EP3900089A1 - Brennstoffzelle oder elektrolyseur - Google Patents

Brennstoffzelle oder elektrolyseur

Info

Publication number
EP3900089A1
EP3900089A1 EP19835608.1A EP19835608A EP3900089A1 EP 3900089 A1 EP3900089 A1 EP 3900089A1 EP 19835608 A EP19835608 A EP 19835608A EP 3900089 A1 EP3900089 A1 EP 3900089A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fuel cell
metal
metal oxide
electrolyzer according
carrier
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19835608.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Yashar Musayev
Jeevanthi VIVEKANANTHAN
Detlev Repenning
Moritz Wegener
Ladislaus Dobrenizki
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schaeffler Technologies AG and Co KG
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schaeffler Technologies AG and Co KG filed Critical Schaeffler Technologies AG and Co KG
Publication of EP3900089A1 publication Critical patent/EP3900089A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
    • H01M4/90—Selection of catalytic material
    • H01M4/9016—Oxides, hydroxides or oxygenated metallic salts
    • H01M4/9025—Oxides specially used in fuel cell operating at high temperature, e.g. SOFC
    • H01M4/9033—Complex oxides, optionally doped, of the type M1MeO3, M1 being an alkaline earth metal or a rare earth, Me being a metal, e.g. perovskites
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25B—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES FOR THE PRODUCTION OF COMPOUNDS OR NON-METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25B11/00—Electrodes; Manufacture thereof not otherwise provided for
    • C25B11/04—Electrodes; Manufacture thereof not otherwise provided for characterised by the material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25B—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES FOR THE PRODUCTION OF COMPOUNDS OR NON-METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25B9/00—Cells or assemblies of cells; Constructional parts of cells; Assemblies of constructional parts, e.g. electrode-diaphragm assemblies; Process-related cell features
    • C25B9/17—Cells comprising dimensionally-stable non-movable electrodes; Assemblies of constructional parts thereof
    • C25B9/19—Cells comprising dimensionally-stable non-movable electrodes; Assemblies of constructional parts thereof with diaphragms
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/36—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids
    • H01M4/58—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids of inorganic compounds other than oxides or hydroxides, e.g. sulfides, selenides, tellurides, halogenides or LiCoFy; of polyanionic structures, e.g. phosphates, silicates or borates
    • H01M4/5825—Oxygenated metallic salts or polyanionic structures, e.g. borates, phosphates, silicates, olivines
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
    • H01M4/88—Processes of manufacture
    • H01M4/8825—Methods for deposition of the catalytic active composition
    • H01M4/8867—Vapour deposition
    • H01M4/8871—Sputtering
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
    • H01M4/90—Selection of catalytic material
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
    • H01M4/90—Selection of catalytic material
    • H01M4/9075—Catalytic material supported on carriers, e.g. powder carriers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
    • H01M4/90—Selection of catalytic material
    • H01M4/92—Metals of platinum group
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
    • H01M4/90—Selection of catalytic material
    • H01M4/92—Metals of platinum group
    • H01M4/925—Metals of platinum group supported on carriers, e.g. powder carriers
    • H01M4/926—Metals of platinum group supported on carriers, e.g. powder carriers on carbon or graphite
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
    • H01M8/10—Fuel cells with solid electrolytes
    • H01M8/12—Fuel cells with solid electrolytes operating at high temperature, e.g. with stabilised ZrO2 electrolyte
    • H01M8/1213—Fuel cells with solid electrolytes operating at high temperature, e.g. with stabilised ZrO2 electrolyte characterised by the electrode/electrolyte combination or the supporting material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/30—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their physical properties
    • B01J35/33—Electric or magnetic properties
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
    • H01M8/10—Fuel cells with solid electrolytes
    • H01M2008/1095—Fuel cells with polymeric electrolytes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/50—Fuel cells

