EP3609662A1 - Verfahren zur herstellung eines furniers aus rattan, furnierblatt, formbauteil und verwendung dafür - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines furniers aus rattan, furnierblatt, formbauteil und verwendung dafür

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EP3609662A1
EP3609662A1 EP18728506.9A EP18728506A EP3609662A1 EP 3609662 A1 EP3609662 A1 EP 3609662A1 EP 18728506 A EP18728506 A EP 18728506A EP 3609662 A1 EP3609662 A1 EP 3609662A1
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EP
European Patent Office
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veneer sheet
profiles
veneer
tubes
base body
Prior art date
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Granted
Application number
EP18728506.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3609662B1 (de
Inventor
Peter Kraft
Julian Reuter
Moritz Koehn
Felix Wurster
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Ofs Beteiligungs Holding GmbH
Original Assignee
Out For Space GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Out For Space GmbH filed Critical Out For Space GmbH
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Publication of EP3609662A1 publication Critical patent/EP3609662A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3609662B1 publication Critical patent/EP3609662B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27L—REMOVING BARK OR VESTIGES OF BRANCHES; SPLITTING WOOD; MANUFACTURE OF VENEER, WOODEN STICKS, WOOD SHAVINGS, WOOD FIBRES OR WOOD POWDER
    • B27L5/00—Manufacture of veneer ; Preparatory processing therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27J—MECHANICAL WORKING OF CANE, CORK, OR SIMILAR MATERIALS
    • B27J1/00—Mechanical working of cane or the like

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a veneer made of rattan, a veneer sheet, a molded component and the use of a veneer produced in this way.
  • Veneers are usually made of wood and are used as decorative components or trim parts in different applications. Veneers may be used as decorative coatings or inlays of e.g. Serve furniture or musical instruments. Veneers can also come in a variety of configurations and different surfaces as decorative elements in housings of electrical equipment or as an interior of vehicles used. Through the use of a veneer, a desired, in particular high-quality, impression is to be produced in the case of an article by an appropriate choice of the type of wood and by a corresponding visual appearance of the wood. In the individual design of veneers, the choice of wood in terms of surface texture and color proves to be very complicated and expensive.
  • a method for producing a veneer, wherein flat fasteners and pipe elements are alternately assembled into a block and then cut transversely to the alignment of the pipe elements is from CH 210249 A.
  • WO 2014/060413 A1 describes a method for producing a veneer multilayer, wherein a plurality of peeled veneers are glued on each other and cut perpendicular to an adhesive layer. From DE 2412881 A1 a wood veneer is known, which consists of several glued together at the abutting edges wood strip.
  • the object of the invention is to provide a method with which the production of an individual veneer is easier and less expensive. Further objects consist in specifying a veneer sheet, a surface component and a use for such a veneer sheet or surface component.
  • the inventive method for producing a veneer in the form of a veneer sheet is characterized by the following method steps: a) providing a plurality of rattan rods with longitudinal tubes, b) producing profiles from the plurality of rattan rods, wherein the tubes extend in the longitudinal direction of the profiles
  • step d) cutting the base body created in step c), said veneer sheet being obtained.
  • a basic body is understood below to mean a plate or a block.
  • the profiles are arranged side by side in a single layer or layer.
  • the profiles are arranged in several layers or layers side by side and one above the other.
  • the term cutting in step d) is understood in the following to mean any type of mechanical separation of a veneer sheet from the base body, in particular by sawing, knife cutting, laser shearing or water jet cutting.
  • profile in step b) is to be understood in the following as meaning a profile wood of arbitrary length made of rattan with any cross section, in particular square, rectangular, polygonal or round cross section.
  • the profile wood is made from the solid material of a rattan pole.
  • a basic body described in step c) can furthermore have a square, rectangular, polygonal or round cross section.
  • the profile is obtained from the core material of the rattan rod.
  • a rattan pole is a solid material and has longitudinally extending tubes along its entire diameter.
  • bamboo also has a longitudinally extending tube.
  • this tube is subdivided at the nodes (nodes) of the bamboo by a transverse wall (diaphragm).
  • bamboo thus has no consistently longitudinally extending tube.
  • a tube is thus understood to mean a tube which runs essentially along the entire length of the profile or the rattan rod.
  • step c) The joining of the profiles to a base body described in step c) can be done by gluing and / or pressing. Adjacent profiles can e.g. All over the surface are glued together. But it is also possible that the profiles become one
  • Main body to be pressed but it is also possible that the individual profiles can be connected to each other by means of tongue and groove joints or dovetail connections to a body.
  • the main body can in this case have any three-dimensional shape.
  • the base body may be a single-layer formed from profiles plate or a multi-layer formed from profiles block.
  • the adhesive is in particular a temperature- and moisture-resistant adhesive.
  • Rattan is a product of the root of the rattan palm, which is harvested and processed in the form of rattan stakes.
  • the Rattanstange is composed of many small tubes, which are aligned in the longitudinal direction of the trunk, so the Rattanstange. Rattan as well as woody tissues of palms and other higher plants are not wood in the narrower sense (http://www. registrationi- certification.com/card/1931907/comparison-sie-wood- Modellen-von-a-bambus-b-palme) ).
  • a veneer is understood below to mean a thin cover layer which is suitable for being applied to a product to be refined.
  • the veneer is present in particular in the form of a veneer sheet.
  • the profiles may be e.g. have a triangular, square (square or rectangular) or hexagonal cross-section.
  • the profiles may have a cross-section, so that no voids are formed between the profiles when joining the profiles to form a base according to step c).
  • the profiles used in step c) can have different and / or equal lengths.
