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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen und Prüfen eines Partikelfilters eines Kraftfahrzeugs, bei welchem in einem ersten Schritt in dem Partikelfilter angesammelte Rußpartikel abgebrannt werden. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Reinigungseinrichtung für einen Partikelfilter.
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DE 103 21 290 A1 beschreibt ein Verfahren zum Reinigen eines Partikelfilters eines Kraftfahrzeugs, bei welchem in einem Rußabbrennvorgang im Partikelfilter angesammelte Rußpartikel abgebrannt werden. In einem dem Rußabbrennvorgang zeitlich nachgeschalteten Spülvorgang werden in dem Partikelfilter angesammelte Aschepartikel mittels einer durch den Partikelfilter geleiteten Spülmedium aus dem Partikelfilter entfernt. Während des Rußabbrennvorgangs wird bevorzugt eine Sauerstoffkonzentration in einem Heißluftstrom, mit welchem der Partikelfilter beaufschlagt wird, auf weniger als 10% eingestellt. Bei einem Überschreiten dieser Konzentration wird der Rußabbrennvorgang abgebrochen, damit kein unkontrollierbarer Rußabbrand mit unzulässig hohen Temperaturen stattfindet und eine thermische Schädigung des Partikelfilters vermieden wird.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie eine Reinigungseinrichtung zu schaffen, mittels welchem bzw. mittels welcher eine verbesserte Reinigung des Partikelfilters erreichbar ist.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch eine Reinigungseinrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird im Anschluss an den ersten Schritt des Abbrennens der Rußpartikel in einem zweiten Schritt sich in dem Partikelfilter befindende Asche mittels Druckluft ausgeblasen. Ein solches Ausblasen mittels Druckluft hat sich als besonders wirkungsvoll erwiesen, wenn es darum geht, den Partikelfilter von Asche, insbesondere von Asche geringer Dichte bei leichter Beladung zu befreien. Somit ist eine verbesserte Reinigung des Partikelfilters erreichbar. Zusätzlich schließt die Erfindung in Bezug auf den Reinigungsprozess vor-zwischen- und nachgeschaltete Prüfungen ein, um einen quantifizierbaren Nachweis der Reinigungseffizienz zu ermöglichen.
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Bevorzugt wird hierbei eine Stirnseite des Partikelfilters mit einem Druckluftstrahl beaufschlagt, welcher weniger als 10% einer Fläche der Stirnseite erfasst, wobei der Druckluftstrahl relativ zu der Stirnseite des Partikelfilters über die Stirnseite bewegt wird. So können besonders gut und gezielt jeweilige Bereiche der Stirnseite mit der Druckluft beaufschlagt und so der Partikelfilter von der Asche befreit werden. Ein besonders gutes Reinigungsergebnis lässt sich erzielen, wenn der Druckluftstrahl weniger als 4% der Fläche der Stirnseite erfasst, also besonders stark fokussiert ist. Dabei ist es weiter vorteilhaft, wenn die gesamte Stirnseite spiralförmig mit dem Druckluftstrahl abgefahren wird.
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Bevorzugt wird eine auslassseitige Stirnseite des Partikelfilters mit dem Druckluftstrahl beaufschlagt, die Asche also im Gegenstrom zu der Richtung ausgeblasen, in welche bei der Abgasreinigung das Abgas üblicherweise durch den Partikelfilter strömt. So kann die Asche besonders weitgehend aus dem Partikelfilter entfernt werden.
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Als weiter vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn ein Reinigungserfolg durch Messen eines Staudrucks bei mit Luft durchströmten Partikelfilter jeweils vor dem Abbrennen des Rußes und nach dem Ausblasen der Asche ermittelt wird. Es kann zusätzlich eine Staudruckermittlung nach dem Abbrennen des Rußes und vor dem Ausblasen der Asche erfolgen. Durch eine solche Vergleichsmessung kann besonders einfach auf den Reinigungserfolg und den Zustand des Filters rückgeschlossen werden.