Definitions

  • the invention relates to a fuel cell or an electrolyser comprising at least one electrode and at least one polymer electrolyte membrane, the electrode comprising a catalyst system comprising a carrier metal oxide and a catalyst material.
  • Catalyst systems of the type mentioned are for example from the
  • Metal oxides are used as carriers for active catalyst substances comprising at least one noble metal.
  • the use of such a catalyst system for forming an electrode unit and its use for a fuel cell or an electrolyzer is also described.
  • the disadvantage of the catalyst system is the high proportion of precious metal that is required and thus increases the costs.
  • the object is achieved for the fuel cell or the electrolyzer comprising at least one electrode and at least one polymer electrolyte membrane, the electrode comprising a catalyst system comprising a carrier metal oxide and a catalyst material, in that the catalyst material is formed by an electrically conductive metal phosphate, which is called metaphosphate of the general chemical formula Me z n + 2 (Pn03n + i) z, where
  • n is in the range from 1 to 10.
  • the catalyst system has the decisive advantage that large quantities of expensive precious metals can be avoided. This enables inexpensive, large-scale use of the catalyst system. It also has an extensive high electrical conductivity, good long-term stability and reduced sensitivity to hydrolysis.
  • the electrically conductive metal phosphate has an electrical conductivity of at least 10 S / cm. This is achieved, for example, by doping the metal phosphate with doping elements.
  • the phosphates can condense to ring-shaped metaphosphates and / or long-chain polyphosphates.
  • PO4 -, P2O7 - and possible P3O10-5 - groups in the different niobium and tanphosphates were identified by infrared spectroscopy in some niobium and tantalum phosphates prepared from aqueous solution and then tempered. If the phosphates are prepared for the respective application area, it must be taken into account that the manufacturing conditions may differ from the operating conditions.
  • the molecules which are usually tempered and condensed at higher temperatures, can hydrolyze to smaller units of the formula M z n +2 (Pn03n + i) z under the circumstances of use.
  • a small amount of oxygen can also be incorporated, so that a small proportion of TaOPC can be formed and contained in, for example, tantalum phosphates.
  • the degree of resistance to hydrolysis of the catalyst material is not least determined by the type of salt used, its solubility product, the free partial formation energies and the valency of the salt-forming cation.
  • the following reactions with tantalum phosphate as catalyst material are formally conceivable:
  • tantalum phosphate which can be produced from a tantalum trate complex and ammonium dihydrogen phosphate by a precipitation reaction and subsequent calcination at approx. 550 ° C, has proven to be extremely stable to hydrolysis.
  • the metal phosphate is therefore particularly mesoporous.
  • Polyphosphates such as tantalum polyphosphates, are strongly acidic and provide the protons in the catalytic reaction.
  • the "acid-catalyzed" reaction via a proton donor is used for the invention, as suggested by the chemical reaction equation for oxygen reduction.
  • a ratio of catalyst system to carrier metal oxide is particularly preferably 1:10.
  • the carrier metal oxide preferably contains at least one metal from the group comprising: tin, tantalum, niobium, titanium, zirconium, hafnium, aluminum.
  • the carrier metal oxide is further modified by doping with foreign atoms in such a way that the primary step of oxygen adsorption is facilitated. It has proven useful if the catalyst system continues to include platinum.
  • the carrier metal oxide has, in particular, oxide grains which have a grain size in the range of> 50 nm.
  • the electrically conductive metal phosphate preferably contains at least one metal from the group comprising: tantalum, niobium, titanium, zirconium, hafnium.
  • the particularly favorable properties of these metals are based on the one hand in their high acidity and on the other hand in the very low solubility products in water. The latter property results in good long-term stability.
  • Metal phosphates are preferably used on the carrier metal oxide, in particular made of electrically conductive metal oxide and / or modified metal oxide composites which comprise the same metal as the carrier metal oxide. For example, combinations of tantalum phosphate and tantalum oxide / tin oxide or of niobium phosphate and niobium oxide / tin oxide, etc. have proven particularly useful.
  • the metal phosphate preferably has a grain size in the range ⁇ 50 nm. The nanoscale design of the metal phosphate creates high densities of lattice disorder, which significantly increase the electrical conductivity of the metal phosphate.
  • the carrier metal oxide and / or the metal phosphate is doped with iridium and / or ruthenium.
  • the carrier metal oxide has a first crystal lattice structure comprising first oxygen lattice sites and first metal lattice sites, the carrier metal oxide on the first oxygen lattice sites being doped with at least one element from the group comprising: fluorine, nitrogen, carbon, and optionally additionally doped with hydrogen.
  • the carrier metal oxide on the first metal lattice sites is preferably doped with at least one element from the group comprising iridium and ruthenium.
  • the catalyst material has, in particular, a second crystal lattice structure comprising second oxygen lattice sites and second metal lattice sites, the catalyst material on the second oxygen lattice sites being doped with at least one element from the group comprising: fluorine, nitrogen, carbon, boron and optionally additionally being doped with Hydrogen.
  • the catalyst material on the second metal grid positions is preferably doped with at least one element from the group comprising iridium, ruthenium, iron, tungsten, cobalt, nickel, molybdenum, vanadium, platinum, palladium. In total, this also serves in particular to adjust the electrical conductivity of the metal phosphate.
  • the carrier metal oxide and the catalyst material are adjusted with different surface energies, so that their wetting behavior with respect to water is different. It has proven to be advantageous if the catalyst material is more hydrophilic than the carrier metal oxide, in particular that the catalyst material is hydrophilic and the carrier metal oxide is hydrophobic. Alternatively, however, it is also possible for the catalyst material to be hydrophobic and for the support metal oxide to be hydrophilic.
  • the properties are stabilized and adjusted by a combined process of fluorinating and / or nitriding and / or carbonizing and / or boronizing.
  • a combined process of fluorinating and / or nitriding and / or carbonizing and / or boronizing are set, while the other doping elements adjust the conductivity and the surface energy states.
  • Non-conductors become electrical conductors, or the particles have a high ionic conductivity or they adsorb specific atoms / molecules on the surface.
  • the following principles apply to recruitment:
  • electrical insulators can be converted to highly conductive materials; S1O2, for example, is a strong adsorbent for negative charges, so that the F conductivity in fluorides can be significantly increased in this way;
  • the effects can be controlled efficiently by doping surface-active phases, here in particular to adjust the metal phosphate in contact with the nanoscale carrier metal oxide. Platinum is preferably applied to a surface of the electrode in a maximum amount of 0.1 mg / cm 2 (based on a projected electrode area).
  • the polymer electrolyte membrane and an ionomer contained in the electrode are formed in particular from identical materials.
  • Example 1 Conductive carrier metal oxide with zirconium phosphate (with platinum doping)
  • Tin dioxide with 0.9 at% tantalum oxide Ta20s was produced as the carrier metal oxide.
  • concentration setting of the Ta20 in the tin dioxide was in the alpha solubility of the tantalum oxide in the tin oxide.
  • the electrical conductivity of the carrier metal oxide was determined on a powder compact as 6.5 x 10 2 Sem -2 .
  • the particle size of the carrier metal oxide was between 75 and 100 nm.
  • the metal phosphate in the form of zirconium phosphate was first made from zirconium tartrate by reaction with concentrated phosphoric acid. The precipitated salt was washed thoroughly, dried and calcined at 400 ° C under nitrogen. The powder obtained was ground to a particle size of 10 to 20 nm using a high-energy mill.
  • the metal phosphate and the carrier metal oxide were intimately mixed in a ratio of 1:10 and then mixed for better contacting in a ball mill at a low number of revolutions.
  • the powder obtained was sputtered with platinum on a rotating substrate plate by means of a sputtering process.
  • the platinum particles had a particle size in the range from 2 to 4 nm, the amount of platinum being about 0.1 mgpt / cm 2 with a layer thickness applied at 10 pm.
  • the catalyst system was initially qualified using RDE. For this purpose, a 1 pm thick, Nafion-bound layer was applied to glassy carbon. The qualification was carried out as standard with revolutions of the RDE of 1600 rpm in 0.1 M HCIO4 at 60 ° C. The voltage cycle or a “sweep rate” was between 1300 mV and 300 mV compared to NHE is 20 mV / s.
