EP3642549A1 - Reinigungsverfahren für oberflächen im innenvolumen von durchströmten flugzeugkomponenten - Google Patents

Reinigungsverfahren für oberflächen im innenvolumen von durchströmten flugzeugkomponenten

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EP3642549A1
EP3642549A1 EP18733550.0A EP18733550A EP3642549A1 EP 3642549 A1 EP3642549 A1 EP 3642549A1 EP 18733550 A EP18733550 A EP 18733550A EP 3642549 A1 EP3642549 A1 EP 3642549A1
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EP
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cleaning
steam
internal volume
aircraft component
cleaned
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Publication date
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    • F28G15/00—Details
    • F28G2015/006—Arrangements for processing a cleaning fluid after use, e.g. filtering and recycling

Definitions

  • the present invention relates to a method for cleaning surfaces in the internal volume of a perfused aircraft component.
  • Lubricants fuels or other carbonaceous substances.
  • substances from the environment such as dust, sand, combustion products, oils, fuels or lubricants can be deposited.
  • carbonaceous compounds in particular the coking and the partial oxidation, which occurs in certain temperature ranges, are problematic.
  • through-flowed aircraft components such as heat exchangers, which, due to design, usually have pronounced undercuts and large, angled surfaces in their internal volume, it is often not possible to remove these contaminations by means of conventional methods for lack of accessibility.
  • the surfaces in the inner volume are therefore accessible in large parts only for rinsing or through-flowing cleaning process.
  • for cleaning in the flushing process must be strong reactive acids or other powerful chemical cleaners.
  • the object of the invention is therefore to provide a cleaning method by which an effective and gentle removal of mechanically and chemically resistant contaminants on hard to reach surfaces in the interior volume of a traversed aircraft component is made possible.
  • the invention solves this problem with a marketsverfahre according to the independent claim 1.
  • the measures listed in the dependent claims are advantageousmannbil fertilize and improvements of angege in the independent claim enclosed method possible.
  • a method for cleaning surfaces in the interior volume of a through-flown aircraft component comprising at least the following steps: connecting the internal volume to be cleaned with a steam generator, generating a cleaning steam having a predetermined vapor pressure and temperature through the steam generator, supplying the components to be cleaned Surfaces in the interior Lumen of the flowed through the plug component with the cleaning steam, maintaining the vapor pressure and the temperature within the internal volume for a predetermined condensation time, generating a pressure drop in the inner volume of the flown through aircraft component for evaporation of condensed during the condensation time part of the cleaning steam and removal of the cleaning steam from the internal volume of the perfused aircraft component through an outlet device.
  • the cleaning medium used cleaning steam, or its condensate. By subjecting the surfaces to the cleaning steam, it condenses on suitably selected parameters such as vapor pressure, temperature, vapor content or condensation time on the surfaces and in particular on the contaminants.
  • the vapor condensate can penetrate into cracks, cavities and porosity of the contaminants and deposit.
  • the stored condensate is then evaporated again.
  • the phase transformation of the cleaning medium from liquid back into a gaseous state is associated with a rapid volume increase of the cleaning medium.
  • the inventive method is gentle on the surfaces to be cleaned, since no material removal occurs on the base material, also can the ecological and health effects by eliminating or minimizing chemical cleaning agents can be reduced.
  • the internal volume of the flowed-through aircraft component is purged with water after the removal of the cleaning steam.
  • the effect of the cleaning process can be increased and its successful completion can be achieved.
  • the cleaning steps are repeated at a predetermined cycle time.
  • an efficient cleaning can be achieved, whereby the degree of contamination decreases with each subsequent cleaning cycle.
  • Particularly stubborn soiling can be removed layer by layer, since the steam condensate does not have to penetrate the entire contamination during a cleaning application, but instead removes the uppermost layers of the dirt during each cleaning cycle. The times of the individual cleaning passes can thus be reduced.
  • a cleaning steam is preferably to be used with temperatures of at least 388 Kelvin, not more than 646 Kelvin, and ideally in the range of 433 Kelvin. Further, it is preferable that the vapor pressure of the purifying vapor is at least 0.17 MPa, at most 22 MPa, and particularly preferably 0.61 MPa.
  • a cleaning steam with a vapor content of 80%, but at least 10%, is advantageous for optimum cleaning effect.
  • a saturated steam provided thereby allows sufficient condensation during cleaning.
  • a contact time of the condensate in the dirt in the range of a few minutes can increase the cleaning effect. Depending on the type of contamination, however, this cycle time may also be only a few seconds or up to one hour.
  • the pressure gradient should preferably be at least 0.01 MPa / s and more preferably 0.1 MPa / s.
  • the method is carried out with a steam generator, which is controllable with respect to vapor pressure and / or steam temperature.
  • the cleaning effect depends essentially on the condensation capacity of the cleaning steam.
  • dry steam ie superheated steam
  • the ability to condense is severely limited and even further staining of the pollution is possible.
  • a so-called saturated steam can always be assigned a temperature and a vapor pressure
  • a suitable condensation capacity can be set via these parameters.
  • the method is thus adjustable to different pressure and temperature strengths of the surfaces to be cleaned.
  • a further method step is provided, in which the evacuated cleaning steam is recycled by being condensed and cleaned and is supplied to the steam generator for re-generating a cleaning steam in a subsequent cycle.
  • Carrying out the cleaning method according to the invention with recycling and recycling of the cleaning medium reduces the costs of the cleaning process, since a new unused cleaning medium does not have to be provided for each cycle and reduces the amount of cleaning medium to be disposed of per cleaning operation.
  • an additional method step is provided, in which the removed cleaning steam passes through an aircraft component through which energy has flowed through before it is fed again to the steam generator. Part of the thermal energy of the heated exhaust steam can thus be used for renewed steam generation in a subsequent cleaning cycle.
  • the pressure drop in the internal volume of the aircraft component to be cleaned is realized by opening an outlet device. The vapor pressure is maintained during the condensation time by a nearly closed outlet device which separates the interior volume from a region of lesser pressure. A slight opening of the outlet device while maintaining the pressure allows the discharge of excess condensate and prevents the unwanted emergence of larger accumulations of water under pressure. A larger accumulation of water would reduce the achievable pressure gradient.
