EP3070209B1 - Armaturenkörper für eine sanitärarmatur und herstellungsverfahren - Google Patents

Armaturenkörper für eine sanitärarmatur und herstellungsverfahren Download PDF

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EP3070209B1
EP3070209B1 EP16000557.5A EP16000557A EP3070209B1 EP 3070209 B1 EP3070209 B1 EP 3070209B1 EP 16000557 A EP16000557 A EP 16000557A EP 3070209 B1 EP3070209 B1 EP 3070209B1
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EP
European Patent Office
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partial shell
partial
shell
molding compound
fitting body
Prior art date
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EP16000557.5A
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English (en)
French (fr)
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EP3070209A1 (de
Inventor
Thomas Loi
Pia Theyson
Hartwig Philipps-Liebich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Grohe AG
Original Assignee
Grohe AG
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Publication date
Application filed by Grohe AG filed Critical Grohe AG
Publication of EP3070209A1 publication Critical patent/EP3070209A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3070209B1 publication Critical patent/EP3070209B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E03—WATER SUPPLY; SEWERAGE
    • E03C—DOMESTIC PLUMBING INSTALLATIONS FOR FRESH WATER OR WASTE WATER; SINKS
    • E03C1/00—Domestic plumbing installations for fresh water or waste water; Sinks
    • E03C1/02—Plumbing installations for fresh water
    • E03C1/04—Water-basin installations specially adapted to wash-basins or baths
    • E03C1/0404—Constructional or functional features of the spout

Definitions

  • the present invention relates to a fitting body for a sanitary fitting and a method for producing a fitting body for a sanitary fitting.
  • the fitting body is in particular a part or a component of a sanitary fitting.
  • Sanitary fittings are, in particular, thermostatic fittings and / or mixing fittings, in particular thermostatic mixing fittings, for bathtubs, basins, hand showers or the like.
  • the sanitary fittings regularly have a hot water inlet for hot water and a cold water inlet for cold water.
  • the sanitary fittings regularly have an outlet opening for mixed water.
  • the hot water and the cold water can be mixed within the sanitary fitting by means of a thermostatic valve in order to achieve a predeterminable water temperature.
  • the water flow or the amount of water can be adjusted by means of a volume control valve.
  • the valves can be actuated by means of separate actuators or by means of a common actuator.
  • Water fittings are known in which the water channels or the waterways are formed in a base body.
  • a base body is formed, for example, from metal, plastic or the like.
  • the water channels are introduced into the base body during the manufacturing process, in particular during a casting process or injection molding process, using appropriate molding tools.
  • Another possibility of avoiding undercuts in the demolding direction is to demold the water channels or the water paths in the molding tool in parallel. This creates, based on a parting surface of the base body, open water channels that are not undercut in the viewing direction of the parting surface.
  • a fitting consisting of two sub-shells arranged to match one another can be found, for example, in US 4649958 ,
  • a production has the disadvantage that the open water channels have to be closed after demolding.
  • a corresponding cover can be applied to the separating surface.
  • Such a cover can be fixed by means of gluing, screwing, friction welding, vibration welding or the like. This also depends on whether the base body is made of plastic or metal.
  • Such a manufacturing process generally takes place in several stages, because the closing of the open channels follows the manufacture of the base body and the demolding of the base body.
  • Such manufacturing processes are subject to fluctuations, so that the result can only be guaranteed with great effort, reliably and uniformly in the context of series production.
  • the present invention is based on the object of at least partially solving the problems described with reference to the prior art.
  • a fitting body for a sanitary fitting can be specified which is simple to manufacture, requires a small installation space and has as few sealing points as possible.
  • the mold release should be facilitated and undercuts in the mold removal direction avoided.
  • the valve body should appear in one piece when viewed from the outside.
  • a manufacturing method for a fitting body is also to be specified, which enables a compact fitting body to be manufactured as simply as possible with as few sealing points as possible or with high tightness.
  • the individual components should be easy to remove from the mold and undercuts should be avoided.
  • the present invention provides a fitting body for a sanitary fitting.
  • the valve body has an outer side which is formed with at least one first partial shell and at least one second partial shell.
  • the at least one first partial shell and the at least one second partial shell are arranged to match one another.
  • At least one water path is formed between the at least one first partial shell and the at least one second partial shell.
  • the outside is mainly covered by a molding compound by injection molding, so that the separating surface of the two partial shells is sealed by the molding compound.
  • This type of waterway formation results in a solid component, in particular a plastic part, without unnecessary external sealing points. Due to the covering with the molding compound and in particular the extrusion coating with the molding compound, a high level of tightness of the fitting body is guaranteed over a long period of use, which in addition has a one-piece effect on the outside.
  • the outside of the fitting body is formed with the at least one first partial shell and the at least one second partial shell, the partial shells together practically forming the entire outside (possibly excluding sensors, connections, openings, etc.).
  • the outside is located on the side of the partial shells facing away from the at least one waterway.
  • the outside can also be understood as the outer surface of the partial shells.
  • the fitting body is usually itself not visible from the outside in the fitting housing, so that the outside mentioned here is not basically to be equated with an outer surface of the sanitary fitting itself.
  • the at least one first partial shell and the at least one second partial shell are preferably each a half shell of the fitting body.
  • An upper or lower half-shell relates in particular to an upper or lower half of a fitting body. If the partial shells are formed as half shells, the separation or the separating surfaces of the half shells lie in one plane, in particular a division plane or separation plane. Such an arrangement with the upper and lower half-shells is not mandatory, however, because a large number of first and / or second partial shells can also be present, as a result of which the separating surfaces of the respective partial shells lie in several, in particular inclined, planes.
  • the partial shells are arranged to match each other at their respective separating surfaces and / or are connected to one another. The separating surfaces can be brought into contact with one another, for example, and / or brought into shape engagement, for example, by means of positioning elements.
  • At least one water path is formed between the at least one first partial shell and the at least one second partial shell. In other words, this also means that the waterway is enclosed by the partial shells along the flow direction of the water.
  • Several waterways are usually provided, which for example guide cold water, warm water and / or mixed water through the valve body.
  • the outside of the fitting body - according to assembled partial shells - is predominantly covered by a molding compound, in particular at least 70% or 80%. It is very particularly preferred that the outside is completely covered by the molding compound. In particular, all border areas of the two sub-circuits are also included with one another (sealing surfaces). Preferably, the outside is almost completely covered with the molding compound, with openings of the fitting body, such as. B. inlet openings, outlet openings, connecting pieces or the like are not covered by the molding compound. In other words, this means in particular that the outer surface of the partial shells can also be (completely) covered by the molding compound.