  • the diffusion-determined limit current of the sample was 5.8 mA / cm 2.
  • the limit current was reached at 710 mV compared to NHE.
  • the catalyst system was tested on a 50 cm 2 Nafion film (Gore) with a single cell.
  • the catalyst system was mixed with the ionomer (20% by weight Nafion solution (1000EW, Dupont)) and isopropanol and applied to a gas diffusion layer comprising an MPL (MicroPorousLayer) layer (SGL) in the CCS process.
  • MPL MicroPorousLayer
  • the layer thickness was 10 pm ⁇ 0.5 pm.
  • the catalyst system tended to agglomerate during application of the dispersion to the Nafion film.
  • Example 2 Conductive fluorine-treated carrier metal oxide with zirconium phosphate
  • the carrier metal oxide was produced as described for Example 1. The only difference was that the carrier metal oxide was treated with fluorine after production at 700 ° C. Already after removal from the furnace, the carrier metal oxide showed a much better flow than before. All of the following steps corresponded to those described in Example 1 above. The fluorination resulted in a slightly reduced electrical conductivity of the carrier metal oxide at a value of 3 ⁇ 10 2 S / cm 2 .
  • the onset voltage for the acid reduction was 980 mV compared to NHE, and 1.2 A & 0.69 V are achieved in the single cell. After a load time of more than 500 h and repeated CV checks, no significant change in the characteristic data was found.
  • Example 3 Conductive fluorine-treated carrier metal oxide with tantalum phosphate
  • the carrier metal oxide was produced according to Example 2.
  • the metal phosphate in the form of tantalum phosphate was again made from a tartrate complex with ammonium dihydrogen phosphate.
  • the tantalum phosphate was mixed intensively with the carrier metal oxide in a ball mill. For better comparability, a mixing ratio of 1:10 as in Example 1 was also chosen.
  • the platinum was applied to the powder evenly using a sputtering process. Surprisingly good results were achieved with this catalyst system, an onset voltage for oxygen reduction of 1100 mV compared to NHE and 1.2 A & 0.75 V being achieved in the single cell. The hydrolysis stability was again verified over 500 h without a noticeable drop in the specific data.
  • the manner in which the carrier metal oxide is coated with metal phosphate and the mixing of carrier metal oxide and metal phosphate have a strong influence on the characteristics of the catalyst system.
  • the catalyst system also has a much higher stability. Significant effects could be achieved if the acidic catalyst material was adjusted to grain sizes below 2 nm.
  • the “coherent” adsorption of the metal phosphate on the surface of the carrier metal oxide enables a changed electronic structure with the influence of favorable field strength effects between the catalyst material and the carrier metal oxide.
  • FIG. 3 shows a section III-III through the arrangement according to FIG. 1;
  • FIG. 1 shows an electrode 1 on a bipolar plate 2, which has a carrier plate 2a.
  • the electrode 1 contains the catalyst system 9 (see FIG. 3) and forms a cathode.
  • the electrode 1 has a layer thickness in the range from 1 to 2 pm and in addition to the catalyst system 9 further comprises an ionomer and a binder, here in the form of agar-agar.
  • the bipolar plate 2 has an inflow area 3a with openings 4 and an outlet area 3b with further openings 4 ' , which serve to supply a fuel cell with process gases and to remove reaction products from the fuel cell.
  • the bipolar plate 2 furthermore has a gas distributor structure 5 on each side, which is provided for contact with a polymer electrolyte membrane 7 (see FIG. 2).
  • FIG. 2 schematically shows a fuel cell system 100 comprising a plurality of fuel cells 10.
  • Each fuel cell 10 comprises a polymer electrolyte membrane 7, which is adjacent on both sides by bipolar plates 2, 2 ' .
  • the same reference numerals as in FIG 1 denote the same elements.
  • FIG. 3 shows a section III-III through the electrochemical single cell 2 according to FIG. 1.
  • the same reference numerals as in FIG. 1 denote the same elements.
  • the carrier plate 2a which is formed here from stainless steel, can be seen, which can be constructed in one part or in several parts.
  • a gas diffusion layer 6 is arranged between the carrier plate 2a and the electrode 1, which contains the catalyst system 9. Furthermore, it can be seen that a further anode-side coating 8 of the carrier plate 2a is present. This is preferably a coating 8, which is designed according to DE 10 2016 202 372 A1.
  • the Gasdif fusion layers 6, 6 ' are electrically conductive.
  • FIG. 4 shows a section through two bipolar plates 2, 2 ' and an interposed polymer electrolyte membrane 7 according to FIG. 2, which together form a fuel cell 10.
  • the same reference numerals as in Figures 1 to 3 denote the same elements. It can be seen that the electrode 1 of the bipolar plate 2 as the cathode and on the other hand the coating 8 of the bipolar plate 2 ' as the anode are arranged adjacent to the polymer electrolyte membranes 7. Furthermore, the gas diffusion layers 6, 6 'can be seen .
  • a catalyst system 9 is presented using the example of the quasibinary oxide phase diagram Ta205-Sn02 for the carrier metal oxide.
  • the mutual solubilities towards lower temperatures have to be extrapolated and estimated. From the phase diagram it can be seen that tin oxide in tantalum oxide has an initial solubility of about 7 mol% at the temperature mentioned, while the initial solubility of tantalum oxide in tin oxide is 1.1 mol%. Accordingly, it can be assumed that the solubilities are lower at room temperature or at the operating temperature of a fuel cell.
  • the course of activity of the two oxides at 1500 ° C. in the respective mixed phases is shown in FIG. 6 (J. Am. Ceram. Soc., 95 [12], 4004-4007, (2012)).
  • the stable thorelaurite phase SnTa207 is not included in this phase diagram according to FIG. 6.
  • the tin is tetravalent in this compound.
  • With the solid solution of tin oxide with tantalum oxide the electrical conductivity of the tin oxide becomes drastic elevated.
  • tantalum oxide up to the maximum a solubility of 1.1 mol% to tin oxide, electrical conductivities of 7x10 2 S / cm 2 are achieved.
  • the composition of the heterogeneous structure can be calculated at given concentrations according to the lever law. If, for example, a total concentration of 10 mol% Ta20s in Sn02 is selected, the result is a composition of the heterogeneous structure of 88% Sno, 99Tao, oi02 and 2% SnTa207 as oxide composite.
  • the conductivity of the tin oxide in which the tantalum oxide is dissolved to the maximum limit solubility (approx. 1.1 mol%), depends heavily on the sintering temperature. It is important to ensure that the oxygen partial pressure above the powder is always high enough so that the fully oxidized compounds are formed. Otherwise post-oxidation during cell operation and loss of electrochemical activity can be expected.
  • the carrier metal oxide was subjected to a nitrogen treatment and / or a carbon treatment (in particular with C2H2) and / or fluorinated with the aid of CF4. Exceptionally good results have already been achieved with the carbon or nitrogen-treated carrier metal oxides.
  • a tantalum phosphate was mixed with the carrier metal oxide as the metal phosphate. It was also investigated how a further deposition of nanodisperse platinum particles affects the electrocatalytic effectiveness of the catalyst system.
  • the platinum was deposited using sputtering technology with an area coverage of ⁇ 0.1 mg / cm 2 on the surface of the catalyst system No. 4 according to Table 2. In this catalyst system with platinum, surprisingly high activities for oxygen reduction were found. Overall, it can be stated that surprisingly high activities for oxygen reduction are found in the embodiments of the catalyst system according to the invention both without platinum and with platinum. Similar results were obtained with the same-type niobium-containing tin oxide composites. Niobium oxide has a somewhat higher solubility in tin oxide than tantalum oxide.
  • the limit solubility for niobium oxide is 2.5 at .-%.
  • niobium oxide similar stable stoichiometric phases SnNb207 (“Froodite”) are formed as the thoreaulite phase.
  • the measured activities are lower than with the tantalum-based catalyst systems, which can be explained, among other things, by different pzzp values. However, it should be noted at this point that the activities depend very much on the manufacturing conditions.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Sustainable Energy (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Fuel Cell (AREA)
  • Inert Electrodes (AREA)
  • Electrodes For Compound Or Non-Metal Manufacture (AREA)
  • Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Brennstoffzelle (10) oder einen Elektrolyseur, umfassend mindestens eine Elektrode (1) und mindestens eine Polymerelektrolytmembrane (7), wobei die Elektrode (1) ein Katalysatorsystem (9) umfassend ein Trägermetalloxid und ein Katalysatormaterial umfasst, wobei das Katalysatormaterial durch ein elektrisch leitfähiges Metallphosphat gebildet ist, das als Metaphosphat der allgemeinen chermischen Formel Mez n+2(PnO3n+1)z vorliegt, wobei Me = Metall, z = Wertigkeit des Metalls Me und n im Bereich von 1 bis 10 liegt.