  • the outlet device comprises a switching valve.
  • the outlet device and the switching valve must have an adapted flow cross-section for this to produce a sufficiently large pressure gradient.
  • the degree of contamination of the removed cleaning steam is measured.
  • process parameters such as Condensation time and vapor pressure are adjusted. Further, it is preferable to repeat the cleaning cycle until the measured degree of soiling reaches a predetermined threshold, so that the cleaning can be completed.
  • the pressure loss during a cleaning process of a standardized comparison component is measured and the cleaning cycle is repeated automatically until the measured pressure loss of the aircraft component to be cleaned substantially corresponds to the comparison value.
  • a comparison component can ideally consist of a new or cleaned component that is identical in construction to the aircraft component to be cleaned. By integrating the comparison component into the cleaning structure, ideally in a parallel construction, both aircraft components are exposed to the same cleaning conditions. The analysis of the pressure loss during cleaning thus provides a control of the cleaning result without having to carry out preliminary tests in order to determine standard parameters of the different aircraft components. The exact achievement of the comparison value does not have to be achieved as a process endpoint.
  • the comparison value can also be formed by a predetermined tolerance range, which can expect a sufficient for the functionality of the perfused aircraft component cleaning.
  • a temporally limited end signal is advantageous, so that the automated repetition of the cleaning cycles is aborted if the comparison value is not reached within a previously defined maximum time. This prevents time-consuming cleaning of heavily soiled, no longer cleanable components that must be replaced in the final result.
  • Figure 1 is a schematic representation of the structure for a method according to the invention for cleaning surfaces in the inner volume of a perfused aircraft component.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the process sequence of a method according to the invention for cleaning surfaces in the interior volume of a through-flowed aircraft component
  • Fig. 3a-3d a schematic representation of the principle of action of the cleaning method according to the invention.
  • Fig. 4 is a schematic representation of another embodiment of a cleaning method according to the invention.
  • Fig. 1 and Fig. 2 show schematically and by way of example the structure and the process flow of a cleaning process according to the invention.
  • the through-flowed aircraft component 2 to be cleaned is a heat exchanger 2.
  • the cleaning method according to the invention is applicable to a variety of flown aircraft components 2 with surfaces to be cleaned in their internal volume.
  • the surfaces to be cleaned are integrated into the cleaning structure 1.
  • the heat exchanger 2 via a suitable adaptation 3 to the Cleaning structure 1 connected.
  • a steam generator 4 is provided in the cleaning structure 1.
  • a liquid cleaning medium which usually consists largely of water, is prepared in a pre-cleaning step 6 for the requirements of the surfaces to be cleaned.
  • the upstream treatment 6 may consist, for example, in a demineralization of the liquid cleaning medium.
  • the treated water is supplied to the steam generator 4, which causes a vapor formation of the water.
  • a cleaning steam 7 can be generated under overpressure.
  • the generation of the cleaning steam 7 is preferably adjustable.
  • a cleaning steam 7 with temperatures of at least 388 Kelvin, a vapor pressure of at least 0.17 MPa and a vapor content of at least 10% should be used.
  • the temperature should be about 433 Kelvin, the vapor pressure about 0.8 MPa, and the vapor content about 80%.
  • Such saturated steam is advantageous to ensure sufficient condensation during cleaning.
  • dry steam ie superheated steam
  • the cleaning performance is much lower and the soils burn 9 and can solidify further.
  • steam pressure and temperature are always clearly arranged, which means that a control system can be adjusted by regulating pressure and temperature.
  • the surfaces to be cleaned in the interior volume of the heat exchanger 2 are subjected to the following.
  • the condensation also takes place at the contaminants 9.
  • a large pressure drop 10 is generated. This can be realized, for example, by opening a switching valve 11 in an outlet device.
  • the pressure gradient determines the cleaning effect substantially because the pressure gradient determines the rapid evaporation and thus the rate of volume expansion of the deposited condensate 8 during the phase transformation from liquid to solid.
  • the pressure gradient should be at least a rate of about 0.01 MPa / s, ideally about 0.1 MPa / s.
  • the cleaning steps are repeated at a predetermined cycle time. This can take between about 20 seconds and up to an hour, depending on the type of dirt 9 and ideally lies within a few minutes.
  • the exhaust steam 13 so the ejected cleaning steam, condensed and analyzed. As a result, the cleaning effect and the successful completion of the cleaning process can be determined.
  • further rinsing operations 14, for example with water may be provided to remove dissolved soils 9, which were indeed dissolved by the cleaning steam 7 but still remain in the internal volume of the heat exchanger 2.
  • the pressure loss via the heat exchanger 2 as a further indicator for the degree of cleaning, can also be measured in an analysis step 15.
  • the heat exchanger 2 is dried with steam 33, 34 cooled open and after-dried 35 and is then available as a purified heat exchanger 2 ⁇ available.
  • energy recovery is provided as an optional step 16, which can be realized by the use of a heat exchanger which is arranged between the outlet device and the water inlet 18 of the heat exchanger 2 and provides the heat gained from the exhaust steam 13 for the steam generation 4 available.
  • the polluted exhaust steam 13, or the polluted wastewater 13, can then be disposed of 36.
  • the exhaust steam 13 can be recycled by a steam cleaning cycle downstream of a water recovery 19, for example, by separation 20 of the contaminants 9 from the wastewater 13, filtration the water and provision of the thus treated water at the inlet 18 of the steam generator 4 is realized.
  • the mode of action of the detachment of the surface contaminants 9 is shown schematically in FIGS. 3a to 3d.
  • the cleaning method according to the invention makes the natural texture of the contaminants 9 of the surfaces to be cleaned into a nut.
  • the contaminants 9 deposit on the base material 21 of the surfaces to be cleaned and are generally porous and have cavities 22 and cracks 23.
  • the surfaces and the contaminants 9 are subjected to the overpressure and the cleaning steam 7 (FIG. 3b).
  • the cleaning steam 7 begins to condense on all surfaces and thus also on the contaminants 9.
