EP3710631B1 - Schichtverbund zur verwendung als lederimitat - Google Patents

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EP3710631B1
EP3710631B1 EP19801210.6A EP19801210A EP3710631B1 EP 3710631 B1 EP3710631 B1 EP 3710631B1 EP 19801210 A EP19801210 A EP 19801210A EP 3710631 B1 EP3710631 B1 EP 3710631B1
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EP
European Patent Office
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layer
tobacco
decorative
wax
decorative layer
Prior art date
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French (fr)
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EP3710631C0 (de
EP3710631A1 (de
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Nina RÖSSLER
Andreas Rössler
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Nuvi Releaf GmbH
Original Assignee
Nuvi Releaf GmbH
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    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/28—Artificial leather

Definitions

  • the invention relates to a layered composite for use as an imitation leather, a method for producing the layered composite, and uses of the layered composite.
  • the leather industry is one of the sectors with a high potential for environmental pollution.
  • the chemicals used in tanning particularly antibiotics, tannins, biocides and volatile organic chemicals such as formaldehyde, can cause lasting damage to the environment if used improperly.
  • using the chemicals appropriately requires a lot of time and money.
  • some of the substances used can remain in the material and only come out during later use. This poses health risks for the end customer.
  • artificial leather This is usually a composite of a textile base support and a plastic layer applied to it, such as polyvinyl chloride (PVC) or polyurethane (PU).
  • PVC polyvinyl chloride
  • PU polyurethane
  • the DE 1 635 546 A describes a synthetic leather produced using papermaking techniques, wherein the synthetic leather consists essentially of non-fibrous elastomeric polyurethane with minor additions of staple fibers, preferably synthetic fibers or leather fibers.
  • the DE 199 37 808 A1 relates to a leather replacement material that has a substantially fabric-like backing layer, a thinner barrier layer applied thereto and a cover layer provided on the barrier layer.
  • the GB 2 010 750 A relates to a decorative article having at least one layer of sheet material and one layer of fibrous reinforcing material. The two layers are arranged between translucent layers of a cured synthetic resin matrix.
  • the subsequently published one GB 2 569 097 A relates to a layered composite that has a polymeric cover layer, a textile carrier layer and a decorative layer made of dried leaves of the teak tree.
  • the DE 10 2015 101 331 A1 relates to a translucent artificial leather with a textile support structure and with at least one layer of PU or PVC.
  • the layered composite can also have a surface coating.
  • WO 2007/091770 A1 discloses a multilayer product comprising a backing layer based on cotton fibers, a top layer based on, for example, EVA or an acrylic resin, and therebetween a layer of natural material such as leaves or a powder thereof.
  • the document CN 203 198 318 U discloses an artificial leather comprising a backing layer, an adhesive layer, a decorative layer and a cover layer.
  • the decorative layer can include petals and/or stalks.
  • the artificial leather obtained through this process has several advantages over animal leather.
  • PVC artificial leather is inexpensive and robust, whereas PU artificial leather has advantageous material properties such as repeated washability. Since artificial leather is produced as a continuous material, cutting it is much easier than with animal leather. The manufacturing process is also significantly shorter because the complex tanning process is no longer necessary. In addition, artificial leather manufacturers are not tied to the market availability of specific animal skins.
  • artificial leather materials are essentially based on synthetic plastics, which are made from finite fossil resources such as petroleum and are not biodegradable.
  • such artificial leather materials usually still contain solvent or dispersant residues and plasticizers and are therefore not completely harmless to health.
  • artificial leather often cannot achieve the same visual and tactile properties as animal leather.
  • the object of the invention was to provide an artificial leather that has comparable or better optical and haptic properties than synthetic leather, can be produced in a more environmentally friendly or sustainable manner than natural and/or synthetic leather and that is at least partially biodegradable.
  • plant leaf material is understood to mean whole or chopped untreated or treated leaves, in particular leaf dust.
  • Treated leaves are understood to mean those plant leaves or chopped sections thereof that have been preserved by fermentation, chemical treatment, in particular with alcohols, or by drying.
  • the plant leaf material is fermented, i.e. it has been subjected to a fermentation process that has brought the dried leaves into a storable and consumable state.
  • the plant leaf material can be treated chemically, preferably with a mixture of water and a polyhydric alcohol such as glycerin.
  • a polyhydric alcohol such as glycerin.
  • the ripening process lasts at least one week, preferably two weeks, more preferably one month and most preferably two months.
  • An improvement in the properties through the ripening process occurs in particular if the cover layer has or consists of a wax material.
  • the decorative layer with plant leaf material essentially takes on optical and tactile functions in the layered composite. Depending on the plant leaf material and the top layer applied to it, the decorative layer not only gives the layered composite a good grip and an attractive appearance but also a pleasant scent. This effect can be enhanced in particular by the fact that the individual layers of the composite are partially or completely needled and not glued and/or pressed. As a result, the layered composite has increased permeability.
  • the decorative layer is essentially free of wood fibers.
  • the plant leaf material can be band tobacco.
  • Tobacco offers several advantages over other plant leaf materials. As a starting material, this has very good availability all year round. Due to the declining demand for tobacco, there is usually excess production capacity, which can be purchased cheaply. Tobacco also has a high proportion of natural alkaloids, especially nicotine, which act as insecticides. In this way, mites and other pests can be kept away from the layered composite and a particularly long-lasting imitation leather can be obtained. In addition, tobacco leaves, especially after treatment with a mixture of water and a polyhydric alcohol, have a particularly high level of flexibility and tear resistance. In addition to the optical properties, the natural scent also speaks in favor of using tobacco as a decorative layer in imitation leather. These beneficial properties are particularly pronounced in fermented tobacco.
  • tobacco also has moisture-regulating properties and therefore requires the layered composite to be very comfortable to wear when used as an imitation leather. This effect is particularly pronounced if the layered composite is partially or completely needled, as this results in a high permeability of the material.
  • the plant leaf material is colored with a synthetic or preferably natural coloring agent.
  • a synthetic or preferably natural coloring agent is partially or completely food-safe and/or consists of substances that can be recycled into biological cycles as biological nutrients or kept continuously in technical cycles as technical nutrients (cradle-tocradle certification).
  • the carrier layer determines the structural strength of the composite and ensures good processability, particularly when the layered composite is sewn.
  • the textile carrier layer has or consists of a material that is selected from the group consisting of fleece, woven fabric, knitted fabrics, braids or mixtures of the aforementioned.
  • Non-woven, woven, knitted, braided or mixtures of the above are textile materials that are made up of fibers, but differ from one another in the arrangement of the fibers.
  • fleece is understood to mean a structure made of fibers of limited length, continuous fibers (filaments) or cut yarns of any kind and of any origin, which have been assembled into a fiber layer in some way and connected to one another in some way. This excludes the crossing or intertwining of yarns, as occurs during weaving, knitting, knitting, lace production, braiding and the production of tufted products.
  • This definition corresponds to the standard DIN EN ISO 9092.
  • the term nonwoven also includes felt materials. However, nonwovens do not include foils and papers.
  • the nonwovens are preferably anisotropic nonwovens, i.e. those with fiber orientation. This can create an anisotropic mechanical behavior of the layered composite, which increases its tear resistance.
  • fabric is understood to mean a textile fabric which consists of two thread systems, warp (warp threads) and weft (weft threads), which, when viewed on the fabric surface, intersect in a pattern at an angle of exactly or approximately 90°.
  • warp threads warp threads
  • weft threads weft threads
  • Each of the two systems can be made up of several types of warp or weft (e.g. basic, pile and filling warp; basic, binding and filling weft).
  • the warp threads run in the longitudinal direction of the fabric, parallel to the edge of the fabric, and the weft threads run in the transverse direction, parallel to the edge of the fabric.
  • the threads are connected to the fabric primarily through friction.
  • woven and non-woven also include those textile materials that have been tufted. Tufting is a process in which yarns are anchored into a fabric or fleece using a machine powered by compressed air and/or electricity.
  • knitted goods are understood to mean textile materials that are produced from thread systems by forming stitches. This includes both crocheted and knitted fabrics.
  • braiding is understood to mean the regular intertwining of several strands of flexible material. The difference from weaving is that in braiding the threads are not fed at right angles to the main direction of the product.
  • the fibers of the nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics, braids or mixtures thereof can be natural fibers, chemical fibers or mixtures of the aforementioned.
  • the fibers are preferably of plant or animal origin or chemical fibers made from natural polymers or polymers based on natural raw materials. This allows the proportion of natural components of the layered composite and thus its sustainability and biodegradability to be improved accordingly.
  • the natural fibers are preferably selected from the group consisting of seed fibers, bast fibers, leaf fibers and animal fibers. These are particularly preferably selected from the group consisting of cotton, animal wool, animal hair, silk, kapok, akon, poplar fluff, bamboo fiber, fiber nettle, hemp, hemp nettle, jute, urena, linen, ramie, kenaf, roselle, sunns, abutilon, pung , castor, sisal, abaca, curaua, fibe, ixtle fiber, arenga, afrik, hequen, fique, phormium, alfa, maguey, yucca, pita, coconut, broom, hops, cattail reed and raffia.
  • the chemical fibers are preferably selected from natural polymers or polymers based on natural raw materials. These are particularly preferably selected from the group consisting of viscose, modal, lyocell, Curpo, cellulose acetates, protein fibers such as casein fibers, polylactides, alginates, chitin, bio-based polyamides, polyesters and polyisoprenes.
  • the chemical fibers are made from synthetic polymers selected from the group consisting of polyesters such as PET or PBT, polyamide, polyimide, polyamideimide, aramid, poly(metha)acrylates, modyacryl, polytetrafluoroethylene (PTFE), polyethylene, polypropylene, polychloride, PVC , Elastane, Polystyrene, Polycarbonate, Polyvinyl Alcohol, Vinylal, Polyphenylsulfide, Melamine, Polyurea, Polyurethane, Polybenzimidazole, Polybenzoxal.
  • polyesters such as PET or PBT
  • polyamide polyimide
  • polyamideimide polyamideimide
  • aramid poly(metha)acrylates
  • modyacryl polytetrafluoroethylene
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PVC polyvinyl Alcohol
  • Polyphenylsulfide Polyphenylsulfide
  • Melamine Polyurea
  • Polyurethane Polybenzimidazole
  • the thickness of the textile carrier layer is 0.1 to 10 mm, more preferably 0.1 to 5 mm, particularly preferably 0.1 to 2 mm, most preferably 0.2 to 1 mm.
  • the basis weight (grammage) of the carrier layer is 50 to 200 g/m 2 , more preferably 65 to 130 g/m 2 , particularly preferably 80-120 g/m 2 , most preferably 90-110 m 2 . Thanks to a low basis weight, particularly light layered composites can be produced.
  • the plant leaf material of the decorative layer is finely ground tobacco and/or tobacco dust and/or tobacco trimmings, the plant leaf material preferably being bound by a polysaccharide in the decorative layer.
  • the polysaccharide is added before the decorative layer is formed dissolved or suspended in a solvent or dispersant which has or consists of a polyhydric alcohol such as glycerin.
  • plant leaves and/or sections and/or panicles are the plant leaf material of the decorative layer.
  • a decorative layer gives the layer composite a particularly natural and elegant look and can therefore also be referred to as a finishing layer. Similar to animal crocodile or snake leather, such a decorative layer creates a unique, always differently structured and lively look of the layered composite. In order to achieve particularly good optical and haptic properties of the composite, in a preferred embodiment of the invention the sheets are laid overlapping. This creates a decorative layer with sections of different thicknesses. These “irregularities” of the layered composite give the user the impression of a particularly natural imitation leather.
  • the plant leaf material of the decorative layer is ribbon tobacco.
  • ribbon tobacco refers to a film in which pressed tobacco waste, tobacco dust, ground tobacco leaves and / or stems are mixed with a binder, usually cellulose and polysaccharide derivatives, or applied to carrier materials made of fibrous cellulose coated with setting agents and formed into a flat endless tape of almost uniform thickness and quality were processed.
