das insbesondere zentral angeordnete Verbindungselement lässt sich mit geringem Aufwand von einer einzigen Person sichern bzw. verriegeln. Da die Befestigung über das Verbindungselement insbesondere einen einzelnen Aufhängepunkt für den Oberwagenballast darstellt, können bei einer Rotation, Schräglage bzw. Kippbewegung oder Translationsbewegung des Oberwagenballasts relativ zum Oberwagen Querkräfte auftreten, die über das Zentriermittel aufgefangen bzw. übertragen werden. Dadurch entsteht eine sichere, stabile und schnell herzustellende bzw. zu lösende Verbindung zwischen Oberwagenballast und Oberwagen.
  • Die Montageposition bezeichnet hierbei eine Position der Ballastaufnahmevorrichtung, in der sie von der Hubeinrichtung an den Oberwagen gehoben wurde und mit dem Oberwagen verriegelt werden kann oder bereits verriegelt ist. Die Querkräfte werden also insbesondere nicht nur in einem am Oberwagen über das Verbindungselement befestigtem Zustand, sondern auch bereits vor der Befestigung über das Zentriermittel aufgenommen bzw. übertragen. Das Zentriermittel kann mehrere räumlich verteilte bzw. getrennt angeordnete Zentrierelemente umfassen, wodurch die Querkräfte optimal aufgenommen werden. Die Befestigung des Oberwagenballasts erfolgt insbesondere an einem Grundrahmen des Oberwagens.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
  • In einer möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Zentriermittel ausgebildet ist, den Oberwagenballast bzw. die Ballastaufnahmevorrichtung bei einem Heranführen an den Oberwagen automatisch in die Montageposition auszurichten. Das Zentriermittel übernimmt mit anderen Worten eine Doppelfunktion, indem es nicht nur der Aufnahme bzw. Übertragung von Querkräften, sondern gleichzeitig beim Annähern des Oberwagenballasts an den Oberwagen der korrekten Ausrichtung bzw. Zentrierung der Ballastaufnahmevorrichtung dient. So muss anschließend durch das Personal nur noch die Verbindung über das Verbindungselement hergestellt werden. Auf eine aufwändige und mitunter gefährliche händische Feinausrichtung des Oberwagenballasts kann so insbesondere verzichtet werden.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Zentriermittel an der Ballastaufnahmevorrichtung und/oder am Oberwagen angeordnet ist und ausgelegt ist, in der Montageposition auf die Ballastaufnahmevorrichtung und/oder den Oberwagen wirkende Querkräfte aufzunehmen bzw. zu übertragen.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Zentriermittel ausgelegt ist, in der Montageposition durch Verkippen und/oder Rotieren und/oder Verschieben des Oberwagenballasts auftretende Querkräfte aufzunehmen bzw. zu übertragen.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Zentriermittel mindestens zwei an der Ballastaufnahmevorrichtung angeordnete Zentrierelemente umfasst, welche ausgebildet sind, bei einem Heranführen der Ballastaufnahmevorrichtung an den Oberwagen mit am Oberwagen ausgebildeten Zentrieraufnahmen in Eingriff zu kommen oder dass das Zentriermittel mindestens zwei am Oberwagen angeordnete Zentrierelemente umfasst, welche ausgebildet sind, bei einem Heranführen der Ballastaufnahmevorrichtung an den Oberwagen mit an der Ballastaufnahmevorrichtung ausgebildeten Zentrieraufnahmen in Eingriff zu kommen.
  • Beim Annähern der Ballastaufnahmevorrichtung an den Oberwagen greifen bzw. fahren die Zentrierelemente in die zugeordneten Zentrieraufnahmen ein und sorgen dadurch insbesondere bereits beim Annähern für eine korrekte Ausrichtung / Zentrierung der Ballastaufnahmevorrichtung relativ zum Oberwagen. In der Montageposition sind die Zentrierelemente maximal in die Zentrieraufnahmen eingefahren und übertragen auftretende Querkräfte.