  • the cleaning steam condensate 8 occupies the surfaces and, due to the porosity of the contaminants 9, begins to penetrate into cracks 23 and cavities 22 and deposit there (FIG. 3 c).
  • a pressure drop 10 is generated, which causes a sudden evaporation and thus an increase in volume of the stored in the contaminants 9 cleaning steam condensate 8.
  • the pressure forces locally generated in the contaminants 9 then lead to a flaking and detachment 24 of the contaminants 9.
  • the increased volume flow 25 of the cleaning steam 7 additionally assists the removal 26 of the dissolved contamination 9 (FIG. 3d).
  • the cleaning according to the invention can not only be applied to porous or solid soiling, but it can also be removed, for example, liquid or viscous films.
  • the mechanism of action described above with reference to FIG. 3 may be different in the case of other than the illustrated porous or solid contaminants.
  • a heat exchanger 2 via a first adaptation 3 connected to a pressure and temperature or temperature controllable steam generator 4. This is supplied at its water inlet 18 via a demineralization device 6 with useful water and treated water from a water cycle 28.
  • An output of the heat exchanger 2 to be cleaned is connected via a second adaptation 3 'to a switching valve 11.
  • pressure is built up in the heat exchanger 2.
  • condensate 8 initially accumulates on the surfaces, which have a lower temperature than the generated cleaning steam 7. If a predetermined vapor pressure and / or temperature level is reached, this state is maintained for the duration of a defined condensation time.
  • the condensation time can vary as needed, ranging from about half a minute to about one hour in the standard range.
  • the condensate 8 is stored in the contaminants 9.
  • the switching valve 11 provided in the outlet device is completely opened so that a large pressure drop 10 occurs in the internal volume of the heat exchanger 2. Due to the strong pressure drop 10, the accumulations of steam condensate 8 evaporate under high volume seizures.
  • the outlet device, the switching valve 11 and downstream piping are provided with a sufficiently large flow cross-section.
  • DN12 flow tube cross-sections have proven to be sufficient for an internal volume of a heat exchanger 2 of about 3 liters applied with steam pressure to be cleaned. For larger pressurized volumes, correspondingly larger flow tube cross sections must be selected.
  • the pressure loss across the heat exchanger 2 can be analyzed 15 become.
  • the outlet device is fluidically connected to a condenser 30.
  • the vapor-condensate mixture 7, 8 is transported away 26 and fed to the condenser 30, in which a complete condensation of the removed exhaust steam 13 is to take place. At this point, it is advantageous to take samples of the condensed mixture and to investigate 31 pollution fractions and their composition in order to conclude on the cleaning effect can.
  • the process parameters of the following cleaning cycles can be adapted effectively.
  • the waste water 13 from a cleaning passage is collected in a separation vessel 20, whereby the contaminants 9 can be separated depending on the type, so that the purified water is fed via a water cycle 28 and a water treatment 32 with filtration to the steam generator 4 and thus returned to the process ,

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Oberflächen im Innenvolumen eines Wärmetauschers (2), das mindestens folgende Schritte umfasst: Verbinden des zu reinigenden Innenvolumens mit einem Dampferzeuger (4), Erzeugen eines Reinigungsdampfes (7) mit vorbestimmtem Dampfdruck und Temperatur durch den Dampferzeuger (4), Beaufschlagen der zu reinigenden Oberflächen im Innenvolumen des Wärmetauschers (2) mit dem Reinigungsdampf (7), Aufrechterhalten des Dampfdruckes und der Temperatur innerhalb des Innenvolumens für die Dauer einer vorbestimmten Kondensationszeit, Erzeugen eines Druckabfalls (10) im Innenvolumen des Wärmetauschers (2) zur Verdampfung des während der Kondensationszeit kondensierten Teils (8) des Reinigungsdampfes (7) und Abtransport des Reinigungsdampfes (7, 13) aus dem Innenvolumen des Wärmetauschers (2) durch eine Auslassvorrichtung (12).

Description

Reinigungsverfahren für Oberflächen im Innenvolumen von durchströmten Flugzeugkomponenten
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Oberflächen im Innenvolumen einer durchströmten Flugzeugkomponente .
Für die Reinigung von Verschmutzungen an schwer zugänglichen Oberflächen, wie sie beispielsweise in durchströmten Flugzeugkomponenten, insbesondere in Wärmetauschern vorhanden sind, werden üblicherweise bekannte Spülverfahren angewendet . Verschmutzungen mit geringem chemischem Potenzial, bestehend aus überwiegend unpolaren Stoffen, können hauptsächlich nur mechanisch entfernt werden. Durchströmte Flugzeugkomponenten werden in vielen Anwendungen im Betrieb mit kohlenstoffhaltigen
Schmiermitteln, Kraftstoffen oder anderen kohlenstoffhaltigen Stoffen belegt. Ebenso können sich unter bestimmten Bedingungen Stoffe aus der Umwelt wie beispielsweise Staub, Sand, Verbrennungsprodukte, Öle, Kraft- oder Schmierstoffe ablagern. Im Falle kohlenstoffhaltiger Verbindungen sind insbesondere die Verkokung und die teilweise Oxidation, die in bestimmten Temperaturbereichen auftritt, problematisch. Bei durchströmten Flugzeugkomponenten wie Wärmetauschern, die in ihrem Innenvolumen konstruktionsbedingt meist ausgeprägte Hinterschneidun- gen und große, verwinkelte Oberflächen aufweisen, ist das Entfernen dieser Verschmutzungen mittels konventioneller Verfahren mangels Zugänglichkeit häufig nicht möglich. Die Oberflächen im Innenvolumen sind demnach in weiten Teilen nur für Spülverfahren oder durchströmende Reinigungsverfahren zugänglich. Für eine Reinigung im Spülverfahren müssen jedoch stark reaktive Säuren, oder andere kräftige chemische Reinigungsmit tel verwendet werden.
