EP3698898A1 - Verfahren zur herstellung einer sanitärarmatur und sanitärarmatur mit einem kunststoffkern - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer sanitärarmatur und sanitärarmatur mit einem kunststoffkern Download PDF

Info

Publication number
EP3698898A1
EP3698898A1 EP20153222.3A EP20153222A EP3698898A1 EP 3698898 A1 EP3698898 A1 EP 3698898A1 EP 20153222 A EP20153222 A EP 20153222A EP 3698898 A1 EP3698898 A1 EP 3698898A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plastic
welding
sanitary fitting
plastic core
core
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20153222.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Völler
Gunter Gäbel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Grohe AG
Original Assignee
Grohe AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Grohe AG filed Critical Grohe AG
Publication of EP3698898A1 publication Critical patent/EP3698898A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/0072—Casting in, on, or around objects which form part of the product for making objects with integrated channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/0045—Casting in, on, or around objects which form part of the product household utensils
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E03—WATER SUPPLY; SEWERAGE
    • E03C—DOMESTIC PLUMBING INSTALLATIONS FOR FRESH WATER OR WASTE WATER; SINKS
    • E03C1/00—Domestic plumbing installations for fresh water or waste water; Sinks
    • E03C1/02—Plumbing installations for fresh water
    • E03C1/04—Water-basin installations specially adapted to wash-basins or baths