  • a binder usually cellulose and polysaccharide derivatives
  • carrier materials made of fibrous cellulose coated with setting agents and formed into a flat endless tape of almost uniform thickness and quality were processed.
  • the treatment of the ribbon tobacco with a mixture of water and a polyhydric alcohol, in particular glycerin has proven to be particularly advantageous.
  • Ribbon tobacco has the advantage of particularly good availability at low purchasing prices.
  • strip tobacco can create a particularly homogeneous decorative layer. This can be advantageous in some applications of the layered composite, for example if a particularly uniform color is desired.
  • the thickness of the decorative layer is 0.1 to 10 mm, more preferably 0.1 to 5 mm, particularly preferably 0.1 to 2 mm, most preferably 0.2 to 1 mm.
  • the basis weight (grammage) of the decorative layer is 40 to 150 g/m 2 , more preferably 65 to 120 g/m 2 , particularly preferably 70 to 100 g/m 2 , most preferably 80 to 100 m 2 . Thanks to a low basis weight, particularly light layered composites can be produced.
  • the cover layer of the layered composite has or consists of a plastic, wax or protein material or a mixture of the aforementioned. It essentially serves to... To protect the decorative layer arranged underneath from external influences such as moisture, abrasion and / or radiation.
  • plastic materials are preferred. According to the invention, this refers to all substances that consist of macromolecules of natural or synthetic origin.
  • the plastic has or consists of a material that is selected from the group consisting of polypropylene (PP), polyethylene (PE), polyvinyl butyral (PVB), polyamide (PA), polyester, in particular polybutylene terephthalate (PBT ) and polyethylene terephthalate (PET), polyurethane (PU), polyethylene oxides, polyphenylene oxides, thermoplastic polyurethanes (TPU) polyurea, polyacetal, polyacrylate, poly(meth)acrylates, polyoxymethylene (POM), polyvinyl acetal, polystyrene (PS), acrylic butadiene styrene (ABS), acrylonitrile styrene acrylic ester (ASA), polysaccharides, especially pectin and agar-agar, polycarbonates, polyether sulfones, polysulfonates, polytetrafluoroethylene (PTFE), polyurea, formaldehyde resins, mel
  • the plastic is preferably used in the form of a film. According to the invention, this is understood to mean a flat plastic material produced in sheets with a layer thickness ⁇ 5 mm, preferably ⁇ 1 mm.
  • a decorative layer made of protein material or wax is preferred.
  • wax is understood to mean natural or artificially obtained substances that can be kneaded at 20 ° C, are solid to brittle-hard, have a coarse to finely crystalline structure, are translucent to opaque in color, but are not glass-like, melt above 40 ° C without decomposition, little Above the melting point they are slightly liquid, ie not very viscous, have a strongly temperature-dependent consistency and solubility and can be polished under light pressure. This corresponds to the Definition according to Römpp Chemie Lexikon, 10th edition, 1999 Georg Thieme Verlag .
  • the wax material is selected from the group of natural waxes, particularly preferred from the group of vegetable waxes, in particular candelilla wax, carnauba wax, Japanese wax, esparto grass wax, cork wax, guaruma wax, rice germ oil wax, sugar cane wax, ouricury wax, montan wax.
  • the natural wax is selected from the group consisting of animal waxes and mineral waxes, in particular from the group consisting of beeswax, shellac wax, spermaceti, lanolin (wool wax), rump fat, ceresin, ozokerite (earth wax).
  • Natural waxes offer the advantage that they are not petroleum-based and therefore contribute to the sustainability and biodegradability of the layered composite.
  • the wax is selected from the group consisting of chemically modified waxes or synthetic waxes, in particular from the group selected from montan ester waxes, sasol waxes, paraffins, hydrogenated jojoba waxes, polyalkylene waxes, polyethylene glycol waxes.
  • the cover layer of the layer composite has or consists of a protein material.
  • proteins are preferably proteins of plant origin. Proteins contained in lupins, soy, peas, linseed, wheat, corn and/or rapeseed are particularly preferred.
  • the proteins are of animal origin, with gelatin, casein, whey proteins and/or their derivatives being particularly preferred.
  • the advantage of a protein top layer is that the costs for producing the protein layer are very low and it is harmless to health.
  • the layer can also be processed without organic solvents, i.e. water-based.
  • the protein cover layer consists of renewable raw materials that are biodegradable and self-adhesive or adhesive.
  • the thickness of the cover layer is 5 ⁇ m - 1 mm, more preferably 10 ⁇ m to 0.5 mm, particularly preferably 20 ⁇ m to 0.1 mm, most preferably 50 ⁇ m to 0.1 mm.
  • the top layer can also contain additives such as dyes, UV filters, binders or fillers. By adding additives and fillers, the properties of the top layer can be changed, in particular color, strength and manufacturing price.
  • the additives are preferably selected from the group consisting of calcium carbonate, chemical and physical UV filters such as titanium dioxide, calcium and barium sulfate, aluminum hydroxide, silicates such as talc, clay or mica, kaolin or wolastonite, glass fibers, dyes, silica, glass fibers and glass beads as well as cellulose powder, carbon black and graphite.
  • chemical and physical UV filters such as titanium dioxide, calcium and barium sulfate, aluminum hydroxide, silicates such as talc, clay or mica, kaolin or wolastonite, glass fibers, dyes, silica, glass fibers and glass beads as well as cellulose powder, carbon black and graphite.
  • the layer composite consists of a carrier layer made of flax fleece or a fabric, a decorative layer made of the plant material tobacco and a cover layer made of a plastic, wax or protein material, preferably polyethylene, polyethylene terephthalate, polyurethane, polyamide or a mixture of the aforementioned plastics.
  • the layered composite can have additional layers. These are preferably selected from the group consisting of carrier, decorative, adhesive and cover layers.
  • the layer composite particularly preferably has one or more additional decorative layers which are arranged between the carrier and cover layer.
  • the additional layers are arranged on both sides of the carrier layer.
  • Particularly preferred in this context is the symmetrical arrangement of the layers in relation to the carrier layer, for example a layer sequence: 1. cover layer, 1. decorative layer, carrier layer, 2. decorative layer, 2. cover layer.
  • the layer composite only has adhesive layers as further layers. In another preferred embodiment, the layer composite has no further layers apart from carrier, decorative and cover layers.
  • the individual thicknesses of these additional layers are 0.1 to 10 mm, more preferably 0.5 to 8 mm, particularly preferably 1 to 5 mm, most preferably 2 to 4 mm.
  • the basis weight (grammage) of the additional layers is 50 to 200 g/m 2 , more preferably 65 to 130 g/m 2 , particularly preferably 80 to 120 g/m 2 , most preferably 90 to 110 m 2 . Thanks to a low basis weight, particularly light layered composites can be produced.
  • the layer composite can have one or more adhesive layers.
  • the adhesive of the adhesive layers can be chemically hardening and/or physically setting.
  • the adhesive of the adhesive layers is preferably selected from the group consisting of cyanoacrylates, methyl methacrylates, unsaturated polyesters, dispersion adhesives, wet adhesives containing solvents or dispersants, protein-based adhesives, hot melt adhesives, plastisols, epoxy adhesives, polyurethane adhesives, silicones, resins, in particular phenolic resins, polyimides , polysulfides, poly(meth)acrylates, polyvinyl acetates, rubbers and bismaleimides.
  • the adhesive is preferably hardened by chemical hardening or solidification by cooling. This means that small amounts of solvents or dispersants can be used or even solvents or dispersants can be dispensed with entirely. Not only is this particularly sustainable, the processing times and the bonding within the layer composite are usually better.
  • the strength, in particular the tensile strength and/or the flexural strength, of one, several or all cover and/or carrier layers is greater than that of the at least one decorative layer.
  • Tensile strength also known as tear strength, is the maximum tensile stress that a body can withstand. It can be determined by a tensile test.
  • the bending tensile strength refers to the maximum tensile stress that a body can absorb when subjected to bending. It can be determined using a 3- or 4-point bending tensile test.
  • the strength, in particular the tensile strength and/or flexural strength, of one, several or all cover and/or support layers is greater than that of the at least one decorative layer, the support and/or cover layers can withstand the resulting stresses under mechanical stress take over, so that the at least one decorative layer does not break or only breaks under higher load, which would result in disadvantageous cracks in the layer that determines the appearance.
  • the elasticity of the decorative layer and thus its strength can be increased by fermentation and/or chemical treatment of the plant material.
  • the treatment of fermented leaves with a mixture of water and a polyhydric alcohol, especially glycerin, has proven to be particularly advantageous.
  • Tobacco leaves are particularly suitable because they inherently have good moisture-regulating properties and do not tend to break.
  • application is understood to mean establishing a firm connection between the layers. This can be done, for example, by gluing, curing a layer, needling or 3D printing.
  • a transfer film is used in the manufacturing process.
  • the plant leaf material is applied to a carrier layer in step A) and the cover layer is applied to the decorative layer in step B).
  • the plant leaf material is applied to a cover layer in step A) and the carrier layer is applied to the decorative layer in step B).
  • an already hardened layer such as a plastic film can be applied to the decorative layer. This can be done, for example, by applying adhesive to the decorative layer and/or the plastic film, placing the film on the decorative layer and preferably pressing the layers under pressure. Alternatively and/or additionally, the cover layer can be needled with the decorative layer.
  • a polyethylene layer is glued to the decorative layer in a laminating system for paper products.
  • a composition that is still to be cured can be applied to the decorative layer, from which the top layer is created.
  • one or more waxes can be applied to the decorative layer, which harden on the decorative layer.
  • the hardening of the composition and the formation of the top layer can also take place under the influence of elevated temperatures, pressure and/or radiation.
  • the layers are additionally needled. Needling the layers has the advantage that the permeability, for example for gases such as water vapor, can be significantly increased.
  • the carrier layer is usually supplied as a continuous web
  • the production of the layer composite can be carried out in a continuous process, which represents a significant advantage over the discontinuous process of animal leather production.
  • top layers for screen printing that are common in the textile sector were also successfully tested.
  • cover layers that are produced from water-based mixing systems for textile printing.
  • These water-based mixing systems have a water-based binder, in particular a synthetic resin dispersion binder, which preferably has a transparency ⁇ 80% and/or contains other components such as pigments, adhesion promoters or fillers.
  • Water-based mixed systems that are free of organic solvents or dispersants, phthalates, formaldehyde, alkylphenols and alkylphenol ethoxylates are particularly preferred.
  • the water-based mixing systems are preferably label-free, non-toxic and skin-friendly.
  • the water-based mixing systems are preferably dried with heat and then heat-fixed at a temperature of 150-160°C.
  • the fixation can be done with a transfer press, a drying tunnel, a heat gun, an iron, an ironing press or in an oven.
  • the fixing time is 2-3 minutes at the temperatures mentioned above.
  • the manufacturing process is carried out as shown below.
  • the carrier layer is transported by rollers.
  • the adhesive is applied in a first area.
  • the plant leaves coated with adhesive are placed in a subsequent area.
  • the plant leaves are pressed on by a heated calender or pressure rollers.
  • the top layer is applied to another area. If the cover layer is a plastic material in the form of a film, it can be glued on using a heated calender.
  • steps A) to E) are carried out in the order A), B), C), D), E).
  • adhesive is applied to the plant leaf material and/or the carrier layer. This makes it possible to achieve a particularly strong bond between the carrier and decorative layers.
  • the layers of the composite are pressed under increased pressure, the pressing taking place in a transfer press and/or using elevated temperatures.
  • the aqueous solvent or dispersion agent has a binder selected from the group consisting of polysaccharides, in particular agar agar, pectin, xanthan gum, natural and synthetic resins, gelatin, alginate, chitosan, cellulose ethers, modified starch, glue or Mixtures of the aforementioned
  • the binder is used during the manufacturing process to achieve a higher viscosity of the dispersion. This allows it to be applied better to the carrier layer. After the manufacturing process, the binder that remains in the decorative layer ensures a better bond between the plant leaf material. This effect is particularly pronounced when the solvent or dispersant is a mixture of water and a polyhydric alcohol, especially glycerin.