Ist eine Reinigung durch die Unzugänglichkeit oder durch die mechanische oder chemische Beständigkeit der Verschmutzungen nicht möglich, müssen die zu reinigenden Flugzeugkomponenten sogar ersetzt werden. Weiterhin sind bei den bekannten Reinigungsverfahren teils lange Prozesszeiten zu erwarten. Als problematisch ist auch der Einsatz von stark reaktiven Reinigungsmitteln im Hinblick auf Arbeitssicherheit, Umweltbelastung oder möglicher Rückstände auf den Oberflächen anzusehen. Insbesondere betrifft dies Wärmetauscher, die im Betrieb mit Luft für Klimatisierungszwecke durchströmt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es demnach, ein Reinigungsverfahren bereitzustellen, durch das eine effektive und schonende Entfernung von mechanisch und chemisch beständigen Verschmutzungen an schwer zugänglichen Oberflächen im Innenvolumen einer durchströmten Flugzeugkomponente ermöglicht wird.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit einem Reinigungsverfahre gemäß dem unabhängigen Anspruch 1. Durch die in den abhängige Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbil düngen und Verbesserungen des im unabhängigen Anspruch angege benen Verfahrens möglich.
Gemäß dem Grundgedanken der Erfindung wird ein Verfahren zur Reinigung von Oberflächen im Innenvolumen einer durchströmten Flugzeugkomponente vorgeschlagen, das mindestens folgende Schritte umfasst : Verbinden des zu reinigenden Innenvolumens mit einem Dampferzeuger, Erzeugen eines Reinigungsdampfes mit vorbestimmtem Dampfdruck und Temperatur durch den Dampferzeuger, Beaufschlagen der zu reinigenden Oberflächen im Innenvo- lumen der durchströmten Plugzeugkomponente mit dem Reinigungs- dampf, Aufrechterhalten des Dampfdruckes und der Temperatur innerhalb des Innenvolumens für die Dauer einer vorbestimmten Kondensationszeit, Erzeugen eines Druckabfalls im Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente zur Verdampfung des während der Kondensationszeit kondensierten Teils des Reinigungs- dampfes und Abtransport des Reinigungsdampfes aus dem Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente durch eine Auslass- vorrichtung. Durch dieses Verfahren lassen sich schwer zugängliche Oberflächen von Verschmutzungen reinigen. Als Reinigungsmedium dient hierzu Reinigungsdampf, bzw. dessen Kondensat. Durch die Beaufschlagung der Oberflächen mit dem Reinigungsdampf kondensiert dieser bei geeignet gewählten Parametern wie Dampfdruck, Temperatur, Dampfanteil oder Kondensationszeit an den Oberflächen und insbesondere an den Verschmutzungen. Das Dampfkondensat kann dabei in Risse, Kavitäten und Porosität der Verschmutzungen eindringen und sich ablagern. Durch die Erzeugung eines schnellen Druckabfalls im Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente wird das eingelagerte Kondensat anschließend wieder verdampft. Die Phasenumwandlung des Reinigungsmediums von flüssig zurück in einen gasförmigen Zustand ist dabei mit einer rapiden Volumenzunahme des Reinigungsmediums verbunden. Das Verdampfen des in und an den Verschmutzungen abgelagerten Kondensats erzeugt in den Verschmutzungen lokal große Druckkräfte, welche zum Abplatzen und Ablösen der Verschmutzung führen. Diese gelösten Verschmutzungen können anschließend zusammen mit dem Reinigungsdampf durch eine Auslassvorrichtung aus dem Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente abtransportiert werden. Im Vergleich zu mechanischen Verfahren ist das erfindungsgemäße Verfahren schonend für die zu reinigenden Oberflächen, da kein Materialabtrag am Grundmaterial auftritt, zudem können die ökologischen und gesundheitlichen Auswirkungen durch Verzicht, bzw. Minimierung chemischer Reinigungsmittel verringert werden.
Besonders bevorzugt ist, dass das Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente nach dem Abtransport des Reinigungs- dampfes mit Wasser durchspült wird. Hierdurch kann die Wirkung des Reinigungsvorgangs erhöht sowie dessen erfolgreicher Ab- schluss erreicht werden. Durch einen oder mehrere sich an die Reinigungsschritte anschließende Spülgänge des Innenvolumens mit Wasser werden weitere Verschmutzungen abtransportiert, die zwar durch das Verdampfen von den Oberflächen gelöst wurden, jedoch während des Abtransports des Reinigungsdampfes noch in dem Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente verblieben sind.
Weiter ist es bevorzugt, dass die Reinigungsschritte mit einer vorbestimmten Zykluszeit wiederholt werden. Durch das Wiederholen der Reinigungsschritte lässt sich eine effiziente Reinigung erreichen, wobei der Verschmutzungsgrad bei jedem folgenden Reinigungszyklus sinkt. Besonders hartnäckige Verschmutzungen lassen sich dabei schichtweise abtragen, da das Dampf - kondensat nicht bei einer Reinigungsanwendung die gesamte Verschmutzung durchdringen muss, sondern bei jedem ReinigungsZyklus die jeweils obersten Schichten der Verschmutzung ablöst. Die Zeiten der einzelnen Reinigungsdurchgänge können somit reduziert werden.
Weiter ist es bevorzugt, als Reinigungsdampf Wasserdampf zu verwenden. Da die Verschmutzungsentfernung im Wesentlichen über mechanische Kräfte verwirklicht wird, die durch die rasche Volumenzunahme während des Verdampfens entstehen, ist es in der Regel nicht nötig, besondere chemische Reinigungsmittel vorzusehen wie etwa stark reaktive Säuren. Wasserdampf lässt sich über einen bekannten und reproduzierbaren Druck- und Temperaturbereich präzise kontrollieren und ist für die Reinigung von Oberflächen im Innenvolumen von Wärmetauschern auch wegen seiner gesundheitlichen und ökologischen Unbedenklichkeit besonders gut geeignet, insbesondere bei Wärmetauschern, die zu Klimatisierungszwecken von Luft durchströmt werden. Je nach Art der Verschmutzungen und dem Anwendungsbereich der durchströmten Flugzeugkomponente kann es vorteilhaft sein, dem Reinigungsdampf chemische Reinigungsmittel beizugeben, um die Reinigungswirkung zu verbessern.