  • a basic body with an individual pattern of tubes extending in different directions can be created. This makes it possible to produce veneer sheets inlaid look.
  • the profiles may be profiles obtained from untreated rattan rods, hereinafter referred to as untreated profiles.
  • the profiles were treated with a method known from DE 10 2013 019 223 A1.
  • DE 10 2013 019 223 A1 the tubes of a rattan rod are filled with a liquid. This material is called karuun®.
  • karuun® the material is called karuun®.
  • a treated profile thus to understand a profile in which the tubes are filled with a liquid, eg a paint or a resin.
  • the main body produced in step c) is constructed from treated and untreated profiles.
  • the individual profiles, from which the main body is constructed have the same coloring.
  • a base body in one embodiment of the invention in a step b1) from the profiles produced in step b) plates can be produced with a top and bottom. Subsequently, in step c), the plates produced in this way are joined to form a base body (block).
  • step b1) from the profiles produced in step b) plates can be produced with a top and bottom.
  • step c) the plates produced in this way are joined to form a base body (block).
  • This can result in further advantages in terms of the production of individual veneers. So it is e.g. possible that several plates of different thickness or different color are stacked on each other. The stacked plates can be joined together, e.g. glued or pressed or connected to each other by means of known joining techniques.
  • first plates and second plates in step b) it is possible to produce first plates and second plates in step b), the profiles being arranged in the first plates such that the tubes extend horizontally to the top and bottom of the first plate and the profiles are arranged in the second plates in that the tubes are perpendicular to the top and bottom of the second plate.
  • step b) also third plates are produced, in which the first tube horizontally and second tube perpendicular to the top and bottom of the third plate.
  • the block-shaped basic body produced in step c) can be constructed alternately or in any order from first and / or second and / or third plates. As a result, basic bodies can be constructed with an individual pattern.
  • a block-shaped main body can be constructed of several layers of profiles and plates joined together.
  • a plate-shaped body is made up of a single layer of mated profiles.
  • individual tubes of the rattan material used can be oriented perpendicular to one another.
  • a base body of profiles and / or plates is constructed such that all tubes within the body parallel to each other.
  • the cut can be made in step d) such that the cutting plane extends at a predeterminable angle, in particular between 0 ° and 90 ° to the longitudinal direction and / or transverse direction of the tubes in the base body.
  • the base body produced in step c) can have a preferred direction.
  • the section according to step d) can then take place at a predeterminable angle, in particular between 0 ° and 90 ° to the preferred direction of the main body.
  • the preferred direction of the main body is the longitudinal axis of the main body.
  • the tubes extend in the base body along the longitudinal axis of the body or perpendicular thereto.
  • the cut in step d) can be carried out such that during the cutting process, the base body is rotated about an axis of rotation. As a result, a peeled veneer can be obtained.
  • the cut according to step d) can be carried out such that the veneer sheet has a thickness between 0.3 and 10 mm.
  • a tool with a wedge angle of 9-16 °, in particular 11-14 ° is used. This improves the quality of the cut and ensures that the cut surface, especially in the region between the tubes, has fewer tears.
  • a material in a step c1), can be applied to at least one surface of the base body which runs perpendicular to a cutting plane.
  • This material may be a coating or an additional plate.
  • the main body can be connected to a holding device.
  • This holding device may for example be a plate to which the base body is attached.
  • the main body Before the main body is cut in step d), the main body can be moistened in a subsequent step c3).
  • This humidification can e.g. done in a tempered liquid bath.
  • the base body can be watered in a water bath at a temperature between 60 ° and 95 °, preferably between 70 ° and 85 °. Suitably, this watering can take place over a period of 4 to 12 hours.
  • a liquid bath is meant, on the one hand, that the main body is completely filled with liquid, e.g. Water is washed around.
  • this also means that the main body in a vapor container of liquid vapor, e.g. Steam is surrounded.
  • One advantage here is that the veneer sheet curls less after step d). Further, this improves the surface of the veneer sheet, in particular, the surface becomes smoother. Furthermore, the tensile strength of the veneer sheet is improved.
  • the veneer sheet in a step d1), can be suitably dried.
  • a veneer sheet obtained in step d) can be further processed or refined by exposing the tubes. This can be achieved by e.g. Brushing, grinding, jet, air pressure or laser processes can be achieved.
  • a liquid, powdery or gaseous material can be introduced and / or applied into the tubes and / or into regions between the tubes of a veneer sheet obtained in step d) and / or the veneer sheet can be subjected to a heat treatment.
  • the liquid may be, for example, stains, lacquers, waxes, resins, acids or oils.
  • Flours for example of mineral, synthetic, metallic or organic origin, can be used as powdery substance.
  • water vapor, nitrogen, argon or carbon dioxide can be used as the gaseous substance.
  • a heat treatment can be done eg by means of flaming or in a tempering furnace.
  • the veneer sheet By these measures, it is possible to make the veneer sheet individually optic Furthermore, it is possible to seal the tubes by the introduced material or the introduced substances to impregnate or soak, so that mold formation is difficult. With regard to the appearance of the veneer sheet, it can be achieved that the surface of the veneer sheet appears smooth or open-pored. The treatment can also lead to a whitening of the veneer sheet, if appropriate means, eg bleach or stain are used. Furthermore, pests within the tubes can be eliminated, eg by fumigation by carbon dioxide. Finally, the veneer sheet can be made supple, for example by the use of steam to achieve better ductility.
  • a backing material can be applied to a veneer sheet obtained in step d) or step d1) and / or a transparent layer to the visible side of a veneer sheet obtained in step d) or step d1).
  • a carrier material here is to be understood as meaning a material which is suitable for the fact that the veneer sheet can be applied to the surface of the material.