  • the at least one first partial shell and the at least one second partial shell are extrusion-coated with the molding compound.
  • the partial shells which were previously connected to one another, are encapsulated in an injection molding tool using a liquid molding compound.
  • the half-shells are designed and connected to each other so that they can withstand the high spray pressure in the Withstand the injection molding tool and are sealed against the liquid molding compound.
  • the covering with the molding compound can advantageously be carried out as quickly as possible and in particular in series production.
  • At least the at least one first partial shell, the at least one second partial shell or the molding compound is or are formed with a plastic or silicone.
  • At least the at least one first partial shell, the at least one second partial shell or the molding compound preferably consists of a plastic or has a plastic.
  • the partial shells themselves can be formed by means of a casting process, in particular by means of an injection molding process. However, it is not imperative that all partial shells are made of the same plastic.
  • the molding compound is formed with or from a particularly strong or dimensionally stable plastic. This advantageously leads to the component strength of the fitting body being largely determined by the molding compound.
  • the at least one first partial shell and the at least one second partial shell are connected to one another by means of a tongue and groove connection.
  • a tongue and groove connection is formed, for example, with at least one groove in a separating surface of a second partial shell and with at least one projection corresponding to the groove on an associated separating surface in a first partial shell.
  • the separating surfaces relate here to the contact surfaces or contact surfaces of the contacting partial shells.
  • the respective projection engages at least partially in the corresponding groove.
  • a partial shell can have several grooves and / or projections.
  • the tongue and groove connection not only serves to join the partial shells in a form-fitting manner, but also to seal the water paths between and within the partial shells.
  • a tightness is to be provided from the outside inwards, which is necessary for the process downstream of the connection, the covering and in particular the extrusion coating with the molding compound.
  • Such a downstream process can, for example, be carried out in a second mold, the individual partial shells being able to be cast in a first mold beforehand.
  • the tightness of the connection points of the partial shells is of secondary importance for later use in a sanitary fitting, because all the sealing points that go outward are only formed when the molding compound is covered and in particular when it is encapsulated.
  • a tongue and groove connection between the partial shells is not mandatory (to be provided alone) because the partial shells can also be joined by means of an adhesive connection or a material connection, in particular under the influence of heat. Connections in which the connection partners are held together by atomic or molecular forces are referred to here as "cohesive".
  • a cavity be formed in the region of an outlet opening of the at least one waterway by means of the molding compound.
  • the cavity extends beyond an end region of the at least one first partial shell and the at least one second partial shell.
  • the cavity can also extend in a direction transverse to the conveying direction or flow direction of the waterway beyond the outlet opening of the waterway or beyond the end region of the partial shells. In other words, this means in particular that a diameter of the cavity is larger than a diameter of the waterway.
  • a cross section of the waterway or the cavity is here understood to be essentially perpendicular to a flow direction or conveying direction of the waterway.
  • the waterway and / or the cavity can be circular, oval or angular in cross section.
  • the cavity be designed with at least one sealing means or a connecting means.
  • a connecting means can be implemented here in the manner of a thread, by means of locking tongues or by means of at least one clip or the like.
  • a sealant can be designed here in the manner of an additional seal, such as an O-ring seal or a disk seal or the like.
  • the cavity can also be understood as a sealing area, wherein, for example, a projection formed with the molding compound extends further inward from an inner circumference of the sealing area.
  • the cavity can also be designed to receive an insert that is formed with or from metal or plastic.
  • an insert can be used, for example, for connection to a valve or a water connection.
  • Such use can also and in particular in one process step with the partial shells covered with the molding compound and preferably overmolded.
  • connection in step b) be carried out by means of a tongue and groove connection.
  • a tongue and groove connection is not mandatory because the connection in step b) can also be carried out by means of an adhesive connection or a material connection, in particular by means of a welding process.
  • step c) at least a partial area of the at least one first partial shell and the at least one second partial shell is extrusion-coated with the molding compound.
  • the overmolding in step c) can be carried out in a second process step and in particular in a second mold.
  • step c) a cavity is formed in the region of an outlet opening of the at least one waterway by means of the molding compound, the cavity extending beyond an end region of the at least one first partial shell and the at least one second partial shell.
  • the cavity and in particular a sealing area can also be formed here in a second process step and in particular in a second tool shape.
  • all sealing points that make the valve body releasably connectable to the outside or to external devices are formed by means of the molding compound.
  • the second mold is preferably designed as a plastic injection mold.
  • the partial shells which are already connected to one another are preferably held within the second mold and are extrusion-coated with the molding compound from the outside.
  • the second tool shape can also be designed to enable the encapsulation of a cavity that is upstream or downstream of the partial shells in or against a flow direction of the waterway.
  • the second mold can for example comprise a casting core, an inner body corresponding to the cavity or the like.
  • Fig. 1 shows a valve body 1 in a sectional view.
  • the valve body 1 has an outer side 2.
  • the outer side 2 is formed here with a first partial shell 3 and a second partial shell 4. Since there are two partial shells here, the first partial shell 3 is, for example, an upper half shell 15 and the second partial shell 4 is a lower half shell 16.
  • the first partial shell 3 and the second partial shell 4 are connected to one another at a separating surface 17.
  • a water path 5 is formed between the first partial shell 3 and the second partial shell 4.
  • the waterway 5 has two outlet openings 7. In the left part of the Fig. 1 is the outlet opening 7 to the left, and in the right part of the Fig. 1 the outlet opening 7 is directed upwards. Whether the outlet opening 7 is an influence or an outflow for water depends on the direction of flow of the water in the water path 5.
  • the outside 2 is predominantly covered by a molding compound 6.
  • the first partial shell 3 and the second partial shell 4 are extrusion-coated with the molding compound.
  • the molding compound 6 surrounds the outer surface of the upper half-shell 15 and the lower half-shell 16.
  • the molding compound 6 enables a particularly homogeneous outer contour of the fitting body 1.
  • first partial shell 3 and the second partial shell 4 are almost completely overmolded with the molding compound, but the outlet openings 7 of the waterways 5 are not closed by the molding compound 6.
  • the upper half shell 15 and the lower half shell 16 are each formed with plastic.
  • the upper half-shell 15 and the lower half-shell 16 are produced in a plastic injection molding tool.
  • the molding compound 6 is also formed here with plastic.
  • the upper half-shell 15 and the lower half-shell 16 were extrusion-coated with the molding compound 6, namely the plastic, in a connected state.