  • the aqueous solvent or dispersion agent therefore comprises an alcohol, preferably a polyhydric alcohol such as glycerin, glycol, polyethylene glycol or polyethylene oxide.
  • the invention further includes various uses of the layer composite according to the invention.
  • the layered composite is stable, lighter than animal leather, scratch-resistant and water-repellent. Therefore, it can be used preferably as a material for clothing and fashion accessories.
  • clothing refers to the entirety of all materials that more or less closely surround the human body as an artificial covering. This also includes headgear, especially hats, and shoes.
  • fashion accessories are understood to mean accessories for clothing. These are preferably belts, gloves, fans, parasols or umbrellas, bags, scarves and jewelry, especially watch straps.
  • the layered composite can also be used for coverings and upholstery.
  • the cover layer of the layer composite has a transmission in the visible wavelength range of ⁇ 30%, preferably ⁇ 50%, more preferably ⁇ 70% and most preferably ⁇ 90%. This makes it possible for the optical properties of the tobacco to stand out particularly well.
  • the transmission of both the textile carrier layer and the cover layer in the visible wavelength range is ⁇ 30%, preferably ⁇ 50%, more preferably ⁇ 60% and most preferably ⁇ 80%. This makes it possible to obtain a layered composite that can be backlit particularly well and can therefore be used in various uses in the lighting sector, for example as a lampshade or in the interior of a motor vehicle.
  • the layered composite has layers with the materials listed in the respective cells.
  • the layers have or consist of the material mentioned in the respective cells.
  • Top layer 1. Decorative layer Backing layer 2. Decorative layer 2. Top layer Q1 PE/PP/PET/PU/PA Ribbon tobacco Flax fleece tobacco PE/PP/PET/PU/PA Q2 PE/PP/PET/PU/PA Ribbon tobacco tissue tobacco PE/PP/PET/PU/PA Q3 PE/PP/PET/PU/PA Ribbon tobacco Knitted fabric tobacco PE/PP/PET/PU/PA Q4 PE/PP/PET/PU/PA Ribbon tobacco Flax fleece Rose petals PE/PP/PET/PU/PA Q5 PE/PP/PET/PU/PA Ribbon tobacco tissue Rose petals PE/PP/PET/PU/PA Q6 PE/PP/PET/PU/PA Ribbon tobacco Knitted fabric Rose petals PE/PP/PET/PU/PA Q7 wax Ribbon tobacco Flax fleece tobacco wax Q8 wax Ribbon tobacco tissue tobacco wax Q9 wax Ribbon tobacco Knitted fabric tobacco wax Q10 wax Ribbon tobacco Flax fleece Rose petals wax Q11 wax Ribbon tobacco tissue Rose petals wax Q12 wax Ribbon tobacco Knitted fabric Rose petals wax Q13 protein material Ribbon tobacco Fla
  • Top layer 1. Decorative layer Backing layer 2. Decorative layer 2. Top layer M1 PE/PP/PET/PU/PA tobacco Flax fleece tobacco PE/PP/PET/PU/PA M2 PE/PP/PET/PU/PA tobacco tissue tobacco PE/PP/PET/PU/PA M3 PE/PP/PET/PU/PA tobacco Knitted fabric tobacco PE/PP/PET/PU/PA M4* PE/PP/PET/PU/PA Rose petals Flax fleece Rose petals PE/PP/PET/PU/PA M5* PE/PP/PET/PU/PA Rose petals tissue Rose petals PE/PP/PET/PU/PA M6* PE/PP/PET/PU/PA Rose petals Knitted fabric Rose petals PE/PP/PET/PU/PA M7 wax tobacco Flax fleece tobacco wax M8 wax tobacco tissue tobacco wax M9 wax tobacco Knitted fabric tobacco wax M10* wax Rose petals Flax fleece Rose petals wax M11* wax Rose petals tissue Rose petals wax M12* wax Rose petals Knitted fabric Rose petals wax M13 protein material tobacco Flax
  • Comparative production example 50 g of rose petals are dispersed in 50 ml of a solution of glycerin/water and, after decanting the solvent or dispersant, applied to a surface section of a flax fleece with a grammage of 100 g/m 2 .
  • the aqueous solvent or dispersant is removed by air drying at 50°C to obtain a uniform decorative layer.
  • Liquid beeswax heated to 60°C is applied to this and allowed to cool to create a uniform top layer.
  • Fig. 1 shows the layer structure of a layer composite according to the invention, which has a carrier, adhesive, decorative, 2nd adhesive, 2nd decorative and top layer.
  • the carrier layer 1 is connected to the decorative layer made of ribbon tobacco 3 by the adhesive 2.
  • the second decorative layer 5 made of tobacco is connected to the decorative layer 3 and the cover layer 7 by the adhesive 4.
  • the plant leaf material of the decorative layer 5 is connected to one another using adhesive.
  • Fig. 2 shows the layer structure of a layer composite according to the invention, which has a carrier, adhesive, decorative, 2nd adhesive and cover layer.
  • the carrier layer 1 is connected to the decorative layer 5 by the adhesive 2.
  • the decorative layer 5 made of tobacco is connected to the decorative layer 3 and the cover layer 7 by the adhesive 4.
  • the plant leaf material of the decorative layer 5 is connected to one another using adhesive.
  • Fig. 3 shows the layer structure of a layer composite according to the invention, which has a carrier, adhesive, decorative and cover layer.
  • the carrier layer 1 is connected to the decorative layer 5 by the adhesive 2.
  • the decorative layer 5 made of tobacco is connected to the decorative layer 3 and the cover layer 7 by the adhesive 4.
  • the plant leaf material of the decorative layer 5 is connected to one another using adhesive.
  • Fig. 4 shows the layer structure of a layer composite according to the invention, which has a carrier, adhesive, decorative, 2nd adhesive, 2nd decorative and top layer.
  • the carrier layer 1 is connected to the decorative layer made of ribbon tobacco 3 by the adhesive 2.
  • the second decorative layer 5 made of tobacco is connected to the decorative layer 3 and the cover layer 7 by the adhesive 4.
  • the plant leaf material of the decorative layer 5 is connected to one another using adhesive.
  • laying patterns for tobacco leaves are shown.
  • the laying pattern should ensure that the carrier layer is covered by ⁇ 90% on one of its flat sides, particularly preferably completely covered by sheet material.

Description

    GEGENSTAND DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft einen Schichtverbund zur Verwendung als Lederimitat, ein Verfahren zur Herstellung des Schichtverbunds, sowie Verwendungen des Schichtverbunds.
    • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Die Lederindustrie gehört zu den Branchen mit hohem Umweltverschmutzungspotential. Die bei der Gerbung verwendeten Chemikalien, insbesondere Antibiotika, Gerbstoffe, Biozide und flüchtige organische Chemikalien wie Formaldehyd können bei nicht sachgemäßer Verwendung die Umwelt nachhaltig schädigen. Eine entsprechend sachgemäße Verwendung der Chemikalien erfordert jedoch einen hohen Kosten- und Zeitaufwand. Darüber hinaus können die eingesetzten Stoffe teilweise im Material verbleiben und erst bei der späteren Verwendung austreten. Hiermit sind gesundheitliche Risiken für den Endkunden verbunden. Im Übrigen bestehen auch ethische Bedenken gegenüber der Verwendung von Tierhäuten.
  • Es gab daher seit langem Bestrebungen, Leder durch synthetisch erzeugte Materialien zu ersetzen. Im Allgemeinen werden diese Surrogate als Kunstleder bezeichnet. Dies ist in der Regel ein Verbund aus einem textilen Grundträger und einer darauf aufgebrachten Kunststoffschicht, wie beispielsweise Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyurethan (PU).
  • Die DE 1 635 546 A beschreibt ein Kunstleder, das mittels Papierherstellungs-Arbeitsweisen erzeugt wird, wobei das Kunstleder im Wesentlichen aus nichtfaserigem elastomerem Polyurethan mit geringeren Beimengungen von Stapelfasern, vorzugsweise synthetischen Fasern oder Lederfasern, besteht.
  • Die DE 199 37 808 A1 betrifft ein Lederersatzmaterial, das eine im Wesentlichen stoffartige Trägerschicht, eine darauf aufgebrachte dünnere Sperrschicht und eine auf der Sperrschicht vorgesehene Deckschicht aufweist.
  • Die GB 2 010 750 A betrifft einen dekorativen Artikel, der mindestens eine Lage aus Blattmaterial und eine Lage aus einem faserhaltigen Verstärkungsmaterial aufweist. Die beiden Schichten sind zwischen transluzenten Schichten aus einer ausgehärteten synthetischen Harzmatrix angeordnet.
  • Die nachveröffentlichte GB 2 569 097 A betrifft einen Schichtverbund, der eine polymere Deckschicht, eine textile Trägerschicht sowie eine Dekorschicht aus getrockneten Blättern des Teakbaumes aufweist.
  • Die DE 10 2015 101 331 A1 betrifft ein lichtdurchlässiges Kunstleder mit einer textilen Trägerstruktur und mit mindestens einer Schicht aus PU oder PVC. Der Schichtverbund kann weiterhin eine Oberflächenlackierung aufweisen.
  • Das Dokument WO 2007/091770 A1 offenbart ein mehrschichtiges Produkt, umfassend eine Trägerschicht auf Basis von Baumwollfasern, eine Deckschicht auf Basis von beispielsweise EVA oder einem Acrylharz und dazwischen eine Schicht aus natürlichem Material wie Blättern oder einem Pulver davon.
  • Das Dokument CN 203 198 318 U offenbart ein Kunstleder, das eine Trägerschicht, eine Klebeschicht, eine Dekorschicht und eine Deckschicht umfasst. Die Dekorschicht kann Blütenblätter und/oder Halme umfassen.
  • Die durch diese Verfahren gewonnen Kunstleder weisen einige Vorteile gegenüber tierischem Leder auf. PVC-Kunstleder sind preislich günstig und robust, wohingegen PU-Kunstleder vorteilhafte Materialeigenschaften wie eine wiederholte Waschbarkeit aufweisen. Da Kunstleder als Endlosmaterial anfällt, ist der Zuschnitt zudem wesentlich einfacher als bei tierischem Leder. Auch der Herstellungsprozess ist erheblich kürzer, da der aufwändige Gerbprozess entfällt. Darüber hinaus sind Kunstlederhersteller nicht an die Marktverfügbarkeit bestimmter Tierhäute gebunden.
  • Allerdings basieren die vorbekannten Kunstledermaterialien im Wesentlichen auf synthetischen Kunststoffen, die aus endlichen fossilen Ressourcen wie Erdöl hergestellt werden und nicht biologisch abbaubar sind. Zudem weisen solche Kunstledermaterialien in der Regel noch Löse- bzw. Dispersionmittelreste und Weichmacher auf und sind daher gesundheitlich nicht vollständig unbedenklich. Darüber hinaus können mit Kunstleder oftmals nicht dieselben optischen und haptischen Eigenschaften wie mit tierischem Leder erzielt werden.
    • AUFGABE
  • Vor diesem Hintergrund bestand die Aufgabe der Erfindung daher darin, ein Kunstleder bereitzustellen, das vergleichbare oder bessere optische und haptische Eigenschaften als synthetisches Leder aufweist, umweltfreundlicher bzw. nachhaltiger als natürliches und/oder synthetisches Leder hergestellt werden kann und das zumindest teilweise biologisch abbaubar ist.
    • BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Schichtverbund zur Verwendung als Lederimitat, der nachfolgende Schichten aufweist:
    1. a) eine Trägerschicht, die textiles Material aufweist,
    2. b) eine Dekorschicht,
    3. c) eine Deckschicht, die ein Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten aufweist,
    wobei die Dekorschicht zwischen der textilen Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist und wobei die Dekorschicht pflanzliches Blattmaterial, nämlich Tabak, aufweist oder aus diesem besteht.