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Der jeweilige Staudruck kann hierbei während einer Beaufschlagung des Partikelfilters mit einem definierten, konstanten Luftmassenstrom, insbesondere bei konstanter Temperatur, gemessen werden. Somit ist eine einfache Staudruckmessung ausreichend, um den Reinigungserfolg und den Zustand des Filters zu beurteilen. Zusätzlich oder alternativ kann eine Erfassung der Veränderung des Strömungswiderstands des Partikelfilters durch Staudruckmessung auch auf eine andere Art und Weise erfolgen.
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Hierbei wird der Partikelfilter zunächst mit einem ersten Luftmassenstrom einer ersten, insbesondere konstanten, Größe beaufschlagt und hierbei ein erster Druck gemessen. Anschließend wird der Partikelfilter mit einem zweiten Luftmassenstrom einer zweiten, insbesondere konstanten, Größe beaufschlagt und hierbei ein zweiter Druck gemessen. Aus dem ersten Druck und dem zweiten Druck wird eine Druckdifferenz gebildet. Der Reinigungserfolg wird dann durch Vergleichen der jeweiligen Druckdifferenzen bei dem jeweiligen Luftmassenstrom vor dem Reinigungsvorgang, also vor dem Abbrennen des Rußes, und nach dem Reinigungsvorgang, also nach dem Ausblasen der Asche bzw. nach einem gegebenenfalls vorgenommenen Spülschritt mit Spülflüssigkeit ermittelt. Hierbei werden also die jeweiligen Druckdifferenzen miteinander verglichen, um auf die Reinigungswirkung rückzuschließen. Dies ist insbesondere günstig, da so das Verhalten des Partikelfilters bei unterschiedlichen Luftmassenströmen besonders gut bei der Ermittlung der Reinigungsleistung berücksichtigt werden kann. Eine Erfassung des Strömungswiderstands kann natürlich auch bei konstantem Druck bzw. Staudruck erfolgen. Hierzu wird der Partikelfilter zunächst mit einem variablen Luftmassenstrom beaufschlagt, bis ein definierter Staudruck erreicht ist. Der Reinigungserfolg wird dann durch vergleichendes Bewerten der jeweiligen Luftmassenströme ermittelt.
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Als weiter vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn in Abhängigkeit vom Reinigungserfolg der Partikelfilter nach dem Ausblasen der Asche mit einer Spülflüssigkeit beaufschlagt wird. Die Flüssigkeitsreinigung erfolgt hierbei also vorteilhaft nur dann, wenn das Abbrennen des Rußes und das Ausblasen der Asche nicht zu dem gewünschten Reinigungserfolg geführt haben. Dadurch ist das Verfahren besonders aufwandsarm. Ein solcher Spülschritt kann insbesondere bei einer hohen Aschebeladung und/oder bei Beladung mit Asche von vergleichsweise hoher Dichte erforderlich sein.
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Auch nach dem Beaufschlagen des Partikelfilters mit der Spülflüssigkeit kann ein Reinigungserfolg durch Messen eines Gegendruckes ermittelt werden. Dies kann auf dieselbe Art und Weise geschehen wie vor dem Beaufschlagen des Partikelfilters mit der Spülflüssigkeit bzw. nach Ausblasen der Asche.
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Zusätzlich oder alternativ kann nach dem Beaufschlagen des Partikelfilters mit der Spülflüssigkeit eine visuelle Prüfung des Partikelfilters vorgenommen und anhand dieser visuellen Prüfung der Reinigungserfolg ermittelt werden. Auch eine mechanische Beschädigung kann gegebenenfalls dabei erkannt werden. Beispielsweise kann eine Seite des Partikelfilters mit Licht bestrahlt und der Lichtdurchtritt durch den Partikelfilter auf der anderen Seite desselben detektiert werden. Dabei wird bevorzugt Licht bestimmter Wellenlänge, insbesondere Infrarotlicht eingesetzt. Die visuelle Prüfung erfasst dabei bevorzugt den gesamten Filterquerschnitt. Wenn hierbei festgestellt wird, dass ein zu großer Anteil der Kanäle des Partikelfilters noch verstopft ist, dann kann eine erneute Flüssigkeitsreinigung durchgeführt werden.
