EP3843999B1 - Verfahren zum einstellen einer schichtdicke eines von einer auftrageinrichtung auf ein substrat aufzutragenden deckenden beschichtungsstoffes - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a method for adjusting a layer thickness of a covering coating material to be applied to a substrate by an application device according to the preamble of claim 1.
- the DE 38 30 121 A1 describes a method for setting a predetermined printing standard, defined by a pair of values for full tone density/raster dot change, in an autotypical printing process, which can be influenced by a plurality of printing parameters, on an autotypically working multicolor printing machine with adjustable actuators for influencing one of these printing parameters, namely the supply of printing inks adjacent ink zones of a printing material, wherein for at least one printing ink on measuring fields also printed within the ink zones, full tone densities and halftone dot changes are repeatedly determined densitometrically and the actuators are regulated as a function thereof, wherein at the beginning of the setting at least one value pair solid tone density/halfton dot change taking into account the correlations between the full tone density and the halftone dot change is examined for its conformity with the printing standard, the printing process is preselected if the conformity deviates from a th tolerance range is aborted, to change the current function "full tone density, halftone dot change" at least one
- a method for controlling the thickness of an ink film, the ink film being applied to a printed substrate in a lithographic printing machine that includes a plurality of printing units, each printing unit including a blanket cylinder, a plate cylinder, a take-off roller and an inking unit comprising: (a) Filling the ink cylinder in one or more of the plurality of printing units, the filling including the steps of: arranging all printing units of the printing press in a non-imprint position, each printing unit including a blanket cylinder, moving the take-off roller in the one or more printing units of the plurality of printing units into contact with the blanket cylinder of the printing unit and thereafter driving the inking unit, plate cylinder, blanket cylinder and take-up roller and thereby transferring ink from the inking unit to the plate cylinder, from the plate cylinder to the blanket cylinder and from the blanket cylinder to the pickup me roller, (b) moving the take-away roller out of contact with the blanket cylinder of the
- a method for controlling the supply of ink and dampening solution in planographic printing presses by measuring control marks that are also printed and then evaluating the measured values, with the measurement values for determining the ink density and the dampening being obtained on the same control marks, signals being created which are used for evaluation dampening and ink density values are used, after which the existing dampening and ink density values are calculated and a comparison is made with specified target values within specified tolerance limits by a microcomputer, with the formation of differential signals between target and actual values generating separate control signals for the control of ink and Dampening are generated.
- a printing machine with a device for transferring image layers from a transfer film onto sheets, with at least one application device for an imagewise coating of the sheets with an adhesive and with a coating device downstream from this for transferring the image layers from the transfer film onto the sheets, with between a measuring system directed at the sheets is arranged between the application device and the coating device, with the measuring system being able to measure the opacity of the adhesive layer and/or with the measuring system being able to detect control fields and/or measuring strips outside of the printed image.
- the surface is a printing material, the printing material being coated with opaque white, the color measuring device recording a plurality of measured color values of opaque white and the computer comparing the recorded color measurement values of the opaque white with one another or against a reference color value of the opaque white and storing the deviations ascertained during the comparison in the computer, with the printing material coated with opaque white is overprinted with color measuring patches, the overprinted color measuring patches being recorded by the color measuring device and the computer taking into account the influence of the stored deviations determined when comparing the inking of the color measuring values of the color measuring patches on which opaque white is based with the target color values of the printing template.
- a method for color control of copies of a printing press in which a substrate, which appears dark in a standard-compliant color measurement, is printed with at least one printing ink, which is lighter than the substrate, and at least one color value of the printing ink is determined from a measured variable, wherein the color value of the at least one Printing color is controlled using a fixed reference value of a color location in the color space that is lighter than the printing color.
- coating is a main group of manufacturing processes according to DIN 8580 (2003-09 edition), which are used to apply a firmly adhering layer of shapeless material to the surface of a solid carrier material, also known as a substrate.
- the corresponding process and the applied layer itself are referred to as coating.
- the coating material on the substrate preferably forms a layer that is thin in comparison to the material thickness of the substrate, e.g. B. in the micrometer range or in the nanometer range.
- the coating materials also include film-forming paints or paints, which also include z. B. in the graphics industry or in printing technology used printing inks, paints, inks or inks and z. B. coating colors used in the paper industry for surface finishing are counted.
- the substrate is in the form of a printing material.
- the printing material consists in particular of paper, cardboard, cardboard, sheet metal, textiles, glass, ceramics or a foil made of metal or a plastic.
- a z. B. from paper, cardboard, cardboard, foil, sheet metal or textiles formed printing material is in particular flat as a sheet or as a web of material.
- a z. B. from sheet metal, plastic, glass or ceramic formed substrate can also be used as a hollow body, z. B. as a container, preferably as a can or as a cup or as a bottle or as a tube.
- the coating material to be applied is preferably a colorant, ie a coloring inorganic or organic substance which can be of natural or synthetic origin and has pigments or at least one dye.
- the coating to be carried out according to the invention takes place in an industrial process in a machine processing the respective substrate, or in a printing press or in a paper processing machine.
- the coating material to be applied to the respective substrate can be opaque or glazing.
- a translucent coating material can be transparent, i. H. image or view permeable, or translucent, d. H. be partially translucent.
- a covering coating material is opaque, at least above a certain layer thickness applied to the respective substrate, i. H. opaque.
- Translucency and opacity are therefore reciprocal properties.
- the opacity is therefore a measure of the opacity or turbidity of translucent, i. H. scattering translucent materials and layers.
- a sheet of paper with a light transmission of 1% has an opacity of 99%.
- opaque printing inks are often used for functional or decorative reasons.
- These inks can B. basic colors such as red, green and blue or cyan, yellow, magenta and black or opaque white or various metallic colors such.
- B. be gold or silver.
- a in an industrial process with an application device z. B. in a printing press or in a paper processing machine made order of a coating material on a substrate is used to support the production of a desired quality of the coating during ongoing operation of the Printing machine or the paper-processing machine inline, ie during production within the respective machine, usually with a non-contact detection device, e.g. B. with a working in an optoelectronic measuring method detection device, preferably densitometrically or spectrophotometrically controlled in particular continuously.
- a non-contact detection device e.g. B. with a working in an optoelectronic measuring method detection device, preferably densitometrically or spectrophotometrically controlled in particular continuously.
- the covering coating material will be applied to the respective substrate in an unnecessarily large layer thickness in the industrial process, which is at least uneconomical and also unnecessarily weighs down the respective substrate.
- An application device arranged in a printing press or in a paper processing machine for the mechanical application of a coating material to a substrate preferably has a metering device controlled or regulated by a control unit.
- the invention is now based on the object of a method for setting a To create a layer thickness of an opaque coating material to be applied to a substrate by an application device in a printing machine or in a paper processing machine, with which the layer thickness of the opaque coating material applied by the application device to the substrate in question is reduced to a predetermined value, or to a layer thickness with a opacity of 100% is set and/or kept constant at this value.
- the layer thickness of the covering coating material applied by the application device to the relevant substrate can be set to a value previously specified in the control unit and/or can be kept constant at this value.
- the consumption of the covering coating material is optimized, particularly in an industrial process carried out by a printing machine or a paper processing machine.