  • Unter "pflanzlichem Blattmaterial" werden erfindungsgemäß ganze oder zerkleinerte unbehandelte oder behandelte Blätter, insbesondere Blattstaub, verstanden. Unter "behandelte Blätter" werden solche pflanzlichen Blätter oder zerkleinerte Abschnitte hiervon verstanden, die durch Fermentierung, chemische Behandlung, insbesondere mit Alkoholen, oder durch Trocknung haltbar gemacht wurden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das pflanzliche Blattmaterial fermentiert, d.h. es wurde einem Gärungsprozess unterzogen, der die getrockneten Blätter in einen lager- und verbrauchsfähigen Zustand gebracht hat.
  • Alternativ oder zusätzlich kann das pflanzliche Blattmaterial chemisch behandelt werden, vorzugsweise geschieht dies mit einer Mischung aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol wie Glycerin. Hierdurch erhält das pflanzliche Blattmaterial eine elastische Verformbarkeit und eine erhöhte Bruchfestigkeit, insbesondere eine erhöhte Zugfestigkeit und Biegezugfestigkeit. Im Übrigen wurde festgestellt, dass das pflanzliche Blattmaterial auch im Schichtverbund weiterhin einem Reifeprozess unterliegen kann, der die Verformbarkeit und Bruchfestigkeit des Materials verbessert. Der Reifeprozess weist eine Dauer auf von mindestens einer Woche, vorzugsweise zwei Wochen, bevorzugter ein Monat und am bevorzugtesten zwei Monate. Eine Verbesserung der Eigenschaften durch den Reifeprozess ist insbesondere dann gegeben, wenn die Deckschicht ein Wachsmaterial aufweist oder aus diesem besteht.
  • Die Dekorschicht mit pflanzlichem Blattmaterial übernimmt im Wesentlichen optische und haptische Funktionen im Schichtverbund. Je nach pflanzlichem Blattmaterial und darauf aufgebrachter Deckschicht verleiht die Dekorschicht dem Schichtverbund jedoch nicht nur eine gute Griffigkeit und ein ansprechendes Aussehen sondern auch einen angenehmen Duft. Dieser Effekt kann insbesondere dadurch verstärkt werden, dass die einzelnen Schichten des Verbunds teilweise oder vollständig vernadelt und nicht verklebt und/oder verpresst werden. Hierdurch weist der Schichtverbund eine erhöhte Durchlässigkeit auf.
  • Die Dekorschicht ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Wesentlichen frei von Holzfasern. Das heißt im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass der Anteil von Holzfasern, also beispielsweise Material aus Holzspänen, Sägemehl, Holzstämmen und -Ästen kleiner 5 %, bevorzugt kleiner 1 %, noch bevorzugter kleiner 0,5 % und am bevorzugtesten kleiner 0,1 % ist.
  • Das pflanzliche Blattmaterial kann in einer bevorzugten Ausführungsform Bandtabak sein.
  • Tabak bietet gegenüber anderen pflanzlichen Blattmaterialien einige Vorteile. Dieser weist als Ausgangsmaterial eine sehr gute und ganzjährige Verfügbarkeit auf. Aufgrund der rückläufigen Nachfrage nach Tabak bestehen in der Regel Überkapazitäten bei der Produktion, die preisgünstig erworben werden können. Weiterhin weist Tabak einen hohen Anteil von natürlichen Alkaloiden, insbesondere Nicotin, auf, die als Insektizide wirken. Hierdurch können Milben und andere Schädlinge vom Schichtverbund ferngehalten und ein besonders langlebiges Lederimitat erhalten werden. Darüber hinaus weisen Tabakblätter, insbesondere nach Behandlung mit einer Mischung aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol, eine besonders hohe Flexibilität und Reißfestigkeit auf. Auch der natürliche Duft spricht neben den optischen Eigenschaften dafür, Tabak als Dekorschicht in einem Lederimitat zu verwenden. Diese vorteilhaften Eigenschaften sind bei fermentiertem Tabak besonders ausgeprägt.
  • Darüber hinaus weist Tabak auch feuchtigkeitsregulierende Eigenschaften auf und bedingt daher einen hohen Tragekomfort des Schichtverbunds bei Verwendung als Lederimitat. Dieser Effekt ist besonders ausgeprägt, wenn der Schichtverbund teilweise oder vollständig vernadelt ist, da hierdurch eine hohe Durchlässigkeit des Materials folgt.
  • In einer bevorzugten Ausführung ist das pflanzliche Blattmaterial mit einem synthetischen oder vorzugsweise natürlichen Färbemittel gefärbt. Hierdurch können die optischen Eigenschaften verschiedener tierischer Ledersorten imitiert werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Färbemittel teilweise oder vollständig lebensmittelecht und/oder besteht aus Stoffen, die als biologische Nährstoffe in biologische Kreisläufe zurückgeführt oder als technische Nährstoffe kontinuierlich in technischen Kreisläufen gehalten werden können (Cradle-tocradle Zertifizierung).
  • Die Trägerschicht bedingt die strukturelle Festigkeit des Verbundes und sorgt für eine gute Verarbeitbarkeit insbesondere bei einer nähenden Verarbeitung des Schichtverbunds.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist die textile Trägerschicht ein Material auf oder besteht aus diesem, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Vlies, Gewebe, Maschenwaren, Geflechte oder Mischungen der vorgenannten.
  • Vlies, Gewebe, Maschenwaren, Geflechte oder Mischungen der vorgenannten sind textile Stoffe, die aus Fasern aufgebaut sind, sich jedoch in der Anordnung der Fasern voneinander unterscheiden.
  • Erfindungsgemäß wird unter Vlies ein Gebilde aus Fasern begrenzter Länge, Endlosfasern (Filamenten) oder geschnittenen Garnen jeglicher Art und jeglichen Ursprungs verstanden, die auf irgendeine Weise zu einer Faserschicht zusammengefügt und auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind. Hiervon ausgeschlossen ist das Verkreuzen bzw. Verschlingen von Garnen, wie es beim Weben, Wirken, Stricken, der Spitzenherstellung, dem Flechten und Herstellung von getufteten Erzeugnissen geschieht. Diese Definition entspricht der Norm DIN EN ISO 9092. Unter den Begriff Vliesstoff fallen erfindungsgemäß auch die Filzstoffe. Nicht zu den Vliesstoffen gehören hingegen Folien und Papiere.
  • Vorzugsweise handelt es sich bei den Vliesstoffen um anisotropische Vliesstoffe, d.h. solchen mit Faserorientierung. Hierdurch kann ein anisotropisches mechanisches Verhalten des Schichtverbunds erzeugt werden, wodurch dessen Reißfestigkeit erhöht wird.
  • Erfindungsgemäß wird unter Gewebe ein textiles Flächengebilde verstanden, das aus zwei Fadensystemen, Kette (Kettfäden) und Schuss (Schussfäden), besteht, die sich in der Sicht auf die Gewebefläche unter einem Winkel von genau oder annähernd 90° mustermäßig kreuzen. Jedes der beiden Systeme kann aus mehreren Kett- bzw. Schussarten aufgebaut sein (z. B. Grund-, Pol- und Füllkette; Grund-, Binde- und Füllschuss). Die Kettfäden verlaufen in Längsrichtung des Gewebes, parallel zur Gewebekante, und die Schussfäden in Querrichtung, parallel zum Geweberand. Die Verbindung der Fäden zum Gewebe erfolgt vorwiegend durch Reibschluss. Damit ein Gewebe ausreichend schiebefest ist, müssen die Kett- und Schussfäden meistens relativ dicht gewebt werden. Deshalb weisen die Gewebe bis auf wenige Ausnahmen auch ein geschlossenes Warenbild auf. Diese Definition entspricht der Norm DIN 61100, Teil 1.
  • Erfindungsgemäß fallen unter die Begriffe Gewebe und Vlies auch solche textilen Materialien, die getuftet wurden. Das Tuften ist ein Verfahren bei dem Garne mit einer durch Druckluft und/oder Strom betriebenen Maschine in ein Gewebe oder ein Vlies verankert werden.
  • Erfindungsgemäß werden unter Maschenware textile Stoffe verstanden, die aus Fadensystemen durch Maschenbildung herstellt werden. Hierunter fallen sowohl gehäkelte als auch gestrickte Stoffe.
  • Unter Flechten wird im Sinne der Erfindung das regelmäßige Ineinanderschlingen mehrerer Stränge aus biegsamem Material verstanden. Der Unterschied zum Weben liegt darin, dass beim Flechten die Fäden nicht rechtwinklig zu der Produkthauptrichtung zugeführt werden.
  • Die Fasern der Vliesstoffe, Gewebestoffe, Maschenware, Geflechte oder Mischungen hiervon können Naturfasern, Chemiefasern oder Mischungen der vorgenannten sein.
  • Vorzugsweise sind die Fasern pflanzlichen oder tierischen Ursprungs oder Chemiefasern aus natürlichen Polymeren oder Polymeren auf Basis natürlicher Rohstoffe. Hierdurch kann der Anteil von natürlichen Bestandteilen des Schichtverbunds und damit dessen Nachhaltigkeit und Bioabbaubarkeit entsprechend verbessert werden.
  • Vorzugsweise sind die Naturfasern ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Samenfasern, Bastfasern, Blattfasern und tierischen Fasern. Besonders bevorzugt sind diese ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Baumwolle, tierischer Wolle, Tierhaar, Seide, Kapok, Akon, Pappelflaum, Bambusfaser, Fasernessel, Hanf, Hanfnessel, Jute, Urena, Leinen, Ramie, Kenaf, Roselle, Sunns, Abutilon, Pung, Rizinus, Sisal, Abaca, Curaua, Fibe, Ixtlefaser, Arenga, Afrik, Hequen, Fique, Phormium, Alfa, Maguey, Yucca, Pita, Kokos, Ginster, Hopfen, Rohrkolbenschilf und Bast.
  • Vorzugsweise sind die Chemiefasern aus natürlichen Polymeren oder Polymeren auf Basis natürlicher Rohstoffe ausgewählt. Besonders bevorzugt sind diese ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Viskose, Modal, Lyocell, Curpo, Celluloseacetaten, Proteinfasern wie Caseinfasern, Polylactiden, Alginaten, Chitin, biobasierten Polyamiden, Polyestern und Polyisoprenen.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind die Chemiefasern aus synthetischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyestern wie PET oder PBT, Polyamid, Polyimid, Polyamidimid, Aramid, Poly(metha)acrylaten, Modyacryl, Polytetrafluoroethylen (PTFE), Polyethylen, Polypropylen, Polychlorid, PVC, Elastan, Polystyrol, Polycarbonat, Polyvinylalkohol, Vinylal, Polyphenylsulfid, Melamin, Polyharnstoff, Polyurethan, Polybenzimidazol, Polybenzoxal.
  • Die Dicke der textilen Trägerschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 0,1 bis 10 mm, bevorzugter 0,1 bis 5 mm, besonders bevorzugt 0,1 bis 2 mm, am bevorzugtesten 0,2 bis 1 mm.
  • Das Flächengewicht (Grammatur) der Trägerschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 50 bis 200 g/m2, bevorzugter 65 bis 130 g/m2, besonders bevorzugt 80-120 g/m2, am bevorzugtesten 90-110 m2. Durch ein niedriges Flächengewicht können besonders leichte Schichtverbunde hergestellt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht feingemahlener Tabak und/oder Tabakstaub und/oder Tabakabschnitte, wobei das pflanzliche Blattmaterial vorzugsweise durch ein Polysaccharid in der Dekorschicht gebunden wird. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Polysaccharid vor der Bildung der Dekorschicht in einem Löse- bzw. Dispersionmittel, das einen mehrwertigen Alkohol wie Glycerin aufweist oder daraus besteht, gelöst bzw. suspendiert.