Description

Brennstoffzelle oder Elektrolyseur
Die Erfindung betrifft eine Brennstoffzelle oder einen Elektrolyseur umfassend mindes tens eine Elektrode und mindestens eine Polymerelektrolytmembrane, wobei die Elektrode ein Katalysatorsystem umfassend ein Trägermetalloxid und ein Katalysa tormaterial umfasst.
Katalysatorsysteme der eingangs genannten Art sind beispielsweise aus der
DE 10 2015 101 249 A1 bekannt. Dabei sind Metalloxide als Trägersubstanzen für ak tive Katalysatorsubstanzen umfassend mindestens ein Edelmetall eingesetzt. Auch die Verwendung eines solchen Katalysatorsystems zur Ausbildung einer Elektroden einheit sowie deren Verwendung für eine Brennstoffzelle oder einen Elektrolyseur ist beschrieben. Nachteilig an dem Katalysatorsystem ist der hohe Anteil an Edelmetall, der erforderlich ist und somit die Kosten erhöht.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein alternatives Katalysatorsystem umfassend ein Trägermetalloxid und ein Katalysatormaterial zur Verfügung zu stellen, das kosten günstig herstellbar und im Bereich einer Elektrode einer Brennstoffzelle oder eines Elektrolyseurs verwendbar ist.
Die Aufgabe wird für die Brennstoffzelle oder den Elektrolyseur umfassend mindes tens eine Elektrode und mindestens eine Polymerelektrolytmembrane, wobei die Elektrode ein Katalysatorsystem umfassend ein Trägermetalloxid und ein Katalysa tormaterial umfasst, gelöst, indem das Katalysatormaterial durch ein elektrisch leit fähiges Metallphosphat gebildet ist, das als Metaphosphat der allgemeinen chemi schen Formel Mez n+2(Pn03n+i)z vorliegt, wobei
Me = Metall,
z = Wertigkeit des Metalls Me und
n im Bereich von 1 bis 10 liegt.
Das Katalysatorsystem hat den entscheidenden Vorteil, dass ein Einsatz großer Men gen an teuren Edelmetallen vermieden werden kann. Damit ist ein kostengünstiger, großflächiger Einsatz des Katalysatorsystems möglich. Zudem weist es eine ausrei- chend hohe elektrische Leitfähigkeit, eine gute Langzeitstabilität und eine verminderte Hydrolyse-Empfindlichkeit auf.
Insbesondere weist das elektrisch leitfähige Metallphosphat eine elektrische Leitfähig keit von mindestens 10 S/cm auf. Dies wird beispielsweise durch eine Dotierung des Metallphosphats mit Dotierelementen erreicht.
Die Phosphate können je nach Temperatur und pH-Wert zu ringförmigen Metaphos phaten und/oder langkettigen Polyphosphaten kondensieren. Für Tantal ergäbe sich beispielsweise für n=2 eine Zusammensetzung der Formel Ta4(P207)s.
So wurden beispielsweise bei einigen aus wässriger Lösung präparierten und an schließend getemperten Niob- und Tantalphosphaten mittels Infrarotspektroskopie PO4 -, P2O7 - und mögliche P3O10-5 - Gruppen in den unterschiedlichen Niob- und Tan talphosphaten identifiziert. Werden die Phosphate für den jeweiligen Anwendungsbe reich präpariert, ist zu berücksichtigen, dass die Herstellbedingungen von den Ein satzbedingungen abweichen können. Die meist bei höheren Temperaturen temperier ten und kondensierten Moleküle können unter den Umständen des Einsatzes zu klei neren Einheiten der Formel Mz n+2(Pn03n+i )z hydrolysieren.
Auch kann dabei eine kleine Menge an Sauerstoff eingebaut werden, so dass bei spielsweise bei Tantalphosphaten ein geringer Anteil an TaOPC entstehen und ent halten sein kann.
Der Grad der Hydrolyse-Beständigkeit des Katalysatormaterials ist nicht zuletzt auch durch die Art des eingesetzten Salzes bestimmt, seines Löslichkeitsproduktes, der freien partiellen Bildungsenergien und den Wertigkeiten des salzbildenden Kations. Formal sind beispielsweise folgende Reaktionen mit Tantalphosphat als Katalysator material denkbar:
(1 ) 5Ta (P3O10) + 2Ta205 = 3Tas (P04)s
(2) 3 Ta (P3O10) + 6H2O Ta3 (P04)5 + 4H3PO4 Mesoporöses Tantalphosphat, welches aus einem Tantaltartratkomplex und Ammoni- umdihydrogenphosphat durch Fällungsreaktion und anschließender Kalzinierung bei ca. 550°C hergestellt werden kann, erwies sich als ausgesprochen hyrolysestabil. Das Metallphosphat liegt somit insbesondere mesoporös vor.
Polyphosphate, wie Tantal-Polyphosphate, sind stark sauer und liefern die Protonen in der Katalyse-Reaktion.
02 + (PxOy) 4H30+ +4e = (RcOg) 2H20 + 4H20
Grundsätzlich wird für die Erfindung die„säurekatalysierte“ Reaktion über einen Pro tonendonator genutzt, wie es die chemische Reaktionsgleichung zur Sauerstoffreduk tion nahelegt.
Zur Auswahl der Stoffkombinationen wird die grundsätzliche Reaktion wie folgt zu grunde gelegt:
(Me steht für das metallgebende Element im Oxid, beispielsweise Platin)
Me + 1/2 O2 + H+ + e- — > Me-OH
Me + H2O— > Me-OH- + H+ (1 )
Bevorzugt wird das Trägermetalloxid zu 80 bis 90 Gew.-% und das Katalysatormateri al zu 10 bis 20 Gew.-% eingesetzt, um ein Katalysatorsystem auszubilden. Besonders bevorzugt beträgt ein Verhältnis von Katalysatorsystem zu Trägermetalloxid 1 : 10.
Bevorzugt enthält das Trägermetalloxid mindestens ein Metall aus der Gruppe umfas send: Zinn, Tantal, Niob, Titan, Zirkonium, Hafnium, Aluminium.
Insbesondere wird das Trägermetalloxid weiterhin durch Dotierung mit Fremdatomen so verändert, dass der primäre Schritt der Sauerstoffadsorption erleichtert ist. Es hat sich bewährt, wenn das Katalysatorsystem weiterhin Platin umfasst. Für die Dotierung des Trägermetalloxids mit einem oder mehreren Edelmetallen, insbesonde re den Elementen Iridium und/oder Ruthenium, werden Konzentrationen bis x = 0,05 (x = Molenbruch) bezogen auf den Metallgehalt bevorzugt.
Das Trägermetalloxid weist insbesondere Oxidkörner auf, welche eine Korngröße im Bereich von > 50 nm aufweisen.
Das elektrisch leitfähige Metallphosphat enthält vorzugsweise mindestens ein Metall aus der Gruppe umfassend: Tantal, Niob, Titan, Zirkonium, Hafnium. Die hier beson ders günstigen Eigenschaften dieser Metalle begründen sich einerseits in ihrer hohen Acidität und andererseits mit den sehr niedrigen Löslichkeitsprodukten in Wasser. Letztere Eigenschaft resultiert in einer guten Langzeitstabilität. Vorzugsweise werden hierbei Metallphosphate auf dem Trägermetalloxid eingesetzt, insbesondere aus elektrisch leitfähigem Metalloxid und/oder modifizierten Metalloxidkompositen, wel ches das gleiche Metall wie das Trägermetalloxid umfassen. Beispielsweise haben sich Kombinationen von Tantalphosphat und Tantaloxid/Zinnoxid oder von Niobphos phat und Nioboxid/Zinnoxid, usw. besonders bewährt. Das Metallphosphat weist be vorzugt eine Korngröße im Bereich < 50 nm auf. Die nanoskalierte Ausführung des Metallphosphats erzeugt hohe Dichten an Gitterfehlordnungen, die die elektrische Leitfähigkeit des Metallphosphats signifikant erhöhen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Trägermetalloxid und/oder das Metall phosphat mit Iridium und/oder Ruthenium dotiert ist.
Für die Dotierung des Katalysatormaterials beziehungsweise des Metallphosphats mit den Elementen Iridium und/oder Ruthenium werden Konzentrationen bis x = 0,1 (x = Molenbruch) bezogen auf den Metallgehalt bevorzugt. Dies dient insbesondere der Einstellung der elektrischen Leitfähigkeit des Metallphosphats.
Weiterhin können alternativ oder zusätzlich zu einer Dotierung des Metallphosphats mit Iridium und/oder Ruthenium auch weitere Dotierelemente aus der Gruppe umfas send Eisen, Wolfram, Kobalt, Nickel, Molybdän, Vanadium, Platin, Palladium, einge setzt werden, um die elektrische Leitfähigkeit des Metallphosphats einzustellen. Insbesondere weist das Trägermetalloxid eine erste Kristallgitterstruktur umfassend erste Sauerstoffgitterplätze und erste Metallgitterplätze auf, wobei das Trägerme talloxid auf den ersten Sauerstoffgitterplätzen dotiert ist mit mindestens einem Ele ment der Gruppe umfassend: Fluor, Stickstoff, Kohlenstoff, und optional zusätzlich dazu dotiert ist mit Wasserstoff. Bevorzugt ist das Trägermetalloxid auf den ersten Metallgitterplätzen dotiert mit mindestens einem Element der Gruppe umfassend Iridi um und Ruthenium.
Das Katalysatormaterial weist insbesondere eine zweite Kristallgitterstruktur umfas send zweite Sauerstoffgitterplätze und zweite Metallgitterplätze auf, wobei das Kataly satormaterial auf den zweiten Sauerstoffgitterplätzen dotiert ist mit mindestens einem Element aus der Gruppe umfassend: Fluor, Stickstoff, Kohlenstoff, Bor, und optional zusätzlich dazu dotiert ist mit Wasserstoff. Bevorzugt ist das Katalysatormaterial auf den zweiten Metallgitterplätzen dotiert mit mindestens einem Element der Gruppe um fassend Iridium, Ruthenium, Eisen, Wolfram, Kobalt, Nickel, Molybdän, Vanadium, Platin, Palladium. Auch dies dient in Summe insbesondere der Einstellung der elektri schen Leitfähigkeit des Metallphosphats.
Weiterhin hat es sich bewährt, wenn das Trägermetalloxid und das Katalysatormateri al mit unterschiedlichen Oberflächenenergien eingestellt werden, so dass ihr Benet zungsverhalten gegenüber Wasser unterschiedlich ist. Es hat sich als vorteilhaft er wiesen, wenn das Katalysatormaterial hydrophiler als das Trägermetalloxid ausgebil det ist, insbesondere dass das Katalysatormaterial hydrophil und das Trägermetalloxid hydrophob ausgebildet sind. Alternativ ist es aber auch möglich, dass das Katalysa tormaterial hydrophob und das Trägermetalloxid hydrophil ausgebildet sind.