Um eine gute Reinigungswirkung zu erzielen hat sich gezeigt, dass ein Reinigungsdampf bevorzugt mit Temperaturen von mindestens 388 Kelvin, höchstens 646 Kelvin und idealerweise im Bereich von 433 Kelvin zu verwenden ist. Weiter ist es bevorzugt, dass der Dampfdruck des Reinigungsdampfes mindestens 0,17 MPa, höchstens 22 MPa und besonders bevorzugt 0,61 MPa beträgt. Ein Reinigungsdampf mit einem Dampfanteil von 80 %, mindestens aber 10 %, ist für eine optimale Reinigungswirkung vorteilhaft. Ein dadurch bereitgestellter Sattdampf ermöglicht während der Reinigung eine ausreichende Kondensation. Eine Einwirkzeit des Kondensats in die Verschmutzungen im Bereich weniger Minuten kann dabei die Reinigungswirkung erhöhen. Diese Zykluszeit kann je nach Art der Verschmutzung aber auch nur wenige Sekunden oder bis zu einer Stunde betragen. Um nach Erzeugung eines Druckabfalls eine ausreichend schnelle Verdampfung des Kondensats zu gewährleisten, sollte der Druckgradient bevorzugt mindestens 0,01 MPa/s und besonders bevorzugt 0,1 MPa/s betragen.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird das Verfahren mit einem Dampferzeuger durchgeführt, der regelbar bezüglich Dampfdruck und/oder Dampftemperatur ist. Die Reini- gungswirkung hängt wesentlich von der Kondensationsfähigkeit des Reinigungsdampfes ab. Im Falle von Trockendampf, also überhitztem Dampf, ist die Kondensationsfähigkeit stark eingeschränkt und es ist sogar ein weiteres Einbrennen der Verschmutzung möglich. Da einem so genannten Sattdampf stets eine Temperatur und ein Dampfdruck zugeordnet werden kann, lässt sich über diese Parameter eine geeignete Kondensationsfähigkeit einstellen. Insbesondere ist das Verfahren damit auf verschiedene Druck- und Temperaturfestigkeiten der zu reinigenden Oberflächen einstellbar.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist ein weiterer Verfahrensschritt vorgesehen, bei dem der abtransportierte Reinigungsdampf wiederverwertet wird, indem er kondensiert und gereinigt wird und dem Dampferzeuger zur erneuten Erzeugung eines Reinigungsdampfes in einem folgenden Zyklus zugeführt wird. Die Durchführung des erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens mit einer Rückführung und Wiederverwertung des Reinigungsmediums senkt die Kosten des Reinigungsvorgangs, da nicht für jeden Zyklus ein neues ungebrauchtes Reinigungsmedium bereitgestellt werden muss und verringert die zu entsorgende Menge an verbrauchtem Reinigungsmedium pro ReinigungsVorgang .
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, ist ein zusätzlicher Verfahrensschritt vorgesehen, bei dem der abtransportierte Reinigungsdampf eine durchströmte Flugzeugkomponente zur Energierückgewinnung durchläuft, bevor er dem Dampferzeuger erneut zugeführt wird. Ein Teil der thermischen Energie des erhitzten Abdampfes lässt sich damit zur erneuten Dampferzeugung in einem folgenden Reinigungszyklus verwenden. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens, wird der Druckabfall im Innenvolumen der zu reinigenden Flugzeugkomponente durch das Öffnen einer Auslassvorrichtung realisiert. Der Dampfdruck wird während der Kondensationszeit aufrechterhalten durch eine nahezu geschlossene Auslassvorrichtung, die das Innenvolumen von einem Bereich mit geringerem Druck abtrennt. Eine geringfügige Öffnung der Auslassvorrichtung bei gleichzeitiger Aufrechterhaitung des Druckes erlaubt das Abführen von überschüssigem Kondensat und verhindert die unerwünschte Entstehung größerer Wasseransammlungen unter Druck. Eine größere Wasseransammlung würde den erreichbaren Druckgradienten mindern. Durch das Öffnen der Auslassvorrichtung wird der Druck im Innenvolumen schlagartig reduziert, wodurch eine schnelle Verdampfung des Kondensats erreicht wird und der Reinigungsdampf abtransportiert wird. Besonders bevorzugt ist dabei, dass die Auslassvorrichtung ein Schaltventil umfasst . Die Auslassvorrichtung und das Schaltventil müssen dafür einen angepassten Strömungsquerschnitt aufweisen, um einen ausreichend großen Druckgradienten zu erzeugen. Idealerweise ist während des Verfahrens keine Luft im System vorhanden, damit die Wärmeübertragung und Reinigungswirkung optimiert wird. Die kann erreicht werden, indem zu Beginn der Bedruckung die Auslassvorrichtung zunächst etwas geöffnet bleibt, um das Verdrängen und Ausblasen der Luft durch den Dampf zu erlauben. Alternativ kann die Lauft vor Beginn der Bedruckung abgesaugt werden (Vakuum) .