  • In einer anderen bevorzugten Ausführungsform sind pflanzliche Blätter und/oder Teilabschnitte und/oder Rispen das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht. Eine solche Dekorschicht verleiht dem Schichtverbund eine besonders natürliche und edle Optik und kann daher auch als Veredlungsschicht bezeichnet werden. Ähnlich wie beim tierischen Krokodil- oder Schlangenleder entsteht durch eine solche Dekorschicht eine einzigartige, immer wieder anders strukturierte und lebendige Optik des Schichtverbunds. Um besonders gute optische und haptische Eigenschaften des Verbunds zu erzielen, sind in einer bevorzugten Ausführung der Erfindung die Blätter überlappend verlegt. Hierdurch entsteht eine Dekorschicht mit Abschnitten unterschiedlicher Dicke. Diese "Unregelmäßigkeiten" des Schichtverbunds erzeugen beim Benutzer den Eindruck eines besonders natürlichen Lederimitats.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht Bandtabak. Erfindungsgemäß wird unter Bandtabak eine Folie bezeichnet, in der gepresste Tabakabfälle, Tabakstaub, gemahlene Tabakblätter und/oder -stängel mit einem Bindemittel, meist Cellulose- und Polysaccharid-Derivaten, vermengt oder auf mit abbindenden Mitteln beschichtete Trägermaterialien aus faseriger Cellulose aufgetragen und zu einem flachen endlosen Band nahezu einheitlicher Dicke und Qualität verarbeitet wurden. Als besonders vorteilhaft hat sich die Behandlung des Bandtabaks mit einem Gemisch aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol, insbesondere Glycerin, herausgestellt.
  • Bandtabak hat den Vorteil einer besonders guten Verfügbarkeit zu niedrigen Einkaufspreisen. Darüber hinaus kann durch den Einsatz von Bandtabak eine besonders homogene Dekorschicht erzeugt werden. Dies kann in einigen Anwendungen des Schichtverbunds von Vorteil sein, beispielsweise, wenn eine besonders einheitliche Farbgebung gewünscht ist.
  • Die Dicke der Dekorschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 0,1 bis 10 mm, bevorzugter 0,1 bis 5 mm, besonders bevorzugt 0,1 bis 2 mm, am bevorzugtesten 0,2 bis 1 mm.
  • Das Flächengewicht (Grammatur) der Dekorschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 40 bis 150 g/m2, bevorzugter 65 bis 120 g/m2, besonders bevorzugt 70 bis 100 g/m2, am bevorzugtesten 80 bis 100 m2. Durch ein niedriges Flächengewicht können besonders leichte Schichtverbunde hergestellt werden.
  • Die Deckschicht des Schichtverbunds weist ein Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial oder einer Mischung der vorgenannten auf oder besteht aus diesen. Sie dient im Wesentlichen dazu, die darunter angeordnete Dekorschicht vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit, Abrieb und/oder Strahlung zu schützen.
  • Bei sehr hohen Anforderungen an Festigkeit, Wasserbeständigkeit und Abriebfestigkeit werden Kunststoffmaterialen bevorzugt. Hierunter sind erfindungsgemäß alle Stoffe zu verstehen, die aus Makromolekülen natürlichen oder synthetischen Ursprung bestehen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Kunststoff ein Material auf oder besteht aus diesem Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylbutyral (PVB), Polyamid (PA), Polyester, insbesondere Polybutylenterephthalat (PBT) und Polyethylenterephthalat (PET), Polyurethan (PU), Polyethylenoxiden, Polyphenylenoxiden, Thermoplastischen Polyurethanen (TPU) Polyharnstoff, Polyacetal, Polyacrylat, Poly(meth)acrylaten, Polyoxymethylen (POM), Polyvinylacetal, Polystyrol (PS), Acryl-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Styrol-Acrylester (ASA), Polysachariden, insbesondere Pektin und Agar-Agar, Polycarbonaten, Polyethersulfonen, Polysulfonaten, Polytetrafluoroethylen (PTFE), Polyharnstoff, Formaldehydharze, Melaminharze, Polyetherketon, Polyvinylchlorid, Polylactid, Polysiloxan, Phenolharze, Epoxidharze, Poly(imid), Bismaleimid-Triazin, thermoplastischem Polyurethan, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), Polylactid (PLA), Polyhydrobuttersäure (PHB), Copolymeren und/oder Mischungen der vorgenannten Polymere. Besonders bevorzugt sind PE, PET, PU und PA.
  • Bevorzugt wird der Kunststoff in Form einer Folie verwendet. Erfindungsgemäß wird hierunter ein in Bahnen hergestelltes, flächiges Kunststoffmaterial mit einer Schichtdicke < 5 mm, bevorzugt < 1 mm verstanden.
  • Bei hohen Anforderungen an Haptik, Geruch und Aussehen wird eine Dekorschicht aus Proteinmaterial oder Wachs bevorzugt.
  • Unter Wachs werden erfindungsgemäß natürliche oder künstlich gewonnene Stoffe verstanden, die bei 20 C knetbar, fest bis brüchig-hart sind, eine grobe bis feinkristalline Struktur aufweisen, farblich durchscheinend bis opak, aber nicht glasartig sind, über 40°C ohne Zersetzung schmelzen, wenig oberhalb des Schmelzpunktes leicht flüssig, d.h. wenig viskos sind, eine stark temperaturabhängige Konsistenz und Löslichkeit aufweisen sowie unter leichtem Druck polierbar sind. Dies entspricht der Definition gemäß Römpp Chemie Lexikon, 10. Auflage, 1999 Georg Thieme Verlag.
  • Bei den Wachsen kann zwischen natürlichen Wachsen, chemisch modifizierten Wachsen und synthetischen Wachsen unterschieden werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Wachsmaterial ausgewählt aus der Gruppe der natürlichen Wachse, besonders bevorzugt aus der Gruppe der pflanzlichen Wachse, insbesondere, Candelillawachs, Carnaubawachs, Japanwachs, Espartograswachs, Korkwachs, Guarumawachs, Reiskeimölwachs, Zuckerrohrwachs, Ouricurywachs, Montanwachs.
  • In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist das natürliche Wachs ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus tierischen Wachsen und Mineralwachsen, insbesondere aus der Gruppe bestehend aus Bienenwachs, Schellackwachs, Walrat, Lanolin (Wollwachs), Bürzelfett, Ceresin, Ozokerit (Erdwachs).
  • Natürliche Wachse bieten den Vorteil, dass diese nicht erdölbasiert sind und somit zur Nachhaltigkeit und Bioabbaubarkeit des Schichtverbunds beitragen.
  • In einer anderen Ausführungsform ist das Wachs ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus chemisch modifizierten Wachsen oder synthetischen Wachsen, insbesondere aus der Gruppe ausgewählt aus Montanesterwachsen, Sasolwachsen, Paraffinen, hydrierten Jojobawachsen, Polyalkylenwachsen, Polyethylenglykolwachsen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Deckschicht des Schichtverbunds ein Proteinmaterial auf oder besteht aus diesem. Bevorzugt sind dies Proteine pflanzlicher Herkunft. Hierbei sind besonders bevorzugt Proteine, die in Lupinen, Soja, Erbsen, Leinsamen, Weizen, Mais und/oder Raps enthalten sind.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind die Proteine tierischer Herkunft, wobei Gelatine, Casein, Molkenproteine und/oder deren Derivate besonders bevorzugt werden.
  • Der Vorteil einer Proteindeckschicht besteht darin, dass die Kosten für die Herstellung der Proteinschicht sehr gering sind und dass diese gesundheitlich unbedenklich ist. Die Schicht kann auch ohne organische Lösungsmittel, d.h. wasserbasiert verarbeitet werden. Weiter hervorzuheben ist, dass die Proteindeckschicht aus nachwachsenden Rohstoffen besteht, die biologisch abbaubar sowie selbsthaftend bzw. klebend sind.
  • Die Dicke der Deckschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 5 µm-1 mm, bevorzugter 10 µm bis 0,5 mm, besonders bevorzugt 20 µm bis 0,1 mm, am bevorzugtesten 50 µm bis 0,1 mm.
  • Die Deckschicht kann weiterhin Additive wie Farbstoffe, UV-Filter, Bindemittel oder Füllmittel aufweisen. Durch die Zugabe von Additiven und Füllstoffen können die Eigenschaften der Deckschicht verändert werden, insbesondere Farbe, Festigkeit und Herstellpreis.
  • Die Additive sind vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Calciumcarbonat, chemischen und physikalischen UV-Filtern wie Titandioxid, Calcium- und Bariumsulfat, Aluminiumhydroxid, Silicaten, wie Talk, Ton oder Glimmer, Kaolin oder Wolastonit, Glasfasern, Farbstoffe, Kieselerde, Glasfasen und Glaskugeln sowie Cellulosepulver, Rußen und Graphiten.
  • In einer anderen bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtenverbund nachfolgende Schichten auf:
    1. a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht,
    2. b) eine Dekorschicht, die aus Tabak besteht,
    3. c) eine Deckschicht, die aus einem Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten besteht,
    wobei die Dekorschicht zwischen textiler Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtenverbund nachfolgende Schichten auf:
    1. a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht,
    2. b) eine Dekorschicht, die aus Tabak besteht,
    3. c) eine Deckschicht, die ein Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten aufweist,
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtenverbund nachfolgende Schichten auf:
    1. a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht,
    2. b) eine Dekorschicht, die Tabak aufweist,
    3. c) eine Deckschicht, die ein Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten aufweist,
    wobei die Dekorschicht zwischen textiler Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist.
  • In einer anderen bevorzugten Ausführungsform besteht der Schichtenverbund aus nachfolgenden Schichten:
    1. a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht,
    2. b) eine Dekorschicht, die aus Tabak besteht,
    3. c) eine Deckschicht, die aus einem Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterialoder eine Mischung der vorgenannten besteht,
    wobei die Dekorschicht zwischen textiler Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht der Schichtverbund aus einer Trägerschicht aus Flachsvlies oder einem Gewebe, einer Dekorschicht aus dem pflanzlichen Material Tabak und einer Deckschicht aus einem Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial, vorzugsweise aus Polyethylen, Polyethylenterephtalat, Polyurethan, Polyamid oder eine Mischung der vorgenannten Kunststoffe.
  • Der Schichtverbund kann noch weitere Schichten aufweisen. Vorzugsweise sind diese ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Träger-, Dekor-, Klebstoff- und Deckschichten. Besonders bevorzugt weist der Schichtverbund eine oder mehrere zusätzliche Dekorschichten auf, die zwischen Träger- und Deckschicht angeordnet sind. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die zusätzlichen Schichten auf beiden Seiten der Trägerschicht angeordnet. Besonders bevorzugt ist in diesem Zusammenhang die symmetrische Anordnung der Schichten in Relation zur Trägerschicht, beispielweise eine Schichtabfolge: 1. Deckschicht, 1. Dekorschicht, Trägerschicht, 2. Dekorschicht, 2. Deckschicht.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Schichtverbund nur Klebstoffschichten als weitere Schichten auf. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtverbund außer Träger-, Dekor- und Deckschichten keine weiteren Schichten auf.
  • Die einzelnen Dicken dieser zusätzlichen Schichten betragen in einer bevorzugten Ausführungsform 0,1 bis 10 mm, bevorzugter 0,5 bis 8 mm, besonders bevorzugt 1 bis 5 mm, am bevorzugtesten 2 bis 4 mm.
  • Das Flächengewicht (Grammatur) der zusätzlichen Schichten beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 50 bis 200 g/m2, bevorzugter 65 bis 130 g/m2, besonders bevorzugt 80 bis 120 g/m2, am bevorzugtesten 90 bis 110m2. Durch ein niedriges Flächengewicht können besonders leichte Schichtverbunde hergestellt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Schichtverbund eine oder mehrere Klebstoffschichten aufweisen. Der Klebstoff der Klebstoffschichten kann chemisch härtend und/oder physikalisch abbindend sein.