- the invention is explained below without limitation using the example of a printing press, preferably a rotary printing press, in particular a sheet-fed rotary printing press.
- the printing press can start its printing process e.g. B. in an offset printing process or in a flexographic printing process or in a screen printing process or in an inkjet printing process.
- FIG. 1 shows a simplified and schematic section of the printing press, a machine unit 01 with a transport device arranged in a frame 03 for transporting at least one e.g. B. each formed as a sheet 13 substrate ( 2 ),
- This transport device z. B. at least one transport cylinder 02, in the preferred embodiment in the transport direction T of the at least one substrate, preferably several, e.g. B. three or more transport cylinders 02 in a row.
- the respective direction of rotation of the transport cylinders 02 is indicated by a directional arrow.
- Holding elements e.g.
- the respective transport cylinders 02 are e.g. B. formed several times, so that one behind the other two or three or even more substrates are arranged or at least can be arranged on their respective circumference.
- the one in the 1 The machine unit 01 shown has, in cooperation with one of the transport cylinders 02, an application device 04 for applying an opaque coating material to the respective substrate transported by the relevant transport cylinder 02 during its rotation.
- This opaque coating material is an opaque printing ink that is designed as a base color or alternatively as an opaque white or as a metallic color.
- a layer thickness of the Application device 04 applied to the substrate is z. B. in the micrometer range or in the nanometer range.
- the application device 04 is e.g. g. as a metering device that is controlled or regulated by a control unit 06, with this metering device being configured in each case by adjusting the width of at least one outflow opening of a reservoir storing the coating material, e.g. B.
- the application device 04 can be positioned in the printing machine in the transport direction T of the at least one substrate, e.g. B. be arranged in front of a printing press belonging to the printing unit to z. B. first apply an opaque white to the respective substrate before the layer formed from the opaque white is at least partially overprinted with at least one other printing ink.
- the application device 04 can also be arranged in the printing press in the transport direction T of the at least one substrate after a printing unit belonging to the printing press, in order to at least partially overprint at least one printing ink that has already been applied to the respective substrate and thus e.g. B. to produce a backlit printed product with a special effect.
- the covering coating material can be applied to the respective substrate over the entire surface, partially or in a rastered manner.
- the layer of the covering coating material applied to the respective substrate with the application device 04 in the printing press can also be or be underlaid with a primer layer for better adhesion. If necessary, the covering coating material can also be applied several times to the same substrate in the printing machine, in which case z. B.
- a device for physical drying and/or for chemical hardening may be provided, the device for physical drying z. B. as a hot air dryer 11 and / or as an infrared dryer 11 and the device for chemical hardening z. B. as a UV dryer 11 are formed.
- the layer thickness of the coating material applied to the substrate using application device 04 is monitored using a detection device 12, with detection device 12 collecting measured values from the covering coating material applied to the respective substrate while the printing press is in operation, ie inline during production.
- the detection device 12 arranged within the printing press is connected to the control unit 06, the control unit 06 determining a value for the opacity of the layer of coating material applied to the substrate from the measured values provided by the detection device 12.
- the signal paths and signal directions from the detection device 12 via the control unit 06 to the application device 04 are shown in FIG 1 indicated by directional arrows. In particular, operating data and/or control data can also be provided bidirectionally between the control unit 06 and the application device 04.
- control unit 06 sets the layer thickness of this coating material to be applied by application device 04 to at least one additional substrate in such a way that the coating material applied with application device 04 a layer of coating material to be applied to the at least one additional substrate for the opacity, e.g. B. by means of a manual or automated input fixed, preferably freely selectable value is generally achieved within the framework of permissible tolerances and/or generally maintained within the framework of the specified tolerances during ongoing operation of the printing press.
- control unit 06 sets the application unit 04 in such a way that the application unit 04 is applied to the at least one additional substrate applied layer of the coating material for the opacity reaches a value in the range of at least 95% to 100% and / or maintains this during operation of the printing press.
- the detection device 12 preferably works without contact and/or with an optoelectronic measuring method and/or densitometrically or spectrophotometrically.
- the detection device 12 is configured as a camera, e.g. g. as a greyscale camera or as an RGB camera or as a CMYK color measurement camera, with control unit 06 e.g. B. by evaluating one or more images recorded by the camera of the substrate, d. H. the current value for the opacity of the layer of coating material applied to the substrate is determined from at least one photographic image or from the image data on which it is based.
- the detection device 12 is designed as a reflection light scanner.
- Control unit 06 sets the layer thickness of the coating material applied to the substrate by application device 04, based in particular on at least one opacity value determined during a growing layer build-up, e.g. B. in a run-up of the printing press or in another operating phase of the printing press, in which the translucency of the layer of coating material applied to the substrate steadily decreases to opacity.
- the measuring strip 16 has a plurality of measuring fields 17 lined up, with individual measuring fields 17 . B. full surface or gridded z. B. in the printing press according to 1 are each coated with a coating material in an industrial process using the application device 04 described.
- control unit 06 determines the respective value of the opacity of the layer of coating material applied in each case from several or all measuring fields 17 in the measuring strip 16 of the sheet 13 and, depending on the value determined for the opacity of the layer of coating material applied in each case sets the layer thickness to be applied by the application device 04 to at least one subsequent sheet 13 individually, i.e. as required, for several or each of the zones 18 corresponding to at least one measuring field 17 and extending in the transport direction T of the sheet 13 in question.
- a further embodiment variant provides for the respective value of the opacity of the respectively applied layer of the coating material to be recorded at at least one preferably selectable position in the at least one printed image 14 printed on the sheet 13 instead of or in addition to the detection in at least one of the measuring fields 17 of the measuring strip 16 capture.
- the coating material is generally applied simultaneously to different points on the sheet 13 in question by means of the application device 04 in the same printing process.
- the different locations on the relevant sheet 13 are z.
- the coating material is applied to at least one first location on the relevant sheet 13 in a grid having a plurality of grid points and at least one other second place on the relevant sheet 13 is applied over the entire surface.
- a z. B. as a measuring field 17 trained first point on the sheet 13 in question, where the coating material is applied in a grid is also referred to as a grid
- a z. B. as a measuring field 17 formed second point on the sheet 13 in question, where the coating material is applied over the entire surface is also referred to as a solid field.
- the control unit 06 determines, e.g. B. image data, a respective value for the optical density of the layer of coating material applied at the relevant points on the sheet 13.
- the control unit 06 also sets the respective value DR for the optical density determined from a grid field to the respective value DV for the optical density z determined from a solid tone field. B. by forming a quotient DR / DV in a ratio. Since the optical density is proportional to the amount of per unit area on the sheet 13 at the relevant locations on the sheet 13 z. B. in the respective measuring fields 17 of the measuring strip 16 applied coating material, the value DR for the optical density determined in a grid field in a printing process is at least initially lower than the value DV for the optical density determined in a full tone field. However, with increasing layer thickness of the coating material applied in a grid field, e.g. B.
- an increase in the optical density determined in the relevant halftone field is accompanied by an increase in the optical density from the respective value DR for the optical density determined from a halftone field and the respective value DV for the ratio formed optical density changes significantly.