  • Abhängig von der Art der Verbindung zwischen Oberwagen und Ballastaufnahmevorrichtung, insbesondere von der Form des Verbindungselements und der Anzahl der möglichen Freiheitsgrade für Querkräfte erzeugende Bewegungen des Oberwagenballasts, können zwei Zentrierelemente für eine effektive Aufnahme der möglicherweise auftretenden Querkräfte ausreichen. Erlaubt die Ausgestaltung der Verbindung bzw. des Verbindungselements beispielsweise nur eine Bewegung des Oberwagenballasts entlang eines einzigen Freiheitsgrads, so kann u.U. eine Anordnung der Zentrierelemente entlang einer Linie senkrecht oder parallel zu diesem Freiheitsgrad ausreichen. Vorzugsweise sind aber mehr als zwei Zentrierelemente vorhanden, was eine bessere Aufnahme der Querkräfte und eine stabilere Lagerung des Oberwagenballasts am Oberwagen ermöglicht.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Zentrierelemente konisch geformt sind und - je nachdem, wo sie angeordnet sind - von der Ballastaufnahmevorrichtung bzw. vom Oberwagen in Richtung der Hubrichtung des Oberwagenballasts abstehen. Die Zentrierelemente sind also insbesondere parallel ausgerichtet. Sie verjüngen sich dabei konisch zu den Zentrieraufnahmen hin und sorgen für ein einfaches Einfädeln. Durch die konische Form richtet sich der Oberwagenballast beim fortgesetzten Anheben automatisch korrekt in die Montageposition aus.
  • Bei den Zentrierelementen kann es sich um Stifte, Bolzen, Poller oder sonstige insbesondere länglich geformte Elemente handeln, welche in vorzugsweise komplementär geformte Aufnahmen einschiebbar sind.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform sind vier Zentrierelemente vorgesehen und derart angeordnet, dass sie die Ecken eines Rechtecks bilden. Dadurch ergibt sich eine effektive Aufnahme der Querkräfte und eine stabile Lagerung des Oberwagenballasts am Oberwagen. Alternativ können auch drei Zentrierelemente vorgesehen sein, welche beispielsweise in Form eines gleichseitigen Dreiecks angeordnet sind. Auch mehr als vier Zentrierelemente sind hier vorstellbar.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Ballastaufnahmevorrichtung ein Mittelteil und zwei seitlich davon angeordnete Seitenteile umfasst, wobei auf den Seitenteilen jeweils mindestens ein Ballastelement ablegbar bzw. stapelbar ist und wobei die Zentrierelemente oder die Zentrieraufnahmen am Mittelteil angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Zentrierelemente am Mittelteil angeordnet, parallel ausgerichtet und verjüngen sich konisch zum Oberwagen hin. Das Mittelteil kann eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweisen, wobei vier Zentrierelemente an den Ecken des Mittelteils angeordnet sind. Das Mittelteil kann ebenso eine oder mehrere geschwungene Seiten aufweisen.
  • Mittelteil und Seitenteile können einstückig miteinander verbunden, d.h. beispielsweise Bereiche einer gemeinsamen Ballastaufnahmeplatte sein. Ebenfalls ist es denkbar, dass die Seitenteile seitlich am Mittelteil montiert oder montierbar sind.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Ballastaufnahmevorrichtung über mindestens einen am Oberwagen befestigten hydraulischen Hubzylinder höhenverstellbar ist. Der Hubzylinder, welcher auch als Ballastierzylinder bezeichnet werden kann, ist vorzugsweise ausgebildet, den Oberwagenballast vom Oberwagen auf dem Boden abzusetzen und vom Boden an den Oberwagen zu heben. Ebenfalls ist eine Ausführungsform denkbar, bei der der Oberwagenballast auf einer Ablagefläche des Unterwagens absetzbar ist. Vorzugsweise sind zwei parallele Hubzylinder vorgesehen. Der oder die Hubzylinder sind insbesondere an einem Grundrahmen des Oberwagens befestigt.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass ein Befestigungselement mit mindestens einem Zugmittel am Hubzylinder, insbesondere am ausfahrbaren Ende einer Kolbenstange des Hubzylinders, angeordnet ist. Das Zugmittel dient dem Heben des Oberwagenballasts und ist mit einer Anschlagstelle der Ballastaufnahmevorrichtung verbindbar. Vorzugsweise sind pro Hubzylinder bzw. pro Befestigungselement zwei Zugmittel vorgesehen. Bei zwei Hubzylindern ergeben sich damit insgesamt vier Anschlagstellen, sodass der Oberwagenballast kippsicher angehoben werden kann. Bei dem Zugmittel kann es sich z.B. um eine Kette, eine Stange, ein Band, ein Drahtseil oder eine Kombination davon handeln.