  • Der Klebstoff der Klebstoffschichten ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cyanacrylaten, Methylmethacrylaten, ungesättigten Polyestern, Dispersionsklebstoffen, Löse- bzw. Dispersionmittelhaltigen Nassklebstoffen, proteinbasierten Klebstoffen, Schmelzklebstoffen, Plastisolen, Epoxid-Klebstoffen, Polyurethan Klebstoffen, Silikonen, Harzen, insbesondere Phenolharzen, Polyimiden, Polysulfiden, Poly(meth)acrylaten, Polyvinylacetaten, Kautschuken und Bismaleimiden.
  • Um das Material in höchstem Maße umweltfreundlich herzustellen, sind Proteinklebstoffe besonders bevorzugt.
  • Vorzugsweise erfolgt das Aushärten des Klebstoffs durch chemische Härtung oder Verfestigung durch Abkühlen. Hierdurch können geringe Mengen von Löse- bzw. Dispersionmittel verwendet oder sogar ganz auf Löse- bzw. Dispersionmittel verzichtet werden. Dies ist nicht nur besonders nachhaltig, im Regelfall sind die Verarbeitungszeiten und die Bindung innerhalb des Schichtverbunds auch besser.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Festigkeit, insbesondere die Zugfestigkeit und/oder die Biegezugfestigkeit, einer, mehrerer oder aller Deck- und/oder Trägerschichten größer als die der mindestens einen Dekorschicht..
  • Die Zugfestigkeit, auch Reißfestigkeit, ist die maximale Zugspannung, die ein Körper aushält. Sie kann durch einen Zugversuch ermittelt werden.
  • Die Biegezugfestigkeit bezeichnet die maximal aufnehmbare Zugspannung eines Körpers bei Beanspruchung durch Biegung. Sie kann mittels eines 3- oder 4-Punkt-Biegezugversuch ermittelt werden.
  • Wenn in einer vorteilhaften Ausführungsform die Festigkeit, insbesondere die Zugfestigkeit und/oder Biegezugfestigkeit, einer, mehrerer oder aller Deck- und/oder Trägerschichten größer ist als die der mindestens einen Dekorschicht, können die Träger- und/oder Deckschichten bei mechanischer Beanspruchung die entstehenden Spannungen übernehmen, sodass die mindestens eine Dekorschicht nicht oder nur unter höherer Belastung bricht, wodurch unvorteilhafte Risse in der die Optik bestimmenden Schicht entstünden.
  • Die Elastizität der Dekorschicht und damit ihre Festigkeit kann durch Fermentierung und/oder chemische Behandlung des pflanzlichen Materials erhöht werden. Als besonders vorteilhaft hat sich die Behandlung von fermentierten Blättern mit einem Gemisch aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol, insbesondere Glycerin, herausgestellt.
  • Dabei eignen sich insbesondere Tabakblätter, da sie von Haus aus gute feuchteregulierende Eigenschaften mitbringen und nicht zum Brechen neigen.
  • Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung des Schichtverbunds, das nachfolgende Schritte aufweist:
    1. A) Aufbringen eines pflanzlichen Blattmaterials auf eine Träger- oder eine Deckschicht, sodass eine Dekorschicht gebildet wird, die vorzugsweise eine flächige Seite der Träger- oder der Deckschicht zu ≥ 90% bedeckt,
    2. B) Aufbringen einer Deckschicht aus einem Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial oder einer Mischung der vorgenannten auf die Dekorschicht, wenn die Dekorschicht in Schritt A) auf eine Trägerschicht aufgebracht wurde, oder Aufbringen einer Trägerschicht, wenn die Dekorschicht in Schritt A) auf eine Deckschicht aufgebracht wurde.
  • Erfindungsgemäß wird unter Aufbringen das Herstellen einer festen Verbindung zwischen den Schichten verstanden. Dies kann beispielsweise durch Verkleben, Aushärten einer Schicht, Vernadeln oder 3D-Druck erfolgen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird im Herstellverfahren eine Transferfolie verwendet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in Schritt A) das pflanzliche Blattmaterial auf eine Trägerschicht aufgebracht und in Schritt B) die Deckschicht auf die Dekorschicht aufgebracht.
  • In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in Schritt A) das pflanzliche Blattmaterial auf eine Deckschicht aufgebracht und in Schritt B) die Trägerschicht auf die Dekorschicht aufgebracht.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform kann eine bereits ausgehärtete Schicht wie beispielsweise eine Kunststofffolie auf die Dekorschicht aufgebracht werden. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass Klebstoff auf die Dekorschicht und/oder die Kunststofffolie aufgebracht wird, die Folie auf die Dekorschicht aufgelegt und die Schichten vorzugsweise unter Druck verpresst werden. Alternativ und/oder zusätzlich kann die Deckschicht mit der Dekorschicht vernadelt werden.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird in einer Kaschieranlage für Papierprodukte eine Polyethylenschicht auf die Dekorschicht aufgeklebt.
  • In einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann eine noch auszuhärtende Zusammensetzung auf die Dekorschicht aufgetragen werden, aus der die Deckschicht entsteht. Beispielsweise können eine oder mehrere Wachse auf die Dekorschicht aufgetragen werden, die auf der Dekorschicht aushärten.
  • Die Härtung der Zusammensetzung und die Entstehung der Deckschicht können auch unter Einfluss von erhöhten Temperaturen, Druck und/oder Strahlung erfolgen.
  • In einer anderen Ausführungsform der Erfindung werden die Schichten zusätzlich vernadelt. Eine Vernadelung der Schichten hat den Vorteil, dass die Durchlässigkeit, beispielsweise für Gase wie Wasserdampf, signifikant erhöht werden kann.
  • Da die Trägerschicht in der Regel als Endlosbahn geliefert wird, kann die Herstellung des Schichtverbunds in einem kontinuierlichen Prozess erfolgen, was einen erheblichen Vorteil gegenüber dem diskontinuierlichen Verfahrens der tierischen Lederherstellung darstellt.
  • Auch die im Textilbereich üblichen Deckschichten für Siebdruck wurden erfolgreich getestet. Besonders bevorzugt sind in diesem Zusammenhang Deckschichten, die aus wasserbasierten Mischsystemen für den Textildruck hergestellt werden. Diese wasserbasierten Mischsysteme weisen einen wasserbasierten Binder, insbesondere einen Kunstharzdispersionbinder auf, der vorzugsweise eine Transparenz ≥ 80 % aufweist und/oder weitere Bestandteile wie Pigmente, Haftvermittler oder Füllstoffe enthält. Besonders bevorzugt sind wasserbasierte Mischsysteme die frei von organischen Löse- bzw. Dispersionmitteln, Phtalaten, Formaldehyd, Alkylphenolen und Alkylphenolethoxylaten sind. Die wasserbasierten Mischsysteme sind vorzugsweise kennzeichnungsfrei, ungiftig und hautfreundlich.
  • Die wasserbasierten Mischsysteme werden nach Auftragen auf die Dekorschicht vorzugsweise unter Zufuhr von Wärme getrocknet, und im Anschluss bei einer Temperatur von 150-160°C hitzefixiert. Die Fixierung kann mit einer Transferpresse, einem Trockentunnel, einer Heißluftpistole, einem Bügeleisen, einer Bügelpresse oder in einem Ofen erfolgen. Die Fixierzeit beträgt bei den oben genannten Temperaturen 2-3 Minuten.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das Herstellverfahren wie nachfolgend dargestellt durchgeführt. Zunächst wird die Trägerschicht durch Walzen transportiert. In einem ersten Bereich wird der Klebstoff aufgetragen. In einem anschließenden Bereich werden die mit Klebstoff beschichteten pflanzlichen Blätter aufgelegt. In einem daran anschließenden Bereich werden die pflanzlichen Blätter durch einen beheizten Kalander bzw. Andruckwalzen aufgepresst. In einem weiteren Bereich wird die Deckschicht aufgetragen. Sofern die Deckschicht ein Kunststoffmaterial in Form einer Folie ist, kann diese durch einen beheizten Kalander aufgeklebt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Verfahren folgende zusätzliche Verfahrensschritte auf:
    • C) Dispergieren des pflanzlichen Blattmaterials in einem wässrigen Löse- bzw. Dispersionmittel vor dem Aufbringen auf die Träger- oder Deckschicht, wobei das pflanzliche Material vorzugsweise Tabak ist,
    • D) Entfernen des wässrigen Löse- bzw. Dispersionmittels der Dispersion nach Aufbringen der Dispersion auf die Träger- oder Deckschicht, vorzugsweise bei erhöhter Temperatur und/oder erniedrigtem Druck, sodass die Dekorschicht gebildet wird.
    Optional:
    E) Vernadeln und/oder Verkleben mindestens zweier Schichten des Schichtverbunds.
  • Die Schritte A) bis E) werden in einer bevorzugten Ausführungsform in der Reihenfolge A), B), C), D), E) durchgeführt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird vor dem Aufbringen des pflanzlichen Blattmaterials auf die textile Trägerschicht Klebstoff auf das pflanzliche Blattmaterial und/oder die Trägerschicht aufgebracht wird. Hierdurch kann ein besonders fester Verbund zwischen Träger- und Dekorschicht erzielt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden die Schichten des Verbunds unter erhöhtem Druck verpresst, wobei die Verpressung in einer Transferpresse und/oder unter Einsatz erhöhter Temperaturen erfolgt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens weist das wässrige Löse- bzw. Dispersionmittel ein Bindemittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polysacchariden, insbesondere Agar Agar, Pektin, Xanthan, Natur- und Kunstharzen, Gelatine, Alginat, Chitosan, Zelluloseether, modifizierte Stärke, Leim oder Mischungen der vorgenannten auf
  • Das Bindemittel dient während des Herstellungsverfahrens dazu eine höhere Viskosität der Dispersion zu erreichen. Hierdurch kann diese besser auf die Trägerschicht aufgebracht werden. Nach dem Herstellverfahren sorgt das Bindemittel, das in der Dekorschicht verbleibt, für eine bessere Bindung zwischen dem pflanzlichen Blattmaterial. Dieser Effekt ist besonders ausgeprägt, wenn das Löse- bzw. Dispersionmittel ein Gemisch aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol, insbesondere Glycerin, ist.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens weist das wässrige Löse- bzw. Dispersionmittel daher einen Alkohol, vorzugsweise einen mehrwertigen Alkohol wie Glycerin, Glykol, Polethylenglykol oder Polyethylenoxid auf.
  • Die Erfindung umfasst weiterhin verschiedene Verwendungen des erfindungsgemäßen Schichtverbunds.
  • Der Schichtverbund ist stabil, leichter als tierisches Leder, kratzbeständig, sowie wasserabweisend. Daher kann er vorzugsweise als Material für Bekleidung und Modeaccessoires verwendet werden. Als Bekleidung wird erfindungsgemäß die Gesamtheit aller Materialien bezeichnet, die als künstliche Hülle den Körper des Menschen mehr oder weniger eng anliegend umgibt. Hierzu zählen auch Kopfbedeckungen, insbesondere Hüte, und Schuhe. Unter Modeaccessoire wird erfindungsgemäß Zubehör für Kleidung verstanden. Dies sind vorzugsweise Gürtel, Handschuhe, Fächer, Sonnen- oder Regenschirme, Taschen, Tücher und Schmuck, insbesondere Uhrenarmbändern.
  • Der Schichtverbund kann auch für Bespannungen und für Bepolsterungen verwendet werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Deckschicht des Schichtverbunds eine Transmission im sichtbaren Wellenlängenbereich von ≥ 30%, vorzugsweise ≥ 50 %, bevorzugter ≥ 70 % und am bevorzugtesten von ≥ 90 % aufweist. Hierdurch wird ermöglicht, dass die optischen Eigenschaften des Tabaks besonders gut hervortreten.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die Transmission sowohl der textilen Trägerschicht als auch der Deckschicht im sichtbaren Wellenlängenbereich ≥ 30%, vorzugsweise ≥ 50 %, bevorzugter ≥ 60 % und am bevorzugtesten von ≥ 80 %. Hierdurch kann ein Schichtverbund erhalten werden, der besonders gut hinterleuchtet werden kann und somit in verschiedenen Verwendungen im Beleuchtungsbereich, beispielsweise als Lampenschirm oder im Innenraum eines Kraftfahrzeuges, eingesetzt werden kann.