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a sanitary fitting and a sanitary fitting.
  • Sanitary fittings regularly serve to provide a liquid at a wash basin, sink, shower and / or bathtub as required.
  • a sanitary fitting which is manufactured by means of a die-casting process.
  • a casting core is used for production, which remains inside the die-cast component and then forms at least one channel for guiding the fluid. It can be provided that the casting core has a melting point that is below the material from which the metallic housing is formed. It can further be provided that the casting core has a wall thickness which is significantly greater than the wall thickness of the housing. It is also possible for the casting core to form ribs or reinforcing structures to support the metallic housing.
  • the casting cores proposed there are so far only suitable for a certain selection of design variants for water outlet fittings, in particular in the case of an essentially straight course of the channel for guiding the fluid.
  • seals can be damaged when the plastic core is overmolded with die-cast zinc to produce a housing for the sanitary fitting. This can result in leaks that cannot be discovered directly and lead to corrosion on the housing.
  • a sanitary fitting should also be specified in which corrosion on a housing of the sanitary fitting can be avoided.
  • Sanitary fittings are used in particular to supply liquids, such as water in particular, to sinks, sinks, showers and / or bathtubs as required.
  • the sanitary fittings can be supplied with cold water with a cold water temperature and hot water with a hot water temperature, which can be mixed by the sanitary fittings, for example by means of a mixing valve or a (thermostatic) mixer cartridge, to form mixed water with a desired mixed water temperature.
  • the cold water temperature is in particular a maximum of 25 ° C. (Celsius), preferably 1 ° C. to 25 ° C., particularly preferably 5 ° C. to 20 ° C.
  • the sanitary fitting comprises a plastic core in its housing.
  • a plurality of plastic shell parts are first provided in step a). These plastic shell parts are used to form the plastic core with the at least one internal liquid channel.
  • a plastic switch part is particularly characterized in that it forms a delimitation for an inner fluid channel and / or a delimitation for a section of the sanitary fitting housing.
  • the plastic shell parts are made in particular from a thermoplastic such as polypropylene (PP), polyvinyl chloride (PVC) or polyethylene (PE).
  • the plastic shell parts can in particular be produced in the manner of half shells.
  • the plastic core can be produced in particular by (only) two plastic shell parts.
  • all of the liquid channels of the sanitary fitting or of the plastic core are formed in the plastic shell parts and / or can be formed by joining the plurality of plastic shell parts.
  • step b) several or (preferably) all plastic shell parts are welded to one another to form the plastic core. It is also possible that (in addition) at least one plastic shell part is provided which is not welded to another, but instead forms a (tight) connection, if necessary.
  • the welding takes place in particular using a plastic welding process, by means of which a material connection is created between the plastic shell parts. In contrast to plugged-together plastic cores, this means that no seals have to be provided in the plug-in connections, which can be damaged when the plastic core is overmolded with metal. This will cause leaks on the Plastic core and, as a result, corrosion on the housing of the sanitary fitting avoided. Furthermore, the assembly effort is reduced by avoiding the seals.
  • the plastic core is at least partially encased in a metal housing.
  • the plastic core can for example be at least partially inserted into the housing or at least partially cast into the housing.
  • the housing can in particular consist of several parts.
  • the plastic shell parts can be produced by plastic injection molding. As a result, plastic shell parts with complex geometries can be produced particularly inexpensively.
  • the welding can take place by softening or melting at least one plastic shell part on a contact surface.
  • the contact surface is, in particular, that surface of a plastic shell part with which the plastic shell part contacts another plastic shell part after welding. After the at least one plastic shell part has softened or melted on the contact surface, the plastic shell part is pressed against the contact surface of at least one further plastic shell part, so that the plastic shell parts connect to the plastic core (in particular, materially).
  • step b) the welding can be carried out by laser welding, friction welding, gas assembly welding, heating element welding, infrared welding, ultrasonic welding or hot air welding.
  • the plastic core can be sheathed by a zinc die-casting process.
  • the plastic core is placed in a zinc die-cast tool in particular and at least partially coated with a liquid melt of zinc or a zinc alloy.
  • the liquid melt of zinc or the zinc alloy is pressed into the zinc die-casting tool, in particular at high pressure and at high speed.