Bei der Einstellung ist darauf zu achten, dass sich die anfänglichen guten Eigenschaf ten zur Sauerstoffreduktion nicht mit dem alltäglichen Gebrauch des Katalysatorsys tems in beispielsweise einer Brennstoffzelle oder einem Elektrolyseur verschlechtern. Ein Maß für das Hydrolyse-Verhalten ist unter anderem der pH-Wert des pzzp (point zero zeta potential). So ist Tantaloxid mit einem pzzp bei pH = 1 vergleichsweise hyd- rolysestabil. Ta20s besitzt aufgrund seiner Acidität gute katalytische Eigenschaften bei gleichzeitig allerdings geringer elektrischer Leitfähigkeit.
Die Stabilisierung und Einstellung der Eigenschaften erfolgt durch einen kombinierten Prozess aus Fluorieren und/oder Nitrieren und/oder Karbonisieren und/oder Borieren. Mit dem Fluorieren der Oberfläche werden sowohl die Benetzungseigenschaften als auch die Flachbandpotentiale eingestellt, während die anderen Dotierelemente die Leitfähigkeit sowie die Oberflächenenergiezustände adjustieren.
Als ein besonderer Effekt wird bei nanoskalierten Partikeln genutzt, dass diese ihre Eigenschaften durch „Fehlstellendotierung“, sei es mittels Fremdatomen oder/und durch eine hohe Dichte von Frenkel- und/oder Mott-Schottky-Effekten massiv ändern können. Nichtleiter werden zu elektrischen Leitern, oder die Partikel weisen eine hohe lonenleitfähigkeit auf oder sie adsorbieren an der Oberfläche spezifische Ato me/Moleküle. Zur Einstellung werden die folgenden Prinzipien zugrunde gelegt:
• im Nanometerregime dominieren Ober- und Grenzflächeneffekte das Verhalten von Feststoffen;
• bei Grenzflächen-kontrollierten Materialien nimmt der Einfluss der Grenzfläche mit sinkendem Korndurchmesser zu;
• positive Überschussladung führt zur Verringerung der Loch- und Sauerstoff leerstellen und damit zur Verringerung der ionischen und elektronischen Lei tung;
• bei Verwendung mesoporöser Partikel können elektrische Isolatoren zu hoch leitenden Materialien umgewandelt werden; so ist beispielsweise S1O2 ein star ker Adsorbend für negative Ladungen, so dass auf diese Weise die F -Leit- fähigkeit in Fluoriden deutlich erhöht werden kann;
• in Nanopartikeln dominieren die Raumladungseffekte zur Eigenschaftseinstel lung des Festkörpers;
• die Effekte können effizient durch Dotierung von oberflächenaktiven Phasen gesteuert werden, hier insbesondere zur Einstellung des Metallphosphats im Kontakt zum nanoskalierten Trägermetalloxid. Vorzugsweise ist auf einer Oberfläche der Elektrode Platin in einer Menge von maxi mal 0, 1 mg/cm2 (bezogen auf eine projizierte Elektrodenfläche) aufgebracht.
Die Polymerelektrolytmembrane und ein in der Elektrode enthaltenes lonomer sind insbesondere aus identischen Materialien gebildet.
Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele sollen die Erfindung beispielhaft erläutern.
Beispiel 1 : Leitfähiges Trägermetalloxid mit Zirkoniumphosphat (mit Platindotierung)
Als Trägermetalloxid wurde Zinndioxid mit 0,9 at.-% Tantaloxid Ta20s hergestellt. Die Konzentrationseinstellung des Ta20s im Zinndioxid lag in der alpha-Löslichkeit des Tantaloxides im Zinnoxid. Die elektrische Leitfähigkeit des Trägermetalloxids wurde an einem Pulverpressling mit 6,5 x 102 Sem-2 bestimmt. Die Partikelgröße des Trä germetalloxids lag zwischen 75 und 100nm.
Das Metallphosphat in Form von Zirkoniumphosphat wurde zunächst aus Zirkonium- tartrat unter Reaktion mit konzentrierter Phosphorsäure hergestellt. Das ausgefällte Salz wurde gründlich gewaschen, getrocknet und bei 400 °C unter Stickstoff kalziniert. Das erhaltene Pulver wurde mittels einer Hochenergiemühle auf eine Korngröße von 10 bis 20 nm gemahlen.
Das Metallphosphat und das Trägermetalloxid wurden im Verhältnis 1 : 10 innig ver mengt und anschließend zur besseren Kontaktierung in einer Kugelmühle bei kleiner Umdrehungszahl vermengt. Mittels eines Sputterverfahrens wurde das erhaltene Pul ver auf einem drehenden Substratteller mit Platin bedampft. Die Platinpartikel besa ßen eine Partikelgröße im Bereich von 2 bis 4 nm, wobei die Menge an Platin bei ei ner mit 10 pm aufgetragenen Schichtdicke etwa 0, 1 mgpt /cm2 betrug.
Alle Tests wurden nach Maßgabe der Veröffentlichung„Activity benchmarks and re- quirements for Pt, Pt-alloy and non-Pt oxygen reduction catalysts for PEMFCs“, H. A. Gasteiger, S. S. Kocha, F. T. Wagner, B. Sompalli, Applied Catalysis B, Environmen- tal, Vol. 56, Issues 1 - 2, Seiten 9 - 35, aus dem Jahr 2005, durchgeführt, um eine Vergleichbarkeit zu gewährleisten.
Das Katalysatorsystem wurden zunächst mittels RDE qualifiziert. Hierzu wurde eine 1 pm dicke, Nafion-gebundene Schicht auf Glaskohlenstoff appliziert. Die Qualifizie rung erfolgte standardmäßig mit Umdrehungen der RDE von 1600 rpm in 0,1 M HCIO4 bei 60° C. Der Spannungs-Durchlauf beziehungsweise eine„sweep-rate“ lag zwischen 1300 mV und 300 mV gegenüber NHE beträgt 20 mV/s.
Der Diffusions-bestimmte Grenzstrom der Probe betrug 5,8 mA/cm2 Der Grenzstrom wurde bei 710 mV gegenüber NHE erreicht. Die Onset-Spannung lag bei 1010 mV gegenüber NHE und damit etwa 10 % höher als im Vergleichs-Katalysatorsystem Platin/VC (VC = Vulcan Carbon).
In einer weiteren Anordnung wurde das Katalysatorsystem auf einer 50 cm2 großen Nafionfolie (Gore) mit einem Einzeller getestet. Hierzu wurde das Katalysatorsystem mit dem lonomer (20 Gew.-% Nafionlösung (1000EW, Dupont)) und Isopropanol ver mengt und im CCS-Verfahren auf eine Gasdiffusionsschicht umfassend eine MPL- (MicroPorousLayer) Schicht (SGL) aufgetragen.
Die Schichtdicke betrug 10 pm ± 0,5 pm. Unter den Standardzellbedingungen (T = 85 °C) wurden Stromdichten von 1 ,2 A & 0,71 V erreicht. Es zeigte sich, dass mit zuneh mender Belastungszeit die spezifischen Daten sich verschlechterten, was auf eine Hydrolyse-Empfindlichkeit des Trägermetalloxids zurückzuführen war. Das Katalysa torsystem neigte bereits während der Herstellung der Dispersion zum Auftrag auf die Nafionfolie zur Agglomeration.
Beispiel 2: Leitfähiges fluorbehandeltes Trägermetalloxid mit Zirkoniumphosphat
(mit Platindotierung)
Hier wurde das Trägermetalloxid gemäß der Beschreibung für das Beispiel 1 herge stellt. Der einzige Unterschied bestand darin, dass das Trägermetalloxid nach der Herstellung bei 700 °C mit Fluor behandelt wurde. Bereits nach der Herausnahme aus dem Ofen wies das Trägermetalloxid eine wesentlich bessere Rieselfähigkeit auf als vorher. Alle folgenden Schritte entsprachen denjenigen, wie in obigem Beispiel 1 be schrieben. Durch die Fluorierung stellte sich eine geringfügig verringerte elektrische Leitfähigkeit des Trägermetalloxids bei einem Wert von 3 x 102 S/cm2 ein.
Die Onset-Spannung für die Sauerreduktion betrug 980 mV gegenüber NHE und in der Einzelzelle werden 1 ,2 A & 0,69 V erreicht. Nach einer Belastungszeit von über 500 h und bei wiederholten CV-Überprüfungen wurde keine signifikante Änderung der charakteristischen Daten festgestellt.
Beispiel 3: Leitfähiges fluorbehandeltes Trägermetalloxid mit Tantalphosphat
(mit Platindotierung)
Das Trägermetalloxid wurde gemäß Beispiel 2 hergestellt. Das Metallphosphat in Form von Tantalphosphat wurde wiederum aus einem Tartratkomplex mit Ammonium- dihydrogenphosphat hergestellt. Das Metallphosphat wurde bei T = 550 °C unter Stickstoff kalziniert. Die spezifische Oberfläche betrug 190 m2g·1. Unter Auslagerung in einer schwefelsauren Lösung bei pH = 3 und bei T = 85 °C konnte festgestellt wer den, dass das Tantalphosphat sehr stabil war. Es wurde weder eine Auswaschung von Phosphat bzw. Metaphosphat noch von Tantal nachgewiesen.
Wie schon oben beschrieben, wurde das Tantalphosphat mit dem Trägermetalloxid in einer Kugelmühle intensiv vermischt. Zur besseren Vergleichbarkeit wurde ebenfalls ein Mischungsverhältnis von 1 :10 wie bei Beispiel 1 gewählt.
Das Platin wurde mittels eines Sputterverfahrens gleichmäßig auf das Pulver appli ziert. Es wurden mit diesem Katalysatorsystem überraschend gute Ergebnisse erzielt, wobei eine Onset-Spannung zur Sauerstoffreduktion von 1100 mV gegenüber NHE und 1 ,2 A & 0,75 V im Einzeller erreicht wurden. Die Hydrolyse-Stabilität wurde wiede rum über 500 h ohne einen merklichen Abfall der spezifischen Daten verifiziert.
Generell ist zu erwähnen, dass die Temperatur, die zur Kalzinierung des Trägerme talloxids verwendet wird, einen starken Einfluss auf das Ergebnis ausübte. In weiteren Versuchen wurden niedrigere Temperaturen im Bereich von T < 250 °C getestet. Hierbei konnte eine weitere Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit des Träger metalloxids nachgewiesen werden.
