DE69402437T2

DE69402437T2 - Partikelabscheider

Info

Publication number: DE69402437T2
Application number: DE69402437T
Authority: DE
Inventors: Shunsuke Ban; Takao Maeda; Tsutomu Ooka; Hiroshi Yoshino
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1993-01-06
Filing date: 1994-01-04
Publication date: 1997-12-04
Anticipated expiration: 2014-01-05
Also published as: EP0606071B1; DE69402437D1; US6024927A; EP0606071A1; JPH06257422A

Description

Die Erfindung betrifft einen Partikelabscheider bzw. Partikelfilter zum Sammeln und Entfernen von Partikeln, wie z.B. Kohlenstoff, die in aus einem Dieselmotor abgegebenen Abgasen enthalten sind.
Abgase aus KFZ-Motoren sind ein Hauptverursacher von Luftverschmutzung. Es ist sehr wichtig, Techniken zum Entfernen von schädlichen Bestandteilen in Abgasen zu entwickeln. Hierbei ist es besonders wichtig, Techniken zum Entfernen von Partikeln zu entwickeln, die in aus Dieselmotoren abgegebenen Abgasen enthalten sind, welche NOx und Kohlenstoff enthalten.
Bisher wurden verschiedenste Anstrengungen unternommen, um derartige schädliche Bestandteile aus dem Abgas zu entfernen. Hierzu zählen der Einbau eines Abgas-Rückführungssystems (AGR) in den Motor bzw. die Verbesserung des Einspritzsystems. Keine dieser Maßnahmen stellte jedoch eine engültige Lösung dar. Eine andere bekannte Maßnahme ist es, zum Sammeln der in den Abgasen enthaltenen Schwebstoffe einen Abgasfilter in der Abgasleitung anzuordnen (wie in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 58-51235 vorgeschlagen). Dieses Nachbehandlungs-Verfahren gilt als das zweckmäßigste und wurde ausgiebig erforscht.
Ein Partikelf ilter zum Sammeln von Schwebstoffen in Abgasen muß in Anbetracht der Anwendungsbedingungen folgenden Erfordernissen genügen:

1) Sammelkapazität

Erstens muß er in der Lage sein, Partikel so effizient herauszufiltern, daß das Abgas ausreichend gereinigt wird. Die Menge der im Abgas enthaltenen Partikel hängt vom Hubraum des Dieselmotors und von der Last ab. Im allgemeinen geht man davon aus, daß ein derartiger Filter mindestens 60% der im Abgas enthaltenen Partikel sammeln können muß.

2) Druckabfall

Zweitens darf ein derartiger Filter den Durchfluß von Abgasen nicht übermäßig behindern. Mit zunehmender Menge von durch den Filter gesammelten Partikeln steigt der Druckabfall allmählich an. Bei zu hohem Druckabfall wirkt ein unerwünschter Gegendruck auf den Motor. Es gilt als notwendig, einen derartigen Druckabfall auf einen Wert unter 30 KPa zu beschränken. Zu diesem Zweck ist es nötig, einen Partikelfilter zu verwenden, der nicht nur einen niedrigen Ausgangsdruckabfall hat, sondern den Druckabfall selbst nach dem Sammeln von Partikeln niedrig hält.