  • the zinc die-casting tool is opened and the plastic core, which is at least partially covered with the housing, can be removed.
  • a plastic seat for a mixing cartridge can be formed in the plastic core by mechanical processing.
  • the mechanical processing can in particular be milling, drilling or turning.
  • the plastic seat is in particular an area in the plastic core in which the mixing cartridge is at least partially arranged.
  • the cartridge seat can be milled round. This ensures that the cartridge seat has a round inner surface despite possibly high manufacturing tolerances when welding the plurality of plastic shell parts. Furthermore, this can ensure that an annular seal surrounding the (at least partially cylindrical) mixing cartridge rests 360 ° on the inner surface of the cartridge seat and thus prevents the liquid from escaping from the plastic core.
  • the Fig. 1 shows a first plastic shell part 2 in a perspective view.
  • the first plastic shell part 2 has a liquid channel 5 in the area of an outlet 9 through which, after the sanitary fitting 1 has been completed (cf. Fig. 3 ) a liquid, for example from a mixing cartridge, can be fed to an outlet opening of the sanitary fitting 1.
  • the outlet opening can be formed in the area 10 at a later point in time.
  • the first plastic shell part 2 comprises a circumferential contact surface 7 on which the first plastic shell part 2 with an in the Fig. 2 shown second plastic shell part 8 is weldable.
  • the Fig. 2 shows a plastic core 4 with that in FIG Fig. 1
  • the first plastic shell part 2 and the second plastic shell part 3 are mirror-symmetrically welded to one another along the contact surface 7 in the embodiment variant shown here.
  • the plastic core 4 formed or joined in this way has an opening 11 for a lever, not shown here.
  • a mixing cartridge, likewise not shown here, for mixing cold water is by means of the lever and hot water to a mixed water with a desired mixed water temperature.
  • the plastic core 4 has a cold water inlet 12 for the cold water and a hot water inlet 13 for the hot water.
  • the Fig. 3 shows a sanitary fitting 1 with the one in FIG Fig. 2 plastic core 4 shown.
  • the plastic core 4 is encased in a schematically illustrated housing 6.
  • the housing 6 consists at least partially of metal.
  • a cartridge seat 8 of the plastic core 4 was mechanically processed, whereby one in the Fig. 1 wall 14 shown has been removed.
  • the mechanical processing ensured that an inner surface 15 of the cartridge seat 8 is exactly round. This ensures that a seal of the mixing cartridge, not shown here, lies exactly on the inner surface 15 after the mixing cartridge has been installed, so that no liquid can flow out of the opening 11 during operation of the sanitary fitting 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur (1), aufweisend zumindest die folgenden Schritte:a) Bereitstellen einer Mehrzahl von Kunststoffschalenteile (2, 3);b) Verschweißen mehrerer der Kunststoffschalenteile (2, 3) zu einem Kunststoffkern (4) mit zumindest einem Flüssigkeitskanal (5); undc) zumindest teilweises Ummanteln des Kunststoffkerns (4) mit einem Gehäuse (6) aus Metall. Weiterhin wird eine Sanitärarmatur mit einem Kunststoffkern vorgeschlagen, der mit miteinander verschweißten Kunststoffschalenteile gebildet ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur und eine Sanitärarmatur. Sanitärarmaturen dienen regelmäßig der bedarfsgerechten Bereitstellung einer Flüssigkeit an einem Waschbecken, Spülbecken, Dusche und/oder Badewanne.
  • Aus der EP 2 662 163 ist eine Sanitärarmatur bekannt, die mittels Druckgussverfahren hergestellt wird. Zur Herstellung wird ein Gießkern eingesetzt, der im Inneren des Druckgussbauteils verbleibt und anschließend zumindest einen Kanal zur Fluidführung ausbildet. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Gießkern einen Schmelzpunkt hat, der unterhalb des Materials liegt, aus dem das metallische Gehäuse geformt ist. Weiter kann vorgesehen sein, dass der Gießkern eine Wanddicke hat, die deutlich größer ist als die Wanddicke des Gehäuses. Außerdem ist möglich, dass der Gießkern Rippen oder Verstärkungsstrukturen zur Abstützung des metallischen Gehäuses ausbildet.
  • Die dort vorgeschlagenen Gießkerne sind bislang nur für eine bestimmte Auswahl an Design-Varianten für Wasserauslaufarmaturen geeignet, insbesondere bei einem im Wesentlichen gradlinigen Verlauf des Kanals zur Fluidführung. Bei komplexeren Design-Varianten, gebogenen Hähnen oder dergleichen ist es gegebenenfalls erforderlich, den vorgeschlagenen Kunststoffkern aus mehreren Teilen zusammenzustecken, wobei die Steckverbindungen zusätzlich mit Dichtungen abgedichtet werden müssen. Diese Dichtungen können beim Umspritzen des Kunststoffkerns mit Zinkdruckguss zur Herstellung eines Gehäuses der Sanitärarmatur beschädigt werden. Hierdurch können Leckagen entstehen, die nicht direkt entdeckt werden können und zu Korrosion an dem Gehäuse führen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise zu lösen und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur anzugeben, durch das Korrosion an einem Gehäuse der Sanitärarmatur vermeidbar ist. Zudem soll auch eine Sanitärarmatur angegeben werden, bei der Korrosion an einem Gehäuse der Sanitärarmatur vermeidbar ist.