  • Die Anschlagstellen können direkt an der Ballastaufnahmevorrichtung oder an mit letzterer verbundenen und ggf. gelenkig gelagerten Aufnahmearmen angeordnet bzw. ausgebildet sein. Vorzugsweise weist die Ballastaufnahmevorrichtung ein Mittelteil und zwei seitlich davon angeordnete Seitenteile auf, wobei die Anschlagstellen bzw. die Aufnahmearme am Mittelteil angeordnet sind.
  • Der oder die Hubzylinder ist / sind vorzugsweise nach oben ausfahrbar. Das Befestigungselement ist vorzugsweise im Wesentlichen ankerförmig bzw. weist zwei seitliche Arme auf, an denen die Zugmittel befestigt sind.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Hubzylinder einen Führungskonus und die Ballastaufnahmevorrichtung eine dem Führungskonus zugeordnete Ausnehmung aufweisen, welche derart angeordnet und ausgebildet sind, dass der Führungskonus bei einem Heranführen des Oberwagenballasts an den Oberwagen in die zugeordnete Ausnehmung einfährt und die Ballastaufnahmevorrichtung vor dem finalen Erreichen der Montageposition vorpositioniert bzw. vorzentriert. Die Ausnehmung ist vorzugsweise konisch bzw. trichterförmig ausgebildet.
  • Der Hubzylinder ragt insbesondere nach unten über den Grundrahmen des Oberwagens hinaus. Die Ausnehmung ist in der Ballastaufnahmevorrichtung genau unterhalb des Hubzylinders angeordnet, sodass im letzten Abschnitt beim Heben vor Erreichen der Montageposition der untere Teil des Hubzylinders, welcher den Führungskonus aufweist, in die Ausnehmung einfährt. Durch die konische Form erfolgt eine automatische Positionierung bzw. Ausrichtung der Ballastaufnahmevorrichtung relativ zum Hubzylinder und somit zum Oberwagen. Vorzugsweise sind zwei Hubzylinder mit jeweils einem Führungskonus und entsprechend zwei Ausnehmungen vorgesehen.
  • Insbesondere handelt es sich dabei nur um eine grobe Vorpositionierung, während die Feinausrichtung mittels des Zentriermittels - vorzugsweise mittels mehrerer konisch geformter Zentrierelemente - erfolgt. Eine händische Ausrichtung durch das Bedienpersonal kann so insbesondere vermieden werden, was den Rüstvorgang erleichtert und die Sicherheit erhöht.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Führungskonus an einem Zylindermantel des Hubzylinders ausgebildet ist oder durch ein mit dem Hubzylinder verbundenes Element, insbesondere eine konisch geformte Buchse oder Hülse, gebildet ist. Alternativ kann die Buchse mit dem Oberwagen bzw. einem Grundrahmen des Oberwagens verbunden sein, wobei ein Teil des Hubzylinders innerhalb der Buchse verläuft.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Verbindungselement ein Bolzen ist, welcher durch sich in der Montageposition überdeckende Bolzaugen des Oberwagens und der Ballastaufnahmevorrichtung schiebbar und vorzugsweise verriegelbar ist. Alternativ kann es sich bei dem Verbindungselement um eine insbesondere zylindrisch geformte Kraftmessachse handeln.
  • Die Bolzaugen sind an einer Oberseite der Ballastaufnahmevorrichtung und an einer Unterseite des Oberwagens bzw. eines Grundrahmens des Oberwagens angeordnet. In der Montageposition überdecken sich die Bolzaugen, sodass der Bolzen oder die Kraftmessachse hindurchschiebbar und damit eine Bolzenverbindung herstellbar ist. Die Bolzenverbindung übernimmt dabei die komplette Vertikallast des Oberwagenballasts und lässt sich schnell und einfach sichern bzw. verriegeln.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Bolzen oder die Kraftmessachse entlang der Längsachse des Oberwagens, also insbesondere senkrecht zur Hubrichtung des Oberwagenballasts, in die Bolzaugen einschiebbar ist. Die Hubzylinder sind vorzugsweise entlang einer Linie senkrecht dazu angeordnet.