3) Regeneration

Drittens muß ein derartiger Filter eine Regeneration ohne großen Energieaufwand ermöglichen. Mit anderen Worten: Der Filter muß Mittel aufweisen, um die gesammelten Partikel abzubrennen und ihn damit zu regenerieren. Eine mögliche Vorrichtung zum Abbrennen von Partikeln ist ein Brenner für leichtflüssiges Öl. In Anbetracht der Sicherheit und der Leichtigkeit der Steuerung gilt ein elektrisches Heizelement als vorteilhafter. Der Filter muß jedoch ohne zu hohen Stromverbrauch regeneriert werden, da die Kapazität einer Autobatterie begrenzt ist.
Ein wabenf örmiges poröses Element aus Cordierit-Keramik für Wanddurchfluß gilt als das praktischste Material für ein Filterelement im Partikelfilter. Bei dieser Art von Filter sammeln sich jedoch die Partikel meist nur in einem begrenzten Bereich. Außerdem entwickeln sich beim Abbrennen der Partikel aufgrund der niedrigen Wärmeleitfähigkeit von Cordierit-Keramik häufig Wärmeflecken bzw. Stellen erhöhter Temperatur. Deshalb kann der Filter schmelzen, oder es können sich aufgrund der Wärmebeanspruchung Risse bilden. Ein derartiger Filter ist daher nicht zuverlässig genug.
Viel Aufmerksamkeit wird nun auf einen Metallfilter und einen Keramikfaserfilter mit kerzenförmiger Keramikfaser gerichtet, da bei diesen Filtern keine Risse entstehen, so daß sie zuverlässig genug sind.
Bei derartigen Filtern besteht in bezug auf deren Aufbau das Problem, daß ihre Filterfläche, durch die Abgase hindurchströmen können, im Vergleich zu einem Cordierit-Keramikfilter klein ist. Wenn der Filter so aufgebaut ist, daß er eine erhöhte Partikelsammeleffizienz bietet, sammeln sich die Partikel nur an der Oberfläche des Filters, wodurch dieser verstopft wird. Der verstopfte Filter erhöht den Druckabfall deutlich. Daher ist die Lebensdauer eines solchen Filters sehr kurz.
Ein weiterer Nachteil dieser Filter ist zu beobachten, wenn zur Regeneration Partikel abgebrannt werden. Denn während ein Cordierit-Keramikfilter Partikel mit weniger Stromverbrauch verbrennen kann, da er sich aufheizt, wenn er die gesammelten Partikel verbrennt und die so erzeugte Wärme auf die Partikel übertragen wird, können Metallfilter und Keramikfaserfilter nicht so große Mengen an Partikeln sammeln wie der Cordierit-Keramikfilter und heizen sich daher nicht ausreichend auf. Das bedeutet, daß die Partikel praktisch nur durch die vom elektrischen Heizelement erzeugte Wärme abgebrannt werden müssen. Daher verbraucht das elektrische Heizelement viel elektrische Energie.
Aus der EP-A-0 502 826 ist beispielsweise eine Filtervorrichtung zum Entfernen von Ruß aus Abgasen bekannt, bei welcher Filter verwendet werden, die jeweils einen keramischen zylindrischen Filterkörper und ein Heizelement aufweisen, wobei mindestens drei Filter parallel zur Fließrichtung angeordnet sind.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Partikelfilter zu schaffen, der die obengenannten Probleme löst.
Nach der vorliegenden Erfindung weist ein Partikelfilter zur Verwendung in einem Dieselmotor die Merkmale des Anspruchs 1 auf.
Vorzugsweise besteht das Filterelement aus mindestens zwei verschiedenen Arten von Filtermaterialien, deren Porendurchmesser sich voneinander unterscheiden, so daß das Material mit Poren großen Durchmessers näher an der Abgaseinlaßseite angeordnet ist als das Material mit Poren kleinen Durchmessers. Hierdurch wird es möglich, die Lebensdauer des Filterelements unter Berücksichtigung des Druckabfalls zu verlängern, sein Gewicht und seine Wärmekapazität zu reduzieren und ihn damit schneller zu regenerieren.
Das Filterelement sollte vorzugsweise aus einem dreidimensionalen, maschenartigen, porösen Metallelement, einem ungewebten Metallvlies oder einem dreidimensionalen, maschenartigen, porösen Metallelement, dessen Poren mit Keramik oder Metall gefüllt sind, um deren Durchmesser zu reduzieren, bestehen.
Die obengenannten Filtermaterialien, d.h. das dreidimensionale, maschenartige, poröse Metallelement (A), ein ungewebtes Metallvlies (B), und das dreidimensionale, maschenartige, poröse Metallelement, dessen Poren mit Keramik oder Metall gefüllt sind, um deren Durchmesser zu reduzieren (C), werden in Kombination verwendet, so daß das Material mit Poren größeren Durchmessers näher an der Abgaseinlaßseite angeordnet ist als das Material mit Poren kleineren Durchmessers. Folgende Kombinationen sind möglich:
(1) A + A, (2) B + B, (3) C + C, (4) A + B, (5) A + C, (6) B + C, (7) A + B + C
Durch die Anordnung des elektrischen Heizelements zwischen den gegenüberliegenden Flächen des Filterelements ist es möglich, die Filterfläche des Filters, durch die die Abgase strömen können, im Vergleich zu einem herkömmlichen Filter mit einer Kerzenstruktur zu vergrößern. Daher hat das Filterelement der vorliegenden Erfindung eine verlängerte Lebensdauer in bezug auf den Druckabfall.
Außerdem können bei dieser Anordnung die gesammelten Partikel effizient erwärmt werden, da die durch das elektrische Heizelement erzeugte Wärme in einen engen Raum zwischen den gegenüberliegenden Flächen des Filters gedrängt ist. Daher verbraucht das elektrische Heizelement weniger elektrische Energie für die Regeneration.
Da das Filterelement so angeordnet ist, daß dessen Poren, die näher an der Abgaseinlaßseite liegen, jeweils einen größeren Durchmesser haben als die Poren, die sich näher an der Abgasauslaßseite befinden, können außerdem Partikel gleichmäßig über den gesamten Bereich des Filters in Richtung der Dicke gesammelt werden. Die Wahrscheinlichkeit einer Verstopfung des Filters ist daher geringer. Dies führt zu einer längeren Lebensdauer in bezug auf den Druckabfall und einem geringeren Filtergewicht und damit zu einer kürzeren Regenerationszeit. Eine kürzere Regenerationszeit bedeutet weniger Stromverbrauch.
Bei dem Partikelfilter nach der vorliegenden Erfindung ist das elektrische Heizelement zum Abbrennen der gesammelten Partikel zwischen den gegenüberliegenden Flächen des Filterelements angeordnet, damit es den Durchfluß der Abgase nicht stört. Daher erhöhen die gesammelten Partikel nicht den Druckabfall des Filters, so daß dessen Partikelsammelkapazität über einen längeren Zeitraum auf einem hohen Wert gehalten wird.
Darüber hinaus können die Partikel durch das elektrische Heizelement bei geringerem Stromverbrauch effizient verbrannt werden. Deshalb ist die Erfindung besonders zur Anwendung in Kraftfahrzeugen mit Dieselmotoren geeignet, bei welchen ein immer größer werdender Bedarf an Maßnahmen zur Reinigung der Abgase besteht und die Kapazität der Batterie begrenzt ist.
Weitere Merkmale und Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der Versuchsvorrichtung zur Auswertung der Partikelsammelkapazität;
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des Hauptbestandteils (Filterelement mit eingebautem Heizelement) des Partikelfilters nach der vorliegenden Erfindung;
Fig. 3 einen Schnitt durch das Filterelement desselben;
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer anderen Ausführungsform des Filterelements mit dem darin angeordneten Heizelement;
Fig. 5 einen Schnitt durch das Filterelement gemäß Fig. 4;
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung eines bekannten zylindrischen Filterelements mit dem darin angeordneten Heizelement;
Fig. 7 eine graphische Darstellung des Zusammenhangs zwischen dem Druckabfall und der Menge der angesammelten PM (Partikelmatene);
Fig. 8 eine graphische Darstellung des Zusammenhangs zwischen der Partikelsammeleffizienz und der Menge der angesammelten PM;
Fig. 9 eine Tabelle, die die Druckwiederherstellungsrate beim Abrennen der Partikel zeigt;
Fig. 10 eine graphische Darstellung ähnlich der graphischen Darstellung in Fig. 7 für die zweite Ausführungsform;
Fig. 11 eine graphische Darstellung ähnlich der graphischen Darstellung in Fig. 8 für die zweite Ausführungsform;
Fig. 12 eine Tabelle, die die Wiederherstellungsrate des Druckabfalls beim Abbrennen der Partikel bei der zweiten Ausführungsform zeigt;
Fig. 13 eine graphische Darstellung ähnlich der graphischen Darstellung in Fig. 7 für die dritte Ausführungsform;
Fig. 14 eine graphische Darstellung ähnlich der graphischen Darstellung in Fig. 8 für die dritte Ausführungsform; und
Fig. 15 eine Tabelle, die die Wiederherstellungsrate des Druckabfalls beim Abbrennen der Partikel bei der dritten Ausführungsform zeigt.
Fig. 1 zeigt einen Versuchsapparat. Er besteht aus einem Kraftfahrzeug mit 3400 ccm-Vierzylinder-Dieselmotor mit Direkteinspritzung, einem Chassis-Dynamometer und einem Streckungs- bzw. Verdünnungstunnel.