  • the carrier material may in this case be e.g. a fleece, a textile or a foil.
  • the support material may also, or in addition to a nonwoven or a film, be a body with a two- or three-dimensional surface, e.g. a plate or a surface of a piece of furniture or a vehicle interior trim.
  • one or more veneer sheets are applied to a fleece, e.g. glued and then the arrangement of veneer sheet and fleece on the surface of a plate, e.g. Furniture table or user interface of a vehicle, applied, e.g. is glued.
  • a carrier material applied to the back of the veneer sheet, a higher stiffness of the veneer sheet can additionally be achieved.
  • a plastic is used as the carrier material.
  • a veneer sheet can be applied to a nonwoven fabric and then the arrangement of veneer sheet and nonwoven can be sprayed on the nonwoven or fleece side with a plastic.
  • a transparent layer can be applied on the visible side of the veneer sheet.
  • the weatherability can be improved, but it is also possible to give the surface of the veneer sheet a desired haptic property.
  • a desired optical effect can be achieved.
  • the application of the layer can be effected by means of adhesive methods, as well as by means of printing, in particular 3D printing methods. By means of 3D printing, it is possible to print a pattern on the visible surface of a three-dimensionally deformed veneer sheet.
  • Another aspect of the invention is the specification of a molded component, formed from at least one veneer sheet, which is produced according to the inventive method. Under a shaped component is also an area component to understand.
  • This surface component or molded component is inventively characterized in that a plurality of veneer sheets are stacked and interconnected. The surface component or molded component thereby receives an increased rigidity. By stacking individual veneer sheets, a body of any three-dimensional shape can be made.
  • the veneer sheet produced by a method according to the invention is applied to a carrier material.
  • the veneer produced by the method according to the invention can be used in any desired applications.
  • the veneer can be used for example in the interior and / or exterior of a vehicle.
  • the interior may be, for example, a passenger compartment of the vehicle.
  • the use of the veneer in a trunk or a glove compartment of the vehicle leads to a higher-quality appearance or an appreciation of the vehicle.
  • this individual surface component can be provided so that the vehicle can be designed individually.
  • quasi-identical table surface components are provided to provide different vehicles with the same surface components.
  • identically manufactured surface components can be used as replacement parts.
  • a veneer sheet produced according to the method of the invention may be used on surfaces of furniture, household or utility items.
  • step c) shows a first exemplary representation of a block-shaped main body produced in step c) in front view
  • step c) is a second exemplary representation of a block-shaped main body generated in step c) in front view
  • FIG. 6 shows an exemplary representation of a veneer sheet from a base body according to FIG. 3;
  • rattan rods are provided with longitudinal tubes.
  • the rattan rods can be rattan rods made of raw rattan material. But it can also be Rattanstangen, which are treated by means of a liquid. In this case, the tubes are completely or partially filled with a liquid.
  • step b) profiles 3 are subsequently produced from these rattan rods, the tubes 4 extending in the longitudinal direction of the profiles 3.
  • the rattan rods are processed in such a way that the profiles 3 have a predetermined cross-section, for example a triangular, quadrangular or hexagonal cross-section.
  • the profiles 3 have a propagation direction in the longitudinal direction of the tube 4.
  • step b1) subsequently, 3 plates 2 can be produced from the profiles produced in step b).
  • step c) the profiles 3 produced in step b) or the plates 2 produced in step b1) are processed into a main body 1.
  • the profiles 3 or plates 2 are expediently joined together, e.g. glued or pressed.
  • the profiles 3 or plates 2 are arranged for this purpose in a predetermined direction to each other.
  • Adjacent profiles 3 or plates 2 are in this case arranged such that the tubes 4 parallel and / or perpendicular to each other. But it is also possible or additionally possible that the profiles 3 are arranged to each other such that the tubes 4 have a predetermined angle to each other.
  • a material 7 can be applied to a surface of the basic body 1 which runs perpendicular to a sectional plane S, S1, S2. This prevents the surface 1a of the main body 1, on which the material 7 rests, from fraying or tearing during the cutting in the direction of the arrow (FIG. 2).
  • the main body 1 can be introduced into a holding device.
  • Ansch manend can in an optional step c3) of the base body 1 are moistened. This humidification can e.g. take place in a tempered liquid bath or in a steam environment.
  • step d the base bodies created in step c) are cut or sawn. This produces veneer sheets.
  • the thickness of the veneer sheets can be adjusted to 0.3 mm to 10 mm. Of course, smaller or larger thicknesses are possible.
  • step d1) the veneer sheets are dried.
  • the produced veneer sheets can be further processed in a step e).
  • several veneer sheets can be joined together in the form of a stack.
  • the veneer sheets on the visible side with a transparent or semi-transparent topcoat are coated.
  • the veneer sheets can be constructed on the back but also in addition with a reinforcing layer.
  • step a) the treatment of the rattan rods with a liquid described in step a) can alternatively also take place in step b), such that in step b) the profiles produced are treated with a liquid.
  • the treatment with a liquid can also take place in step c), such that the base body constructed from the profiles produced is treated with a liquid.
  • the base body 1 is in this case made up of a plurality of panels 5 stacked on top of each other.
  • Each plate 2 consists of several profiles 3a, 3b. In the profiles 3a, 3b, the tubes 4 each extend parallel to each other in
  • the plates 2 are each formed of a plurality of juxtaposed profiles 3a, 3b.
  • the tubes 4 are for example parallel (in the profiles 3b) or perpendicular (in the profiles 3a) to the top 2a or bottom 2b of the plate 2.
  • the profiles 3a, 3b are glued together by way of example. Adjacent plates 2 are glued to each other at the top 2a and bottom 2b.