  • the separation of the upper half-shell 15 and the lower half-shell 16 lies in one plane.
  • the separating surface 17 is thus formed in this plane.
  • the upper half shell 15 and the lower half shell 16 are connected to one another by means of a tongue and groove connection 10 along the separating surface 17.
  • the Fig. 1 further shows in the left area that a cavity 8 is subsequently formed and / or in alignment with the outlet opening 7 of the waterway 5 by means of the molding compound 6.
  • the cavity 8 extends beyond an end region 9 of the first partial shell 3 and the second partial shell 4.
  • an inner diameter of the cavity 8 is also larger than an inner diameter of the waterway 5.
  • the in Fig. 1 Cavity 8 shown on the left is designed with a sealing means 11 or a connecting means 12.
  • the cavity 8 has an internal shape in the manner of a thread 13.
  • the left cavity 8 thus also represents a sealing region 14.
  • the cavity 8 extends in the exemplary flow direction 20 beyond the outlet opening 7 and the end region 9.
  • the inner diameter of the cavity 8 is also larger than an inner diameter of the upwardly directed outlet opening 7 of the waterway 5.
  • Fig. 2 a perspective view of the fitting body 1 for a sanitary fitting is shown.
  • the outside 2 of the fitting body is predominantly covered by the molding compound 6.
  • the outside 2 is formed with a first partial shell 3 and a second partial shell 4. Since two partial shells are provided here, the first partial shell 3 is an upper half shell 15 and the second partial shell 4 is a lower half shell 16, which are attached to their respective sides Partitions 17 are interconnected.
  • the upper half-shell 15 and the lower half-shell 16 are connected by means of a tongue and groove connection 10.
  • a tongue and groove connection 10 is shown both on the left side and on the right side.
  • the tongue and groove connection 10 runs along the separating surface 17 of the two partial shells.
  • the upper half-shell 15 has a projection 18 on the left and right and the lower half-shell 16 has a groove 19 on the left and right.
  • the projections 18 engage in the grooves 19.
  • the projections 18 or the grooves 19 extend here in or against a flow direction or direction of expansion of the waterway 5.
  • the perspective view of the Fig. 2 is from the outside on the in Fig. 1 cavity 8 shown on the left.
  • the cavity 8 is designed with a connecting means 12, namely an internal shaping in the manner of a thread 13.
  • a connecting means 12 namely an internal shaping in the manner of a thread 13.
  • a corresponding water supply line with an external thread can be connected.
  • valve body is simple and can be produced in particular in the context of series production and requires a small amount of space.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Armaturenkörper für eine Sanitärarmatur und ein Verfahren zur Herstellung eines Armaturenkörpers für eine Sanitärarmatur. Der Armaturenkörper ist insbesondere ein Teil bzw. ein Bauteil einer Sanitärarmatur.
  • Bei Sanitärarmaturen handelt es sich insbesondere um Thermostatarmaturen und/oder Mischarmaturen, insbesondere um Thermostatmischarmaturen, für Badewannen, Wandbecken, Handbrausen oder dergleichen. Hierzu weisen die Sanitärarmaturen regelmäßig einen Warmwasserzulauf für Warmwasser und einen Kaltwasserzulauf für Kaltwasser auf. Zudem weisen die Sanitärarmaturen regelmäßige eine Auslassöffnung für Mischwasser auf. Das Warmwasser und das Kaltwasser können innerhalb der Sanitärarmatur mittels eines Thermostatventils gemischt werden, um eine vorgebbare Wassertemperatur zu erreichen. Zudem kann der Wasserdurchfluss bzw. die Wassermenge mittels eines Mengenregulierventils eingestellt werden. Die Ventile können mittels separater Stellglieder oder mittels eines gemeinsamen Stellglieds betätigt werden.
  • Es sind Wasserarmaturen bekannt, bei denen die Wasserkanäle bzw. die Wasserwege in einem Grundkörper geformt sind. Ein solcher Grundkörper ist beispielsweise aus Metall, Kunststoff oder dergleichen gebildet. Bei einem solchen Grundkörper werden die Wasserkanäle während des Herstellungsprozesses, insbesondere während eines Gießprozesses bzw. Spritzgießprozesses, mittels entsprechender Formwerkzeuge in den Grundkörper eingebracht.
  • Sollen nun komplexe Wasserkanäle in einem gegossenen Grundkörper nach Art eines Kunststoffspritzkörpers realisiert werden, so kann es zu Problemen beim Entformen eines solchen Grundkörpers kommen. Beim Gießprozess eines solchen Grundkörpers werden die komplexen Wasserkanäle innerhalb des Grundkörpers regelmäßig mittels sich touchierender Schieber realisiert. Solche Schieber sind erforderlich, wenn ein Wasserkanal in Entformungsrichtung eine Hinterschneidung darstellt. Bei einer solchen Herstellung entstehen regelmäßig scharfkantige Geometrien, die sich ungünstig auf den Wasserdurchfluss und die Geräuschentwicklung innerhalb einer Sanitärarmatur auswirken.
  • Um die Entformbarkeit zu verbessern, sind Hinterschneidungen in Entformungsrichtung der jeweiligen Wasserkanäle bzw. Wasserwege zu vermeiden. Hierzu ist es jedoch in der Regel erforderlich, den Grundkörper in mehrere Baugruppen zu unterteilen. Nachteilig sind hierbei die zusätzlich entstehenden Dichtstellen und Verbindungsstellen, sowie ein damit einhergehender erhöhter Bauraum. Zudem sind Fertigungstoleranzen beim Zusammensetzen der einzelnen Baugruppen zu berücksichtigen.