(Erste Ausführungsform)

Fig. 2 zeigt die erste Ausführungsform des Partikelfilters zur Verwendung in einem Dieselmotor nach der vorliegenden Erfindung. Er weist zylindrische Filter 1 und 2 auf, die unterschiedliche Durchmesser haben und ineinander geschoben sind, wobei ein elektrisches Heizelement 3 dazwischen angeordnet ist. Dieses Filterelement 10 mit einem darin eingebauten Heizelement ist in einem in Fig. 1 dargestellten Gehäuse 11 angeordnet.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch das in Fig. 2 dargestellte Filterelement 10. Abgas wird in den Raum zwischen den Filtern 1, 2 eingeleitet. Ein Teil des Gases strömt durch den Filter 1 zu dessen Außenseite, und der restliche Teil strömt durch den Filter 2 in dessen Innenseite. Um diesen Gasstrom zu erzeugen, sind die Gaseinlaßseite und die gegenüberliegende Endfläche über Dichtungen durch Eisenpiatten 4 abgedichtet.
Die Filter sind bei dieser Ausführungsform zylindrische Elemente, die durch die Zugabe von Cr zu einem dreidimensionalen, maschenartigen, porösen Element auf Ni-Basis (Markenname: Cermet) der Fa. Sumitomo Electric Industries, Ltd. gebildet werden. Das Heizelement 3 weist ein zylindrisches Element auf, das aus gestanztem Metall hergestellt wurde, sowie ein Mantelheizelement mit 4 mm Durchmesser, das um das zylindrische Element gewunden ist.
Experimente wurden unter Verwendung eines Partikelfilters (Probestück A) mit acht in Fig. 2 dargestellten, in einem Gehäuse angeordneten Filterelementen 10 durchgeführt.
Zu Vergleichszwecken wurden auch Experimente mit einem Filter mit zylindrischem Aufbau (Probestück B) gemäß Fig. 6 durchgeführt, der bei gewöhnlichen Metallfiltern und Keramikfaserf iltern Anwendung findet. Das Probestück B weist sieben in einem Gehäuse angeordnete Filterelemente auf, wovon jedes Element einen Filter 12 aus dem gleichen Material wie das Probestück A aufweist, sowie vier im Abstand von 900 angeordnete Mantelheizelemente 13.
Die Tabelle 1 zeigt die Merkmale der Probestücke A und B, wie z.B. deren Abmessungen. [Tabelle 1]
A: nach der vorliegenden Erfindung
B: zum Vergleich
Die Artikelnummern in der Tabelle zeigen die Anzahl der Zellen (oder Poren) in einem Einheitsbereich an. #7 besitzt 50 - 70 Zellen pro Inch.
Die Ergebnisse der Experimente sind in Fig. 7 und 8 dargestellt. Die Partikelsammelkapazität jedes Probestücks ist vom Druckabfall und der Sammeleffizienz her im Hinblick auf die angesammelte PM- Menge (Partikelmenge) dargestellt. Die Regeneration ist dargestellt in Bezug auf die Wiederherstellungsrate des Druckabfalls, wenn die Heizkraft ausgeübt wird.
Diese Ergebnisse zeigen deutlich, daß der Partikelfilter nach der vorliegenden Erfindung (Probestück A) eine verlängerte Lebensdauer in Bezug auf den Druckabfall hat und zur Regeneration weniger elektrische Energie verbraucht.
Bei dem Ausführungsbeispiel wurde ein gestanztes Metall durch das Mantelheizelement erwärmt, um die gesamten Oberflächen der Filter durch die vom gestanzten Metall ausgehende Strahlungswärme gleichmäßig zu erwärmen. Das Heizmedium ist jedoch nicht auf gestanztes Metall beschränkt. Es kann auch Streckmetall oder ein w&sub2;&sub5; gewöhnliches Metallgewebe oder poröses Metall sein.
Um die Filter gleichmäßig zu erwärmen, wird vorzugsweise ein plattenförmiges Heizelement verwendet. Dies ist jedoch nicht unbedingt notwendig. So kann beispielsweise ein stangenförmiges Mantelheizelement zwischen den gegenüberliegenden Flächen der Filter angeordnet sein. Darüber hinaus kann das Heizelement 3 mit einer oder beiden der gegenüberliegenden Flächen der Filter in Kontakt sein. Wichtig ist, daß das Heizelement so zwischen den gegenüberliegenden Flächen angeordnet ist, daß es den Durchfluß des Abgases nicht stört.