  • Diese Aufgaben werden gelöst mit einem Verfahren und einer Sanitärarmatur gemäß den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den abhängigen Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
  • Hierzu trägt ein Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur bei, das zumindest die folgenden Schritte aufweist:
    1. a) Bereitstellen einer Mehrzahl von Kunststoffschalenteilen;
    2. b) Verschweißen mehrerer der Kunststoffschalenteile zu einem Kunststoffkern mit zumindest einem Flüssigkeitskanal; und
    3. c) Ummanteln des Kunststoffkerns mit einem Gehäuse aus Metall.
  • Sanitärarmaturen dienen insbesondere der bedarfsgerechten Bereitstellung von Flüssigkeiten, wie insbesondere Wasser, an Spülbecken, Waschbecken, Duschen und/oder Badewannen. Hierzu kann den Sanitärarmaturen ein Kaltwasser mit einer Kaltwassertemperatur und ein Warmwasser mit einer Warmwassertemperatur zugeführt werden, die durch die Sanitärarmaturen, beispielsweise mittels eines Mischventils oder einer (Thermostat-)Mischkartusche, zu einem Mischwasser mit einer gewünschten Mischwassertemperatur mischbar sind. Die Kaltwassertemperatur beträgt insbesondere maximal 25 °C (Celsius), bevorzugt 1 °C bis 25 °C, besonders bevorzugt 5 °C bis 20 °C und/oder die Warmwassertemperatur insbesondere maximal 90 °C, bevorzugt 25 °C bis 90 °C, besonders bevorzugt 55 °C bis 65 °C. Das Mischwasser ist anschließend über zumindest einen Flüssigkeitskanal einer Auslauföffnung der Sanitärarmatur zuführbar. Um komplex ausgestaltete Flüssigkeitskanäle in der Sanitärarmatur herstellen zu können, umfasst die Sanitärarmatur in ihrem Gehäuse einen Kunststoffkern.
  • Zur Herstellung der Sanitärarmatur wird in Schritt a) zunächst eine Mehrzahl von Kunststoffschalenteilen bereitgestellt. Diese Kunststoffschalenteile dienen der Bildung des Kunststoffkerns mit dem zumindest einen innenliegenden Flüssigkeitskanal. Ein Kunststoffschaltenteil ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass es eine Begrenzung für einen inneren Flüssigkeitskanal und/oder eine Begrenzung für einen Abschnitt des Sanitärarmaturgehäuses bildet. Die Kunststoffschalenteile sind insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt, wie zum Beispiel Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyethylen (PE).
  • Weiterhin können die Kunststoffschalenteile insbesondere nach Art von Halbschalen hergestellt werden. Hierdurch ist der Kunststoffkern insbesondere durch (nur) zwei Kunststoffschalenteile herstellbar. Insbesondere sind sämtliche Flüssigkeitskanäle der Sanitärarmatur bzw. des Kunststoffkerns in den Kunststoffschalenteilen ausgebildet und/oder durch ein Zusammenfügen der Mehrzahl von Kunststoffschalenteile ausbildbar.
  • In Schritt b) werden mehrere oder (bevorzugt) alle Kunststoffschalenteile zu dem Kunststoffkern miteinander verschweißt. Es ist auch möglich, dass (zusätzlich) mindestens ein Kunststoffschalenteil vorgesehen sind, die nicht mit einem anderen verschweißt wird, sondern ggf. eine (dichte) Verbindung ausbildet. Das Verschweißen erfolgt insbesondere durch ein Kunststoffschweißverfahren, durch das eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Kunststoffschalenteilen geschaffen wird. Hierdurch müssen im Gegensatz zu zusammengesteckten Kunststoffkernen keine Dichtungen in den Steckverbindungen vorgesehen werden, die beim Umspritzen des Kunststoffkerns mit Metall beschädigt werden können. Hierdurch werden Leckagen an dem Kunststoffkern und infolgedessen Korrosion an dem Gehäuse der Sanitärarmatur vermieden. Weiterhin wird durch Vermeidung der Dichtungen der Montageaufwand reduziert.
  • In Schritt c) wird der Kunststoffkern mit einem Gehäuse aus Metall zumindest teilweise ummantelt. Hierbei kann der Kunststoffkern beispielsweise zumindest teilweise in das Gehäuse eingesetzt oder zumindest teilweise in das Gehäuse eingegossen werden. Weiterhin kann das Gehäuse insbesondere aus mehreren Teilen bestehen.
  • Die Kunststoffschalenteile können durch Kunststoffspritzgießen hergestellt sein. Hierdurch können Kunststoffschalenteile mit komplexen Geometrien besonders kostengünstig hergestellt werden.
  • In Schritt b) kann das Verschweißen durch ein Aufweichen oder Aufschmelzen zumindest eines Kunststoffschalenteils an einer Kontaktfläche erfolgen. Bei der Kontaktfläche handelt es sich insbesondere um diejenige Fläche eines Kunststoffschalenteils, mit der das Kunststoffschalenteil nach dem Verschweißen ein anderes Kunststoffschalenteil kontaktiert. Nach dem Aufweichen oder Aufschmelzen des zumindest einen Kunststoffschalenteils an der Kontaktfläche wird das Kunststoffschalenteil an die Kontaktfläche zumindest eines weiteren Kunststoffschalenteils gepresst, sodass sich die Kunststoffschalenteile zu dem Kunststoffkern (insbesondere stoffschlüssig) verbinden.
  • In Schritt b) kann das Verschweißen durch Laserschweißen, Reibschweißen, Gaskonfektionsschweißen, Heizelementschweißen, Infrarotschweißen, Ultraschallschweißen oder Heißluftschweißen erfolgen.