  • Die Bolzaugen zur Herstellung der Bolzenverbindung sind insbesondere zentral am Oberwagen bzw. zentral an der Ballastaufnahmeplatte angebracht. Dadurch ergibt sich eine zentrale Aufhängung des Oberwagenballasts am Oberwagen.
  • Bei der Ballastaufnahmevorrichtung handelt es sich vorzugsweise um eine Ballastaufnahmeplatte und bei den Ballastelementen um aufeinanderstapelbare Ballastplatten. Der Oberwagenballast ist vorzugsweise am Heck des Oberwagens angeordnet, wobei der Oberwagen weiterhin insbesondere eine Fahrerkabine und/oder einen wippbaren Ausleger aufweist. Am Oberwagen kann ferner ein A-Bock schwenkbar gelagert sein, über welchen der Ausleger abspannbar ist.
  • Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgend anhand der Figuren erläuterten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
    • Figur 1:
    eine seitliche Schnittansicht durch den Oberwagenballast, welcher am Oberwagen des erfindungsgemäßen Mobilkrans montiert ist;
    Figur 2:
    eine schematische Darstellung der vom Oberwagen beabstandeten Ballastaufnahmevorrichtung in einer perspektivischen Ansicht; und
    Figur 3:
    die Ansicht gemäß Figur 2, wobei sich die Ballastaufnahmevorrichtung in der Montageposition befindet.
  • Die Figur 1 zeigt einen Schnitt durch Oberwagen 12 und Oberwagenballast 14 eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Mobilkrans 10 in einer seitlichen Ansicht. Bei dem Mobilkran 10 handelt es sich insbesondere um einen Raupenkran. In der Schnittansicht ist lediglich der Endbereich des Hecks des Oberwagens 12 gezeigt, an welchem der Oberwagenballast 14 befestigt bzw. befestigbar ist.
  • Der Oberwagenballast 14 umfasst eine Ballastaufnahmevorrichtung 16, auf welcher eine Mehrzahl einzelner Ballastelemente bzw. Ballastplatten 15 gestapelt sind. Die Ballastaufnahmevorrichtung 16 ist mitsamt des darauf abgelegten Ballasts 15 über eine Hebeeinrichtung des Mobilkrans 10 höhenverstellbar, wobei die auf dem Boden abgelegte Ballastaufnahmevorrichtung 16 von unten bis an den Oberwagen 12 herangehoben werden kann, um sie daran befestigen zu können. Umgekehrt kann die Ballastaufnahmevorrichtung mitsamt des darauf abgelegten Ballasts 15 über die Hebeeinrichtung wieder auf dem Boden abgesetzt werden.
  • Eine perspektivische Ansicht des Heckbereichs des Oberwagens 12 und der Ballastaufnahmevorrichtung 16 ist in der Figur 2 gezeigt. Dabei handelt es sich um eine schematische Darstellung, bei der weitere Elemente wie Ballastplatten 15 oder die Hebeeinrichtung ausgeblendet sind. Die Ballastaufnahmevorrichtung 16 ist in der Figur 2 vom Oberwagen 12 beabstandet.
  • Beim in der Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst die Ballastaufnahmevorrichtung 16 ein im Wesentlichen rechteckiges, erhöhtes Mittelteil 17 und zwei beidseitig davon angeordnete, plattenförmige Seitenteile 18, die von oben gesehen im Wesentlichen trapezförmig sind. Alternativ kann die Ballastaufnahmevorrichtung 16 auch als einstückige und im Wesentlichen flache Ballastaufnahmeplatte ausgebildet sein. Die exakte Grundform der Ballastaufnahmevorrichtung 16 ist für den erfindungsgemäßen Gedanken jedoch nicht weiter relevant.