- the control unit 06 now lays down the layer thickness currently applied by the application device 04 to the relevant sheet 13 in the current printing process, particularly if it detects a significant change in the ratio formed from the optical densities, ie as a function of this determination of the coating material, for which the value DR for the optical density determined in a grid field corresponds to the value DV for the optical density determined in a full tone field, as that layer thickness of the coating material with an opacity value of 100%.
- the significant change in the ratio formed from the optical densities can e.g. B. consist in the value of a quotient formed from these optical densities in a series of several consecutive data collections, ie surveys of these optical densities, initially approaching the value 1, but then for a preferably previously determined number of subsequent data collections at least almost unchanged Value 1 remains.
- the control unit 06 thus checks a course or a behavior of this ratio for a significant change, ie a change that exceeds permissible tolerance limits.
- the layer thickness of the coating material with an opacity value of 100% is determined e.g. B.
- control unit 06 stores the currently provided operating data and/or control data of the application device 04 in a storage device 19 in association with an opacity value of 100% for the layer thickness of the coating material.
- control unit 06 sets the layer thickness of the coating material to be applied by application unit 04 to at least one additional substrate, i.e. in particular at least one additional sheet 13, in such a way that the layer of the coating material to be applied to the at least one additional substrate using application unit 04 Coating material for the opacity has the value of 100% in the further printing process, in particular during operation of the printing press or the paper processing machine and thus maintains it.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einstellen einer Schichtdicke eines von einer Auftrageinrichtung auf ein Substrat aufzutragenden deckenden Beschichtungsstoffes gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
- Die
DE 38 30 121 A1 beschreibt ein Verfahren zur Einstellung eines vorgegebenen, durch ein Wertepaar Volltondichte/Rasterpunktänderung definierten Druckstandards bei einem autotypischen Druckvorgang, der durch eine Mehrzahl von Druckparametern beeinflussbar ist, an einer autotypisch arbeitenden Mehrfarbendruckmaschine mit regulierbaren Stellgliedern zur Beeinflussung eines dieser Druckparameter, nämlich der Zufuhr von Druckfarben zu benachbarten Farbzonen eines Bedruckstoffs, wobei für wenigstens eine Druckfarbe an innerhalb der Farbzonen mitgedruckten Messfeldern wiederholt densitometrisch Volltondichten und Rasterpunktänderungen ermittelt und in Abhängigkeit davon die Stellglieder reguliert werden, wobei zu Beginn der Einstellung wenigstens ein Wertepaar Volltondichte/Rasterpunktänderung unter Berücksichtigung der Korrelationen zwischen der Volltondichte und der Rasterpunktänderung auf seine Konformität mit dem Druckstandard untersucht, der Druckvorgang beim Abweichen der Konformität aus einem vorgewählten Toleranzbereich abgebrochen, zur Änderung der momentanen Funktion "Volltondichte, Rasterpunktänderung" wenigstens ein anderer als der die Farbzufuhr betreffende Druckparameter verändert, dann der Druckvorgang wieder aufgenommen und danach bei Bedarf jeder dieser Verfahrensschritte so oft wiederholt wird, bis die Konformität zumindest im vorgewählten Toleranzbereich liegt. - Durch die
DE 38 18 405 A1 ist ein Verfahren zum Ermitteln der Färbung für die unterschiedlichen Papier-Farb-Kombinationen der betrieblichen Praxis in der Druckindustrie umfassend sämtliche Merkmale des Oberbegriffes des Anspruches 1 bekannt, wobei an der Druckmaschine ein gleichmäßiges Farbprofil eingestellt, zonal die gleiche Farbmenge angeboten und die Dicke des Farbauftrages durch eine Farbabnahmefläche eines Druckhilfsmittels bestimmt wird. - Durch die
US 2015/0 090 136 A1 ist ein Verfahren zum Steuern der Dicke eines Farbfilms bekannt, wobei der Farbfilm auf ein bedrucktes Substrat in einer Lithografiedruckmaschine aufgebracht wird, die eine Mehrzahl an Druckwerken beinhaltet, wobei jedes Druckwerk einen Gummizylinder, einen Plattenzylinder, eine Abnahmewalze und ein Farbwerk beinhaltet, Folgendes umfassend: (a) Füllen des Farbzylinders in einem oder mehreren der Mehrzahl an Druckwerken, wobei das Füllen folgende Schritte beinhaltet: Anordnen aller Druckwerke der Druckmaschine in einer Nicht-Abdruckposition, wobei jedes Druckwerk einen Gummizylinder beinhaltet, Bewegen der Abnahmewalze in dem einen oder den mehreren Druckwerken der Mehrzahl an Druckwerken in den Kontakt mit dem Gummizylinder des Druckwerks und danach Antreiben des Farbwerks, des Plattenzylinders, des Gummizylinders und der Abnahmewalze und dadurch Übertragen von Druckfarbe vom Farbwerk auf den Plattenzylinder, vom Plattenzylinder auf den Gummizylinder und vom Gummizylinder auf die Abnahmewalze, (b) Bewegen der Abnahmewalze aus dem Kontakt mit dem Gummizylinder des Druckwerks in dem einen oder den mehreren Druckwerken der Mehrzahl an Druckwerken, (c) Anordnen des einen oder der mehreren Druckwerke in Abdruckposition, (d) Drucken auf dem Substrat mit dem einen oder den mehreren Druckwerken, wenn sich das Substrat durch die Druckmaschine bewegt, (e) Messen einer optischen Dichte auf dem sich bewegenden Substrat mit einem optischen Sensor, (f) Vergleichen der gemessenen optischen Dichte mit einer vordefinierten Metrik und wenn die gemessene optische Dichte innerhalb einer vordefinierten Metrik liegt, Fortsetzen des Druckens auf dem Substrat und wenn die gemessene optische Dichte außerhalb der vordefinierten Metrik liegt, Wiederholen der Schritte (a) bis (f). - Durch die
DE 34 11 836 A1 ist ein Verfahren zur Steuerung der Farb- und Feuchtmittelzuführung in Flachdruckmaschinen durch Messung von mitgedruckten Kontrollmarken und nachfolgender Auswertung der Messwerte bekannt, wobei die Gewinnung der Messwerte für die Bestimmung der Farbdichte und der Feuchtung an den gleichen Kontrollmarken erfolgt, Signale geschaffen werden, die zur Auswertung der Feuchtungs- und Farbdichtegrößen dienen, danach eine Errechnung der vorhandenen Feucht- und Farbdichtewerte sowie ein Vergleich mit vorgegebenen Sollwerten innerhalb von festgelegten Toleranzgrenzen durch einen Mikrocomputer erfolgt, wobei durch Bildung von Differenzsignalen zwischen Soll- und Istwerten getrennte Steuersignale für die Steuerung von Farb- und Feuchtwerk erzeugt werden. - Durch die