  • In Schritt c) kann die Ummantelung des Kunststoffkerns durch ein Zinkdruckgussverfahren erfolgen. Hierbei wird der Kunststoffkern insbesondere in ein Zinkdruckgusswerkzeug eingelegt und zumindest teilweise mit einer flüssigen Schmelze aus Zink oder einer Zinklegierung ummantelt. Die flüssige Schmelze aus Zink oder der Zinklegierung wird insbesondere mit hohem Druck und mit hoher Geschwindigkeit in das Zinkdruckgusswerkzeug gepresst. Nach dem Abkühlen und Verfestigen der flüssigen Schmelze wird das Zinkdruckgusswerkzeug geöffnet und der zumindest teilweise mit dem Gehäuse ummantelte Kunststoffkern kann entnommen werden.
  • In dem Kunststoffkern kann durch eine mechanische Bearbeitung ein Kunststoffsitz für eine Mischkartusche ausgebildet werden. Bei der mechanischen Bearbeitung kann es sich insbesondere um Fräsen, Bohren oder Drehen handeln. Bei dem Kunststoffsitz handelt es sich insbesondere um einen Bereich in dem Kunststoffkern, in dem die Mischkartusche zumindest teilweise angeordnet wird.
  • Der Kartuschensitz kann rundgefräst werden. Hierdurch wird gewährleistet, dass der Kartuschensitz trotz gegebenenfalls hohen Fertigungstoleranzen beim Verschweißen der Mehrzahl von Kunststoffschalenteilen eine Runde Innenfläche aufweist. Ferner kann hierdurch gewährleistet werden, dass eine die (zumindest teilweise zylinderförmige) Mischkartusche umgebende ringförmige Dichtung 360° an der Innenfläche des Kartuschensitzes anliegt und damit ein Austreten der Flüssigkeit aus dem Kunststoffkern verhindert.
  • Einem weiteren Aspekt folgend wird auch eine Sanitärarmatur vorgeschlagen, die zumindest die folgenden Komponenten aufweist:
    • einen Kunststoffkern mit zumindest einem Flüssigkeitskanal, wobei der Kunststoffkern eine Mehrzahl von Kunststoffschalenteile umfasst, die miteinander verschweißt sind; und
    • ein Gehäuse aus Metall, das den Kunststoffkern zumindest teilweise umgibt.
  • Für weitere Einzelheiten wird auf die Beschreibung des hier vorgeschlagenen Verfahrens verwiesen.
  • Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren besonders bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung zeigen, diese jedoch nicht darauf beschränkt ist. Dabei sind gleiche Bauteile in den Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen. Es zeigen beispielhaft und schematisch:
    • Fig. 1:
    ein erstes Kunststoffschalenteil in einer perspektivischen Darstellung;
    Fig. 2:
    ein gefügter Kunststoffkern mit einem ersten Kunststoffschalenteil und einem zweiten Kunststoffschalenteil in einer perspektivischen Darstellung; und
    Fig. 3:
    eine Sanitärarmatur mit dem gefügten Kunststoffkern.
  • Die Fig. 1 zeigt ein erstes Kunststoffschalenteil 2 in einer perspektivischen Darstellung. Das erste Kunststoffschalenteil 2 weist im Bereich eines Auslaufs 9 einen Flüssigkeitskanal 5 auf, durch den nach der Fertigstellung der Sanitärarmatur 1 (vgl. Fig. 3) eine Flüssigkeit, beispielsweise von einer Mischkartusche, zu einer Auslauföffnung der Sanitärarmatur 1 führbar ist. Die Auslauföffnung ist zu einem späteren Zeitpunkt in dem Bereich 10 ausbildbar. Weiterhin umfasst das erste Kunststoffschalenteil 2 eine umlaufende Kontaktfläche 7, an der das erste Kunststoffschalenteil 2 mit einem in der Fig. 2 gezeigten zweiten Kunststoffschalenteil 8 verschweißbar ist.
  • Die Fig. 2 zeigt einen Kunststoffkern 4 mit dem in der Fig. 1 gezeigten ersten Kunststoffschalenteil 2 und einem zweiten Kunststoffschalenteil 3. Das erste Kunststoffschalenteil 2 und das zweite Kunststoffschalenteil 3 sind bei der hier gezeigten Ausführungsvariante spiegelsymmetrisch und entlang der Kontaktfläche 7 miteinander verschweißt. Der hierdurch gebildete bzw. gefügte Kunststoffkern 4 weist eine Öffnung 11 für einen hier nicht gezeigten Hebel auf. Mittels des Hebels ist eine hier ebenfalls nicht gezeigte Mischkartusche zum Mischen eines Kaltwassers und Warmwassers zu einem Mischwasser mit einer gewünschten Mischwassertemperatur betätigbar. Der Kunststoffkern 4 weist bei der hier gezeigten Ausführungsvariante einen Kaltwasserzulauf 12 für das Kaltwasser und einen Warmwasserzulauf 13 für das Warmwasser auf.
  • Die Fig. 3 zeigt eine Sanitärarmatur 1 mit dem in der Fig. 2 gezeigten Kunststoffkern 4. Der Kunststoffkern 4 ist mit einem schematisch dargestellten Gehäuse 6 ummantelt. Das Gehäuse 6 besteht zumindest teilweise aus Metall. Weiterhin wurde ein Kartuschensitz 8 des Kunststoffkerns 4 mechanisch bearbeitet, wodurch eine in der Fig. 1 gezeigte Wand 14 entfernt wurde. Weiterhin wurde durch die mechanische Bearbeitung sichergestellt, dass eine Innenfläche 15 des Kartuschensitzes 8 exakt rund ist. Hierdurch wird gewährleistet, dass eine Dichtung der hier nicht gezeigten Mischkartusche nach der Montage der Mischkartusche exakt an der Innenfläche 15 anliegt, sodass während des Betriebs der Sanitärarmatur 1 keine Flüssigkeit aus der Öffnung 11 fliesen kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Sanitärarmatur
    2
    erste Kunststoffschale
    3
    zweite Kunststoffschale
    4
    Kunststoffkern
    5
    Flüssigkeitskanal
    6
    Gehäuse
    7
    Kontaktfläche
    8
    Kartuschensitz
    9
    Auslauf
    10
    Bereich
    11
    Öffnung
    12
    Kaltwasserzulauf
    13
    Warmwasserzulauf
    14
    Wand
    15
    Innenfläche