  • Die Hebeeinrichtung bildet ein Selbstaufbausystem zur Selbstmontage des Oberwagenballasts 14 insbesondere nach einem Transport des in mehrere Transporteinheiten zerlegten Mobilkrans 10 an einen Einsatzort. Die Hebeeinrichtung umfasst zwei parallele und am Oberwagen 12 im Heckbereich befestigte hydraulische Hubzylinder bzw. Ballastierzylinder 30. Jeder Ballastierzylinder 30 umfasst einen mit dem Oberwagen 12 verbundenen Zylindermantel 32 und eine darin verschiebbar gelagerte Kolbenstange 34, an deren ausfahrbarem Ende ein anker- bzw. flügelförmiges Befestigungselement 36 angebracht ist.
  • Das Befestigungselement 36 ist in der Figur 1 zu erkennen, deren Schnittansicht im Bereich eines der beiden Hubzylinder 30 parallel zur Längsachse des Oberwagens 12 verläuft. Das Befestigungselement 36 weist zwei seitlich abstehende Flügelarme auf, an denen als Ketten ausgebildete Zugmittel 40 befestigt sind. Die Ketten 40 sind an entsprechenden Anschlagstellen 42 der Ballastaufnahmevorrichtung 16 angeschlagen. Insgesamt weist die Ballastaufnahmevorrichtung 16 somit vier Anschlagstellen 42 auf, die in Draufsicht in Form eines Rechtecks angeordnet sind.
  • Zum Rüsten des Oberwagenballasts 14 wird die Ballastaufnahmevorrichtung 16 auf dem Boden unterhalb des Oberwagenhecks abgelegt (bzw. letzteres über dem Oberwagenballast 14 platziert). Auf den Seitenteilen 18 werden jeweils mehrere Ballastplatten 15 aufgestapelt. Die Hubzylinder 30 sind dabei eingefahren, sodass die Ketten 40 bis zur Ballastaufnahmevorrichtung 16 reichen und an den am Mittelteil 17 angeordneten Anschlagstellen 42 befestigt werden können. Durch Ausfahren der Hubzylinder 30 (die Kolbenstangen 34 bewegen sich dabei nach oben), wird der gesamte Oberwagenballast 14 von unten an den Oberwagen 12 gehoben.
  • Das Mittelteil 17 weist in etwa dieselbe Breite wie der oberhalb befindliche Teil des Oberwagens 12 (bzw. des Grundrahmens des Oberwagens 12, an dem der Oberwagenballast 14 befestigt wird) auf. Die Hubzylinder 30 befinden sich zwischen den auf den Seitenteilen 18 gelagerten Ballaststapeln 15.
  • Wie in der Figur 1 zu erkennen ist, ragen die Hubzylinder 30 nach unten über den Oberwagen 12 (bzw. den Grundrahmen) hinaus und weisen jeweils einen sich nach unten verjüngenden konischen Bereich bzw. Führungskonus 38 auf. Die Führungskonusse 38 fahren beim Anheben des Oberwagenballasts 14 ab einer gewissen Höhe in entsprechend vorgesehene Ausnehmungen 39 ein, die in der Ballastaufnahmevorrichtung 16 ausgebildet sind und trichterförmig geformt sein können. Durch die konische Form wird ein korrektes Einfädeln der Unterseiten der Hubzylinder 30 in die Ausnehmungen 39 sichergestellt und die Ballastaufnahmevorrichtung 16 bzw. der gesamte Oberwagenballast 14 während des Anhebens automatisch vorzentriert bzw. vorpositioniert. Diese Grobausrichtung erfolgt dabei, bevor die Ballastaufnahmevorrichtung 16 ihre Endposition zur Befestigung am Oberwagen 12 (= Montageposition) erreicht.
  • Wie in der Figur 2 zu erkennen ist, weist die Ballastaufnahmevorrichtung 16 am Mittelteil 17 vier Zentrierelemente 20 auf, die an der Oberseite des Mittelteils 17 an dessen Ecken angeordnet sind und daher die Ecken eines Rechtecks bilden. Die Zentrierelemente 20 sind als sich nach oben verjüngende, konusförmige Stifte ausgebildet, die sich parallel zur Hubrichtung der Ballastaufnahmevorrichtung 16 erstrecken und von dieser in Richtung Oberwagen 12 abstehen.