DE 10 2007 061 397 A1 ist eine Druckmaschine mit einer Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Transferfolie auf Bogen mit wenigstens einer Auftrageinrichtung für eine bildmässige Beschichtung der Bogen mit einem Kleber und mit einer dieser nachgeordneten Beschichtungseinrichtung zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Transferfolie auf die Bogen bekannt, wobei zwischen der Auftrageinrichtung und der Beschichtungseinrichtung ein auf die Bogen gerichtetes Messsystem angeordnet ist, wobei mit dem Messsystem die Opazität der Klebstoffschicht messbar ist und/oder wobei mit dem Messsystem Kontrollfelder und/oder Messstreifen außerhalb des Druckbildes detektierbar sind. - Durch die
DE 32 26 144 A1 ist ein Verfahren zur Einstellung der Farbdosierung an Druckmaschinen mit einer objektiven Vorbestimmung von Farbdosiergrößen unter Einbeziehung von Maschineneinflußgrößen bekannt, wobei zur Erfassung der Änderung des Einflusses der Maschineneinflußgrößen, der Papierqualität und der Farbeigenschaften auf die optische Dichte nach einer Voreinstellung der Farbdosierung eine Messung der zonalen optischen Dichte der gedruckten Volltonflächen eines entnommenen Druckproduktes vorgenommen, der Vergleich zwischen der vorhandenen und der geforderten optischen Dichte durchgeführt und bei einer Differenz der Dichtewerte, die außerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches liegt, die Berechnung des druckenden Flächenanteiles und des sich daraus ergebenden Farbmesserspaltes erneut iterativ vorgenommen sowie die Verstellung, des Farbmessers ausgeführt wird und diese Schritte so oft wiederholt werden, bis die Differenz zwischen der vorhandenen und der geforderten optischen Dichte innerhalb des vorgegebenen Toleranzbereiches liegt. Durch dieDE 10 2014 011 151 A1 ist ein Verfahren zur Farbregelung in druckenden Maschinen mit einem Rechner durch Erfassen von Farbflächen auf einer zu bedruckenden Oberfläche mit einem Farbmessgerät bekannt, wobei die zu bedruckende - Oberfläche ein Bedruckstoff ist, wobei der Bedruckstoff mit Deckweiß beschichtet ist, wobei das Farbmessgerät mehrere Farbmesswerte von Deckweiß erfasst und wobei der Rechner die erfassten Farbmesswerte des Deckweiß miteinander oder gegen einen Referenzfarbwert des Deckweiß vergleicht und die bei dem Vergleich ermittelten Abweichungen im Rechner abspeichert, wobei der mit Deckweiß beschichtete Bedruckstoff mit Farbmessfeldern überdruckt wird, wobei die überdruckten Farbmessfelder durch das Farbmessgerät erfasst werden und wobei der Rechner bei dem Vergleich zur Regelung der Färbung der Farbmesswerte der mit Deckweiß unterlegten Farbmessfelder mit den Sollfarbwerten der Druckvorlage den Einfluss der abgespeicherten ermittelten Abweichungen berücksichtigt.
- Durch die
DE 10 2007 005 018 A1 ist ein Verfahren zur Farbregelung von Vervielfältigungsexemplaren einer Druckmaschine bekannt, in welchem ein Substrat, das bei einer normgerechten Farbmessung dunkel erscheint, mit wenigstens einer Druckfarbe, welche heller als das Substrat ist, bedruckt wird und aus einer Messgröße wenigstens ein Farbwert der Druckfarbe bestimmt wird, wobei der Farbwert der wenigstens einen Druckfarbe mit Hilfe eines festgelegten Referenzwertes eines Farbortes im Farbraum geregelt wird, der heller als die Druckfarbe ist. - Unter Beschichten wird in der Fertigungstechnik eine Hauptgruppe der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 (Ausgabe 2003-09) verstanden, die zum Aufbringen einer festhaftenden Schicht aus formlosem Stoff auf die Oberfläche eines auch als Substrat bezeichneten festen Trägermaterials genutzt werden. Der entsprechende Vorgang sowie die aufgetragene Schicht selbst werden jeweils als Beschichtung bezeichnet.
- Im Folgenden geht es darum, einen flüssigen oder einen pastösen, d. h. streichfesten, oder einen pulverförmigen Beschichtungsstoff in einem maschinellen Beschichtungsverfahren auf ein Substrat aufzutragen. Dabei bildet der Beschichtungsstoff nach seinem Auftragen und gegebenenfalls nach einem physikalischen Trocknen und/oder einem chemischen Härten auf dem Substrat vorzugsweise jeweils eine im Vergleich zur Materialstärke des Substrates dünne Schicht z. B. im Mikrometerbereich bzw. im Nanometerbereich aus. Zu den Beschichtungsstoffen gehören auch filmbildende Anstrichmittel bzw. Anstrichstoffe, zu denen auch z. B. in der grafischen Industrie bzw. in der Drucktechnik verwendete Druckfarben, Lacke, Tinten oder Tuschen und z. B. in der Papierindustrie zur Oberflächenveredelung verwendete Streichfarben gezählt werden.
- Das Substrat ist in der hier bevorzugten Ausführungsform als ein Bedruckstoff ausgebildet. Dabei besteht der Bedruckstoff insbesondere aus Papier, Karton, Pappe, Blech, Textilien, Glas, Keramik oder einer Folie aus Metall oder aus einem Kunststoff. Ein z. B. aus Papier, Karton, Pappe, Folie, Blech oder Textilien gebildeter Bedruckstoff ist insbesondere flächig als ein Bogen oder als eine Materialbahn ausgebildet. Ein z. B. aus Blech, Kunststoff, Glas oder Keramik gebildeter Bedruckstoff kann auch als ein Hohlkörper, z. B. als ein Behälter, vorzugsweise als eine Dose oder als ein Becher oder als eine Flasche oder als eine Tube ausgebildet sein. Der auf dem jeweiligen Substrat aufzutragende Beschichtungsstoff ist vorzugsweise ein Farbmittel, also eine farbgebende anorganische oder organische Substanz, die natürlicher oder synthetischer Herkunft sein kann und Pigmente oder mindestens einen Farbstoff aufweist.
- Die erfindungsgemäß auszuführende Beschichtung erfolgt in einem industriellen Prozess in einer das jeweilige Substrat bearbeitenden Maschine, bzw. in einer Druckmaschine oder in einer Papier verarbeitenden Maschine.
- Der auf das jeweilige Substrat aufzutragende Beschichtungsstoff kann deckend oder lasierend ausgebildet sein. Ein lasierender Beschichtungsstoff kann transparent, d. h. bild- oder blickdurchlässig, oder transluzent, d. h. partiell lichtdurchlässig sein. Demgegenüber ist ein deckender Beschichtungsstoff zumindest ab einer bestimmten auf dem jeweiligen Substrat aufgetragenen Schichtdicke opak, d. h. lichtundurchlässig. Transluzenz und Opazität sind demnach zueinander reziproke Eigenschaften. Die Opazität ist demnach ein Maß für die Lichtundurchlässigkeit oder Trübung von transluzenten, d. h. streuend lichtdurchlässigen Materialien und Schichten. Im Papierbereich ist es üblich, die Opazität jeweils für ein Blatt oder einen Bogen gemäß ISO 2471 anzugeben. Die Opazität ist dort näherungsweise definiert als O = 100% minus Lichtdurchlässigkeit. Ein Bogen Papier mit einer Lichtdurchlässigkeit von einem Prozent hat demnach eine Opazität von 99%.
- In der Drucktechnik werden häufig aus funktionalen oder dekorativen Gründen deckende Druckfarben verwendet. Diese Druckfarben können z. B. Grundfarben wie Rot, Grün und Blau oder Cyan, Gelb, Magenta und Schwarz oder aber auch Deckweiß oder diverse Metallicfarben wie z. B. Gold oder Silber sein.