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Schließlich hat es sich als vorteilhaft gezeigt, wenn während des Ausblasens der Asche an den Partikelfilter ein Unterdruck angelegt wird. Dieses Ansaugen der Asche kann insbesondere von der Stirnseite her erfolgen, welche der mit der Druckluft beaufschlagten Stirnseite gegenüberliegt. Durch das gleichzeitige Beaufschlagen mit Druckluft und das Anlegen des Unterdrucks kann die Asche besonders wirksam aus dem Partikelfilter entfernt werden.
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Bei der erfindungsgemäßen Reinigungseinrichtung für einen Partikelfilter eines Kraftfahrzeugs ist eine Heizeinrichtung vorgesehen, welche zum Abbrennen von in dem Partikelfilter angesammelten Rußpartikeln ausgelegt ist. Die Reinigungseinrichtung umfasst des Weiteren eine Drucklufteinheit, mittels welcher sich in dem Partikelfilter befindliche Asche aus dem Partikelfilter ausgeblasen werden kann.
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Die für das erfindungsgemäße Verfahren beschriebenen Vorteile und bevorzugten Ausführungsformen gelten auch für die erfindungsgemäße Reinigungseinrichtung.
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Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figur alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen sowie anhand der Zeichnung.
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Diese zeigt schematisch einen Partikelfilter, welcher als keramischer Wandstromfilter für Dieselpartikel ausgebildet ist.
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Ein in der Figur gezeigter Partikelfilter 10 dient dem Entfernen von Partikeln aus dem Abgas einer mit Diesel betriebenen Verbrennungskraftmaschine eines Kraftfahrzeugs, bei welchem es sich insbesondere um ein Nutzfahrzeug handeln kann. Mit zunehmender Betriebsdauer des Partikelfilters 10 lagern sich mehr und mehr Rußpartikel sowie Asche an einem Substrat oder Filtermaterial 12 des Partikelfilters 10 ab, und der Abgasgegendruck einer mit dem Partikelfilter 10 versehenen Abgasanlage steigt an. Eine Entfernung ausgefilterter Rußpartikel erfolgt bevorzugt während einem Betrieb des Kraftfahrzeugs durch kontinuierliche Oxidation mittels im Abgas enthaltenem Stickstoffdioxid (passive Regeneration) und/oder durch von Zeit zu Zeit vorgenommenen thermischen Rußabbrand (aktive Regeneration). Bei Ansammlung einer bestimmten Aschemenge ist ein nachfolgend näher beschriebenes Reinigungsverfahren vorgesehen. Vorliegend wird das Reinigungsverfahren nach einem Ausbauen des Partikelfilters 10 aus dem Kraftfahrzeug vorgenommen. Das Filtermaterial 12 und eine Lagermatte 14 verbleiben hierbei in einem als Mantelrohr 16 ausgebildeten Teil eines Gehäuses des Partikelfilters 10.
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In dem Reinigungsverfahren wird zunächst der Partikelfilter 10 im mit Partikeln beladenen, also nicht gereinigten Zustand geprüft. Hierbei erfolgt bevorzugt zunächst eine Klassifizierung des Partikelfilters 10 in Bezug auf eine Stärke von Wänden 18 des Filtermaterials 12, eine Materialzusammensetzung sowie eine Porosität des Filtermaterials 12 und der Filterlänge sowie dem Filterquerschnitt. Anschließend wird der Strömungswiderstand des Filtermaterials 12 oder mit dem Strömungswiderstand korrelierende Größen ermittelt.