Es wurde festgestellt, dass die Art der Belegung des Trägermetalloxids mit Metall- phosphat und die Vermengung von Trägermetalloxid und Metallphosphat einen star ken Einfluss auf die Charakteristik des Katalysatorsystems ausüben. Unter Verwen dung der als bevorzugt genannten Dotierungen mit Fluor und/oder Kohlenstoff und/oder Stickstoff, optional zusätzlich auch mit Wasserstoff, ist nicht nur die Verar beitung des Katalysatorsystems deutlich erleichtert. Das Katalysatorsystem weist auch eine wesentlich höhere Stabilität auf. Signifikante Effekte konnten erzielt werden, wenn das saure Katalysatormaterial auf Korngrößen unterhalb 2nm eingestellt wurde. Offensichtlich wird durch die so mögliche„kohärente“ Adsorption des Metallphosphats an der Oberfläche des Trägermetalloxids eine geänderte elektronische Struktur mit dem Einfluss von begünstigenden Feldstärkeneffekten zwischen dem Katalysatorma- terial und dem Trägermetalloxid eingestellt.
Auch zeigten Präparationen ohne Platin bereits erfolgsversprechende Ergebnisse.
Folgende Tabelle zeigt Messergebnisse für folgende Kombinationen von Trägerme- talloxiden und Katalysatormaterialien:
Tabelle Die Figuren 1 bis 6 sollen die Erfindung weiter beispielhaft erläutern. So zeigt:
FIG 1 eine Bipolarplatte aufweisend eine Elektrode enthaltend das
Katalysatorsystem;
FIG 2 schematisch ein Brennstoffzellensystem umfassend mehrere
Brennstoffzellen;
FIG 3 einen Schnitt lll-lll durch die Anordnung gemäß FIG 1 ;
FIG 4 einen Schnitt durch zwei Bipolarplatten und eine dazwischen
angeordnete Polymerelektrolytmembrane gemäß FIG 2;
FIG 5 ein Phasendiagramm Ta2Ö5-SnÖ2 oberhalb von 1200°C; und
FIG 6 berechnete Aktivitäten von Ta2Ö5 und Sn02 bei 1500°C.
Figur 1 zeigt eine Elektrode 1 auf einer Bipolarplatte 2, die eine Trägerplatte 2a auf weist. Die Elektrode 1 enthält das Katalysatorsystem 9 (vergleiche FIG 3) und bildet eine Kathode aus. Die Elektrode 1 weist eine Schichtdicke im Bereich von 1 bis 2 pm auf und umfasst neben dem Katalysatorsystem 9 weiterhin ein lonomer und ein Bin demittel, hier in Form von Agar-Agar. Die Bipolarplatte 2 weist einen Einström bereich 3a mit Öffnungen 4 sowie einen Auslassbereich 3b mit weiteren Öffnungen 4' auf, die zur Versorgung einer Brennstoffzelle mit Prozessgasen und Abführung von Reakti onsprodukten aus der Brennstoffzelle dienen. Die Bipolarplatte 2 weist weiterhin auf jeder Seite eine Gasverteilerstruktur 5 auf, die zur Anlage an eine Polymerelektrolyt membrane 7 (vergleiche FIG 2) vorgesehen ist.
Figur 2 zeigt schematisch ein Brennstoffzellensystem 100 umfassend mehrere Brenn stoffzellen 10. Jede Brennstoffzelle 10 umfasst eine Polymerelektrolytmembrane 7, die zu beiden Seiten von Bipolarplatten 2, 2' benachbart ist. Gleiche Bezugszeichen wie in FIG 1 kennzeichnen gleiche Elemente.
Figur 3 zeigt einen Schnitt lll-lll durch die elektrochemische Einzelzelle 2 gemäß Figur 1. Gleiche Bezugszeichen wie in FIG 1 kennzeichnen gleiche Elemente. Es ist die Trägerplatte 2a, die hier aus Edelstahl gebildet ist, zu erkennen, welche einteilig oder mehrteilig aufgebaut sein kann. Zwischen der Trägerplatte 2a und der Elektrode 1 , welche das Katalysatorsystem 9 enthält, ist eine Gasdiffusionsschicht 6 angeordnet. Weiterhin ist ersichtlich, dass eine weitere anodenseitige Beschichtung 8 der Träger platte 2a vorhanden ist. Dies ist vorzugsweise eine Beschichtung 8, die gemäß der DE 10 2016 202 372 A1 ausgebildet ist. Zwischen der Beschichtung 8 und der Trä gerplatte 2a befindet sich eine weitere Gasdiffusionsschicht 6'. Dabei sind die Gasdif fusionsschichten 6, 6' elektrisch leitfähig ausgebildet.
Figur 4 zeigt einen Schnitt durch zwei Bipolarplatten 2, 2' und eine dazwischen ange ordnete Polymerelektrolytmembrane 7 gemäß FIG 2, die zusammen eine Brennstoff zelle 10 ausbilden. Gleiche Bezugszeichen wie in den Figuren 1 bis 3 kennzeichnen gleiche Elemente. Es ist erkennbar, dass angrenzend an die Polymerelektrolytmemb rane 7 einmal die Elektrode 1 der Bipolarplatte 2 als Kathode und zum anderen die Beschichtung 8 der Bipolarplatte 2' als Anode angeordnet sind. Weiterhin sind die Gasdiffusionsschichten 6, 6'erkennbar.
Im folgendem wird ein Katalysatorsystem 9 am Beispiel des quasibinären Oxid- Phasendiagramms Ta205-Sn02 für das Trägermetalloxid vorgestellt.
Figur 5 zeigt ein berechnetes Phasendiagramm zum Katalysatorsystem Ta20s-Sn02 für Temperaturen oberhalb von T= 1200°C, das aus der Dissertation„The Impact of Metal Oxides on the Electrocatalytic Activity of Pt-Catalysts“ von A. Rabis, ETFI Zürich 2015, stammt. Die gegenseitigen Löslichkeiten zu tieferen Temperaturen hin müssen extrapoliert und abgeschätzt werden. Aus dem Phasendiagramm ist ersichtlich, dass Zinnoxid in Tantaloxid bei der genannten Temperatur eine Anfangslöslichkeit von ca. 7 Mol.-% aufweist, während die Anfangslöslichkeiten von Tantaloxid in Zinnoxid bei 1 ,1 Mol.-% liegt. Es ist entsprechend davon auszugehen, dass bei Raumtemperatur oder der Betriebstemperatur einer Brennstoffzelle die Löslichkeiten niedriger liegen.
Der Aktivitätsverlauf der beiden Oxide bei 1500°C in den jeweiligen Mischphasen ist wie in Figur 6 (J. Am. Ceram. Soc., 95 [12], 4004-4007, (2012)) dargestellt. Nicht auf genommen ist in diesem Phasendiagramm gemäß Figur 6 die stabile Thorelauritpha- se SnTa207. Das Zinn liegt in dieser Verbindung vierwertig vor. Bei der festen Lösung von Zinnoxid mit Tantaloxid wird die elektrische Leitfähigkeit des Zinnoxids drastisch erhöht. Mit einer Zugabe von Tantaloxid bis zur maximalen a - Löslichkeit von 1 ,1 Mol.-% zu Zinnoxid werden elektrische Leitfähigkeiten von 7x102S/cm2 erreicht.
Die Erhöhung der elektrischen Leitfähigkeit steigt stetig mit der Lösungskonzentration bis zur genannten Phasengrenze an und fällt dann wieder ab. Bei Überschreiten der Löslichkeitsgrenze gemäß dem dargestellten Phasendiagramm gemäß Figur 6 bildet sich im Gleichgewicht ein Zweiphasengebiet aus der Phase Sn02-Ta20s und dem Thoreaulit SnTa207. aus. Die Zusammensetzung des heterogenen Gefüges lässt sich bei vorgegebenen Konzentrationen entsprechend dem Hebelgesetz errechnen. Wählt man beispielweise eine Gesamtkonzentration von 10 Mol.-% Ta20s in Sn02, so ergibt sich nach Maßgabe eine Zusammensetzung des heterogenen Gefüges von 88% Sno,99Tao,oi02 und 2% SnTa207 als Oxidkomposit aus.
Die Leitfähigkeit des Zinnoxides, in dem das Tantaloxid bis zur maximalen Grenzlös lichkeit gelöst (ca. 1 ,1 Mol.-%) ist, hängt stark von der Sintertemperatur ab. Hierbei ist darauf zu achten, dass der Sauerstoffpartialdruck über dem Pulver immer hoch genug ist, so dass sich die vollständig oxidierten Verbindungen einstellen. Andernfalls ist mit einer Nachoxidation während des Zellbetriebes und mit dem Verlust an elektrochemi scher Aktivität zu rechnen.
Das Trägermetalloxid wurde einer Stickstoffbehandlung und/oder einer Kohlenstoffbe handlung (insbesondere mit C2H2) unterzogen und/oder unter Zuhilfenahme von CF4 fluoriert. Bereits mit den Kohlenstoff- bzw. Stickstoff-behandelten Trägermetalloxiden wurden außergewöhnlich gute Ergebnisse erzielt.
Als Metallphosphat wurde mit dem Trägermetalloxid ein Tantalphosphat vermengt. Weiterhin wurde untersucht, wie sich eine weitere Abscheidung von nanodispersen Platinpartikeln auf die elektrokatalytische Wirksamkeit des Katalysatorsystems aus wirkt. Das Platin wurde mittels Sputtertechnologie mit einer Flächenbelegung von < 0, 1 mg/cm2 auf der Oberfläche des Katalysatorsystems Nr. 4 gemäß Tabelle 2 ab geschieden. Bei diesem Katalysatorsystem mit Platin wurden überraschend hohe Ak tivitäten zur Sauerstoffreduktion festgestellt. Insgesamt ist festzustellen, dass bei den erfindungsgemäßen Ausbildungen des Kata lysatorsystems sowohl ohne Platin als auch mit Platin überraschend hohe Aktivitäten zur Sauerstoffreduktion gefunden werden. Ähnliche Ergebnisse wurden mit den typengleichen Niob-haltigen Zinnoxidkompositen erzielt. Nioboxid weist im Zinnoxid eine etwas höhere Löslichkeit als Tantaloxid auf. Die Grenzlöslichkeit für Nioboxid liegt bei 2,5 at.-%. Mit Nioboxid werden ähnliche stabile stöchiometrische Phasen SnNb207 („Froodit“) wie die Thoreaulitphase ausge bildet. Die gemessenen Aktivitäten sind niedriger als bei den Tantal-basierten Kataly- satorsystemen, was unter anderem mit sich unterschiedlich einstellenden pzzp- Werten erklärt werden kann. Allerdings ist an dieser Stelle festzustellen, dass die Akti vitäten sehr stark von den Herstellbedingungen abhängen.
Die Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysatorsystems für zukünftige Brenn- stoffzellen oder Elektrolyseure bringt erhebliche Vorteile mit sich, sowohl ökonomisch als auch unter den Aspekten der Langzeitstabilität und hohen katalytischen Aktivität.
Bezuqszeichenliste
1 Elektrode (kathodenseitig) 2, 2' Bipolarplatte
2a, 2a' Trägerplatte
3a Einström bereich
3b Auslassbereich
4, 4' Öffnung
5 Gasverteilerstruktur
6, 6' Gasdiffusionsschicht
7 Polymerelektrolytmembrane
8 Beschichtung (anodenseitig) 9 Katalysatorsystem
10 Brennstoffzelle
100 Brennstoffzellensystem