- Ein in einem industriellen Prozess mit einer Auftrageinrichtung z. B. in einer Druckmaschine oder in einer Papier verarbeitenden Maschine vorgenommener Auftrag eines Beschichtungsstoffes auf ein Substrat wird zur Unterstützung in der Herstellung einer gewünschten Qualität der Beschichtung während des laufenden Betriebs der Druckmaschine oder der Papier verarbeitenden Maschine inline, d. h. produktionsbegleitend innerhalb der jeweiligen Maschine i. d. R. mit einer berührungslos arbeitenden Erfassungseinrichtung, z. B. mit einer in einem optoelektronischen Messverfahren arbeitenden Erfassungseinrichtung, vorzugsweise densitometrisch oder spektralfotometrisch insbesondere fortlaufend kontrolliert. Bei dieser Kontrolle ist es von besonderem Interesse, Kenntnis über die auf das jeweilige Substrat bereits aufgetragene Schichtdicke zu erlangen. Problematisch ist, dass sich bei der Kontrolle eines deckenden Beschichtungsstoffes in einem densitometrischen oder spektralfotometrischen Messverfahren erhobene Messwerte z. B. für die optische Dichte oder einen Helligkeitswert oder einen Farbort des betreffenden Beschichtungsstoffes ab einer bestimmten aufgetragenen Schichtdicke, nämlich spätestens mit dem Erreichen einer Opazität von 100%, nicht mehr ändern. Folglich besteht das Risiko, dass der deckende Beschichtungsstoff im industriellen Prozess in einer unnötig großen Schichtdicke auf das jeweilige Substrat aufgetragen wird, was zumindest unwirtschaftlich ist und zudem das jeweilige Substrat unnötig beschwert.
- Eine in einer Druckmaschine oder in einer Papier verarbeitenden Maschine angeordnete Auftrageinrichtung zum maschinellen Auftragen eines Beschichtungsstoffes auf ein Substrat weist vorzugsweise eine von einer Steuereinheit gesteuerte oder geregelte Dosiereinrichtung auf, wobei diese Dosiereinrichtung jeweils durch eine Einstellung z. B. einer Weite von mindestens einer Abflussöffnung eines den Beschichtungsstoff bevorratenden Reservoirs und/oder eines Taktes eines den Beschichtungsstoff übertragenden Hebers, wobei der Heber den Beschichtungsstoff von einem ihn bevorratenden Reservoir zu einer ihn auftragenden oder übertragenden Walze überträgt, und/oder einer Rotationsgeschwindigkeit einer den Beschichtungsstoff auftragenden oder übertragenden Walze, insbesondere eines Duktors, jeweils eine Menge des auf das Substrat aufzutragenden Beschichtungsstoffes beeinflusst.
- Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Einstellen einer Schichtdicke eines von einer Auftrageinrichtung in einer Druckmaschine oder in einer Papier verarbeitenden Maschine jeweils auf ein Substrat aufzutragenden deckenden Beschichtungsstoffes zu schaffen, mit dem die von der Auftrageinrichtung auf das betreffende Substrat aufgetragene Schichtdicke des deckenden Beschichtungsstoffes auf einen vorbestimmten Wert, bzw. auf einen mit einer Opazität von 100% einhergehenden Wert eingestellt und/oder bei diesem Wert konstant gehalten wird.
- Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Ausgestaltungen und/oder Weiterbildungen der gefundenen Lösung.
- Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die von der Auftrageinrichtung auf das betreffende Substrat aufgetragene Schichtdicke des deckenden Beschichtungsstoffes auf einen zuvor in der Steuereinheit festgelegten Wert eingestellt und/oder bei diesem Wert konstant gehalten werden kann. Dadurch wird gerade in einem von einer Druckmaschine oder einer Papier verarbeitenden Maschine ausgeführten industriellen Prozess der Verbrauch des deckenden Beschichtungsstoffes optimiert.
- Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
- Es zeigen:
- Fig. 1
- eine Maschineneinheit einer Druckmaschine mit einer Auftrageinrichtung;
- Fig. 2
- einen Bogen mit mindestens einem Druckbild und mit einem Messstreifen.
- Die Erfindung wird ohne Beschränkung darauf nachfolgend am Beispiel einer Druckmaschine, vorzugsweise einer Rotationsdruckmaschine, insbesondere einer Bogenrotationsdruckmaschine erläutert. Die Druckmaschine kann ihren Druckprozess z. B. in einem Offsetdruckverfahren oder in einem Flexodruckverfahren oder in einem Siebdruckverfahren oder in einem Inkjetdruckverfahren ausführen.
-
Fig. 1 zeigt vereinfacht und schematisch in einem Ausschnitt aus der Druckmaschine eine Maschineneinheit 01 mit einer in einem Gestell 03 angeordneten Transporteinrichtung zum Transport mindestens eines in dieser Druckmaschine zu bearbeitenden, insbesondere zu bedruckenden z. B. jeweils als Bogen 13 ausgebildeten Substrates (Fig. 2 ), wobei diese Transporteinrichtung z. B. mindestens einen Transportzylinder 02, in der bevorzugten Ausführung in Transportrichtung T des mindestens einen Substrates vorzugsweise nacheinander mehrere, z. B. hintereinander drei oder mehr Transportzylinder 02 aufweist. Die jeweilige Drehrichtung der Transportzylinder 02 ist jeweils durch einen Richtungspfeil angedeutet. An den jeweiligen Transportzylindern 02 z. B. als Greifer oder als Saugeinrichtung ausgebildete Halteelemente fixieren das jeweilige Substrat während seines Transports von einem Transportzylinder 02 zum nächsten Transportzylinder 02 an der betreffenden Mantelfläche des jeweiligen Transportzylinders 02. Die jeweiligen Transportzylinder 02 sind z. B. mehrfachgroß ausgebildet, so dass an ihrem jeweiligen Umfang hintereinander zwei oder drei oder noch mehr Substrate angeordnet oder zumindest anordenbar sind. - Die in der