  • Eine weitere Möglichkeit Hinterschneidungen in Entformungsrichtung zu vermeiden besteht darin, die Wasserkanäle bzw. die Wasserwege in dem Formwerkzeug parallel zu entformen. Hierbei entstehen, bezogen auf eine Trennfläche des Grundkörpers, offene Wasserkanäle, die in Betrachtungsrichtung auf die Trennfläche nicht hinterschnitten sind. Eine derartige Armatur bestehend aus zwei zueinander passend angeordneten Teilschalen findet sich zum Beispiel in US 4649958 . Eine solche Herstellung birgt jedoch den Nachteil, dass die offenen Wasserkanäle im Anschluss an die Entformung verschlossen werden müssen. Hierzu kann bspw. ein entsprechender Deckel auf die Trennfläche aufgebracht werden. Die Fixierung eines solchen Deckels kann mittels Kleben, Verschrauben, Reibschweißen, Vibrationsschweißen oder dergleichen erfolgen. Dies hängt auch davon ab, ob der Grundkörper mit Kunststoff oder Metall gebildet ist. Ein solcher Herstellungsprozess erfolgt in der Regel mehrstufig, weil das Verschließen der offenen Kanäle der Herstellung des Grundkörpers und dem Entformen des Grundkörpers nachgelagert ist. Solche Herstellungsprozesse unterliegen Schwankungen, so dass das Ergebnis nur mit großem Aufwand prozesssicher und einheitlich im Rahmen einer Serienproduktion gewährleistet werden kann.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise zu lösen. Insbesondere soll ein Armaturenkörper für eine Sanitärarmatur angegeben werden, der einfach herzustellen ist, einen geringen Bauraum benötigt und möglichst wenig Dichtstellen aufweist. Zudem sollen die Entformbarkeit erleichtert und Hinterschneidungen in Entformungsrichtung vermieden werden. Darüber hinaus soll der Armaturenkörper von außen betrachtet einteilig wirken. Insbesondere soll auch ein Herstellungsverfahren für einen Armaturenkörper angegeben werden, welches ein möglichst einfaches Herstellen eines kompakten Armaturenkörpers mit möglichst wenigen Dichtstellen bzw. hoher Dichtigkeit ermöglicht. Zudem soll eine leichte Entformbarkeit der einzelnen Komponenten ermöglicht werden und Hinterschneidungen vermieden werden.
  • Diese Aufgaben werden gelöst mit einem Armaturenkörper und einem Verfahren zur Herstellung eines Armaturenkörpers mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hingewiesen, dass die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Patentansprüchen angegeben Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
  • Die vorliegende Erfindung gibt einen Armaturenkörper für eine Sanitärarmatur an. Der Armaturenkörper hat eine Außenseite, die mit mindestens einer ersten Teilschale und mindestens einer zweiten Teilschale gebildet ist. Die mindestens eine erste Teilschale und die mindestens eine zweite Teilschale sind passend zueinander angeordnet. Zwischen der mindestens einen ersten Teilschale und der mindestens einen zweiten Teilschale ist mindestens ein Wasserweg gebildet. Die Außenseite ist durch Spritzguss überwiegend von einer Formmasse bedeckt, sodass die Trennfläche der beiden Teilschalen durch die Formmasse abgedichtet ist.
  • Die vorstehende technische Lösung wendet sich von den bekannten Herstellungsmöglichkeiten für Armaturenkörper ab. Es wird insoweit weder ein einteiliger Grundkörper mit in Entformungsrichtung hinterschnittenen Wasserkanälen, noch ein Grundkörper mit einseitig offenen Kanälen, die nachträglich verschlossen werden müssen, benötigt. Im Gegensatz dazu wird vorgeschlagen, die Wasserwege zunächst mittels Teilschalen, insbesondere Halbschalen, zu bilden, die anschließend außenseitig überwiegend von einer Formmasse mittels Spritzguss bedeckt werden. Aufgrund der Kombination von inneren Teilschalen mit der anschließenden äußeren Formgebung können äußere Dichtstellen bzw. Verbindungsstellen und scharfkantige Geometrien vermieden werden, wodurch die Wasserwege sehr strömungsgünstig erzeugt werden können. Dies wirkt sich vorteilhaft auf den Wasserdurchfluss aus und ermöglicht es, die Geräuschentwicklung innerhalb des Armaturenkörpers zu minimieren. Durch diese Art der Bildung von Wasserwegen erhält man ein solides Bauteil, insbesondere Kunststoffteil, ohne unnötige äußere Dichtstellen. Aufgrund des Bedeckens mit der Formmasse und insbesondere des Umspritzens mit der Formmasse, ist eine hohe Dichtheit des Armaturenkörpers über einen langen Benutzungszeitraum gewährleistet, der darüber hinaus hierdurch nach außen hin einteilig wirkt.
  • Die Außenseite des Armaturenkörpers ist mit der mindestens einen ersten Teilschale und der mindestens einen zweiten Teilschale gebildet, wobei die Teilschalen zusammen praktisch die gesamte Außenseite bilden (ggf. ausgenommen Sensoren, Anschlüsse, Öffnungen, etc.). Die Außenseite befindet sich hierbei auf der dem mindestens einen Wasserweg abgewandten Seite der Teilschalen. Die Außenseite kann hier auch als die Außenoberfläche der Teilschalen aufgefasst werden. Dabei befindet sich der Armaturenkörper üblicherweise selbst von außen nicht sichtbar im Armaturengehäuse, so dass die hier angesprochene Außenseite nicht grundsätzlich mit einer äußeren Oberfläche der Sanitärarmatur selbst gleichzusetzen ist.
  • Bevorzugt sind die mindestens eine erste Teilschale und die mindestens eine zweite Teilschale jeweils eine Halbschale des Armaturenkörpers. Eine obere bzw. untere Halbschale betrifft hierbei insbesondere eine obere bzw. untere Hälfte eines Armaturenkörpers. Wenn die Teilschalen als Halbschalen gebildet sind, so liegt die Trennung bzw. liegen die Trennflächen der Halbschalen in einer Ebene, insbesondere einer Teilungsebene bzw. Trennebene. Eine solche Ausgestaltung mit oberer und unterer Halbschale ist jedoch nicht zwingend, weil auch eine Vielzahl erster und/oder zweiter Teilschalen vorhanden sein kann, wodurch die Trennflächen der jeweiligen Teilschalen in mehreren, insbesondere zueinander geneigten, Ebenen liegen. Die Teilschalen sind an ihren jeweiligen Trennflächen zueinander passend angeordnet und/oder miteinander verbunden. Dabei können die Trennflächen z.B. aneinander zur Anlage gebracht sein und/oder mittels Positionierungselementen z.B. in einen Formeingriff gebracht sein.
  • Zwischen der mindestens einen ersten Teilschale und der mindestens einen zweiten Teilschale ist mindestens ein Wasserweg gebildet. Dies bedeutet mit anderen Worten auch, dass der Wasserweg entlang der Strömungsrichtung des Wassers mittels der Teilschalen umschlossen ist. Üblicherweise sind mehrere Wasserwege vorgesehen, die zum Beispiel Kaltwasser, Warmwasser und/oder Mischwasser durch den Armaturenkörper leiten.