  • the main body 1 has a surface 1a. On this surface 1a of the base body 1, a material 7, for example, a plate is attached. This material 7 may be glued to the base body 1. But it is also possible that this material 7 is releasably clamped to the base body 1.
  • the main body 1 has a sectional plane S. This sectional plane S is perpendicular to the material 7.
  • the cutting direction is indicated in Fig. 2 by the direction of the arrow. A cut is thus guided along the direction of the arrow R through the bracket 1 in the direction of the material 7. The fraying or tearing of the surface 1a is thus reduced or avoided during the cutting process in step d).
  • FIG. 3 shows a perspective view of a second exemplary representation of a block-shaped main body produced in step c).
  • Fig. 3 shows two sectional planes S1, S2.
  • the sectional plane S1 runs perpendicular to the longitudinal axis L of the tubes 4.
  • the veneer sheet produced therefrom is also referred to as brain veneer.
  • This brain veneer is characterized by the fact that it is transparent to light and sound. This brain veneer is thus suitable eg as a lampshade or as a cover for a loudspeaker.
  • FIG. 3 further shows a section plane S2 perpendicular to the section plane S1.
  • This sectional plane S2 is parallel to the longitudinal axis L of the tube 4.
  • a sectional plane which extends at a predetermined angle to the cutting plane S1 and S2.
  • the basic body 1 is constructed, for example, from three profiles 3 arranged next to one another.
  • the plate-shaped main body 1 extends in the longitudinal direction L.
  • the sectional plane S1 extends along the longitudinal direction L.
  • a veneer sheet is thus made along the longitudinal direction of the individual tubes 4.
  • the veneer sheet 5 shows an exemplary representation of a veneer sheet produced in step d) with an individual pattern of the tubes 4.
  • the veneer sheet 5 is constructed from a plurality of profiles 3a, 3b, 3c.
  • the profiles 3 a extend in such a way that the tubes 4 run perpendicular to the upper side and underside 2 a, 2 b of the plates 2.
  • the profiles 3b are arranged vertically in such a way that the tubes 4 extend parallel to the top and bottom 2a, 2b of the plates 2.
  • Fig. 3 shows additional profiles 3c, which are arranged such that the tubes 4 parallel to the top and bottom 2a, 2b of the plates 2 and perpendicular to the plane.
  • FIG. 6 shows in an upper and lower illustration an exemplary representation of a veneer sheet from a base body 1 according to FIG. 3 in a sectional representation.
  • the upper figure shows a veneer sheet 5, along the cutting plane S1 from the Basic body 1 was cut as shown in FIG. 3.
  • Fig. 6 upper figure shows this veneer sheet 5 with a thickness d in a sectional view along the plane S2.
  • the tubes 4 are arranged parallel to each other.
  • the veneer sheet 5 is applied on the back on a carrier material 8.
  • the carrier material 8 may be a non-woven or a plate.
  • the arrangement of veneer sheet 5 and substrate 8 is mounted on a holder 10. On the visible surface of the veneer sheet 5, ie on the carrier material 8 opposite surface of the veneer sheet 5, a transparent layer 9 is applied.
  • the lower figure shows an arrangement of two stacked veneer sheets 5, which are applied to a carrier material 8.
  • a transparent layer 9 is applied on the upper side of the upper veneer sheet 5.
  • the carrier material 8 here consists of a fleece, a textile or a film 8a, which is applied on the back of the stack of veneer sheets 5.
  • the arrangement of the veneer sheet stack 5 and the web 8a is applied to a carrier 8b, for example a plate.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Furniers in Form eines Furnierblattes, wobei das Verfahren folgende Verfahrensschritte umfasst: a) Bereitstellen von mehreren Rattanstangen mit längs verlaufenden Röhrchen, b) Erzeugen von Profilen aus den mehreren Rattanstangen, wobei sich die Röhrchen in Längsrichtung der Profile erstrecken, c) Verbinden der Profile zu einem Grundkörper, wobei die Profile innerhalb des Grundkörpers derart angeordnet werden, dass sich die Röhrchen in Längsrichtung und/oder quer zur Längsrichtung und/oder in einem vorgebbaren Winkel zur Längsrichtung des Grundkörpers erstrecken, d) Schneiden des im Schritt c) erstellten Grundkörpers, wobei besagtes Furnierblatt erhalten wird. Die Erfindung betrifft ferner ein Formbauteil sowie eine Verwendung für ein solches Furnierblatt.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Furniers aus Rattan, Furnierblatt, Formbauteil und Verwendung dafür
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Furniers aus Rattan, ein Furnierblatt, ein Formbauteil und die Verwendung eines derart hergestellten Furniers.
Furniere werden üblicherweise aus Holz gefertigt und kommen als dekorative Bauteile oder Zierteile in unterschiedlichen Anwendungen zum Einsatz. Furniere können als dekorative Beschichtung oder Einlegearbeiten von z.B. Möbeln oder Musikinstrumenten dienen. Furniere können aber auch in unterschiedlichster Ausgestaltung und unterschiedlichen Oberflächen als Dekorationselemente in Gehäusen von elektrischen Geräten oder als Innenausstattung von Fahrzeugen zum Einsatz kommen. Durch den Einsatz eines Furniers soll bei einem Gegenstand durch eine entsprechende Wahl der Holzart sowie durch ein entsprechend optisches Erscheinen des Holzes ein erwünschter, insbesondere hochwertiger, Eindruck erzeugt werden. Bei der individuellen Gestaltung von Furnieren erweist sich die Auswahl des Holzes in Bezug auf Oberflächenbeschaffenheit und Farbe als sehr aufwendig und teuer.