Claims

Patentansprüche
1. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur, umfassend mindestens eine Elektrode (1 ) und mindestens eine Polymerelektrolytmembrane (7), wobei die Elektrode (1 ) ein Katalysatorsystem (9) umfassend ein Trägermetalloxid und ein Katalysatormaterial umfasst, wobei das Katalysatormaterial durch ein elektrisch leitfähiges Metallphos phat gebildet ist, das als Metaphosphat der allgemeinen chemischen Formel Mez n+2(Pn03n+i)z vorliegt, wobei
Me = Metall,
z = Wertigkeit des Metalls Me und
n im Bereich von 1 bis 10 liegt.
2. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach Anspruch 1 , wobei das Metallphosphat eine elektrische Leitfähigkeit von mindestens 10 S/cm aufweist.
3. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei das Trägermetalloxid mindestens ein Metall enthält aus der Gruppe umfassend: Zinn, Tantal, Niob, Titan, Zirkonium, Hafnium, Aluminium.
4. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Metallphosphat mindestens ein Metall enthält aus der Gruppe umfassend: Tan tal, Niob, Titan, Zirkonium, Hafnium.
5. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Katalysatorsystem weiterhin Platin umfasst.
6. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Trägermetalloxid und/oder das Metallphosphat dotiert ist mit Iridium und/oder Ruthenium.
7. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Metallphosphat mesoporös vorliegt.
8. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Trägermetalloxid Oxidkörner aufweist, welche eine Korngröße im Bereich von > 50 nm aufweisen.
9. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Metallphosphat eine Korngröße im Bereich < 50 nm aufweist.
10. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Trägermetalloxid eine erste Kristallgitterstruktur umfassend erste Sauerstoffgit terplätze und erste Metallgitterplätze aufweist, wobei das Trägermetalloxid auf den ersten Sauerstoffgitterplätzen dotiert ist mit mindestens einem Element der Gruppe umfassend: Fluor, Stickstoff, Kohlenstoff, und optional zusätzlich dazu dotiert ist mit Wasserstoff.
11. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach Anspruch 10, wobei das Trägerme talloxid auf den ersten Metallgitterplätzen dotiert ist mit mindestens einem Element der Gruppe umfassend Iridium und Ruthenium.
12. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei das Katalysatormaterial eine zweite Kristallgitterstruktur umfassend zweite Sauer stoffgitterplätze und zweite Metallgitterplätze aufweist, wobei das Katalysatormate rial auf den zweiten Sauerstoffgitterplätzen dotiert ist mit mindestens einem Ele ment aus der Gruppe umfassend: Fluor, Stickstoff, Kohlenstoff, Bor, und optional zusätzlich dazu dotiert ist mit Wasserstoff.
13. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach Anspruch 12, wobei das Katalysator material auf den zweiten Metallgitterplätzen dotiert ist mit mindestens einem Ele ment der Gruppe umfassend Iridium und Ruthenium.
14. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das Katalysatormaterial hydrophil und das Trägermetalloxid hydrophob ausgebildet sind oder wobei das das Katalysatormaterial hydrophob und das Trägermetalloxid hydrophil ausgebildet sind.
15. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei auf eine Oberfläche der Elektrode (1 ) Platin in einer Menge von maximal 0, 1 mg/cm2 (bezogen auf eine projizierte Elektrodenfläche) aufgebracht ist.
16. Brennstoffzelle (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei es sich um eine Sauerstoff-Wasserstoff-Brennstoffzelle handelt.
17. Brennstoffzelle (10) oder Elektrolyseur nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei die Polymerelektrolytmembrane (7) und ein in der Elektrode (1 ) enthaltenes lono- mer aus identischen Materialien gebildet sind.
EP19835608.1A 2018-12-19 2019-12-12 Brennstoffzelle oder elektrolyseur Pending EP3900089A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018132772 2018-12-19
DE102019133872.7A DE102019133872A1 (de) 2018-12-19 2019-12-11 Brennstoffzelle oder Elektrolyseur
PCT/DE2019/101077 WO2020125861A1 (de) 2018-12-19 2019-12-12 Brennstoffzelle oder elektrolyseur

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3900089A1 true EP3900089A1 (de) 2021-10-27

Family

ID=70969277

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19835608.1A Pending EP3900089A1 (de) 2018-12-19 2019-12-12 Brennstoffzelle oder elektrolyseur

Country Status (6)

Country Link
US (1) US12341201B2 (de)
EP (1) EP3900089A1 (de)
JP (1) JP7254933B2 (de)
CN (1) CN113287215B (de)
DE (1) DE102019133872A1 (de)
WO (1) WO2020125861A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114914461B (zh) * 2022-06-10 2023-02-28 广西师范大学 一种镉基复合材料及其制备方法和应用