  • Die Außenseite des Armaturenkörpers - nach zusammengesetzten Teilschalen - ist überwiegend von einer Formmasse bedeckt, also insbesondere zu mindestens 70% oder 80%. Ganz besonderes bevorzugt ist, dass die Außenseite vollständig von der Formmasse bedeckt ist. Dabei sind insbesondere alle Grenzbereiche der beiden Teilschalten miteinander (Dichtflächen) mit erfasst. Bevorzugt ist die Außenseite nahezu vollständig mit der Formmasse bedeckt, wobei Öffnungen des Armaturenkörpers, wie z. B. Einlassöffnungen, Auslassöffnungen, Anschlussstutzen oder dergleichen nicht von der Formmasse bedeckt sind. Mit anderen Worten bedeutet dies insbesondere, dass die äußere Oberfläche der Teilschalen auch von der Formmasse (vollständig) bedeckt sein kann.
  • Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass die mindestens eine erste Teilschale und die mindestens eine zweite Teilschale mit der Formmasse umspritzt sind. Dies bedeutet insbesondere, dass die Teilschalen, welche zuvor miteinander verbunden wurden, in einem Spritzgusswerkzeug mittels einer flüssigen Formmasse umspritzt werden. Hierbei sind die Halbschalen so ausgelegt und miteinander verbunden, dass sie dem hohen Spritzdruck im Spritzgusswerkzeug standhalten und gegenüber der flüssigen Formmasse dicht sind. Mittels des Umspritzens kann das Bedecken mit der Formmasse in vorteilhafter Weise möglichst schnell und insbesondere in Serienreife erfolgen.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass zumindest die mindestens eine erste Teilschale, die mindestens eine zweite Teilschale oder die Formmasse mit einem Kunststoff oder Silikon gebildet ist bzw. sind. Bevorzugt besteht zumindest die mindestens eine erste Teilschale, die mindestens eine zweite Teilschale oder die Formmasse aus einem Kunststoff oder weist einen Kunststoff auf. Dies ist jedoch nicht zwingend, weil zumindest die mindestens eine erste Teilschale oder die mindestens eine zweite Teilschale mit Metall gebildet sein kann. Es ist jedoch bevorzugt, dass alle Teilschalen mit Kunststoff gebildet sind. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn bspw. Trinkwasser nicht in Kontakt mit Metall gelangen soll. Die Teilschalen selbst können mittels eines Gussverfahrens, insbesondere mittels eines Spritzgussverfahrens, gebildet sein. Es ist jedoch nicht zwingend, dass alle Teilschalen aus demselben Kunststoff gebildet sind.
  • Es ist weiter bevorzugt, dass die Formmasse mit bzw. aus einem besonders festen bzw. formsteifen Kunststoff gebildet ist. Dies führt in vorteilhafter Weise dazu, dass die Bauteilfestigkeit des Armaturenkörpers zu einem großen Teil durch die Formmasse bestimmt ist.
  • Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass die mindestens eine erste Teilschale und die mindestens eine zweite Teilschale mittels einer Feder-Nut-Verbindung miteinander verbunden sind. Eine Feder-Nut-Verbindung ist bspw. mit mindestens einer Nut in einer Trennfläche einer zweiten Teilschale und mit mindestens einem der Nut entsprechenden Vorsprung auf einer zugehörigen Trennfläche einer ersten Teilschale gebildet. Die Trennflächen betreffen hier jeweils die Anlageflächen bzw. Kontaktflächen sich kontaktierender Teilschalen. Hierbei greift der jeweilige Vorsprung zumindest teilweise in die entsprechende Nut ein. Eine Teilschale kann mehrere Nuten und/oder Vorsprünge aufweisen.
  • Die Feder-Nut-Verbindung dient nicht nur dazu, die Teilschalen miteinander formschlüssig zu fügen, sondern auch dazu, die Wasserwege zwischen den bzw. innerhalb der Teilschalen abzudichten. Hier ist insbesondere eine Dichtheit von außen nach innen bereitzustellen, die für den dem Verbinden nachgeschalteten Prozess, das Bedecken und insbesondere Umspritzen mit der Formmasse erforderlich ist. Ein solcher nachgeschalteter Prozess kann bspw. in einer zweiten Werkzeugform durchgeführt werden, wobei die einzelnen Teilschalen zuvor in einer ersten Werkzeugform gegossen sein können. Es ist für die Dichtheit auch vorteilhaft, wenn die Trennung bzw. die Trennflächen der Teilschalen in einer Ebene liegen und somit eine obere und eine untere Halbschale gebildet ist. Hierdurch wird die Anzahl der Dichtstellen reduziert, was sich vorteilhaft auf das anschließende Bedecken bzw. Umspritzen auswirkt. Hier ist auch zu erwähnen, dass die Dichtheit der Verbindungsstellen der Teilschalen für den späteren Anwendungsfall in einer Sanitärarmatur von untergeordneter Rolle ist, weil alle nach außen gehenden Dichtstellen erst beim Bedecken und insbesondere beim Umspritzen mit der Formmasse gebildet werden.
  • Eine Feder-Nut-Verbindung zwischen den Teilschalen ist jedoch nicht zwingend (allein vorzusehen), weil die Teilschalen auch mittels einer Klebverbindung oder einer stoffschlüssigen Verbindung, insbesondere unter Einfluss von Wärme, gefügt sein können. Als "stoffschlüssig" werden hier Verbindungen bezeichnet, bei denen die Verbindungspartner durch atomare oder molekulare Kräfte zusammengehalten werden.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass im Bereich einer Austrittsöffnung des mindestens einen Wasserwegs mittels der Formmasse ein Hohlraum gebildet ist. Hierbei erstreckt sich der Hohlraum über einen Endbereich der mindestens einen ersten Teilschale und der mindestens einen zweiten Teilschale hinaus. Mittels einer solchen Ausgestaltung ist es in vorteilhafter Weise möglich, dass alle nach außen gehenden Dichtstellen bzw. Verbindungs- und/oder Anschlussstellen, insbesondere für Wasseranschlüsse, Ventile und/oder Stellglieder, und/oder Wasserauslässe erst mit der Formmasse gebildet werden. Der Hohlraum erstreckt sich insbesondere in oder entgegen einer Strömungsrichtung bzw. Förderrichtung des Wasserwegs über die Austrittsöffnung des Wasserwegs bzw. über den Endbereich der Teilschalen hinaus. Zudem kann sich der Hohlraum auch in einer Richtung quer zu der Förderrichtung bzw. Strömungsrichtung des Wasserwegs über die Austrittsöffnung des Wasserwegs bzw. über den Endbereich der Teilschalen hinaus erstrecken. Dies bedeutet mit anderen Worten insbesondere, dass ein Durchmesser des Hohlraums größer ist als ein Durchmesser des Wasserwegs.