(Zweite Ausführungsform)

Auch hier wurde der Versuchsapparat gemäß Fig. 1 verwendet.
Der Partikelfilter der zweiten Ausführungsform (Probestück C) ist genauso aufgebaut wie der Filter gemäß Fig. 2 (der Schnitt durch diesen Filter entspricht dem in Fig. 3 dargestellten Schnitt), jedoch unterscheidet er sich dadurch davon, daß die Filter zylindrische Elemente aus ungewebtem Vlies aus Metallfasern sind. Bei der Ausführungsform besteht das ungewebte Metallvlies aus einer Fe-Cr-Al-Legierung, doch es könnte auch aus einem anderen Material bestehen.
Das Heizelement wird gebildet, indem eine dünne Platte aus Inconel ausgestanzt und nach Einstellung ihres Widerstands in ein Rohr geformt wird. Es wird durch direkte Zufuhr von Elektrizität erwärmt. Selbstverständlich kann das Heizelement auch aus einem anderen Material als Inconel bestehen.
Die Versuche wurden mit sieben Sätzen der oben beschriebenen Filterelemente durchgeführt, die in einem Gehäuse angeordnet waren und jeweils konzentrisch angeordnete Filter 1, 2 aus ungewebtem Metallvlies sowie ein dazwischen angeordnetes Heizelement 3 aus Inconel aufwiesen.
Zu Vergleichszwecken wurden auch Versuche mit einem Partikelfilter mit zylindrischem Aufbau (Probestück D) gemäß Fig. 6 durchgeführt, der bei gewöhnlichen Metallfiltern und Keramikfaserfiltern verwendet wird. Dieses Vergleichsstück D weist sieben in einem Gehäuse angeordnete Filterelemente auf, wobei jedes Element aus einem zylindrischen Filter 12 aus ungewebtem Metallvlies und vier stangenförmigen Heizelementen 13, die wie dargestellt in dem Filter angeordnet sind, besteht.
35 Die Tabelle 2 zeigt die Merkmale der Probestücke C und D, wie z.B. deren Abmessungen. [Tabelle 2]
C: nach der vorliegenden Erfindung
D: zum Vergleich
Die Ergebnisse der Experimente sind in Fig. 10 - 12 dargestellt. Die Partikelsammelkapazität jedes Probestücks ist vom Druckabfall und der Sammeleffizienz her im Hinblick auf die angesammelte PM Menge dargestellt. Die Regenerationskapazität ist dargestellt in Bezug auf die Wiederherstellungsrate des Druckabfalls, wenn die Heizkraft ausgeübt wird.
Diese Ergebnisse zeigen deutlich, daß das Probestück C nach der vorliegenden Erfindung eine verlängerte Lebensdauer in Bezug auf den Druckabfall hat und zur Regeneration weniger elektrische Energie verbraucht.