    • BEISPIELE
  • Die Erfindung wird nun anhand von konkreten Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Schichtverbunden, einem Herstellungsbeispiel sowie anhand der angefügten Figuren weiter erläutert.
  • Bei nachfolgenden Ausführungen weist der Schichtverbund Schichten mit den in den jeweiligen Zellen aufgeführten Materialien auf. Die Schichten weisen das in den jeweiligen Zellen genannte Material auf oder bestehen aus diesem.
    • [Nicht-erfindungsgemäße Ausführungen sind mit * hervorgehoben.] 1. Ausführungen mit verschiedenen Trägerschichten
  • # Trägerschicht Dekorschicht Deckschicht
    T1 Vlies Tabak PE/PP/PET/PU/PA
    T2 Vlies Tabak Wachs
    T3 Vlies Tabak Proteinmaterial
    # Trägerschicht Dekorschicht Deckschicht
    T4 Flachsvlies Tabak PE/PP/PET/PU/PA
    T5 Flachsvlies Tabak Wachs
    T6 Flachsvlies Tabak Proteinmaterial
    # Trägerschicht Dekorschicht Deckschicht
    T7 Gewebe Tabak PE/PP/PET/PU/PA
    T8 Gewebe Tabak Wachs
    T9 Gewebe Tabak Proteinmaterial
    # Trägerschicht Dekorschicht Deckschicht
    T10 Naturfasergewebe Tabak PE/PP/PET/PU/PA
    T11 Naturfasergewebe Tabak Wachs
    T12 Naturfasergewebe Tabak Proteinmaterial
    # Trägerschicht Dekorschicht Deckschicht
    T13 Chemiefasergewebe Tabak PE/PP/PET/PU/PA
    T14 Chemiefasergewebe Tabak Wachs
    T15 Chemiefasergewebe Tabak Proteinmaterial
    # Trägerschicht Dekorschicht Deckschicht
    T16 Maschenware Tabak PE/PP/PET/PU/PA
    T17 Maschenware Tabak Wachs
    T18 Maschenware Tabak Proteinmaterial
    • 2. Ausführungen mit verschiedenen Dekorschichten
  • # Trägerschicht Dekorschicht Deckschicht
    D1* Flachsvlies Rosenblätter PE/PP/PET/PU/PA
    D2* Gewebe Rosenblätter PE/PP/PET/PU/PA
    D3* Maschenware Rosenblätter PE/PP/PET/PU/PA
    D4* Flachsvlies Weinblätter PE/PP/PET/PU/PA
    D5* Gewebe Weinblätter PE/PP/PET/PU/PA
    D6* Maschenware Weinblätter PE/PP/PET/PU/PA
    D7* Flachsvlies Rosenblätter Wachs
    D8* Gewebe Rosenblätter Wachs
    D9* Maschenware Rosenblätter Wachs
    D10* Flachsvlies Weinblätter Wachs
    D11* Gewebe Weinblätter Wachs
    D12* Maschenware Weinblätter Wachs
    D13* Flachsvlies Rosenblätter Proteinmaterial
    D14* Gewebe Rosenblätter Proteinmaterial
    D15* Maschenware Rosenblätter Proteinmaterial
    D16* Flachsvlies Weinblätter Proteinmaterial
    D17* Gewebe Weinblätter Proteinmaterial
    D18* Maschenware Weinblätter Proteinmaterial
    • 3. Ausführungen mit verschiedenen Deckschichten
  • # Trägerschicht Dekorschicht Deckschicht
    P1 Flachsvlies Tabak PE
    P2 Gewebe Tabak PE
    P3 Maschenware Tabak PE
    P4 Flachsvlies Tabak PP
    P5 Gewebe Tabak PP
    P6 Maschenware Tabak PP
    P7 Flachsvlies Tabak PET
    P8 Gewebe Tabak PET
    P9 Maschenware Tabak PET
    P10 Flachsvlies Tabak PU
    P11 Gewebe Tabak PU
    P12 Maschenware Tabak PU
    P13 Flachsvlies Tabak PA
    P14 Gewebe Tabak PA
    P15 Maschenware Tabak PA
    • 4. Ausführungen mit zusätzlichen Schichten
  • # Trägerschicht 1. Dekorschicht Zus. Schicht Deckschicht
    F1 Flachsvlies Tabak Trägerschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F2 Gewebe Tabak Trägerschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F3 Maschenware Tabak Trägerschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F4* Flachsvlies Rosenblätter Trägerschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F5* Gewebe Rosenblätter Trägerschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F6* Maschenware Rosenblätter Trägerschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F7 Flachsvlies Tabak Trägerschicht Wachs
    F8 Gewebe Tabak Trägerschicht Wachs
    F10 Maschenware Tabak Trägerschicht Wachs
    F11* Flachsvlies Rosenblätter Trägerschicht Wachs
    F12* Gewebe Rosenblätter Trägerschicht Wachs
    F13* Maschenware Rosenblätter Trägerschicht Wachs
    F14 Flachsvlies Tabak Trägerschicht Proteinmaterial
    F15 Gewebe Tabak Trägerschicht Proteinmaterial
    F16 Maschenware Tabak Trägerschicht Proteinmaterial
    F17* Flachsvlies Rosenblätter Trägerschicht Proteinmaterial
    F18* Gewebe Rosenblätter Trägerschicht Proteinmaterial
    F19* Maschenware Rosenblätter Trägerschicht Proteinmaterial
    F20 Flachsvlies Tabak Dekorschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F21 Gewebe Tabak Dekorschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F22 Maschenware Tabak Dekorschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F23* Flachsvlies Rosenblätter Dekorschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F24* Gewebe Rosenblätter Dekorschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F25* Maschenware Rosenblätter Dekorschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F26 Flachsvlies Tabak Dekorschicht Wachs
    F27 Gewebe Tabak Dekorschicht Wachs
    F28 Maschenware Tabak Dekorschicht Wachs
    F29* Flachsvlies Rosenblätter Dekorschicht Wachs
    F30* Gewebe Rosenblätter Dekorschicht Wachs
    F31 * Maschenware Rosenblätter Dekorschicht Wachs
    F32 Flachsvlies Tabak Dekorschicht Proteinmaterial
    F33 Gewebe Tabak Dekorschicht Proteinmaterial
    F34 Maschenware Tabak Dekorschicht Proteinmaterial
    F35* Flachsvlies Rosenblätter Dekorschicht Proteinmaterial
    F36* Gewebe Rosenblätter Dekorschicht Proteinmaterial
    F37* Maschenware Rosenblätter Dekorschicht Proteinmaterial
    # Trägerschicht 1. Dekorschicht Zus. Schicht Deckschicht
    F38 Flachsvlies Tabak Deckschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F39 Gewebe Tabak Deckschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F40 Maschenware Tabak Deckschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F41* Flachsvlies Rosenblätter Deckschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F42* Gewebe Rosenblätter Deckschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F43* Maschenware Rosenblätter Deckschicht PE/PP/PET/PU/PA
    F44 Flachsvlies Tabak Deckschicht Wachs
    F45 Gewebe Tabak Deckschicht Wachs
    F46 Maschenware Tabak Deckschicht Wachs
    F47* Flachsvlies Rosenblätter Deckschicht Wachs
    F48* Gewebe Rosenblätter Deckschicht Wachs
    F49* Maschenware Rosenblätter Deckschicht Wachs
    F50 Flachsvlies Tabak Deckschicht Proteinmaterial
    F51 Gewebe Tabak Deckschicht Proteinmaterial
    F52 Maschenware Tabak Deckschicht Proteinmaterial
    F53* Flachsvlies Rosenblätter Deckschicht Proteinmaterial
    F54* Gewebe Rosenblätter Deckschicht Proteinmaterial
    F55* Maschenware Rosenblätter Deckschicht Proteinmaterial
    • 5. Ausführungen mit weiterer Dekorschicht aus Bandtabak
  • # Trägerschicht 1. Dekorschicht 2. Dekorschicht Deckschicht
    S1 Flachsvlies Tabak Bandtabak PE/PP/PET/PU/PA
    S2 Gewebe Tabak Bandtabak PE/PP/PET/PU/PA
    S3 Maschenware Tabak Bandtabak PE/PP/PET/PU/PA
    S4 Flachsvlies Rosenblätter Bandtabak PE/PP/PET/PU/PA
    S5 Gewebe Rosenblätter Bandtabak PE/PP/PET/PU/PA
    S6 Maschenware Rosenblätter Bandtabak PE/PP/PET/PU/PA
    S7 Flachsvlies Tabak Bandtabak Wachs
    S8 Gewebe Tabak Bandtabak Wachs
    S9 Maschenware Tabak Bandtabak Wachs
    S10 Flachsvlies Rosenblätter Bandtabak Wachs
    S11 Gewebe Rosenblätter Bandtabak Wachs
    S12 Maschenware Rosenblätter Bandtabak Wachs
    S13 Flachsvlies Tabak Bandtabak Proteinmaterial
    S14 Gewebe Tabak Bandtabak Proteinmaterial
    S15 Maschenware Tabak Bandtabak Proteinmaterial
    S16 Flachsvlies Rosenblätter Bandtabak Proteinmaterial
    S17 Gewebe Rosenblätter Bandtabak Proteinmaterial
    S18 Maschenware Rosenblätter Bandtabak Proteinmaterial
    • 6. Ausführungen mit weiteren Schichten auf beiden Seiten der Trägerschicht (unsvmmetrisch)
  • # 1. Deckschicht 1. Dekorschicht Trägerschicht 2. Dekorschicht 2. Deckschicht
    Q1 PE/PP/PET/ PU/PA Bandtabak Flachsvlies Tabak PE/PP/PET/ PU/PA
    Q2 PE/PP/PET/ PU/PA Bandtabak Gewebe Tabak PE/PP/PET/ PU/PA
    Q3 PE/PP/PET/ PU/PA Bandtabak Maschenware Tabak PE/PP/PET/ PU/PA
    Q4 PE/PP/PET/ PU/PA Bandtabak Flachsvlies Rosenblätter PE/PP/PET/ PU/PA
    Q5 PE/PP/PET/ PU/PA Bandtabak Gewebe Rosenblätter PE/PP/PET/ PU/PA
    Q6 PE/PP/PET/ PU/PA Bandtabak Maschenware Rosenblätter PE/PP/PET/ PU/PA
    Q7 Wachs Bandtabak Flachsvlies Tabak Wachs
    Q8 Wachs Bandtabak Gewebe Tabak Wachs
    Q9 Wachs Bandtabak Maschenware Tabak Wachs
    Q10 Wachs Bandtabak Flachsvlies Rosenblätter Wachs
    Q11 Wachs Bandtabak Gewebe Rosenblätter Wachs
    Q12 Wachs Bandtabak Maschenware Rosenblätter Wachs
    Q13 Proteinmaterial Bandtabak Flachsvlies Tabak Proteinmaterial
    Q14 Proteinmaterial Bandtabak Gewebe Tabak Proteinmaterial
    Q15 Proteinmaterial Bandtabak Maschenware Tabak Proteinmaterial
    Q16 Proteinmaterial Bandtabak Flachsvlies Rosenblätter Proteinmaterial
    Q17 Proteinmaterial Bandtabak Gewebe Rosenblätter Proteinmaterial
    Q18 Proteinmaterial Bandtabak Maschenware Rosenblätter Proteinmaterial
    • 7. Ausführungen mit weiteren Schichten auf beiden Seiten der Trägerschicht (symmetrisch)
  • # 1. Deckschicht 1. Dekorschicht Trägerschicht 2. Dekorschicht 2. Deckschicht
    M1 PE/PP/PET/ PU/PA Tabak Flachsvlies Tabak PE/PP/PET/ PU/PA
    M2 PE/PP/PET/ PU/PA Tabak Gewebe Tabak PE/PP/PET/ PU/PA
    M3 PE/PP/PET/ PU/PA Tabak Maschenware Tabak PE/PP/PET/ PU/PA
    M4* PE/PP/PET/ PU/PA Rosenblätter Flachsvlies Rosenblätter PE/PP/PET/ PU/PA
    M5* PE/PP/PET/ PU/PA Rosenblätter Gewebe Rosenblätter PE/PP/PET/ PU/PA
    M6* PE/PP/PET/ PU/PA Rosenblätter Maschenware Rosenblätter PE/PP/PET/ PU/PA
    M7 Wachs Tabak Flachsvlies Tabak Wachs
    M8 Wachs Tabak Gewebe Tabak Wachs
    M9 Wachs Tabak Maschenware Tabak Wachs
    M10 * Wachs Rosenblätter Flachsvlies Rosenblätter Wachs
    M11 * Wachs Rosenblätter Gewebe Rosenblätter Wachs
    M12 * Wachs Rosenblätter Maschenware Rosenblätter Wachs
    M13 Proteinmaterial Tabak Flachsvlies Tabak Proteinmaterial
    M14 Proteinmaterial Tabak Gewebe Tabak Proteinmaterial
    M15 Proteinmaterial Tabak Maschenware Tabak Proteinmaterial
    M16 * Proteinmaterial Rosenblätter Flachsvlies Rosenblätter Proteinmaterial
    M17 * Proteinmaterial Rosenblätter Gewebe Rosenblätter Proteinmaterial
    M18 * Proteinmaterial Rosenblätter Maschenware Rosenblätter Proteinmaterial
  • Vergleichsherstellungsbeispiel 50 g Rosenblätter werden in 50 ml einer Lösung aus Glycerin/Wasser dispergiert und nach Dekantieren des Löse- bzw. Dispersionmittels auf einen Flächenabschnitt eines Flachsvlies der Grammatur 100 g/m2 aufgetragen. Das wässrige Löse- bzw. Dispersionmittel wird durch Lufttrocknung bei 50°C entfernt, um eine gleichförmige Dekorschicht zu erhalten. Auf diese wird ein auf 60°C erhitztes flüssiges Bienenwachs aufgetragen und abkühlen gelassen, um eine gleichförmige Deckschicht zu erzeugen.