  • Ein Querschnitt des Wasserwegs bzw. des Hohlraums ist hier im Wesentlichen senkrecht auf einer Strömungsrichtung bzw. Förderrichtung des Wasserwegs verstanden. Der Wasserweg und/oder der Hohlraum können im Querschnitt kreisförmig, oval oder eckig gebildet sein.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass der Hohlraum mit zumindest einem Dichtungsmittel oder einem Verbindungsmittel ausgeführt ist. Ein Verbindungsmittel kann hier in der Art eines Gewindes, mittels Rastzungen oder mittels zumindest eines Clips oder dergleichen ausgeführt sein. Ein Dichtungsmittel kann hier in der Art einer zusätzlichen Dichtung, wie bspw. einer O-Ring-Dichtung oder einer Scheibendichtung oder dergleichen ausgeführt sein. Dies ist jedoch nicht zwingend, weil eine Dichtung auch mittels einer entsprechenden Innenformung der Innenkontur des Hohlraums erreicht werden kann. Hierbei kann der Hohlraum auch als Dichtungsbereich aufgefasst werden, wobei sich bspw. ein mit der Formmasse gebildeter Vorsprung von einem Innenumfang des Dichtungsbereichs weiter nach innen erstreckt.
  • Der Hohlraum kann darüber hinaus auch dazu ausgebildet sein, einen Einsatz aufzunehmen, der mit bzw. aus Metall oder Kunststoff gebildet ist. Ein solcher Einsatz kann bspw. zur Verbindung mit einem Ventil oder einem Wasseranschluss dienen. Ein solcher Einsatz kann ebenfalls und insbesondere in einem Verfahrensschritt mit den Teilschalen mit der Formmasse bedeckt und bevorzugt umspritzt werden.
  • Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Armaturenkörpers für eine Sanitärarmatur vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte:
    1. a) Bereitstellen mindestens einer ersten Teilschale und mindestens einer zweiten Teilschale, sodass die erste Teilschale und die zweite Teilschale an einer Trennfläche miteinander verbunden sind,
    2. b) Passendes Anordnen der mindestens einen ersten Teilschale zu der mindestens einen zweiten Teilschale, wobei eine Außenseite des Armaturenkörpers gebildet wird und wobei zwischen der mindestens einen ersten Teilschale und der mindestens einen zweiten Teilschale mindestens ein Wasserweg gebildet wird,
    3. c) Bedecken eines überwiegenden Anteils der Außenseite mit einer Formasse mittels Spritzguss, sodass die Trennfläche durch die Formmasse abgedichtet wird.
  • Die vorangehend angedeutete Reihenfolge der Schritte ergibt sich bei der Herstellung eines Armaturenkörpers. Es ist jedoch auch möglich mittels des beschriebenen Herstellungsverfahrens eine Vielzahl von Armaturenkörpern parallel bzw. zeitgleich herzustellen, insbesondere im Rahmen einer Serienfertigung. Die Teilschalen sollen insbesondere nicht mit der Formmasse bedeckt werden, bevor sie miteinander verbunden sind.
    • In Schritt a) erfolgt das Bereitstellen der Teilschalen bevorzugt mittels eines Gussvorgangs, bevorzugt mittels eines Spritzgussvorgangs und ganz besonders bevorzugt mittels eines Kunststoffspritzgussvorgangs. Insbesondere kann das Bereitstellen in Schritt a) in einem ersten Prozessschritt und insbesondere in einer ersten Werkzeugform erfolgen.
    • In Schritt b) erfolgt das Anordnen bzw. Verbinden der Teilschalen insbesondere mittels eines Auflegens und/oder Verbindens der jeweiligen Trennflächen der einzelnen Teilschalen. Wenn die Teilschalen zueinander ausgerichtet angeordnet sind, ist eine Außenseite des Armaturenkörpers gebildet. Diese Außenseite kann auch als die Außenoberfläche der einzelnen Teilschalen verstanden werden. Der Wasserweg wird hier dadurch gebildet, dass die Teilschalen im verbundenen Zustand im Inneren einen Hohlraum begrenzen, der von einem Einlass zu einem Auslass von einem Wasser durchströmbar ist.
    • In Schritt c) wird ein überwiegender Anteil der Außenseite mit der Formmasse bedeckt. Dies bedeutet insbesondere, dass die Außenoberfläche der Teilschalen derart vollständig bedeckt wird, dass nur noch die Öffnungen des Armaturenkörpers, insbesondere die Wassereinlässe, Wasserauslässe, Ventilanschlüsse oder dergleichen, frei von Formmasse sind.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass das Verbinden in Schritt b) mittels einer Feder-Nut-Verbindung erfolgt. Hier wird auf die vorangehenden Erläuterungen zur Feder-Nut-Verbindung vollumfänglich Bezug genommen. Eine Feder-Nut-Verbindung ist jedoch nicht zwingend, weil das Verbinden in Schritt b) auch mittels einer Klebverbindung, oder einer stoffschlüssigen Verbindung, insbesondere mittels eines Schweißvorgangs, erfolgen kann.
  • Nach einem weiteren vorteilhaften Aspekt wird vorgeschlagen, dass in Schritt c) zumindest ein Teilbereich der mindestens einen ersten Teilschale und der mindestens einen zweiten Teilschale mit der Formmasse umspritzt wird. Zum Umspritzen wird auch hier vollumfänglich auf die vorangehenden Erläuterungen zum Umspritzen Bezug genommen. Insbesondere kann das Umspritzen in Schritt c) in einem zweiten Prozessschritt und insbesondere in einer zweiten Werkzeugform durchgeführt werden.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass in Schritt c) im Bereich einer Austrittsöffnung des mindestens einen Wasserwegs mittels der Formmasse ein Hohlraum gebildet wird, wobei sich der Hohlraum über einen Endbereich der mindestens einen ersten Teilschale und der mindestens einen zweiten Teilschale hinaus erstreckt. Auch hier werden die vorangehenden Erläuterungen zum Hohlraum vollständig in Bezug genommen.