(Dritte Ausführungsform)

Der hier verwendete Versuchsapparat entspricht ebenfalls dem Apparat gemäß Fig. 1.
Das Probestück der dritten Ausführungsform (Probestück E) ist ein in Fig. 4 dargestelltes Filterelement 10 (der Schnitt durch das Filterelement ist in Fig. 5 dargestellt). Dieses Filterelement weist ein Vlies in Form einer Filterplatte 21 auf, welches einige Male gefaltet ist, um eine Vielzahl von Schichten und eine Vielzahl von zwischen den Schichten angeordneten Plattenheizelementen 23 zu bilden. Wie in Fig. 5 dargestellt, wird Abgas in die zwischen den nebeneinanderliegenden Schichten der Filterplatte 21 definierten Spalten eingeführt. Um zu gewährleisten, daß das Abgas durch die Filterplatte 21 fließt, sind die Seiten durch (nicht dargestellte) Eisenplatten abgedichtet.
Das als Partikelfilter der dritten Ausführungsform verwendete Filterelement besteht aus ungewebtem Vlies aus Metallfasern, dessen Durchmesser von der Abgaseinlaßseite zur Auslaßseite stetig abnimmt, so daß die Poren, die sich näher an der Einlaßseite befinden, jeweils einen größeren Durchmesser haben als die Poren, die der Auslaßseite näher sind. Das ungewebte Metallvlies besteht bei der Ausführungsform aus einer Ni-Cr-Al-Legierung, doch es kann auch aus einem anderen Material bestehen.
Die plattenförmigen Heizelemente 23 werden durch Ausschneiden bzw. Ausstanzen einer dünnen Inconel-Platte und Einstellen ihres Widerstands gebildet. Die Heizelemente können auch aus einem anderen Material als Inconel bestehen. Sie können eine Platte aus gestanztem Metall und daran befestigte Heizdrähte aufweisen.
Das Filterelement dieser Ausführungsform wurde zur Bildung des Partikelfilters der vorliegenden Erfindung (Probestück E) in einem Filtergehäuse angeordnet. Seine Leistung wurde ausgewertet.
Zu Vergleichszwecken wurde auch ein herkömmlicher, zylindrisch ausgebildeter Filter gemäß Fig. 6 (Probestück F) getestet. Das Probestück F weist einen zylindrischen Filter aus dem gleichen Material wie das Probestück E und vier daran befestigte stangenförmige Heizelemente auf.
Die Tabelle 3 zeigt Daten betreffend die Probestücke E und F, wie z.B. deren Abmessungen. [Tabelle 3]
E: nach der vorliegenden Erfindung
F: zum Vergleich
Die Ergebnisse der Experimente sind in Fig. 13 - 15 dargestellt. Die Partikelsammelkapazität jedes Probestücks ist vom Druckabfall und der Sammeleffizienz her im Hinblick auf die angesammelte PM- Menge dargestellt. Die Regenerationskapazität ist dargestellt in Bezug auf die Wiederherstellungsrate des Druckabfalls, wenn die Heizkraft ausgeübt wird. Diese Ergebnisse zeigen deutlich, daß das Probestück E nach der vorliegenden Erfindung eine verlängerte Lebensdauer in bezug auf den Druckabfall hat und zur Regeneration weniger elektrische Energie verbraucht.