Aus DE 196 05 525 A1 ist ein Möbelstück bekannt, wobei Teile des Möbelstücks mit faserigen Stränge aus Rattan umwickelt sind.
DE 201 20 158 U1 offenbart ein Flechtmaterialstreifen zur Herstellung von Flä- chenflechtwerken, wobei die Flechtmaterialstreifen aus einem Furnier bestehen.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Furniers, wobei flache Verbindungselemente und Rohrelemente abwechselnd zu einem Block zusammengefügt werden und anschließend quer zur Ausrichtung der Rohrelemente geschnitten werden ist aus CH 210249 A.
Aus WO 2017/021344 ist die Herstellung eines Blocks aus mehreren Platten bekannt.
WO 2014/060413 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Furnierholzmehrschicht, wobei mehrere Schälfurniere aufeinander geklebt werden und senkrecht zu einer Klebeschicht geschnitten werden. Aus DE 2412881 A1 ist ein Holzfurnier bekannt, das aus mehreren an den Stoßkanten miteinander verleimten Holzstreifen besteht.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, mit dem die Herstellung eines individuellen Furniers einfacher und kostengünstiger erfolgt. Weitere Aufgaben bestehen in der Angabe eines Furnierblattes, eines Flächenbauteils sowie einer Verwendung für ein solches Furnierblatt bzw. Flächenbauteil.
Diese Aufgaben werden mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Furniers in Form eines Furnierblattes zeichnet sich durch folgende Verfahrensschritte aus a) Bereitstellen von mehreren Rattanstangen mit längs verlaufenden Röhrchen, b) Erzeugen von Profilen aus den mehreren Rattanstangen, wobei sich die Röhrchen in Längsrichtung der Profile erstrecken
c) Fügen der Profile zu einem Grundkörper, wobei die Profile innerhalb des Grundkörpers derart angeordnet werden, dass sich die Röhrchen in Längsrichtung und/oder quer zur Längsrichtung und/oder in einem vorgebbaren Winkel zur Längsrichtung des Grundkörpers erstrecken,
d) Schneiden des im Schritt c) erstellten Grundkörpers, wobei besagtes Furnierblatt erhalten wird.
Unter einem Grundkörper wird im Weiteren eine Platte oder ein Block verstanden. Bei einer Platte sind hierbei die Profile in einer einzelnen Schicht bzw. Lage nebeneinander angeordnet. Bei einem Block sind die Profile in mehreren Schichten bzw. Lagen nebeneinander und übereinander angeordnet. Unter dem Begriff Schneiden im Schritt d) wird im Folgenden jede Art der mechanischen Abtrennung eines Furnierblattes von dem Grundkörper verstanden, insbesondere wird hierunter Sägen, Messerschneiden, Laserscheiden oder Wasserstrahlschneiden verstanden.
Unter dem Begriff Profil in Schritt b) ist im Folgenden ein Profilholz beliebiger Länge aus Rattan mit beliebigem Querschnitt, insbesondere quadratischen, rechteckigen, mehreckigen oder runden Querschnitt zu verstehen. Das Profilholz wird dabei aus dem Vollmaterial einer Rattanstange hergestellt. Ein in Schritt c) beschriebener Grundkörper kann im Weiteren einen quadratischen, rechteckigen, mehreckigen oder runden Querschnitt aufweisen. Insbesondere wird das Profil aus dem Kernmaterial der Rattanstange gewonnen.
Im Unterschied zu Bambus, welches im Kern hohl ist, ist eine Rattanstange ein Vollmaterial und besitzt entlang des gesamten Durchmessers in Längsrichtung verlaufende Röhrchen. Bambus weist zwar ebenfalls eine in Längsrichtung verlaufende Röhre auf. Diese Röhre wird allerdings an den Nodien (Knotenpunkten) des Bambus durch eine querliegende Wand (Diaphragma) unterteilt. Bambus weist somit keine durchgängig in Längsrichtung verlaufende Röhre auf. Im Folgenden wird somit unter einem Röhrchen eine Röhre verstanden, welche im Wesentlichen entlang der gesamten Länge des Profils bzw. der Rattanstange verläuft.
Das in Schritt c) beschriebene Fügen der Profile zu einem Grundkörper kann durch Kleben und/oder Pressen erfolgen. Benachbarte Profile können z.B. vollflächig miteinander verleimt werden. Es ist aber auch möglich, dass die Profile zu einem
Grundkörper gepresst werden. Es ist aber auch möglich, dass die einzelnen Profile mittels Nut-Feder-Verbindungen oder Schwalbenschwanz-Verbindungen zu einem Grundkörper miteinander verbunden werden können. Der Grundkörper kann hierbei eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Wie bereits oben beschrieben, kann der Grundkörper eine einlagig aus Profilen gebildete Platte oder ein mehrlagig aus Profilen gebildeter Block sein. Bei dem Kleber handelt es sich insbesondere um einen tempera- tur- und feuchtigkeitsbeständigen Kleber. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, einfach und kostengünstig individuelle Furnierblätter zu produzieren. Ferner kann durch das Verfahren sichergestellt werden, dass vorgegebene Muster des Furniers in ihrer Herstellung reproduzierbar sind. Das erfindungsgemäße Verfahren verwendet als Ausgangsmaterial Rattan.
Rattan ist ein Produkt aus dem Stamm der Rattanpalme, welches in Form von Rattanstangen geerntet und weiterverarbeitet wird. Die Rattanstange setzt sich aus vielen kleinen Röhrchen zusammen, welche in Längsrichtung des Stamms, also der Rattanstange ausgerichtet sind. Rattan sowie holzige Gewebe der Palmen und anderer höherer Pflanzen sind kein Holz im engeren Sinn (http://www.kartei- karte.com/card/1931907/vergleichen-sie-holz-strukturen-von-a-bambus-b-palme).