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Hierbei wird der gesamte Filterquerschnitt mit Luft in einer Strömungsrichtung durchströmt, in welcher im Betrieb des Partikelfilters 10 das Abgas durch diesen hindurchströmt, und welche in der Figur durch einen Pfeil 20 angegeben ist. Es können hierbei insbesondere mittels Sensoren der jeweilige Druck eingangsseitig und optional ausgangsseitig gemessen werden. Dabei werden bevorzugt definierte Werte von beispielsweise 600 kg Luft pro Stunde bis 800 kg Luft pro Stunde für den Luftmassenstrom sowie eine wenigstens annähernd konstante Temperatur der Luft eingestellt. Es können Druckmessungen bei unterschiedlichen Luftmassenströmen erfolgen.
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Aus den bei den jeweiligen Luftmassenströmen und Gegendrücken gemessenen Werten können Differenzen gebildet werden, anhand welcher der Strömungswiderstand des Partikelfilters 10 beurteilt werden kann. Es kann jedoch auch lediglich der Staudruck bei einem konstanten Luftmassenstrom betrachtet werden, um diesen mit dem nach der Reinigung vorliegenden Staudruck zu vergleichen. Das Ergebnis dieser Messungen dient als Vergleichsmaßstab für den Reinigungserfolg. Zudem kann anhand dieser Ausgangsgrößen festgestellt werden, ob in dem Partikelfilter 10 eine Beschädigung, beispielsweise in Form eines Risses, Lochs oder Bruchs vorliegt. Des Weiteren können anhand der bei dieser Messung gewonnenen Messwerte Parameter des anschließenden Reinigungsverfahrens festgelegt werden.
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Im Anschluss an diese erste Prüfung des Partikelfilters 10 vor der Reinigung erfolgt ein Abbrennen der in dem Partikelfilter 10 angesammelten Rußpartikel im Ofen. Hierbei kann der Partikelfilter 10 für beispielsweise vier Stunden bei etwa 600°C im Ofen belassen werden. Die Temperatur wird hierbei bevorzugt in einem Bereich von 590°C bis 600°C gehalten. Zudem wird während des Abbrennens der Rußpartikel der Partikelfilter 10 mit Luft beaufschlagt, welche den zur Verbrennung notwendigen Sauerstoff liefert, jedoch an Sauerstoff verarmt ist. Bevorzugt beträgt hierbei der Gehalt an Sauerstoff in der Verbrennungsluft weniger als 10%. Dadurch kann ein unkontrollierter Rußabbrand vermieden werden.
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Durch die Durchströmung des Partikelfilters 10 mit Regenerationsluft kann eine homogene Filteraufheizung erreicht werden. Beim Abkühlen des Partikelfilters 10 nach dem Rußabbrand wird die Temperatur bevorzugt um weniger als 100 K pro Minute insbesondere weniger als 50 K pro Minute verringert.
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Anschließend, also nach dem Abkühlen des Partikelfilters 10, wird die Asche aus diesem ausgeblasen. Dies erfolgt bevorzugt im Gegenstrom, also entgegen der in der Figur durch den Pfeil 20 angegebenen Strömungsrichtung des Abgases durch den Partikelfilter 10 bei dessen Einsatz in der Abgasanlage. Je nach Wandstärke und Art des Filtermaterials 12, gegebenenfalls vorhandener katalytischer Beschichtung und Länge kann hierbei ein Eingangsdruck zwischen 4 bar und 6 bar eingestellt werden. Eine relative Luftfeuchte der zum Ausblasen der Asche eingesetzten Druckluft beträgt bevorzugt weniger als 20%. Zudem wird bevorzugt von Partikeln befreite Druckluft, also gefilterte Luft verwendet, wobei beispielsweise sichergestellt werden kann, dass die maximale Partikelgröße in der Druckluft 1 μm beträgt.