Fig. 1 dargestellte Maschineneinheit 01 weist im Zusammenwirken mit einem der Transportzylinder 02 eine Auftrageinrichtung 04 zum Auftragen eines deckenden Beschichtungsstoffes auf das jeweilige vom betreffenden Transportzylinder 02 während seiner Rotation transportierte Substrat auf. Bei diesem deckenden Beschichtungsstoff handelt es sich um eine deckende Druckfarbe, die als eine Grundfarbe oder alternativ als ein Deckweiß oder als eine Metallicfarbe ausgebildet ist. Eine Schichtdicke des mit der Auftrageinrichtung 04 auf das Substrat aufgetragenen Beschichtungsstoffes liegt z. B. im Mikrometerbereich oder im Nanometerbereich. In einer Druckmaschine ist die Auftrageinrichtung 04 z. B. als eine von einer Steuereinheit 06 gesteuerte oder geregelte Dosiereinrichtung ausgebildet, wobei diese Dosiereinrichtung jeweils durch eine Einstellung einer Weite von mindestens einer Abflussöffnung eines den Beschichtungsstoff bevorratenden Reservoirs, z. B. Farbkastens oder Rakelsystems 09, und/oder eines Taktes eines den Beschichtungsstoff übertragenden Hebers und/oder einer Rotationsgeschwindigkeit einer den Beschichtungsstoff übertragenden oder auftragenden Walze, z. B. Duktors 07 und/oder Auftragswalze 08, jeweils eine Menge des auf das Substrat aufzutragenden Beschichtungsstoffes beeinflusst. Die Auftrageinrichtung 04 kann in der Druckmaschine in Transportrichtung T des mindestens einen Substrates z. B. vor einem zur Druckmaschine gehörenden Druckwerk angeordnet sein, um z. B. zunächst ein Deckweiß auf das jeweilige Substrat aufzutragen, bevor die aus dem Deckweiß gebildete Schicht zumindest teilweise mit mindestens einer anderen Druckfarbe überdruckt wird. Andererseits kann die Auftrageinrichtung 04 in der Druckmaschine in Transportrichtung T des mindestens einen Substrates auch nach einem zur Druckmaschine gehörenden Druckwerk angeordnet sein, um mindestens eine bereits auf das jeweilige Substrat aufgetragene Druckfarbe zumindest teilweise zu überdrucken und damit z. B. ein hinterleuchtbares Druckerzeugnis mit einem besonderen Effekt zu erzeugen. Das Auftragen des deckenden Beschichtungsstoffes auf das jeweilige Substrat kann vollflächig oder partiell oder gerastert erfolgen. Die mit der Auftrageinrichtung 04 in der Druckmaschine auf dem jeweiligen Substrat aufgebrachte Schicht des deckenden Beschichtungsstoffes kann auch zur besseren Haftung mit einer Primerschicht unterlegt werden bzw. sein. Falls erforderlich, kann in der Druckmaschine ein Auftragen des deckenden Beschichtungsstoffes auch mehrfach auf dasselbe Substrat erfolgen, wobei dann in Transportrichtung T des betreffenden Substrates z. B. mehr als nur eine einzige Maschineneinheit 01 jeweils mit einer Auftrageinrichtung 04 angeordnet ist. Des Weiteren kann in der Druckmaschine in Transportrichtung T des mindestens einen Substrates nach der Auftrageinrichtung 04 eine Einrichtung zum physikalischen Trocknen und/oder zum chemischen Härten vorgesehen sein, wobei die Einrichtung zum physikalischen Trocknen z. B. als ein Heißlufttrockner 11 und/oder als ein Infrarottrockner 11 und die Einrichtung zum chemischen Härten z. B. als ein UV-Trockner 11 ausgebildet sind. - Die mit der Auftrageinrichtung 04 auf das Substrat aufgetragene Schichtdicke des Beschichtungsstoffes wird mit einer Erfassungseinrichtung 12 kontrolliert, wobei die Erfassungseinrichtung 12 von dem auf das jeweilige Substrat aufgetragenen deckenden Beschichtungsstoff während eines laufenden Betriebs der Druckmaschine, d. h. produktionsbegleitend inline Messwerte erhebt. Die innerhalb der Druckmaschine angeordnete Erfassungseinrichtung 12 ist jeweils mit der Steuereinheit 06 verbunden, wobei die Steuereinheit 06 aus den von der Erfassungseinrichtung 12 bereit gestellten erfassten Messwerten einen Wert für die Opazität der auf das Substrat aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes ermittelt. Die Signalwege und Signalrichtungen von der Erfassungseinrichtung 12 über die Steuereinheit 06 zur Auftrageinrichtung 04 sind in der
Fig. 1 durch Richtungspfeile angedeutet. Insbesondere zwischen der Steuereinheit 06 und der Auftrageinrichtung 04 können Betriebsdaten und/oder Steuerungsdaten auch bidirektional bereitgestellt werden. Es ist vorgesehen, dass die Steuereinheit 06 anschließend an die Ermittlung des aktuellen Wertes für die Opazität der auf das Substrat bereits aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes die von der Auftrageinrichtung 04 auf mindestens ein weiteres Substrat aufzutragende Schichtdicke dieses Beschichtungsstoffes derart einstellt, dass die mit der Auftrageinrichtung 04 auf das mindestens eine weitere Substrat aufzutragende Schicht des Beschichtungsstoffes für die Opazität einen zuvor in der Steuereinheit 06 z. B. mittels einer manuellen oder automatisierten Eingabe festgelegten, vorzugsweise frei wählbaren Wert i. d. R. im Rahmen zulässiger Toleranzen erreicht und/oder im laufenden Betrieb der Druckmaschine i. d. R. im Rahmen der genannten Toleranzen beibehält. In der bevorzugten Ausführung stellt die Steuereinheit 06 die Auftrageinrichtung 04 derart ein, dass die mit der Auftrageinrichtung 04 auf das mindestens eine weitere Substrat aufzutragende Schicht des Beschichtungsstoffes für die Opazität einen Wert im Bereich von mindestens 95% bis 100% erreicht und/oder im laufenden Betrieb der Druckmaschine beibehält. - Die Erfassungseinrichtung 12 arbeitet vorzugsweise berührungslos und/oder mit einem optoelektronischen Messverfahren und/oder densitometrisch oder spektralfotometrisch. In einer besonders bevorzugten Ausführung ist die Erfassungseinrichtung 12 als eine Kamera, z. B. als eine Graustufen-Kamera oder als eine RGB-Kamera oder als eine CMYK-Farbmesskamera ausgebildet, wobei die Steuereinheit 06 z. B. durch eine Auswertung von einem oder mehreren von der Kamera vom Substrat aufgenommenen Bildern, d. h. aus mindestens einer fotografischen Abbildung bzw. aus den ihnen zugrunde liegenden Bilddaten, den aktuellen Wert für die Opazität der auf das Substrat aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes ermittelt. In einer weiteren Ausführungsvariante ist die Erfassungseinrichtung 12 als ein Reflexionslichttaster ausgebildet. Die Steuereinheit 06 stellt die von der Auftrageinrichtung 04 auf das Substrat aufgetragene Schichtdicke des Beschichtungsstoffes insbesondere ausgehend von mindestens einem während eines wachsenden Schichtaufbaus ermittelten Wert der Opazität ein, z. B. in einem Hochlauf der Druckmaschine oder in einer anderen Betriebsphase der Druckmaschine, in welcher die Transluzenz der auf das Substrat aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes stetig bis zur Opazität abnimmt.