Unter einem Furnier wird im Weiteren eine dünne Deckschicht verstanden, welches geeignet ist, auf ein zu veredelndes Produkt aufgebracht zu werden. Das Furnier liegt insbesondere in Form eines Furnierblattes vor.
Wie bereits oben beschrieben, können die Profile z.B. einen dreieckigen, viereckigen (quadratisch oder rechteckig) oder sechseckigen Querschnitt aufweisen.
Zweckmäßig können die Profile einen Querschnitt aufweisen, so dass bei der Verbindung der Profile zu einem Grundkörper gemäß Schritt c) keine Hohlräume zwischen den Profilen entstehen.
Die in Schritt c) verwendeten Profile können unterschiedliche und/oder gleiche Längen aufweisen. Durch die Anordnung der Profile in Schritt c) kann ein Grundkörper mit individuellem Muster aus in unterschiedliche Richtungen verlaufenden Röhrchen erstellt werden. Dadurch ist es möglich, Furnierblätter intarsienähnlicher Optik herzustellen.
Bei den Profilen kann es sich um Profile handeln, welche aus unbehandelten Rattanstangen gewonnen wurden, im Weiteren als unbehandelte Profile bezeichnet. Es ist aber auch möglich, dass die Profile mit einem aus DE 10 2013 019 223 A1 bekannten Verfahren behandelt wurden. Bei diesem aus DE 10 2013 019 223 A1 bekannten Verfahren werden die Röhrchen einer Rattanstange mit einer Flüssigkeit gefüllt. Dieses Material wird als karuun® bezeichnet. Im Weiteren ist unter einem behandelten Profil somit ein Profil zu verstehen, bei welchem die Röhrchen mit einer Flüssigkeit, z.B. einer Farbe oder einem Harz befüllt sind.
Insbesondere ist es möglich, dass der in Schritt c) erzeugte Grundkörper aus behandelten und unbehandelten Profilen aufgebaut wird. Insbesondere weisen die einzelnen Profile, aus denen der Grundkörper aufgebaut wird, eine gleiche Farbgebung auf.
Für den Fall, dass ein Grundkörper in Form eines Blocks aufgebaut werden soll, kann in einer Ausführungsform der Erfindung in einem Schritt b1 ) aus den in Schritt b) erzeugten Profilen Platten mit einer Ober- und Unterseite hergestellt werden. Anschließend werden im Schritt c) die derart hergestellten Platten zu einem Grundkörper (Block) gefügt. Hierdurch können sich weitere Vorteile hinsichtlich der Herstellung individueller Furniere ergeben. So ist es z.B. möglich, dass mehrere Platten unterschiedlicher Dicke oder unterschiedlicher Farbe aufeinander gestapelt werden. Die gestapelten Platten können miteinander gefügt, z.B. verleimt oder verpresst werden oder mittels bekannter Verbindungstechniken miteinander verbunden werden.
Dabei ist es möglich, im Schritt b) erste Platten und zweite Platten herzustellen, wobei bei den ersten Platten die Profile derart angeordnet werden, dass die Röhrchen waagerecht zur Ober- und Unterseite der ersten Platte verlaufen und bei den zweiten Platten die Profile derart angeordnet werden, dass die Röhrchen senkrecht zur Ober- und Unterseite der zweiten Platte verlaufen. Selbstverständlich ist es möglich, dass in Schritt b) auch dritte Platten hergestellt werden, bei denen erste Röhrchen waagerecht und zweite Röhrchen senkrecht zur Ober- und Unterseite der dritten Platte verlaufen. Der in Schritt c) erzeugte blockförmige Grundkörper kann alternierend oder in einer beliebigen Reihenfolge aus ersten und/oder zweiten und/oder dritten Platten aufgebaut werden. Dadurch können Grundkörper mit einem individuellen Muster aufgebaut werden.
Insbesondere kann ein blockförmiger Grundkörper aus mehreren Lagen miteinander gefügten Profilen und Platten aufgebaut sein. Im Gegensatz dazu ist ein platten- förmiger Grundkörper aus einer einzelnen Lage miteinander gefügter Profile aufgebaut. In einem Grundkörper können einzelne Röhrchen des verwendeten Rattanmaterials senkrecht zueinander ausgerichtet sein. Es ist aber auch möglich, dass ein Grundkörper aus Profilen und/oder Platten derart aufgebaut wird, dass sämtliche Röhrchen innerhalb des Grundkörpers parallel zueinander verlaufen.
Zur Herstellung eines Furnierblattes kann im Schritt d) der Schnitt derart erfolgen, dass die Schnittebene unter einem vorgebbaren Winkel, insbesondere zwischen 0° und 90° zur Längsrichtung und/oder Querrichtung der Röhrchen im Grundkörper verläuft. Insbesondere kann der in Schritt c) erzeugte Grundkörper eine Vorzugsrichtung aufweisen. Der Schnitt gemäß Schritt d) kann dann unter einem vorgebbaren Winkel, insbesondere zwischen 0° und 90° zur Vorzugsrichtung des Grundkörpers erfolgen. Zweckmäßig handelt es sich bei der Vorzugsrichtung des Grundkörpers um die Längsachse des Grundkörpers. Zweckmäßig verlaufen die Röhrchen in dem Grundkörper entlang der Längsachse des Grundkörpers oder senkrecht dazu.
Der Schnitt in Schritt d) kann derart ausgeführt werden, dass während des Schneidevorgangs der Grundkörper um eine Rotationsachse gedreht wird. Dadurch kann ein Schälfurnier erhalten werden.