Family Cites Families (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003037798A1 (en) * 2001-10-30 2003-05-08 Catalysts & Chemicals Industries Co., Ltd. Tubular titanium oxide particles, method for preparing the same, and use of the same
JP4438283B2 (ja) * 2002-12-03 2010-03-24 旭硝子株式会社 膜電極接合体
JP2005334685A (ja) * 2004-05-24 2005-12-08 Takayuki Abe 微粒子
WO2006000049A1 (en) * 2004-06-25 2006-01-05 The Very Small Particle Company Pty Ltd Method for producing fine-grained particles
US20070037696A1 (en) * 2005-01-24 2007-02-15 Symyx Technologies, Inc. Platinum-palladium-titanium fuel cell catalyst
JP2006210135A (ja) * 2005-01-28 2006-08-10 Sony Corp 触媒電極材料、触媒電極、及びこれらの製造方法、電極触媒用の担体材料、並びに電気化学デバイス
EP1888234A1 (de) * 2005-05-12 2008-02-20 Very Small Particle Company Pty Ltd Verfahren zur herstellung von material
US8062552B2 (en) * 2005-05-19 2011-11-22 Brookhaven Science Associates, Llc Electrocatalyst for oxygen reduction with reduced platinum oxidation and dissolution rates
KR100879299B1 (ko) * 2007-06-20 2009-01-19 삼성에스디아이 주식회사 혼합 주입형 연료 전지용 캐소드 촉매, 이를 포함하는 혼합주입형 연료전지용 막-전극 어셈블리 및 혼합 주입형 연료전지 시스템
JP5274149B2 (ja) * 2008-08-20 2013-08-28 キヤノン株式会社 燃料電池
KR20110038174A (ko) 2008-09-19 2011-04-13 유티씨 파워 코포레이션 붕소 카바이드 코팅된 금속 산화물/포스페이트를 갖는 연료 전지 촉매 지지부와 그 제작 방법
JP2010108914A (ja) 2008-10-02 2010-05-13 Nissan Motor Co Ltd 燃料電池およびその運転方法
JP5244983B2 (ja) 2009-02-10 2013-07-24 ユーティーシー パワー コーポレイション 金属酸化物／金属リン酸塩支持構造を有する燃料電池触媒およびその製造方法
US9065141B2 (en) * 2009-02-10 2015-06-23 Audi Ag Boron-doped diamond coated catalyst support
EP2553751A4 (de) * 2010-04-01 2014-07-16 Trenergi Corp Hochtemperatur-membranelektrodenanordnung mit hoher leistungsdichte und herstellungsverfahren dafür
JP5503465B2 (ja) * 2010-08-30 2014-05-28 Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 パイロクロア型酸化物触媒の調製方法および燃料電池用電極触媒の製造方法
US8273679B2 (en) * 2010-09-24 2012-09-25 National Central University Porous catalyst for a fuel cell and method for producing the catalyst thereof
JP2012104244A (ja) 2010-11-05 2012-05-31 Kuraray Co Ltd 触媒層形成用組成物、ガス拡散電極、膜−電極接合体及び燃料電池
US10041179B2 (en) * 2012-08-08 2018-08-07 University of Pittsburgh—of the Commonwealth System of Higher Education Non-noble metal based electro-catalyst compositions for proton exchange membrane based water electrolysis and methods of making
JP5994729B2 (ja) * 2013-05-24 2016-09-21 トヨタ自動車株式会社 燃料電池用触媒電極層、膜電極接合体、燃料電池、および、燃料電池用触媒電極層を製造する方法。
GB201322494D0 (en) * 2013-12-19 2014-02-05 Johnson Matthey Fuel Cells Ltd Catalyst layer
WO2015124251A1 (en) * 2014-02-20 2015-08-27 Merck Patent Gmbh Method for the preparation of fibers from a catalyst solution, and articles comprising such fibers
DE102014205033A1 (de) * 2014-03-18 2015-09-24 Volkswagen Ag Katalysatorschicht für eine Brennstoffzelle und Verfahren zur Herstellung einer solchen
JP6331580B2 (ja) 2014-03-28 2018-05-30 日揮触媒化成株式会社 電極触媒、触媒層前駆体、触媒層、及び燃料電池
GB201415846D0 (en) * 2014-09-08 2014-10-22 Johnson Matthey Fuel Cells Ltd Catalyst
DE102015101249B4 (de) 2014-12-01 2021-02-11 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Verfahren zur Herstellung eines Elektrokatalysators für eine Elektrode einer elektrochemischen Zelle, elektrochemischer Reaktor und Elektrokatalysator für eine elektrochemische Zelle
US20160204442A1 (en) * 2015-01-08 2016-07-14 Nissan North America, Inc. Mixed-metal oxide catalyst layer with sacrificial material
DE102016202372A1 (de) 2016-02-17 2017-08-17 Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg Schicht und Schichtsystem, sowie Bipolarplatte, Brennstoffzelle und Elektrolyseur
JP2017162572A (ja) 2016-03-07 2017-09-14 日揮触媒化成株式会社 電極触媒とそれに用いられる担体、当該担体の製造方法および当該電極触媒を用いた燃料電池
CN109804491B (zh) * 2016-10-05 2022-05-24 三井金属矿业株式会社 电极催化剂的制造方法以及电极催化剂

Also Published As

Publication number Publication date
DE102019133872A1 (de) 2020-06-25
CN113287215B (zh) 2024-05-14
JP7254933B2 (ja) 2023-04-10
WO2020125861A1 (de) 2020-06-25
US12341201B2 (en) 2025-06-24
JP2022514043A (ja) 2022-02-09
US20220045335A1 (en) 2022-02-10
CN113287215A (zh) 2021-08-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3980580B1 (de) Elektrisch leitfähige nanofasern für eine polymermembran-basierte elektrolyse
EP2481113B1 (de) Katalysator mit metalloxiddotierungen für brennstoffzellen
DE112011104814B4 (de) Verfahren zur Herstellung von feinen Katalysatorteilchen, Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoff-geträgerten feinen Katalysatorteilchen, Verfahren zur Herstellung einer Katalysatormischung und Verfahren zur Herstellung einer Elektrode
DE69901319T2 (de) Katalysator für Gasdiffusionselektrode
EP1266687A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Anodenkatalysators für PEM-Brennstoffzellen und damit hergestellter Anodenkatalysator
DE19837669A1 (de) Katalysatorschicht für Polymer-Elektrolyt-Brennstoffzellen
DE112015001452B4 (de) Sauerstoffreduktionskatalysator und Herstellungsverfahren dafür
DE112015002354T5 (de) Membran-elektroden-anordnung
DE112015004105T5 (de) Katalysator
DE112006001111B4 (de) Brennstoffzellen
DE112016002944T5 (de) Elektrokatalysator
EP4267781B1 (de) Beschichtete membran für die wasserelektrolyse
EP4229696A1 (de) Sauerstoffevolutionskatalysator, herstellung und verwendung desselben, membranelektrodenanordnung und brennstoffzelle bzw. elektrolysezelle
DE112017006609T5 (de) Sauerstoffreduktionskatalysator, Membran-Elektroden-Anordnung und Brennstoffzelle
DE102012024268A1 (de) Stabile, haltbare Kohlenstoff geträgerte Katalysatorzusammensetzung für Brennstoffzellen
DE112017006481T5 (de) Sauerstoffreduktionskatalysator
DE112017004672T5 (de) Verfahren zur Herstellung eines Elektrodenkatalysators und Elektrodenkatalysator
DE112015001823B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Brennstoffzellenkatalysators
DE102015101249B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Elektrokatalysators für eine Elektrode einer elektrochemischen Zelle, elektrochemischer Reaktor und Elektrokatalysator für eine elektrochemische Zelle
WO2022078871A1 (de) Brennstoffzellen-membranelektrodenanordnung und brennstoffzelle
EP3900089A1 (de) Brennstoffzelle oder elektrolyseur
DE202015106071U1 (de) Elektrochemische Zelle, Elektrode und Elektrokatalysator für eine elektrochemische Zelle
DE102023117162A1 (de) Katalysatorpulver, das insbesondere zur Herstellung eines Anodenkatalysators für die Protonenaustauschmembran-Wasserelektrolyse geeignet ist, sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Katalysatorpulvers
DE102022203923A1 (de) Katalysator für elektrochemische zelle und verfahren zum herstellen desselben
WO2020103976A1 (de) Katalysatorsystem, elektrode, sowie brennstoffzelle oder elektrolyseur

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20210719

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230523

RAP3 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SCHAEFFLER TECHNOLOGIES AG & CO. KG