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Wie in der Figur schematisch gezeigt ist, wird zum Ausblasen der Asche aus dem Filtermaterial 12 ein vergleichsweise stark fokussierter Druckluftstrahl 22 eingesetzt, sodass nicht der gesamte Querschnitt des Filtermaterials 12 angeströmt wird, sondern lediglich ein Teil davon. Bevorzugt beträgt hierbei die von dem Druckluftstrahl 22 angeströmte Fläche weniger als 4% der Gesamtfläche einer austrittsseitigen Stirnseite 24 des Partikelfilters 10 im Bereich des Filtermaterials 12. Mit dem Druckluftstrahl 22 wird die Stirnseite 24 rasterartig oder spiralförmig abgefahren.
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Der Druckluftstrahl 22 kann insbesondere so eingestellt werden, dass in einem Abstand von 7 cm von einem Auslass 26 einer Drucklufteinheit 28, welche den Druckluftstrahl 22 bereitstellt, eine Breite des kegelförmigen Druckluftstrahls 22 weniger als 2 cm beträgt. Hierbei stellt sich nämlich in einem Abstand von 30 cm vom Auslass 26 bei einem Eingangsdruck von etwa 5 bar eine zum Austragen der Asche wirksame Kraft von 3 bis 4 Newton ein, sodass eine besonders weitgehende Reinigung erzielt werden kann. Bevorzugt wird an der der Austrittsseite gegenüberliegende Seite des Partikelfilters 10, also im Bereich eines Einlauftrichters 30, ein Unterdruck von beispielsweise 0,1 bar bis 0,25 bar eingestellt. Dies verbessert das Ausblasen der Asche aus dem Filtermaterial 12.
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Im Anschluss an diese beiden Reinigungsschritte erfolgt eine erneute Vermessung des Partikelfilters 10 in Bezug auf Gegendruckverhalten bzw. Strömungswiderstand. Je nach dem Ergebnis dieser der Messung kann die Reinigung beendet werden, oder es kann sich eine Flüssigkeitsreinigung anschließen. Zum Vergleichen der Messwerte vor und nach dem Reinigungsschritt des Ascheausblasens kann besonders einfach lediglich der Staudruck bei einem jeweils konstanten Luftmassenstrom oder bei mehreren jeweils konstanten Luftmassenströmen gemessen werden. Stellt sich hierbei heraus, dass der jeweilige Druck nach der Reinigung um ein vorgebbares Maß niedriger ist als vor Reinigung, so lässt dies den Schluss zu, dass die Reinigung erfolgreich war. Der für einen Reinigungserfolg maßgebende Staudruck-Unterschied ist von der Ausführungsform des Filtermaterials 12 abhängig. Typischerweise kann bei einer etwa 30- bis 40-prozentigen Staudruckverminderung von einer erfolgreichen Reinigung gesprochen werden. Wird eine größere Staudruckverminderung festgestellt, so deutet dies auf einen Defekt des Partikelfilters 10 hin. Beispielsweise kann in diesem ein Riss oder ein Loch vorliegen, sodass sein Strömungswiderstand besonders stark verringert ist. Wird eine geringere Staudruckverminderung festgestellt, so wird anschließend eine Reinigung mit einer Spülflüssigkeit vorgenommen.
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Anstelle der Staudruckmessung bei einem jeweils vor dem Reinigen und nach dem Reinigen konstanten Luftmassenstrom kann auch die Druckdifferenz zwischen dem Staudruck bei einem ersten, niedrigeren Luftmassenstrom, und bei einem zweiten, größeren Luftmassenstrom sinngemäß zur Bewertung des Reinigungserfolgs herangezogen werden.