Der Schnitt gemäß Schritt d) können derart ausgeführt werden, dass das Furnierblatt eine Dicke zwischen 0,3 und 10 mm aufweist.
Zur Durchführung des Schneidevorgangs in Schritt d) wird ein Werkzeug mit einem Keilwinkel von 9-16°, insbesondere 11-14° verwendet. Dadurch wird die Schnittqualität verbessert und erreicht, dass die Schnittfläche, insbesondere im Bereich zwischen den Röhrchen wenigem Einrisse aufweist.
In einer Ausführungsform der Erfindung kann in einem Schritt c1 ) zumindest auf eine Oberfläche des Grundkörpers, welche senkrecht zu einer Schnittebene verläuft ein Werkstoff aufgebracht werden. Bei diesem Werkstoff kann es sich um eine Beschich- tung oder um eine zusätzliche Platte handeln. Durch das Aufbringen des Werkstoffs kann beim Schneiden ein Ausreißen und Ausfransen des Furnierblatts im Randbereich verringert oder vermieden werden. Ferner kann die Qualität des Furnierblatts erhöht werden. In einem weiteren Schritt c2) kann der Grundkörper mit einer Haltevorrichtung verbunden werden. Diese Haltevorrichtung kann z.B. eine Platte sein, an welche der Grundkörper angebracht ist.
Bevor der Grundkörper im Schritt d) geschnitten wird, kann in einem anschließenden Schritt c3) der Grundkörper befeuchtet werden. Diese Befeuchtung kann z.B. in einem temperierten Flüssigkeitsbad erfolgen. Hierbei kann der Grundkörper in einem Wasserbad bei einer Temperatur zwischen 60° und 95°, bevorzugt zwischen 70° und 85° gewässert werden. Zweckmäßig kann diese Wässerung über einen Zeitraum von 4 bis 12 Stunden erfolgen. Unter einem Flüssigkeitsbad ist hierbei einerseits zu verstehen, dass der Grundkörper vollständig mit Flüssigkeit, z.B. Wasser umspült wird. Andererseits ist hierunter auch zu verstehen, dass der Grundkörper in einem Dampfbehälter von Flüssigkeitsdampf, z.B. Wasserdampf umgeben wird. Ein Vorteil hierbei ist, dass sich das Furnierblatt nach Schritt d) weniger wellt. Ferner wird dadurch die Oberfläche des Furnierblatts verbessert, insbesondere wird die Oberfläche glatter. Ferner wird die Reißfestigkeit des Furnierblatts verbessert.
In einem Schritt d1 ) kann das Furnierblatt zweckmäßig getrocknet werden.
In einer Ausführungsform der Erfindung kann ein in Schritt d) erhaltenes Furnierblatt dadurch weiterverarbeitet bzw. veredelt werden, dass die Röhrchen freigelegt werden. Dies kann durch z.B. Bürst-, Schleif-, Strahl-, Luftdruck oder Laserprozesse erreicht werden.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann in die Röhrchen und/oder in Bereiche zwischen den Röhrchen eines in Schritt d) erhaltenen Furnierblatts ein flüssiges, pulverförmiges, oder gasförmiges Material ein- und/oder aufgebracht werden und/oder das Furnierblatt einer Hitzebehandlung unterzogen werden. Bei der Flüssigkeit kann es sich hierbei um z.B. Beize, Lacke, Wachse, Harze, Säuren oder Öle handeln. Als pulverförmige Substanz können Mehle z.B. aus mineralischem, synthetischem, metallischem oder organischem Ursprung verwendet werden. Als gasförmige Substanz kann z.B. Wasserdampf, Stickstoff, Argon oder Kohlendioxid verwendet werden. Eine Hitzebehandlung kann z.B. mittels Beflammen oder in einem Temperierofen erfolgen. Durch diese Maßnahmen ist es möglich, das Furnierblatt individuell optisch zu gestalten Ferner ist es möglich, die Röhrchen durch das eingebrachte Material bzw. die eingebrachten Substanzen abzudichten, zu imprägnieren oder zu tränken, so dass eine Schimmelbildung erschwert wird. Bezüglich des äußeren Erscheinungsbildes des Furnierblatts kann erreicht werden, dass die Oberfläche des Furnierblatts glatt bzw. offenporig erscheint. Die Behandlung kann außerdem zu einer Aufhellung des Furnierblatts führen, wenn entsprechende Mittel, z.B. Bleichmittel oder Beize zum Einsatz kommen. Ferner können Schädlinge innerhalb der Röhrchen beseitigen werden, z.B. durch Begasung durch Kohlendioxid. Schließlich kann das Furnierblatt geschmeidig gemacht werden, z.B. durch die Verwendung von Wasserdampf um eine bessere Verformbarkeit zu erzielen.
In einem weiteren Schritt e) kann auf ein in Schritt d) bzw. Schritt d1 ) erhaltenes Furnierblatt rückseitig ein Trägermaterial und/oder auf die Sichtseite eines in Schritt d) bzw. Schritt d1 ) erhaltenes Furnierblatt eine transparente Schicht aufgebracht werden. Unter einem Trägermaterial ist hierbei ein Material zu verstehen, welches dazu geeignet ist, dass das Furnierblatt auf die Oberfläche des Materials aufgebracht werden kann. Das Trägermaterial kann hierbei z.B. ein Vlies, ein Textil oder eine Folie sein. Das Trägermaterial kann aber auch oder zusätzlich zu einem Vlies oder einer Folie, ein Körper mit einer zwei- oder dreidimensionalen Oberfläche sein, z.B. eine Platte oder eine Oberfläche eines Möbelstücks oder einer Fahrzeuginnenverkleidung. Es ist somit beispielhaft möglich, dass ein oder mehrere Furnierblätter auf ein Vlies aufgebracht, z.B. geklebt werden und anschließend die Anordnung aus Furnierblatt und Vlies auf die Oberfläche einer Platte, z.B. Möbeltisch oder Bedienoberfläche eines Fahrzeugs, aufgebracht, z.B. geklebt wird. Mit einem rückseitig aufgebrachten Trägermaterial auf das Furnierblatt kann zusätzlich eine höhere Steifigkeit des Furnierblattes erreicht werden.