  • Das Ausbilden des Hohlraums und insbesondere eines Dichtungsbereichs kann auch hier in einem zweiten Prozessschritt und insbesondere in einer zweiten Werkzeugform erfolgen. Hierbei werden insbesondere alle Dichtstellen, die den Armaturenkörper nach außen bzw. mit externen Einrichtungen lösbar verbindbar machen, mittels der Formmasse gebildet. Hierzu ist die zweite Werkzeugform bevorzugt als ein Kunststoffspritzgusswerkzeug gebildet. Innerhalb der zweiten Werkzeugform sind hierbei weiter bevorzugt die bereits miteinander verbundenen Teilschalen gehalten und werden mit der Formmasse von außen umspritzt. Hierbei kann die zweite Werkzeugform auch dazu ausgebildet sein, ein Umspritzen eines Hohlraums zu ermöglichen, der den Teilschalen in oder entgegen einer Strömungsrichtung des Wasserwegs vor- bzw. nachgelagert ist. Hierzu kann die zweite Werkzeugform bspw. einen Gießkern, einen dem Hohlraum entsprechenden Innenkörper oder dergleichen umfassen.
  • Die vorstehend im Zusammenhang mit dem Armaturenkörper erörterten Details, Merkmale und vorteilhafte Ausgestaltungen können entsprechend auch bei dem hier vorgestellten Herstellungsverfahren auftreten und umgekehrt. Insoweit wird auf die dortigen Ausführungen zur näheren Charakterisierung der Merkmale vollumfänglich Bezug genommen.
  • Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren erläutert. Die Figuren zeigen Details, die die Erfindung nicht beschränkten sollen. Insbesondere ist nicht anzunehmen, dass alle der Details einer Figur separat nur in der dargestellten Weise ausgeprägt sein müssen oder nur in der dargestellten Kombination miteinander auftreten können. Sollte eine solche Situation vorliegen, wird hier explizit darauf hingewiesen. Es zeigen schematisch:
    • Fig. 1:
    eine Schnittdarstellung eines Armaturenkörpers, und
    Fig. 2:
    eine perspektivische Ansicht eines Armaturenkörpers.
  • Fig. 1 zeigt einen Armaturenkörper 1 in einer Schnittdarstellung. Der Armaturenkörper 1 hat eine Außenseite 2. Die Außenseite 2 ist hier mit einer ersten Teilschale 3 und einer zweiten Teilschale 4 gebildet. Da hier zwei Teilschalen vorliegen, handelt es sich bei der ersten Teilschale 3 z.B. um eine obere Halbschale 15 und bei der zweiten Teilschale 4 um eine untere Halbschale 16. Die erste Teilschale 3 und die zweite Teilschale 4 sind an einer Trennfläche 17 miteinander verbunden. Zwischen der ersten Teilschale 3 und der zweiten Teilschale 4 ist ein Wasserweg 5 gebildet. Der Wasserweg 5 hat zwei Austrittsöffnungen 7. Im linken Teil der Fig. 1 ist die Austrittsöffnung 7 nach links, und im rechten Teil der Fig. 1 ist die Austrittsöffnung 7 nach oben gerichtet. Ob es sich bei der Austrittsöffnung 7 um einen Einfluss oder Ausfluss für Wasser handelt, ist abhängig von der Strömungsrichtung des Wassers in dem Wasserweg 5.
  • Die Außenseite 2 ist überwiegend von einer Formmasse 6 bedeckt. Nach der Darstellung der Fig. 1 sind die erste Teilschale 3 und die zweite Teilschale 4 mit der Formmasse umspritzt. Hierbei umgibt die Formmasse 6 die äußere Oberfläche der oberen Halbschale 15 und der unteren Halbschale 16. Die Formmasse 6 ermöglicht eine besonders homogen wirkende Außenkontur des Armaturenkörpers 1.
  • Es ist auch zu erkennen, dass die erste Teilschale 3 und die zweite Teilschale 4 nahezu vollständig mit der Formmasse umspritzt sind, wobei jedoch die Austrittsöffnungen 7 der Wasserwege 5 von der Formmasse 6 nicht verschlossen sind.
  • In Fig. 1 sind die obere Halbschale 15 und die untere Halbschale 16 jeweils mit Kunststoff gebildet. Hierzu sind die obere Halbschale 15 und die untere Halbschale 16 in einem Kunststoffspritzgusswerkzeug hergestellt. Die Formmasse 6 ist hier ebenfalls mit Kunststoff gebildet. Die obere Halbschale 15 und die untere Halbschale 16 wurden in einem verbundenen Zustand mit der Formmasse 6, nämlich dem Kunststoff, umspritzt.
  • Gemäß der Darstellung nach Fig. 1 ist auch erkennbar, dass die Trennung der oberen Halbschale 15 und der unteren Halbschale 16 in einer Ebene liegt. Somit ist in dieser Ebene die Trennfläche 17 gebildet. Entlang der Trennfläche 17 sind die obere Halbschale 15 und die untere Halbschale 16 mittels einer Feder-Nut-Verbindung 10 miteinander verbunden.
  • Die Fig. 1 zeigt im linken Bereich weiter, dass anschließend und/oder fluchtend der Austrittsöffnung 7 des Wasserwegs 5 mittels der Formmasse 6 ein Hohlraum 8 gebildet ist. Hierbei erstreckt sich der Hohlraum 8 über einen Endbereich 9 der ersten Teilschale 3 und der zweiten Teilschale 4 hinaus. Im linken Teil der Fig. 1 ist gezeigt, dass sich der Hohlraum 8 entgegen einer beispielhaften Strömungsrichtung 20 über die Austrittsöffnung 7 und den Endbereich 9 hinaus erstreckt. Zudem ist auch ein Innendurchmesser des Hohlraums 8 größer als ein Innendurchmesser des Wasserwegs 5. Der in Fig. 1 links dargestellte Hohlraum 8 ist mit einem Dichtungsmittel 11 bzw. einem Verbindungsmittel 12 ausgeführt. Hierzu weist der Hohlraum 8 eine Innenformung in der Art eines Gewindes 13 auf. Somit stellt der linke Hohlraum 8 auch einen Dichtungsbereich 14 dar.
  • Im rechten Teil der Fig. 1 erstreckt sich der Hohlraum 8 in der beispielhaften Strömungsrichtung 20 über die Austrittsöffnung 7 und den Endbereich 9 hinaus. Zudem ist auch hier der Innendurchmesser des Hohlraums 8 größer als ein Innendurchmesser der nach oben gerichteten Austrittsöffnung 7 des Wasserwegs 5. Aufgrund dieser Ausgestaltung kann realisiert werden, dass alle nach außen gehenden bzw. zu einer externen Einrichtung gerichteten Dichtstellen bzw. Verbindungsstellen mittels der Formmasse 6 gebildet sind.