  • An der Unterseite des Oberwagens 12 sind vier entsprechend angeordnete Zentrieraufnahmen 22 vorgesehen, in die die Zentrierelemente 20 beim Anheben einfahren. Die Zentrieraufnahmen 22 können ebenfalls konisch bzw. trichterförmig ausgebildet sein und bilden zusammen mit den Zentrierelementen 20 ein Zentriermittel, welches nach der Vorpositionierung durch die Führungskonusse 38 der Hubzylinder 30 eine Feinausrichtung der Ballastaufnahmevorrichtung 16 bzw. des gesamten Oberwagenballasts 14 bewirkt. Dadurch wird die Ballastaufnahmevorrichtung 16 im letzten Abschnitt des Hubweges automatisch korrekt positioniert.
  • Die Figur 3 zeigt die Ballastaufnahmevorrichtung 16 in der Montageposition, d.h. in der maximal angehobenen Position, in der sie am Oberwagen 12 befestigt werden kann. Zur Verbindung des Oberwagenballasts 14 mit dem Oberwagen 12 sind an der Unterseite des Oberwagens 12 und an der Oberseite des Mittelteils 17 der Ballastaufnahmevorrichtung 16 Bolzaugen 24, 26 vorgesehen, welche sich in der Montageposition überdecken. Zwei Bolzaugen 26 am Oberwagen 12 und ein Bolzauge 24 an der Ballastaufnahmevorrichtung 16 bilden dabei eine Gabel-Finger-Verbindung.
  • Die Verbindung zwischen Oberwagenballast 14 und Oberwagen 12 wird durch ein einziges Verbindungselement (nicht gezeigt) hergestellt, welches durch die sich überdeckenden Bolzaugen 24, 26 geschoben wird. Bei dem Verbindungselement kann es sich z.B. um einen einfachen Bolzen oder um eine zylindrische Kraftmessachse handeln. Diese Bolzenverbindung lässt sich besonders einfach herstellen und verriegeln bzw. wieder lösen. Hierfür muss kein Hilfskran oder sonstiges externes Werkzeug verwendet werden. Die Verbindung kann insbesondere durch einen einzigen Bediener hergestellt bzw. gelöst werden.
  • Die Bolzenverbindung ist zentral in Bezug auf die Ballastaufnahmevorrichtung 16 bzw. den Oberwagenballast 14 angeordnet, d.h. sie befindet sich mittig in dem durch die Zentrierelemente 20 gebildeten Rechteck. Mit anderen Worten weist die Bolzenverbindung denselben Abstand zu allen Zentrierelementen 20 und zu den Ballaststapeln 15 auf.
  • Die Bolzenverbindung bzw. das Verbindungselement trägt die gesamte Vertikallast des Oberwagenballasts 14. Die Querkräfte, die durch eine Rotation, Schräglage und/oder Verschiebung des Oberwagenballasts 14 relativ zum Oberwagen 12 entstehen, werden durch die Zentrierelemente 20 optimal aufgenommen bzw. übertragen.
    • Bezugszeichenliste:
    • 10
    Mobilkran
    12
    Oberwagen
    14
    Oberwagenballast
    15
    Ballastelement (Ballastplatte)
    16
    Ballastaufnahmevorrichtung
    17
    Mittelteil
    18
    Seitenteil
    20
    Zentrierelement
    22
    Zentrieraufnahme
    24
    Bolzauge
    26
    Bolzauge
    30
    Hubzylinder
    32
    Zylindermantel
    34
    Kolbenstange
    36
    Befestigungselement
    38
    Führungskonus
    39
    Ausnehmung
    40
    Zugmittel (Kette)
    42
    Anschlagstelle

Claims (13)

  1. Mobilkran (10), insbesondere Raupenkran, umfassend einen Unterwagen mit einem Fahrwerk, einen drehbar auf dem Unterwagen gelagerten Oberwagen (12) und einen Oberwagenballast (14), welcher eine mittels einer Hubeinrichtung des Oberwagens (12) höhenverstellbare Ballastaufnahmevorrichtung (16) umfasst,
    wobei
    die Ballastaufnahmevorrichtung (16) in einer Montageposition mittels eines einzigen die Vertikallast des Oberwagenballasts (14) tragenden Verbindungselements am Oberwagen (12) befestigbar ist, wobei ein Zentriermittel vorgesehen ist, welches ausgelegt ist, in der Montageposition auftretende Querkräfte aufzunehmen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verbindungselement ein Bolzen oder eine Kraftmessachse ist, welcher / welche durch sich in der Montageposition überdeckende Bolzaugen (24, 26) des Oberwagens (12) und der Ballastaufnahmevorrichtung (16) schiebbar und vorzugsweise verriegelbar ist.