Weiter ist bevorzugt, dass der Verschmutzungsgrad des abtransportierten Reinigungsdampfes gemessen wird. Durch die Analyse des Verschmutzungsgrads und der Art der Verschmutzungen kann auf die Reinigungswirkung des Spüldurchgangs geschlossen werden und für folgende Zyklen können Verfahrensparameter wie Kondensationszeit und Dampfdruck angepasst werden. Weiter ist bevorzugt den Reinigungszyklus so oft zu wiederholen, bis der gemessene Verschmutzungsgrad einen vorbestimmten Schwellwert erreicht, so dass die Reinigung abgeschlossen werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform wird der Druckverlust während eines Reinigungsvorgangs einer genormten Vergleichskomponente (Vergleichswert) gemessen und der Reinigungszyklus automatisiert wiederholt, bis der gemessene Druckverlust der zu reinigenden Flugzeugkomponente im Wesentlichen dem Vergleichs- wert entspricht. Eine Vergleichskomponente kann dabei idealerweise aus einer neuen oder gereinigten Komponente, die baugleich mit der zu reinigenden Flugzeugkomponente ist, bestehen. Durch Integration der Vergleichskomponente in den Reinigungsaufbau, idealerweise in einem parallelen Aufbau, werden beide Flugzeugkomponenten den gleichen Reinigungsbedingungen ausgesetzt. Die Analyse des Druckverlusts während der Reinigung bietet so eine Kontrolle des Reinigungsergebnisses ohne im Vorhinein Tests durchführen zu müssen, um Standardparameter der unterschiedlichen Flugzeugkomponenten festzulegen. Das exakte Erreichen des Vergleichswertes muss dabei nicht als Verfahrensendpunkt erreicht werden. Der Vergleichswert kann auch durch einen vorher festgelegten Toleranzbereich gebildet sein, der einen für die Funktionalität der durchströmten Flugzeugkomponente ausreichenden Reinigungsgrad erwarten lässt . Vorteilhaft ist zusätzlich ein zeitlich begrenztes Endsignal, so dass die automatisierte Wiederholung der Reinigungszyklen abgebrochen wird, falls der Vergleichswert nicht innerhalb einer vorher definierten Maximalzeit erreicht wird. Dies verhindert zeitaufwändige Reinigungen bei stark verschmutzten, nicht mehr reinigbaren Komponenten, die im Endergebnis ausgetauscht werden müssen. Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung des Aufbaus für ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Reinigung von Oberflächen im Innenvolumen einer durchströmten Flugzeugkomponente ;
Fig. 2 eine schematische Darstellung des Prozessablaufs eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Reinigung von Oberflächen im Innenvolumen einer durchströmten Flugzeugkomponente ;
Fig. 3a- 3d eine schematische Darstellung des Wirkprinzips des erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens; und
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens .
Fig. 1 und Fig. 2 zeigen schematisch und beispielhaft den Aufbau und den Prozessablauf eines erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens. Dabei wird im Folgenden davon ausgegangen, dass es sich bei der zu reinigenden durchströmten Flugzeugkomponente 2 um einen Wärmetauscher 2 handelt. Dies soll nicht als Einschränkung zu verstehen sein, vielmehr ist das erfindungsgemäße Reinigungsverfahren auf eine Vielzahl durchströmter Flugzeugkomponenten 2 anwendbar mit zu reinigenden Oberflächen in deren Innenvolumen. Zunächst werden die zu reinigenden Oberflächen in den Reinigungsaufbau 1 integriert. Bei zu reinigenden Oberflächen im Innenvolumen eines Wärmetauschers 2, wird der Wärmetauscher 2 über eine geeignete Adaptierung 3 an den Reinigungsaufbau 1 angeschlossen. Dabei ist im Reinigungsaufbau 1 ein Dampferzeuger 4 vorgesehen. Es notwendig, dass durch die Adaptierung 3 eine druckfeste Verbindung zwischen dem Dampferzeuger 4 und dem zu reinigenden Innenvolumen des Wärmetauschers 2 gebildet ist. Ein flüssiges Reinigungsmedium, das im Regelfall zum Großteil aus Wasser besteht, wird in einem der Reinigung vorgelagerten Schritt 6 für die Anforderungen der zu reinigenden Oberflächen aufbereitet. Die vorgelagerte Aufbereitung 6 kann beispielsweise in einer Demineralisierung des flüssigen Reinigungsmediums bestehen. Im Folgenden ist der Ablauf des erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens anhand von Wasser als Reinigungsmedium erläutert; dem Offenbarungsgehalt dieser Anmeldung sind jedoch ausdrücklich auch andere geeignete Reinigungsmedien hinzuzurechnen, insbesondere chemische Reinigungsmittel oder wässrige Lösungen von chemischen Reinigungsmitteln .
Das aufbereitete Wasser wird dem Dampferzeuger 4 zugeführt, der eine Dampfbildung des Wassers bewirkt. So kann beispielsweise durch Wärmezufuhr und eine Pumpe ein Reinigungsdampf 7 unter Überdruck erzeugt werden. Die Erzeugung des Reinigungs- dampfes 7 ist dabei bevorzugt regelbar. Um eine gute Reinigungswirkung zu erzielen, hat sich gezeigt, dass ein Reinigungsdampf 7 mit Temperaturen von mindestens 388 Kelvin, einem Dampfdruck von mindestens 0,17 MPa und einem Dampfanteil von mindestens 10 % verwendet werden sollte. Idealerweise sollte die Temperatur etwa 433 Kelvin, der Dampfdruck etwa 0,8 MPa und der Dampfanteil etwa 80 % betragen. Ein derartiger Sattdampf ist vorteilhaft, um während der Reinigung eine ausreichende Kondensation zu gewährleisten.
Prinzipiell kann auch Trockendampf, also überhitzter Dampf, eingesetzt werden, wobei zu beachten ist, dass die Reinigungs- leistung wesentlich geringer ist und die Verschmutzungen 9 einbrennen und sich weiter verfestigen können. Im Bereich des Sattdampfes sind Dampfdruck und Temperatur immer eindeutig zu geordnet, womit sich eine Steuerung über die Regelung von Druck und Temperatur anpassen lässt .
Mit dem im Dampferzeuger 4 erzeugten Reinigungsdampf 7 werden folgend die zu reinigenden Oberflächen im Innenvolumen des Wärmetauschers 2 beaufschlagt. Dem Beaufschlagen des Innenvolumens des Wärmetauschers 2 mit dem erzeugten Reinigungsdampf 7 und einem Aufwärmen des Wärmetauschers 2 auf eine geeignete Temperatur, schließt sich eine ausreichend lange Kondensationszeit an, in der der Reinigungsdampf 7 auf die zu reinigenden Oberflächen einwirken kann und an den Oberflächen ein Rei nigungsdampfkondensat 8 bilden kann. Dabei findet die Kondensation auch an den Verschmutzungen 9 statt.
Im nächsten Schritt wird ein starker Druckabfall 10 erzeugt. Dies kann beispielsweise durch das Öffnen eines Schaltventils 11 in einer Auslassvorrichtung realisiert sein. Der Druckgradient bestimmt die Reinigungswirkung wesentlich, da durch den Druckgradienten das schnelle Verdampfen und somit das Tempo der Volumenexpansion des abgelagerten Kondensats 8 während de Phasenumwandlung von flüssig zu fest bestimmt wird. Dabei sollte der Druckgradient wenigstens eine Rate von etwa 0,01 MPa/s, idealerweise etwa 0,1 MPa/s betragen. Durch die geöffnete Auslassvorrichtung wird der Reinigungsdampf 7 anschließend zusammen mit den gelösten Verschmutzungen 9 abtransportiert .