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Bei der Flüssigkeitsreinigung wird bevorzugt der gesamte Filterquerschnitt mit demineralisiertem Wasser beaufschlagt. Der Härtegrad des demineralisierten Wassers kann hierbei beispielsweise weniger als 1,5 mmol/l Calciumkarbonat betragen. Auch das eingesetzte Wasser ist hierbei bevorzugt von Partikeln befreit, also gefiltert, wobei bevorzugt sichergestellt wird, dass keine Partikel von mehr als 1 μm Durchmesser in dem Wasser vorhanden sind. Der Volumenstrom des Wassers kann auf mehr als 1,2 Kubikmeter pro Stunde eingestellt werden, und es kann für die Flüssigkeitsströmung ein Druck von etwa 300 mbar eingestellt werden. Die Temperatur der Spülflüssigkeit kann beispielsweise 60°C oder mehr betragen.
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Bevorzugt wechseln sich Durchströmungsphasen mit Phasen ab, in welchen das Wasser nicht durch das Filtermaterial 12 strömt, sondern stagniert. Die Durchströmungsphasen können hierbei insbesondere jeweils 6 Minuten betragen und die Standphasen, also die Phasen, in welchen das Wasser nicht strömt, beispielsweise 10 Sekunden. Es können während der Flüssigkeitsreinigung insbesondere 8 bis 10 derartiger Standphasen vorgesehen sein.
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Bevorzugt wird das Ausströmen des Wassers so eingestellt, dass die aus dem Filtermaterial 12 heraus gelösten Bestandteile möglichst quantitativ abtransportiert werden. Nach dem Durchströmen des Filtermaterials 12 mit der Flüssigkeit kann man eine restliche Flüssigkeit aus dem Partikelfilter 10 auslaufen lassen. Anschließend wird der Partikelfilter 10 getrocknet. Diese Trocknung kann insbesondere in einem Ofen stattfinden, welcher luftdurchströmt ist, wobei zum Trocknen des Partikelfilters 10 eine Temperatur von 250°C über eine Stunde vorgesehen werden kann.
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Nach dieser Flüssigkeitsreinigung kann erneut eine Messung des Strömungswiderstands des gereinigten Partikelfilters 10 vorgenommen werden. Optional kann eine visuelle Prüfung vorgenommen werden, etwa indem ein Lichtdurchtritt durch den Partikelfilter 10 optisch erfasst wird. Stellt sich hierbei beispielsweise heraus, dass mehr als 5% der Kanäle des Filtermaterials 12 je Seite noch verstopft sind, dann kann erneut eine Reinigung mit der Spülflüssigkeit vorgenommen werden. Eine Auswertung der visuellen Prüfung kann auch in Bezug auf eine Erkennung einer mechanischen Beschädigung erfolgen.
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Filterlänge, Filterquerschnitt, Wandstärke, Porosität und die Beschaffenheit des Filtermaterials 12 beeinflussen die Vorgabewerte der Reinigungsparameter wie beispielsweise Eingangsdruck, Luftmassenstrom bei der Prüfung, Druckwerte und Volumenstrom beim Ausblasen der Asche bzw. bei der Beaufschlagung mit der Spülflüssigkeit sowie auch die Durchlichtprüfung bzw. visuelle Prüfung. Bei größerer Wandstärke der Wände 18 wird bevorzugt entsprechend ein geringerer Volumenstrom beim Spülvorgang vorgegeben. So kann der Volumenstrom bei einer Wandstärke von weniger als 0,35 mm mehr als 1,2 m3/min und bei einer Wandstärke von mehr als 0,35 mm weniger als 1,2 m3/min betragen. Entsprechend kann der beim Ausblasen angelegte Unterdruck bei größerer Wandstärke bei bis zu 150 mbar liegen und bei der geringeren Wandstärke mehr als 300 mbar betragen.
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Beträgt die Porosität des Filtermaterials mehr als 40% oder 40%, so können ebenfalls 4 bar als Eingangsdruck vorgesehen werden. Bei einer Porosität von weniger als 40% kann hingegen ein maximaler Eingangsdruck von 6 bar vorgesehen sein. Ebenso kann die Materialzusammensetzung des Filtermaterials 12 berücksichtigt werden, indem bei einem Materialanteil an Silizium von mehr als 80% oder von 80% ein Druck von etwa 4 bar bis 6 bar eingestellt werden kann. Bei einem Materialanteil an Silizium von weniger als 80% kann hingegen ein maximaler Eingangsdruck von 4 bar vorgesehen sein.