  2. Mobilkran (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Zentriermittel ausgebildet ist, den Oberwagenballast (14) bei einem Heranführen an den Oberwagen (12) automatisch in die Montageposition auszurichten.
  3. Mobilkran (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Zentriermittel an der Ballastaufnahmevorrichtung (16) und/oder am Oberwagen (12) angeordnet ist und ausgelegt ist, in der Montageposition auf die Ballastaufnahmevorrichtung (16) und/oder den Oberwagen (12) wirkende Querkräfte aufzunehmen.
  4. Mobilkran (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zentriermittel ausgelegt ist, in der Montageposition durch Verkippen und/oder Rotieren und/oder Verschieben des Oberwagenballasts (14) auftretende Querkräfte aufzunehmen.
  5. Mobilkran (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zentriermittel mindestens zwei an der Ballastaufnahmevorrichtung (16) / am Oberwagen (12) angeordnete Zentrierelemente (20) umfasst, welche ausgebildet sind, bei einem Heranführen der Ballastaufnahmevorrichtung (16) an den Oberwagen (12) mit am Oberwagen (12) / an der Ballastaufnahmevorrichtung (16) ausgebildeten Zentrieraufnahmen (22) in Eingriff zu kommen.
  6. Mobilkran (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentrierelemente (20) konisch geformt sind und von der Ballastaufnahmevorrichtung (16) / vom Oberwagen (12) entlang der Hubrichtung des Oberwagenballasts (14) abstehen.
  7. Mobilkran (10) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass vier Zentrierelemente (20) vorgesehen und derart angeordnet sind, dass sie die Ecken eines Rechtecks bilden.
  8. Mobilkran (10) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballastaufnahmevorrichtung (16) ein Mittelteil (17) und zwei seitlich davon angeordnete Seitenteile (18) umfasst, wobei auf den Seitenteilen (18) jeweils mindestens ein Ballastelement (15) ablegbar bzw. stapelbar ist und wobei die Zentrierelemente (20) oder die Zentrieraufnahmen (22) am Mittelteil (17) angeordnet sind.
  9. Mobilkran (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballastaufnahmevorrichtung (16) über mindestens einen, vorzugsweise mindestens zwei, am Oberwagen (12) befestigten hydraulischen Hubzylinder (30) höhenverstellbar ist, wobei der Hubzylinder (30) vorzugsweise ausgebildet ist, den Oberwagenballast (14) vom Oberwagen (12) auf dem Boden abzusetzen und vom Boden an den Oberwagen (12) zu heben.
  10. Mobilkran (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Befestigungselement (36) mit mindestens einem Zugmittel (40) am Hubzylinder (30), insbesondere am ausfahrbaren Ende einer Kolbenstange (34) des Hubzylinders (30), angeordnet ist, wobei das Zugmittel (40) zum Heben des Oberwagenballasts (14) mit einer Anschlagstelle (42) der Ballastaufnahmevorrichtung (16) verbindbar ist.
  11. Mobilkran (10) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubzylinder (30) einen Führungskonus (38) und die Ballastaufnahmevorrichtung (16) eine dem Führungskonus (38) zugeordnete Ausnehmung (39) aufweisen, welche derart angeordnet und ausgebildet sind, dass der Führungskonus (38) bei einem Heranführen des Oberwagenballasts (14) an den Oberwagen (12) in die zugeordnete Ausnehmung (39) einfährt und die Ballastaufnahmevorrichtung (16) vor Erreichen der Montageposition vorpositioniert.
  12. Mobilkran (10) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskonus (38) an einem Zylindermantel (32) des Hubzylinders (30) ausgebildet ist oder durch ein mit dem Hubzylinder (30) verbundenes Element, insbesondere eine konisch geformte Buchse, gebildet ist.
  13. Mobilkran (10) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen oder die Kraftmessachse entlang der Längsachse des Oberwagens (12) in die Bolzaugen (24, 26) einschiebbar ist.
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