    • Kurzbeschreibung der Figuren:
    • Fig. 1:
    schematische Schnittdarstellung des Schichtverbunds mit Träger-, Klebstoff-, Dekor-, 2. Klebstoff-, 2. Dekor-, und Deckschicht,
    Fig. 2:
    schematische Schnittdarstellung des Schichtverbunds mit Träger-, Klebstoff, Dekor-, 2. Klebstoff-, und Deckschicht,
    Fig. 3:
    schematische Schnittdarstellung des Schichtverbunds mit Träger-, Klebstoff-, Dekor- und Deckschicht,
    Fig. 4:
    schematische Schnittdarstellung des Schichtverbunds mit Träger-, Klebstoff-, Dekor-, 2. Klebstoff-, 2. Dekor-, und Deckschicht,
    Fig. 5a/b:
    Legemuster der Tabakblätter einer beispielhaften Dekorschicht.
    Bezugszeichenliste:
    • 1
    Trägerschicht
    2
    Klebstoff
    3
    Bandtabak
    4
    Klebstoffstoffschicht
    5
    Tabak
    6
    Klebstoffschicht
    7
    Deckschicht
    Ausführliche Beschreibung der Figuren:
  • Fig. 1 zeigt den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Schichtverbunds, der Träger-, Klebstoff- , Dekor-, 2. Klebstoff-, 2. Dekor- und Deckschicht aufweist. Die Trägerschicht 1 wird durch den Klebstoff 2 mit der Dekorschicht aus Bandtabak 3 verbunden. Die 2. Dekorschicht 5 aus Tabak wird durch den Klebstoff 4 mit der Dekorschicht 3 und der Deckschicht 7 verbunden. Das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht 5 wird durch Klebstoff miteinander verbunden.
  • Fig. 2 zeigt den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Schichtverbunds, der eine Träger-, Klebstoff, Dekor-, 2. Klebstoff-, und Deckschicht aufweist. Die Trägerschicht 1 wird durch den Klebstoff 2 mit der Dekorschicht 5 verbunden. Die Dekorschicht 5 aus Tabak wird durch den Klebstoff 4 mit der Dekorschicht 3 und der Deckschicht 7 verbunden. Das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht 5 wird durch Klebstoff miteinander verbunden.
  • Fig. 3 zeigt den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Schichtverbunds, der eine Träger-, Klebstoff-, Dekor- und Deckschicht aufweist. Die Trägerschicht 1 wird durch den Klebstoff 2 mit der Dekorschicht 5 verbunden. Die Dekorschicht 5 aus Tabak wird durch den Klebstoff 4 mit der Dekorschicht 3 und der Deckschicht 7 verbunden. Das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht 5 wird durch Klebstoff miteinander verbunden.
  • Fig. 4 zeigt den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Schichtverbunds, Träger-, Klebstoff-, Dekor-, 2. Klebstoff-, 2. Dekor-, und Deckschicht aufweist. Die Trägerschicht 1 wird durch den Klebstoff 2 mit der Dekorschicht aus Bandtabak 3 verbunden. Die 2. Dekorschicht 5 aus Tabak wird durch den Klebstoff 4 mit der Dekorschicht 3 und der Deckschicht 7 verbunden. Das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht 5 wird durch Klebstoff miteinander verbunden.
  • In Fig. 5a/5b werden mögliche Verlegemuster der Tabakblätter gezeigt. Das Verlegemuster soll sicherstellen, dass die Trägerschicht auf einer ihrer flächigen Seiten zu ≥ 90% bedeckt, besonders bevorzugt vollständig von Blattmaterial abgedeckt ist.

Claims (15)

  1. Schichtverbund zur Verwendung als Lederimitat, der nachfolgende Schichten aufweist:
    a) eine Trägerschicht, die textiles Material aufweist,
    b) eine Dekorschicht,
    c) eine Deckschicht, die ein Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten aufweist,
    wobei unter Wachs erfindungsgemäss natürliche oder künstlich gewonnene Stoffe verstanden werden, die bei 20°C knetbar, fest bis brüchig-hart sind, eine grobe bis feinkristalline Struktur aufweisen, farblich durchscheinend bis opak, aber nicht glasartig sind, über 40°C ohne Zersetzung schmelzen, wenig oberhalb des Schmelzpunktes leicht flüssig, d.h. wenig viskos sind, eine stark temperaturabhängige Konsistenz und Löslichtkeit aufweisen sowie unter leichterm Druck polierbar sind,
    wobei die Dekorschicht zwischen der textilen Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Dekorschicht pflanzliches Blattmaterial, nämlich Tabak, aufweist oder aus diesem besteht.
  2. Schichtverbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht ein Vlies, vorzugsweise Flachsvlies, und/oder ein Gewebe, vorzugsweise Naturfaser-Chemiefaser- oder Mischgewebe, aufweist.
  3. Schichtverbund nach Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht feingemahlener Tabak und/oder Tabakstaub und/oder Tabakabschnitte sind, wobei die Dekorschicht vorzugsweise ein Bindemittel auf Basis eines Polysaccharids aufweist.
  4. Schichtverbund nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht ein Kunststoffmaterial aufweist, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylbutyral (PVB), Polyamid (PA), Polyester, insbesondere Polybutylenterephthalat (PBT) und Polyethylenterephthalat (PET), Polyurethan (PU), Polyethylenoxiden, Polyphenylenoxiden, Thermoplastischen Polyurethanen (TPU) Polyharnstoff, Polyacetal, Polyacrylat, Poly(meth)acrylaten, Polyoxymethylen (POM), Polyvinylacetal, Polystyrol (PS), Acryl-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Styrol-Acrylester (ASA), Polysachariden, insbesondere Pektin und Agar-Agar, Polycarbonaten, Polyethersulfoenn, Polysulfonaten, Polytetrafluoroethylen (PTFE), Polyharnstoff, Formaldehydharze, Melaminharze, Polyetherketon, Polyvinylchlorid, Polylactid, Polysiloxan, Phenolharze, Epoxidharze, Poly(imid), Bismaleimid-Triazin, thermoplastischem Polyurethan, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), Polylactid (PLA), Polyhydrobuttersäure (PHB), Copolymeren und/oder Mischungen der vorgenannten Polymere
  5. Schichtverbund nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtverbund aus einer Trägerschicht aus Flachsvlies oder einem Gewebe, einer Dekorschicht aus dem pflanzlichen Material Tabak und einer Deckschicht aus einem Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial, vorzugsweise aus Polyethylen, Polyethylenterephtalat, Polyurethan, Polyamid oder eine Mischung der vorgenannten Kunststoffe, besteht.
  6. Schichtverbund nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dieser eine oder mehrere zusätzliche Dekorschichten aufweist, die zwischen Träger- und Deckschicht angeordnet sind.
  7. Schichtverbund nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass dieser eine oder mehrere Klebstoffschichten aufweist.
  8. Schichtverbund nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugfestigkeit und/oder die Biegezugfestigkeit einer, mehrerer oder aller Deck- und/oder Trägerschichten größer ist als die der mindestens einen Dekorschicht..
  9. Verfahren zur Herstellung eines Schichtverbunds nach Ansprüchen 1-8, das nachfolgende Schritte aufweist:
    A) Aufbringen eines pflanzlichen Blattmaterials, nämlich Tabak, auf eine Träger- oder eine Deckschicht, sodass eine Dekorschicht gebildet wird, die vorzugsweise eine flächige Seite der Träger- oder der Deckschicht zu ≥ 90% bedeckt,
    B) Aufbringen einer Deckschicht aus einem Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial oder einer Mischung der vorgenannten auf die Dekorschicht, wenn die Dekorschicht in Schritt A) auf eine Trägerschicht aufgebracht wurde, oder Aufbringen einer Trägerschicht, wenn die Dekorschicht in Schritt A) auf eine Deckschicht aufgebracht wurde.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren folgende zusätzliche Verfahrensschritte aufweist:
    C) Dispergieren des pflanzlichen Blattmaterials in einem wässrigen Löse- bzw. Dispersionmittel vor dem Aufbringen auf die Träger- oder Deckschicht, wobei das pflanzliche Material vorzugsweise Tabak ist,
    D) Entfernen des wässrigen Löse- bzw. Dispersionmittels der Dispersion nach Aufbringen der Dispersion auf die Träger- oder Deckschicht, vorzugsweise bei erhöhter Temperatur und/oder erniedrigtem Druck, sodass die Dekorschicht gebildet wird.
    Optional:
    E) Vernadeln und/oder Verkleben mindestens zweier Schichten des Schichtverbunds.
  11. Verfahren nach Ansprüchen 9-10, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen des pflanzlichen Blattmaterials auf die textile Trägerschicht Klebstoff auf das pflanzliche Blattmaterial und/oder die Trägerschicht aufgebracht wird.
  12. Verfahren nach Ansprüchen 9-11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten des Verbunds verpresst werden, wobei die Verpressung in einer Transferpresse und/oder unter Einsatz erhöhter Temperaturen erfolgt.
  13. Verfahren nach Ansprüchen 9-12, dadurch gekennzeichnet, dass das wässrige Löse- bzw. Dispersionmittel ein Bindemittel aufweist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polysacchariden, insbesondere Agar-Agar, Chitosan, Pektin und Xanthan, Natur- und Kunstharzen, Gelatine, Alginat, Zelluloseether, modifizierte Stärke, Leim oder Mischungen der vorgenannten.
  14. Verfahren nach Ansprüchen 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das wässrige Löse- bzw. Dispersionmittel einen Alkohol, vorzugsweise einen mehrwertigen Alkohol wie Glycerin, Glykol, Polyethylenglykol oder Polyethylenoxid aufweist.
  15. Verwendung eines Schichtverbunds nach Ansprüchen 1-9 für Bekleidung und Modeaccessoires, insbesondere Gürtel, Taschen und Jacken.
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