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Fig. 2 zeigt ein als ein Bogen 13 ausgebildetes Substrat mit mindestens einem Druckbild 14 und mit einem sich quer zur Transportrichtung T des betreffenden Substrates insbesondere über die Breite des Druckbildes 14 erstreckenden Messstreifen 16. Der Messstreifen 16 weist mehrere aneinandergereihte Messfelder 17 auf, wobei einzelne Messfelder 17 z. B. vollflächig oder gerastert z. B. in der Druckmaschine gemäß derFig. 1 in einem industriellen Prozess mit der beschriebenen Auftrageinrichtung 04 jeweils mit einem Beschichtungsstoff beschichtet sind. In der bevorzugten Ausführung ist die anhand derFig. 1 beschriebene Erfassungseinrichtung 12 auf mindestens ein Messfeld 17 in dem Messstreifen 16 des Bogens 13 gerichtet, wobei die mit der Erfassungseinrichtung 12 verbundene Steuereinheit 06 den jeweiligen Wert der Opazität der in dem mindestens einen Messfeld 17 in dem Messstreifen 16 des Bogens 13 aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes ermittelt. Es kann vorgesehen sein, dass die Steuereinheit 06 den jeweiligen Wert der Opazität der jeweils aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes von mehreren oder allen Messfeldern 17 in dem Messstreifen 16 des Bogens 13 ermittelt und je nach dem ermittelten Wert für die Opazität der jeweils aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes die von der Auftrageinrichtung 04 auf mindestens einen nachfolgenden Bogen 13 aufzutragende Schichtdicke für mehrere oder jede der mit mindestens einem Messfeld 17 korrespondierenden sich in Transportrichtung T des betreffenden Bogens 13 erstreckenden Zonen 18 individuell, d. h. bedarfsgerecht einstellt. Eine weitere Ausführungsvariante sieht vor, den jeweiligen Wert der Opazität der jeweils aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes anstelle oder zusätzlich zu der Erfassung in mindestens einem der Messfelder 17 des Messstreifens 16 an mindestens einer vorzugsweise wählbaren Position in dem mindestens einen auf dem Bogen 13 aufgedruckten Druckbild 14 zu erfassen. - Erfindungsgemäß wird vorgesehen, den Beschichtungsstoff mittels der Auftrageinrichtung 04 im selben Druckprozess an verschiedenen Stellen auf dem betreffenden Bogen 13 i.d.R. gleichzeitig aufzutragen. Die voneinander verschiedenen Stellen auf dem betreffenden Bogen 13 sind z. B. mindestens zwei voneinander verschiedene Messfelder 17 desselben Messstreifens 16 oder mindestens zwei unterschiedliche Elemente im selben Druckbild 14. Dabei ist vorgesehen, dass der Beschichtungsstoff an mindestens einer ersten Stelle auf dem betreffenden Bogen 13 jeweils in einem mehrere Rasterpunkte aufweisenden Raster und an mindestens einer anderen zweiten Stelle auf dem betreffenden Bogen 13 jeweils vollflächig aufgetragen wird. Konkret bedeutet dies beispielsweise, dass der Beschichtungsstoff mittels der Auftrageinrichtung 04 im selben Druckprozess insbesondere zumindest in einem der Messfelder 17 des betreffenden Messstreifens 16 jeweils in einem mehrere Rasterpunkte aufweisenden Raster und in zumindest einem anderen Messfeld 17 dieses Messstreifens 16 vollflächig aufgetragen wird. Eine z. B. als ein Messfeld 17 ausgebildete erste Stelle auf dem betreffenden Bogen 13, an der der Beschichtungsstoff jeweils gerastert aufgetragen wird, wird auch als ein Rasterfeld bezeichnet, wohingegen eine z. B. als ein Messfeld 17 ausgebildete zweite Stelle auf dem betreffenden Bogen 13, an der der Beschichtungsstoff jeweils vollflächig aufgetragen wird, auch als ein Volltonfeld bezeichnet wird. Die Steuereinheit 06 ermittelt aus von der Erfassungseinrichtung 12 an der jeweiligen ersten und zweiten Stelle auf dem betreffenden Bogen 13 erfassten Daten, z. B. Bilddaten, einen jeweiligen Wert für die optische Dichte der an den betreffenden Stellen auf dem Bogen 13 aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes.
- Die Steuereinheit 06 setzt auch den jeweiligen aus einem Rasterfeld ermittelten Wert DR für die optische Dichte zu dem jeweiligen aus einem Volltonfeld ermittelten Wert DV für die optische Dichte z. B. durch die Bildung eines Quotienten DR/DV in ein Verhältnis. Da die optische Dichte proportional zur Menge des pro Flächeneinheit auf dem Bogen 13 an den betreffenden Stellen auf dem Bogen 13 z. B. in den jeweiligen Messfeldern 17 des Messstreifens 16 aufgetragenen Beschichtungsstoffes ist, ist der Wert DR für die in einem Rasterfeld ermittelte optische Dichte in einem Druckprozess zumindest anfänglich geringer als der Wert DV für die in einem Volltonfeld ermittelte optische Dichte. Mit zunehmender Schichtdicke des in einem Rasterfeld aufgetragenen Beschichtungsstoffes geht jedoch z. B. aufgrund einer Spreitung der dortigen Rasterpunkte und/oder optischer Effekte eine Zunahme in der in dem betreffenden Rasterfeld ermittelten optischen Dichte einher und das aus dem jeweiligen aus einem Rasterfeld ermittelten Wert DR für die optische Dichte und dem jeweiligen aus einem Volltonfeld ermittelten Wert DV für die optische Dichte gebildete Verhältnis ändert sich signifikant. Die Steuereinheit 06 legt nun, insbesondere wenn sie eine signifikante Änderung in dem aus den optischen Dichten gebildeten Verhältnis feststellt, d. h. in Abhängigkeit von dieser Feststellung, diejenige in dem laufenden Druckprozess aktuell von der Auftrageinrichtung 04 auf dem betreffenden Bogen 13 aufgetragene Schichtdicke des Beschichtungsstoffes, bei der der Wert DR für die in einem Rasterfeld ermittelte optische Dichte dem Wert DV für die in einem Volltonfeld ermittelte optische Dichte entspricht, als diejenige Schichtdicke des Beschichtungsstoffes mit einer Opazität im Wert von 100% fest. Die signifikante Änderung in dem aus den optischen Dichten gebildeten Verhältnis kann z. B. darin bestehen, dass sich der Wert eines aus diesen optischen Dichten gebildeten Quotienten in einer Reihe von mehreren aufeinanderfolgenden Datenerhebungen, d. h. Erhebungen dieser optischen Dichten zunächst dem Wert 1 nähert, dann aber für eine vorzugsweise zuvor festgesetzte Anzahl von nachfolgenden Datenerhebungen zumindest nahezu unverändert beim Wert 1 verharrt. Die Steuereinheit 06 prüft somit in einer Reihe von mehreren aufeinanderfolgenden Erhebungen der betreffenden optischen Dichten einen Verlauf oder ein Verhalten dieses Verhältnisses auf eine signifikante, d. h. zulässige Toleranzgrenzen überschreitende Änderung. Die die Schichtdicke des Beschichtungsstoffes mit einer Opazität im Wert von 100% betreffende Festlegung erfolgt z. B. dadurch, dass die Steuereinheit 06 die aktuell bereitgestellten Betriebsdaten und/oder Steuerungsdaten der Auftrageinrichtung 04 in einer Speichereinrichtung 19 in Zuordnung zu einer Opazität im Wert von 100% für die Schichtdicke des Beschichtungsstoffes speichert. Im Anschluss an die getroffene Festlegung stellt die Steuereinheit 06 die von der Auftrageinrichtung 04 auf mindestens ein weiteres Substrat, d. h. insbesondere mindestens einen weiteren Bogen 13 aufzutragende Schichtdicke des Beschichtungsstoffes derart ein, dass die mit der Auftrageinrichtung 04 auf das mindestens eine weitere Substrat aufzutragende Schicht des Beschichtungsstoffes für die Opazität den Wert von 100% im weiteren Druckprozess, insbesondere im laufenden Betrieb der Druckmaschine oder der Papier verarbeitenden Maschine aufweist und damit beibehält.