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur (1), aufweisend zumindest die folgenden Schritte:
    a) Bereitstellen einer Mehrzahl von Kunststoffschalenteile (2, 3);
    b) Verschweißen mehrerer der Kunststoffschalen (2, 3) zu einem Kunststoffkern (4) mit zumindest einem Flüssigkeitskanal (5); und
    c) zumindest teilweises Ummanteln des Kunststoffkerns (4) mit einem Gehäuse (6) aus Metall.
  2. Verfahren nach Patentanspruch 1, wobei die Kunststoffschalenteile (2, 3) durch Kunststoffspritzgießen hergestellt sind.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei in Schritt b) das Verschweißen durch ein Aufweichen oder Aufschmelzen zumindest eines Kunststoffschalenteils (2, 3) an einer Kontaktfläche (7) erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei in Schritt b) das Verschweißen durch Laserschweißen, Reibschweißen, Gaskonvektionsschweißen, Heizelementschweißen, Infrarotschweißen, Ultraschallschweißen oder Heißluftschweißen erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei in Schritt c) die Ummantelung des Kunststoffkerns (4) durch ein Zinkdruckgussverfahren erfolgt.
  6. Verfahren nach einem dervorhergehenden Patentansprüche, wobei in dem Kunststoffkern (4) durch eine mechanische Bearbeitung ein Kartuschensitz (8) für eine Mischkartusche ausgebildet wird.
  7. Verfahren nach Patentanspruch 6, wobei der Kartuschensitz (8) rundgefräst wird.
  8. Sanitärarmatur (1), aufweisend zumindest:
    - einen Kunststoffkern (4) mit zumindest einem Flüssigkeitskanal (5), wobei der Kunststoffkern (4) eine Mehrzahl von Kunststoffschalenteilen (2, 3) umfasst, die miteinander verschweißt sind; und
    - ein Gehäuse (6) aus Metall, das den Kunststoffkern (4) zumindest teilweise umgibt.
EP20153222.3A 2019-02-04 2020-01-22 Verfahren zur herstellung einer sanitärarmatur und sanitärarmatur mit einem kunststoffkern Pending EP3698898A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019102723.3A DE102019102723A1 (de) 2019-02-04 2019-02-04 Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur und Sanitärarmatur mit einem Kunststoffkern