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Nach der Reinigung mit der Spülflüssigkeit wird erneut der Strömungswiderstand des Partikelfilters 10 gemessen. Es kann hierbei – ebenso wie vor der Reinigung mit der Spülflüssigkeit – auch ein jeweiliger Staudruck oder Druckverlust bei dem ersten, niedrigeren Luftmassenstrom von beispielsweise 600 kg pro Stunde und dem zweiten, größeren Luftmassenstrom von beispielsweise 800 kg pro Stunde und vorzugsweise bei konstanter Temperatur erfasst werden. Die jeweiligen Messwerte bei diesen Luftmassenströmen können mit den jeweiligen Messwerten bei denselben Luftmassenströmen vor dem Abbrennen des Rußes verglichen werden.
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Auch hier kann auf einen Erfolg der Reinigung rückgeschlossen werden, wenn der Druck nach der Reinigung im vorher festgelegten, definierten Bereich liegt. Des Weiteren kann, wenn die Veränderung des Gegendrucks des Partikelfilters 10 nicht ausreichend im definierten Bereich hegt, eine erneute Reinigung, insbesondere eine Flüssigkeitsspülung, vorgenommen werden. Liegt der Druck nach dem Reinigen weiterhin in den unerwünschten Bereichen, so kann der Partikelfilter 10 als fehlerhaft aussortiert werden.
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Die Unterschiede des Drucks vor dem Abbrennen des Rußes und nach der Reinigung können insbesondere im Bereich von 25 mbar bis 300 mbar liegen.
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Neben einer Reinigung des Partikelfilters 10 von im Inneren abgelagerten Ruß- und Aschepartikeln ist es außerdem vorgesehen, den Partikelfilter außenseitig zu reinigen, um einen einwandfreien erneuten Einbau im Fahrzeug sicherzustellen. Obschon die außenseitige Reinigung dem weiter oben beschriebenen Reinigungs- und Prüfprozess vorgeschaltet sein kann wird die außenseitige zweckmäßigerweise durchgeführt, wenn der oben beschriebenen Reinigungs- und Prüfprozesses erfolgreich verlaufen ist und die vorgesehene Filterfunktion des Partikelfilters 10 wiederhergestellt ist. Bei der außenseitigen Reinigung werden Korrosionsbeläge wie Rost und anderweitige Beläge am Mantelrohr 16 und insbesondere an für einen dichten Wiedereinbau maßgeblichen Flächen entfernt. Weiterhin kann ein Glätten bzw. Polieren der Oberfläche vorgesehen sein. Die Außenreinigung erfolgt bevorzugt automatisiert mittels Bürsten. Hierfür ist vorgesehen, dass die Reinigungseinrichtung eine Vorrichtung zur drehbaren Aufnahme des Partikelfilters 10 umfasst. Beispielsweise kann der Partikelfilter an den axialen Enden mittels hydraulisch oder pneumatischer Fixierstempel mechanisch fixiert werden und für die Reinigung in horizontaler oder vertikaler Lage in Rotation um seine Längsachse versetzt werden, wobei die zu reinigenden Flächen, wie Mantelrohr 16, Einlauftrichter 30 und Anschlussflächen mit sich hin und her bewegenden Bürsten derart in Kontakt gebracht werden, dass anhaftende Verunreinigungen entfernt werden können. In gleicher Weise kann mittels geeigneter Werkzeugen ein Glätten und/oder Polieren erfolgen.
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Infolge der beschriebenen umfassenden Reinigung und Prüfung des Partikelfilters 10 einschließlich seiner äußeren Oberfläche ist sichergestellt, dass für einen erneuten Einbau im Fahrzeug ein qualitativ hochwertiger und voll funktionsfähiger Partikelfilter 10 bereitsteht.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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