Claims

1. Partikelfilter zur Verwendung in einem Dieselmotor, mit einem in der Abgasleitung des Dieselmotors angeordneten Gehäuse (11), einem Filterelement (10), das in diesem Gehäuse (11) angeordnet ist und mindestens zwei gegenüberliegende Flächen aufweist, die eine Lücke bilden, in welche Abgase eingeführt werden, und mit einem elektrischen Heizelement (3) in Form einer Metallplatte, die zum Abbrennen der durch das Filterelement gesammelten Partikel eine erste und eine zweite Fläche aufweist, welche sich gegenüberliegen, wobei das Filterelement (10) als ein aus einem wärmebeständigen Metall mit Poren bestehendes, dreidimensionales, maschenartiges, poröses Element vorliegt, oder aus ungewebtem Metallvlies besteht, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrische Heizelement (3) so in der Lücke angeordnet ist, daß die ersten und zweiten Flächen des Heizelements (3) direkt den jeweils gegenüberliegenden Flächen des Filterelements (10) gegenüberliegen, wobei das Heizelement von den jeweils gegenüberliegenden Flächen in einem Abstand von nicht mehr als 20 mm angeordnet ist.

2. Partikelfilter nach Anspruch 1, bei dem das Filterelement (10) einen zylindrischen Filter (1) mit großem Durchmesser aufweist, der als eine der beiden gegenüberliegenden Flächen eine innere zylindrische Fläche aufweist, und einen zylindrischen Filter (2) mit kleinem Durchmesser, der als die andere der beiden gegenüberliegenden Flächen eine äußere zylindrische Fläche aufweist und der in dem zylindrischen Filter mit großem Durchmesser untergebracht ist, und bei dem das elektrische Heizelement (3) in Form einer zylindrischen Metallplatte vorliegt, die gegenüberliegende zylindrische Flächen als erste und zweite gegenüberliegende Flächen aufweist.

3. Partikelfilter nach Anspruch 1, bei dem das Filterelement (10) eine Vielzahl von Paaren gegenüberliegender flacher Bereiche aufweist, die als gegenüberliegende Flächen gegenüberliegende flache Oberflächen haben, und bei dem das elektrische Heizelement (3) in Form einer flachen Metallplatte vorliegt, die gegenüberliegende flache Oberflächen als erste und zweite gegenüberliegende Flächen aufweist.

4. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das poröse Element mit Keramik oder Metall gefüllt ist, um den Durchmesser der Poren zu reduzieren.

5. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Filterelement (10) aus mindestens zwei Arten dreidimensionaler, maschenartiger, poröser Elemente besteht, deren Poren andere Durchmesser haben als die Poren in dem anderen Element, wobei das Element mit den größeren Poren näher an einem Abgaseinlaß angeordnet ist, als das Element mit den kleineren Poren.

6. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Filterelement (10) aus zwei unterschiedlichen Arten ungewebter Metallvliese besteht, die jeweils Poren aufweisen, deren Durchmesser sich von dem der Poren in dem anderen Vlies unterscheidet, wobei das Vlies mit den größeren Poren näher an einem Abgaseinlaß angeordnet ist, als das Vlies mit den kleineren Poren.

7. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Filterelement (10) aus mindestens zwei von drei Arten von Materialien besteht, die aus einer Gruppe auszuwählen sind, welche ein dreidimensionales, maschenartiges, poröses Element umfaßt, das aus einem wärmebeständigen Metall besteht und Poren aufweist, sowie ein dreidimensionales, maschenartiges, poröses Element, das Poren aufweist und mit Keramik oder Metall gefüllt ist, um den Durchmesser der Poren zu reduzieren, und ein ungewebtes Metallvlies, bei dem das Material mit größeren Poren näher an einem Abgaseinlaß angeordnet ist als das Material mit kleineren Poren.