Die Reinigungsschritte werden mit einer vorbestimmten Zykluszeit wiederholt. Diese kann je nach Art der Verschmutzungen 9 zwischen etwa 20 Sekunden und bis zu einer Stunde dauern und liegt idealerweise bei wenigen Minuten. Um den Reinigungsvorgang zu überwachen, wird der Abdampf 13, also der ausgestoßene Reinigungsdampf, kondensiert und analysiert. Hierdurch kann die Reinigungswirkung und der erfolgreiche Abschluss des Reinigungsvorgangs festgestellt werden. Im Anschluss an die Reinigungsschritte können weitere Spülvorgänge 14, beispielsweise mit Wasser vorgesehen sein um gelöste Verschmutzungen 9 abzutransportieren, die zwar durch den Reinigungsdampf 7 gelöst wurden, aber noch im Innenvolumen des Wärmetauschers 2 verblieben sind. Während des Spülvorgangs 14 mit Wasser kann in einem Analyseschritt 15 zudem der Druckverlust über den Wärmetauscher 2, als weiterer Indikator für den Grad der Reinigung, gemessen werden. Nach dem letzten Spülvorgang 14 wird der Wärmetauscher 2 mit Dampf getrocknet 33, offen abgekühlt 34 und nachgetrocknet 35 und steht dann als gereinigter Wärmetauscher 2λ zur Verfügung.
Für das Reinigungsverfahren ist als optionaler Schritt 16 eine Energierückgewinnung vorgesehen, welche sich durch den Einsatz eines Wärmetauschers realisieren lässt, der zwischen der Auslassvorrichtung und dem Wasserzulauf 18 des Wärmetauschers 2 angeordnet ist und die vom Abdampf 13 gewonnene Wärme für die Dampferzeugung 4 zur Verfügung stellt . Der verschmutzte Abdampf 13, beziehungsweise das verschmutzte Abwasser 13, kann anschließend entsorgt werden 36. Darüber hinaus kann auch der Abdampf 13 weiterverwertet werden, indem einem Dampfreinigungszyklus eine Wasserrückgewinnung 19 nachgeschaltet ist, die beispielsweise durch Abscheidung 20 der Verschmutzungen 9 aus dem Abwasser 13, Filtration des Wassers und Bereitstellung des derart aufbereiteten Wassers am Zulauf 18 des Dampferzeugers 4 realisiert ist. Die Wirkungsweise des Ablösens der Oberflächenverschmutzungen 9 ist in den Fig. 3a bis 3d schematisch dargestellt. Das erfindungsgemäße Reinigungsverfahren macht sich die natürliche Beschaffenheit der Verschmutzungen 9 der zu reinigenden Oberflächen zu Mutze. Die Verschmutzungen 9 lagern am Basismaterial 21 der zu reinigenden Oberflächen an und sind in der Regel porös und weisen Kavitäten 22 und Risse 23 auf. Während des Reinigungsverfahrens werden die Oberflächen sowie die Verschmutzungen 9 mit dem Überdruck und dem Reinigungsdampf 7 beaufschlagt (Fig. 3b) . Während der Kondensationszeit beginnt der Reinigungsdampf 7 an allen Oberflächen und somit auch an den Verschmutzungen 9 zu kondensieren. Das Reinigungsdampfkon- densat 8 belegt dabei die Oberflächen und beginnt aufgrund der Porosität der Verschmutzungen 9 in Risse 23 und Kavitäten 22 einzudringen und sich dort abzulagern (Fig. 3c) . Im nächsten Schritt wird ein Druckabfall 10 erzeugt, welcher ein plötzliches Verdampfen und somit eine Volumenzunahme des in den Verschmutzungen 9 eingelagerten Reinigungsdampfkondensats 8 bewirkt. Die hierdurch erzeugten, in den Verschmutzungen 9 lokal wirkenden Druckkräfte führen dann zu einem Abplatzen und Ablösen 24 der Verschmutzungen 9. Der vergrößerte Volumenstrom 25 des Reinigungsdampfes 7 unterstützt zusätzlich den Abtransport 26 der gelösten Verschmutzung 9 (Fig. 3d) .
Die erfindungsgemäße Reinigung kann nicht nur bei porösen oder festen Verschmutzungen angewendet werden, sondern es können beispielsweise auch flüssige oder zähviskose Filme abgetragen werden. Der zuvor unter Bezugnahme auf Figur 3 beschriebene Wirkmechanismus kann sich bei anderen als den dargestellten porösen bzw. festen Verschmutzungen anders darstellen.