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3698898A1 true EP3698898A1 (de) 2020-08-26

Family

ID=69187722

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20153222.3A Pending EP3698898A1 (de) 2019-02-04 2020-01-22 Verfahren zur herstellung einer sanitärarmatur und sanitärarmatur mit einem kunststoffkern

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP3698898A1 (de)
DE (1) DE102019102723A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020102437A1 (de) 2020-01-31 2021-08-05 Grohe Ag Verfahren zur Herstellung eines Armaturengehäuses für eine Sanitärarmatur
DE102021102891A1 (de) 2021-02-08 2022-08-11 Grohe Ag Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses einer Sanitärarmatur sowie Gehäuse für eine Sanitärarmatur

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20120186681A1 (en) * 2009-06-26 2012-07-26 Donald Sun Methods and apparatus for manufacturing metal components with ceramic injection molding core structures
EP2662163A2 (de) 2012-05-10 2013-11-13 HDO -Druckguss- und Oberflächentechnik GmbH Druckgussbauteil sowie Verfahren zur Herstellung eines Druckgussbauteils
EP3070209A1 (de) * 2015-03-09 2016-09-21 Grohe AG Armaturenkörper für eine sanitärarmatur und herstellungsverfahren
DE102017111690A1 (de) * 2017-05-30 2018-12-06 Grohe Ag Verfahren zur Herstellung eines Gießkerns für eine Sanitärarmatur und einer Sanitärarmatur

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20120186681A1 (en) * 2009-06-26 2012-07-26 Donald Sun Methods and apparatus for manufacturing metal components with ceramic injection molding core structures
EP2662163A2 (de) 2012-05-10 2013-11-13 HDO -Druckguss- und Oberflächentechnik GmbH Druckgussbauteil sowie Verfahren zur Herstellung eines Druckgussbauteils
EP3070209A1 (de) * 2015-03-09 2016-09-21 Grohe AG Armaturenkörper für eine sanitärarmatur und herstellungsverfahren
DE102017111690A1 (de) * 2017-05-30 2018-12-06 Grohe Ag Verfahren zur Herstellung eines Gießkerns für eine Sanitärarmatur und einer Sanitärarmatur

Also Published As

Publication number Publication date
DE102019102723A1 (de) 2020-08-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3216544B1 (de) Druckgussbauteil sowie verfahren zur herstellung eines druckgussbauteils
EP3322929B1 (de) Kupplungsarmatur für rohrleitungen
EP3698898A1 (de) Verfahren zur herstellung einer sanitärarmatur und sanitärarmatur mit einem kunststoffkern
WO2007048434A1 (de) Fluidleitung und verfahren zu ihrer herstellung
DE3446360C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Kupplungselements zur Gewährleistung der Verbindung zwischen einer Hauptleitung und einer Abzweigungsleitung
EP3070209B1 (de) Armaturenkörper für eine sanitärarmatur und herstellungsverfahren
WO2020030306A1 (de) Elektrisches heizgerät
DE10329710A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Metall-Verbundbauteils
EP2022900B1 (de) Sanitärarmatur
EP2033721B1 (de) Verbundgussverfahren
DE102005023757B4 (de) Mischbatterie für Kalt- und Heißwasser
DE102014000412B4 (de) Verfahren und Armaturengehäuse zur Herstellung einer Sanitärarmatur
EP0777093B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Einsätzen und Verkleidungen
EP2194303A1 (de) Medienführendes Bauelement zur Umlenkung eines Medienstroms
EP3687714B1 (de) Gussbauteil mit eingegossenem rohr und verfahren zur herstellung
DE102019002248A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Armaturengehäuses einer Sanitärarmatur mithilfe eines 3D-Druckers
DE102017126178A1 (de) Gießkern für eine Sanitärarmatur und Sanitärarmatur
DE19509586C1 (de) Verbindungsstück
DE4235460A1 (de) Heizvorrichtung für Haushaltsmaschinen und Verfahren zu deren Herstellung
DE19807950A1 (de) Heizwendelfitting mit Schrumpfmantel
DE19961047C2 (de) Verfahren zum Anschluß eines Mehrschichtverbundrohres und Verbindungsstelle sowie Bauteil zur Erwärmung der Materialschichten eines Mehrschichtverbundrohres
EP3663471B1 (de) Verfahren zur herstellung eines schlauchs und schlauch
DE102022104381A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Armaturengehäuses für eine Sanitärarmatur und Sanitärarmatur mit einem Armaturengehäuse
EP3464970B1 (de) Verfahren zum herstellen eines ventilgehäuses sowie ventil
EP0721090A1 (de) Anschlusselement für einen Heizkörper

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20210223

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

RAP3 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: GROHE AG

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20220628