  • In Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht des Armaturenkörpers 1 für eine Sanitärarmatur gezeigt. Die Außenseite 2 des Armaturenkörpers ist überwiegend von der Formmasse 6 bedeckt. Die Außenseite 2 ist mit einer ersten Teilschale 3 und einer zweiten Teilschale 4 gebildet. Da hier zwei Teilschalen vorgesehen sind, handelt es sich bei der ersten Teilschale 3 um eine obere Halbschale 15 und bei der zweiten Teilschale 4 um eine untere Halbschale 16, die an ihren jeweiligen Trennflächen 17 miteinander verbunden sind. Die Verbindung der oberen Halbschale 15 und der unteren Halbschale 16 erfolgt mittels einer Feder-Nut-Verbindung 10. Hier ist sowohl auf der linken Seite als auch auf der rechten Seite eine Feder-Nut-Verbindung 10 dargestellt. Die Feder-Nut-Verbindung 10 verläuft entlang der Trennfläche 17 der beiden Teilschalen.
  • Zur Ausbildung der Feder-Nut-Verbindung 10 weist die obere Halbschale 15 links und rechts jeweils einen Vorsprung 18 und die untere Halbschale 16 links und rechts jeweils eine Nut 19 auf. Die Vorsprünge 18 greifen in die Nuten 19 ein. Die Vorsprünge 18 bzw. die Nuten 19 erstrecken sich hier in bzw. entgegen einer Strömungsrichtung bzw. Ausbreitungsrichtung des Wasserwegs 5.
  • Die perspektivische Ansicht der Fig. 2 ist von außen auf den in Fig. 1 links dargestellten Hohlraum 8 gerichtet. Der Hohlraum 8 ist mit einem Verbindungsmittel 12, nämlich einer Innenformung in der Art eines Gewindes 13, ausgeführt. Hier ist bspw. eine entsprechende Wasserzuleitung mit einem Außengewinde anschließbar.
  • Damit werden ein Armaturenkörper und ein Verfahren zur Herstellung eines Armaturenkörpers für eine Sanitärarmatur aufgezeigt, wobei der Armaturenkörper mit möglichst wenigen Dichtstellen gebildet ist und nach außen hin einteilig wirkt. Zudem ist der Armaturenkörper einfach und insbesondere im Rahmen einer Serienfertigung herstellbar und benötigt einen geringen Bauraum.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Armaturenkörper
    2
    Außenseite
    3
    erste Teilschale
    4
    zweite Teilschale
    5
    Wasserweg
    6
    Formmasse
    7
    Austrittsöffnung
    8
    Hohlraum
    9
    Endbereich
    10
    Feder-Nut-Verbindung
    11
    Dichtungsmittel
    12
    Verbindungsmittel
    13
    Gewinde
    14
    Dichtungsbereich
    15
    obere Halbschale
    16
    untere Halbschale
    17
    Trennfläche
    18
    Vorsprung
    19
    Nut
    20
    Strömungsrichtung

Claims (10)

  1. Armaturenkörper (1) für eine Sanitärarmatur, mit einer Außenseite (2), die mit mindestens einer ersten Teilschale (3) und mindestens einer zweiten Teilschale (4) gebildet ist, wobei die mindestens eine erste Teilschale (3) und die mindestens eine zweite Teilschale (4) zueinander passend angeordnet und an einer Trennfläche (17) miteinander verbunden sind, wobei zwischen der mindestens einen ersten Teilschale (3) und der mindestens einen zweiten Teilschale (4) mindestens ein Wasserweg (5) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenseite (2) durch Spritzguss überwiegend von einer Formmasse (6) bedeckt ist, sodass die Trennfläche (17) durch die Formmasse (6) abgedichtet ist.
  2. Armaturenkörper nach Patentanspruch 1, wobei die mindestens eine erste Teilschale (3) und die mindestens eine zweite Teilschale (4) mit der Formmasse (6) umspritzt sind.
  3. Armaturenkörper nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei zumindest die mindestens eine erste Teilschale (3), die mindestens eine zweite Teilschale (4) oder die Formmasse (6) mit einem Kunststoff oder Silikon gebildet ist.
  4. Armaturenkörper nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die mindestens eine erste Teilschale (3) und die mindestens eine zweite Teilschale (4) mittels einer Feder-Nut-Verbindung (10) miteinander verbunden sind.
  5. Armaturenkörper nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei im Bereich einer Austrittsöffnung (7) des mindestens einen Wasserwegs (5) mittels der Formmasse (6) ein Hohlraum (8) gebildet ist, wobei sich der Hohlraum (8) über einen Endbereich (9) der mindestens einen ersten Teilschale (3) und der mindestens einen zweiten Teilschale (4) hinaus erstreckt.
  6. Armaturenkörper nach Patentanspruch 5, wobei der Hohlraum (8) mit zumindest einem Dichtungsmittel (11) oder einem Verbindungsmittel (12) ausgeführt ist.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Armaturenkörpers (1) für eine Sanitärarmatur, umfassend zumindest die folgenden Schritte:
    a) Bereitstellen mindestens einer ersten Teilschale (3) und mindestens einer zwei Teilschale (4),
    b) Passendes Anordnen der mindestens einen ersten Teilschale (3) zu der mindestens einen zweiten Teilschale (4), sodass die erste Teilschale (3) und die zweite Teilschale (4) an einer Trennfläche (17) miteinander verbunden sind, wobei eine Außenseite (2) des Armaturenkörpers (1) gebildet wird und wobei zwischen der mindestens einen ersten Teilschale (3) und der mindestens einen zweiten Teilschale (4) mindestens ein Wasserweg (5) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass:
    c) Bedecken eines überwiegenden Anteils der Außenseite (2) mit einer Formmasse (6) mittels Spritzguss, sodass die Trennfläche (17) durch die Formmasse (6) abgedichtet wird.
  8. Verfahren nach Patentanspruch 7, wobei das Verbinden in Schritt b) mittels einer Feder-Nut-Verbindung (10) erfolgt.
  9. Verfahren nach Patentanspruch 7 oder 8, wobei in Schritt c) zumindest ein Teilbereich der mindestens einen ersten Teilschale (3) und der mindestens einen zweiten Teilschale (4) mit der Formmasse (6) umspritzt wird.
  10. Verfahren nach einem der Patentansprüche 7 bis 9, wobei in Schritt c) im Bereich einer Austrittsöffnung (7) des mindestens einen Wasserwegs (5) mittels der Formmasse (6) ein Hohlraum (8) gebildet wird, wobei sich der Hohlraum (8) über einen Endbereich (9) der mindestens einen ersten Teilschale (3) und der mindestens einen zweiten Teilschale (4) hinaus erstreckt.
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