In Fig. 4 ist eine konkrete Manifestation des Reinigungsverfahrens erläutert. Dabei ist ein Wärmetauscher 2 über eine erste Adaptierung 3 an einen druck- und oder temperaturregelbaren Dampferzeuger 4 angeschlossen. Dieser wird an seinem Wasserzulauf 18 über eine Demineralisierungsvorrichtung 6 mit Nutzwasser und aufbereitetem Wasser aus einem Wasserkreislauf 28 versorgt. Ein Ausgang des zu reinigenden Wärmetauschers 2 wird über eine zweite Adaptierung 3 ' an ein Schaltventil 11 angeschlossen. Mittels des Dampferzeugers 4 wird Druck im Wärmetauscher 2 aufgebaut. Dabei sammelt sich zunächst Kondensat 8 an den Oberflächen an, die eine geringere Temperatur als der erzeugte Reinigungsdampf 7 aufweisen. Mach dem Erreichen eines vorbestimmten Dampfdruck- und/oder Temperaturniveaus wird dieser Zustand für die Dauer einer definierten Kondensationszeit gehalten. Die Kondensationszeit kann je nach Bedarf variieren und liegt im Normbereich bei etwa einer halben Minute bis zu etwa einer Stunde. Je nach Struktur und Zusammensetzung der Verschmutzungen 9 sowie der Dauer der Kondensationszeit, in der der Dampfdruck im Innenvolumen des Wärmetauschers 2 aufrechterhalten wird, wird das Kondensat 8 in den Verschmutzungen 9 eingelagert. Nach Ablauf der Kondensationszeit wird das in der Auslassvorrichtung vorgesehene Schaltventil 11 vollständig geöffnet, sodass sich ein starker Druckabfall 10 im Innenvolumen des Wärmetauschers 2 einstellt. Aufgrund des starken Druckabfalls 10 verdampfen die Ansammlungen von Dampfkondensat 8 unter großer Volumenzunähme . Damit sich eine ausreichend große Druckabfallrate einstellt, sind die Auslassvorrichtung, das Schaltventil 11 sowie nachgelagerte Rohrleitungen mit einem ausreichend großen Strömungsquerschnitt versehen. Für ein mit Dampfdruck beaufschlagtes zu reinigendes Innenvolumen eines Wärmetauschers 2 von etwa 3 Litern haben sich beispielsweise DN12 Strömungsrohrquerschnitte als ausreichend erwiesen. Für größere druckbeaufschlagte Volumina sind entsprechend größere Strömungsrohrquerschnitte zu wählen. Der Druckverlust über den Wärmetauscher 2 kann dabei analysiert 15 werden. Über die Auslassvorrichtung tritt das Dampf-Kondensat- Gemisch 7, 8 aus. Die Auslassvorrichtung ist mit einem Kondensator 30 strömungstechnisch verbunden. Das Dampf-Kondensat- Gemisch 7, 8 wird abtransportiert 26 und dem Kondensator 30 zugeführt, in dem eine vollständige Kondensation des abtransportierten Abdampfes 13 erfolgen soll. An dieser Stelle ist es vorteilhaft, Proben des kondensierten Gemisches zu entnehmen und auf Verschmutzungsanteile und deren Zusammensetzung zu untersuchen 31, um auf die Reinigungswirkung schließen zu können. Anhand der in diesem Schritt 31 gewonnenen Erkenntnisse, können die Verfahrensparameter der folgenden Reinigungszyklen effektiv angepasst werden. Das Abwasser 13 aus einem Reinigungsdurchgang wird in einem Abscheidebehälter 20 gesammelt, wobei sich die Verschmutzungen 9 je nach Art separieren lassen, sodass das gereinigte Wasser über einen Wasserkreislauf 28 und eine Wasseraufbereitung 32 mit Filtration dem Dampferzeuger 4 zugeführt wird und somit wieder in den Prozess gelangt .
Grundsätzlich sind die mechanischen Belastungen durch die Druckschwankungen und Strömungskräfte im Innenvolumen des zu reinigenden Wärmetauschers 2 zu berücksichtigen. Wärmetauscher 2 weisen häufig empfindliche Konstruktionen mit geringen Materialwandstärken auf, die beschädigt werden können. Die strömungsmechanischen Belastungen bei einem Dampfreinigungsverfah- ren sind aber aufgrund der deutlich geringeren Dichte von Dampf gegenüber Flüssigkeiten geringer als bei einem Spülverfahren .

Claims

Ansprüche :
1. Verfahren zur Reinigung von Oberflächen im Innenvolumen einer durchströmten Flugzeugkomponente (2), umfassend mindestens folgende Schritte:
- Verbinden des zu reinigenden Innenvolumens mit einem Dampferzeuger (4) ,
- Erzeugen eines Reinigungsdampfes (7) mit vorbestimmtem Dampfdruck und Temperatur durch den Dampferzeuger (4) ,
- Beaufschlagen der zu reinigenden Oberflächen im Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente (2) mit dem Reinigungsdampf (7) ,
- Aufrechterhalten des Dampfdruckes und der Temperatur innerhalb des Innenvolumens für die Dauer einer vorbestimmten Kondensationszeit,
- Erzeugen eines Druckabfalls (10) im Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente (2) zur Verdampfung des während der Kondensationszeit kondensierten Teils (8) des Reinigungsdampfes (7) ,
- Abtransport (26) des Reinigungsdampfes (7, 13) aus dem Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente (2) durch eine Auslassvorrichtung.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente (2) nach dem Abtransport (26) des Reinigungsdampfes (7) mit Wasser durchspült wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte mit einer vorbestimmten Zykluszeit wiederholt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Reinigungsdampf (7) Wasserdampf verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampfdruck des Reinigungsdampfes (7) zwischen 0,17 mPa und 22 MPa liegt.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampftemperatur des Reinigungsdampfes (7) zwischen 388 K und 646 K liegt.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckabfall (10) im Innenvolumen der durchströmten Flugzeugkomponente (2) mindestens 0,01 MPa/s, bevorzugt 0,1 MPa/s beträgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampferzeuger (4) regelbar bezüglich Dampfdruck und/oder Dampftemperatur ist.
9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der abtransportierte Reinigungsdampf (13) wiederverwertet wird, indem er kondensiert (30) und gereinigt (32) wird und dem Dampferzeuger (4) zur erneuten Erzeugung eines Reinigungsdampfes (7) in einem folgenden Zyklus zugeführt wird .
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der abtransportierte Reinigungsdampf (13) einen Wärmetauscher zur Energierückgewinnung (16) durchläuft, bevor er dem Dampferzeuger (4) erneut zugeführt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckabfall (10) im Innenvolumen der zu reinigenden durchströmten Flugzeugkomponente (2) durch das Öffnen einer Auslassvorrichtung realisiert wird .
12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Auslassvorrichtung ein Schaltventil (11) umfasst.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschmutzungsgrad des abtransportierten Reinigungsdampfes (13) gemessen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Reinigungszyklus so oft wiederholt wird, bis der gemessene Verschmutzungsgrad einen vorbestimmten Schwell- wert erreicht.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- der Druckverlust während eines Reinigungsvorgangs einer genormten Vergleichskomponente (Vergleichswert) gemessen wird und dass
- der Reinigungszyklus automatisiert wiederholt wird, bis der gemessene Druckverlust der zu reinigenden Flugzeugkomponente (2) im Wesentlichen dem Vergleichswert entspricht .
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