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- 01
- Maschineneinheit
- 02
- Transportzylinder
- 03
- Gestell
- 04
- Auftrageinrichtung
- 05
- -
- 06
- Steuereinheit
- 07
- Duktor
- 08
- Auftragswalze
- 09
- Rakelsystem
- 10
- -
- 11
- Heißlufttrockner; Infrarottrockner; UV-Trockner
- 12
- Erfassungseinrichtung
- 13
- Bogen
- 14
- Druckbild
- 15
- -
- 16
- Messstreifen
- 17
- Messfeld
- 18
- Zone
- 19
- Speichereinrichtung
- 20
- -
- DR
- Wert für die optische Dichte in einem Rasterfeld
- DV
- Wert für die optische Dichte in einem Volltonfeld
- T
- Transportrichtung
Claims (11)
- Verfahren zum Einstellen einer Schichtdicke eines von einer Auftrageinrichtung (04) auf ein Substrat aufzutragenden deckenden Beschichtungsstoffes, wobei der Beschichtungsstoff in einer Druckmaschine oder in einer Papier verarbeitenden Maschine auf das Substrat aufgetragen wird, wobei der Beschichtungsstoff mittels der Auftrageinrichtung (04) in einem maschinellen Prozess an verschiedenen Stellen auf dem betreffenden Substrat aufgetragen wird, wobei der Beschichtungsstoff an mindestens einer ersten Stelle auf dem betreffenden Substrat jeweils in einem mehrere Rasterpunkte aufweisenden Raster und an mindestens einer anderen zweiten Stelle auf dem betreffenden Substrat jeweils vollflächig aufgetragen wird, wobei die betreffende erste Stelle auf dem betreffenden Substrat jeweils ein Rasterfeld und die betreffende zweite Stelle auf dem betreffenden Substrat jeweils ein Volltonfeld ausbilden, wobei eine mit einer Erfassungseinrichtung (12) verbundene Steuereinheit (06) aus von der Erfassungseinrichtung (12) an der jeweiligen ersten und zweiten Stelle auf dem betreffenden Substrat erfassten Daten einen jeweiligen Wert für die optische Dichte der an den betreffenden Stellen auf dem Substrat aufgetragenen Schicht des Beschichtungsstoffes ermittelt, wobei als Beschichtungsstoff mindestens eine deckende Druckfarbe verwendet wird, wobei die betreffende deckende Druckfarbe als eine Grundfarbe ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (12) während eines laufenden Betriebs der Druckmaschine oder der Papier verarbeitenden Maschine fortlaufend Messwerte erhebt, wobei der von der Auftrageinrichtung (04) auf dem betreffenden Substrat vorgenommene Auftrag des Beschichtungsstoffes während des laufenden Betriebs der Druckmaschine oder der Papier verarbeitenden Maschine produktionsbegleitend innerhalb der jeweiligen Maschine mit der Erfassungseinrichtung (12) fortlaufend kontrolliert wird, wobei die Steuereinheit (06) die in dem laufenden maschinellen Prozess aktuell von der Auftrageinrichtung (04) auf dem betreffenden Substrat aufgetragene Schichtdicke des Beschichtungsstoffes, bei der der Wert (DR) für die in einem Rasterfeld ermittelte optische Dichte dem Wert (DV) für die in einem Volltonfeld ermittelte optische Dichte entspricht, als diejenige Schichtdicke des Beschichtungsstoffes mit einer Opazität im Wert von 100% festlegt.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (06) die von der Auftrageinrichtung (04) auf mindestens ein weiteres Substrat aufzutragende Schichtdicke des Beschichtungsstoffes derart einstellt, dass die mit der Auftrageinrichtung (04) auf das mindestens eine weitere Substrat aufzutragende Schicht des Beschichtungsstoffes für die Opazität den Wert von 100% im weiteren laufenden Betrieb der Druckmaschine oder der Papier verarbeitenden Maschine aufweist.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (06) zur Festlegung der Schichtdicke des Beschichtungsstoffes mit einer Opazität im Wert von 100% die aktuell bereitgestellten Betriebsdaten und/oder Steuerungsdaten der Auftrageinrichtung (04) in einer Speichereinrichtung (19) in Zuordnung zu der Opazität im Wert von 100% für die Schichtdicke des Beschichtungsstoffes speichert.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (06) den jeweiligen aus einem Rasterfeld ermittelten Wert (DR) für die optische Dichte zu dem jeweiligen aus einem Volltonfeld ermittelten Wert (DV) für die optische Dichte in ein Verhältnis setzt und die in dem laufenden maschinellen Prozess aktuell von der Auftrageinrichtung (04) auf dem betreffenden Substrat aufgetragene Schichtdicke des Beschichtungsstoffes dann als diejenige Schichtdicke des Beschichtungsstoffes mit einer Opazität im Wert von 100% festlegt, wenn die Steuereinheit (06) in einer Reihe von mehreren aufeinanderfolgenden Erhebungen der betreffenden optischen Dichten eine signifikante Änderung im Verlauf oder Verhalten dieses Verhältnisses feststellt.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein jeweils als ein Rasterfeld ausgebildetes Messfeld (17) eines auf dem betreffenden Substrat ausgebildeten mehrere Messfelder (17) aufweisenden Messstreifens (16) und mindestens ein jeweils als ein Volltonfeld ausgebildetes Messfeld (17) desselben Messstreifens (16) verwendet werden.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Substrat ein Bedruckstoff verwendet wird, wobei der Bedruckstoff aus Papier, Karton, Pappe, Blech, Textilien, Glas, Keramik oder einer Folie aus Metall oder aus einem Kunststoff besteht und/oder wobei der Bedruckstoff als ein Hohlkörper oder flächig als ein Bogen (13) oder als eine Materialbahn ausgebildet ist.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein flüssiger oder pastöser oder pulverförmiger Beschichtungsstoff verwendet wird.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsstoff ein Farbmittel verwendet wird, wobei das Farbmittel als eine farbgebende anorganische oder organische Substanz ausgebildet ist und/oder wobei das Farbmittel natürlicher oder synthetischer Herkunft ist und/oder wobei das Farbmittel Pigmente oder mindestens einen Farbstoff aufweist.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (12) berührungslos und/oder mit einem optoelektronischen Messverfahren und/oder densitometrisch oder spektralfotometrisch arbeitet. - Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Auftrageinrichtung (04) eine von der Steuereinheit (06) gesteuerte oder geregelte Dosiereinrichtung aufweist, wobei diese Dosiereinrichtung jeweils durch eine Einstellung einer Weite von mindestens einer Abflussöffnung eines den Beschichtungsstoff bevorratenden Reservoirs und/oder eines Taktes eines den Beschichtungsstoff übertragenden Hebers und/oder einer Rotationsgeschwindigkeit einer den Beschichtungsstoff auftragenden oder übertragenden Walze (07; 08) jeweils eine Menge des auf das betreffende Substrat aufzutragenden Beschichtungsstoffes beeinflusst. - Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle der Grundfarbe ein Deckweiß oder eine Metallicfarbe verwendet wird.
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