Es ist aber auch möglich, dass als Trägermaterial ein Kunststoff verwendet wird. Beispielhaft kann ein Furnierblatt auf ein Vlies aufgebracht und anschließend die Anordnung aus Furnierblatt und Vlies ein - oder vliesseitig mit einem Kunststoff bespritzt werden. Damit ist es möglich, in einem Druck- oder Spritzgussverfahren ein Formteil zu schaffen, welches eine gewünschte körperliche Ausgestaltung aufweist und welches auf zumindest einer Oberfläche eine Schicht aus Vlies und Furnierblatt aufweist. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann eine transparente Schicht auf der Sichtseite des Furnierblattes aufgebracht werden. Mit dieser Schicht kann z.B. die Witterungsbeständigkeit verbessert werden, es ist aber auch möglich, der Oberfläche des Furnierblatts eine gewünschte haptische Eigenschaft zu verleihen. Ferner kann durch das Aufbringen einer Schicht ein gewünschter optischer Effekt erzielt werden. Das Aufbringen der Schicht kann mittels Klebeverfahren, als auch mittels Druck, insbesondere 3D-Druckverfahren erfolgen. Mittels 3D-Druckverfahren ist es möglich, auf die sichtbare Oberfläche eines dreidimensional verformten Furnierblattes ein Muster aufzudrucken.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist die Angabe eines Formbauteils, gebildet aus mindestens einem Furnierblatt, welches gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Unter einem Formbauteil ist auch ein Flächenbauteil zu verstehen. Dieses Flächenbauteil bzw. Formbauteil zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass mehrere Furnierblätter aufeinandergestapelt und miteinander verbunden sind. Das Flächenbauteil bzw. Formbauteil erhält dadurch eine erhöhte Steifigkeit. Durch das Aufeinanderstapeln einzelner Furnierblätter kann ein Körper mit einer beliebigen dreidimensionalen Form hergestellt werden.
Es ist aber möglich, dass zur Erhöhung der Steifigkeit des Furnierblattes, das nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Furnierblatt auf ein Trägermaterial aufgebracht ist.
Das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Furnier kann in beliebigen Anwendungen zum Einsatz kommen. Das Furnier kann beispielsweise im Innen- und/oder Außenbereich eines Fahrzeugs eingesetzt werden. Beim Innenraum kann es sich beispielsweise um eine Fahrgastzelle des Fahrzeugs handeln. Vorstellbar sind auch der Einsatz des Furniers in einem Kofferraum bzw. einem Handschuhfach des Fahrzeugs. Der Einsatz des Furniers im Fahrzeug führt zu einem hochwertigerem Erscheinen bzw. einer Aufwertung des Fahrzeugs. Durch die Verwendung des hochwertigen aber günstigen Rohstoffs Rattan können die Herstellungskosten des Fahrzeugs reduziert werden. Zudem können hierdurch individuelle Flächenbauteil bereitgestellt werden, sodass das Fahrzeug individuell gestaltet werden kann. Ferner können quasi iden- tische Flächenbauteile bereitgestellt werden, um unterschiedliche Fahrzeuge mit gleichen Flächenbauteile zu versehen. Des Weiteren können identisch hergestellte Flächenbauteile als Ersatzteile verwendet werden.
Ein Furnierblatt, welches gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, kann auf Oberflächen von Möbeln, Haushalts- oder Gebrauchsgegenständen verwendet werden.
Die Erfindung wird im Weiteren anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 eine erste beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten blockförmigen Grundkörpers in Frontansicht,
Fig. 3 eine zweite beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten blockförmigen Grundkörpers in Frontansicht,
Fig. 4 eine beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten plattenförmigen
Grundkörpers in Frontansicht,
Fig. 5 eine beispielhafte Darstellung eines im Schritt d) erzeugten Furnierblattes,
Fig. 6 eine beispielhafte Darstellung eines Furnierblattes aus einem Grundkörper gemäß Fig. 3;
Fig. 1 zeigt ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens. In Schritt a) werden Rattanstangen mit längsverlaufenden Röhrchen bereitgestellt. Bei den Rattanstangen kann es sich um Rattanstangen aus rohem Rattanmaterial handeln. Es kann sich aber auch um Rattanstangen handeln, welche mittels einer Flüssigkeit behandelt sind. Hierbei sind die Röhrchen mit einer Flüssigkeit vollständig oder teilweise gefüllt.
Im Schritt b) werden anschließend aus diesen Rattanstangen Profile 3 erzeugt, wobei die Röhrchen 4 sich in Längsrichtung der Profile 3 erstrecken. Die Rattanstangen werden dabei derart bearbeitet, dass die Profile 3 einen vorgegebenen Querschnitt aufweisen, z.B. einen dreieck-, Viereck- oder sechseckförmigen Querschnitt. Die Profile 3 weisen dabei eine Ausbreitungsrichtung in Längsrichtung der Röhrchen 4 auf. In einem Schritt b1 ) können anschließend aus den in Schritt b) hergestellten Profilen 3 Platten 2 hergestellt werden.
Anschließend werden im Schritt c) die im Schritt b) erzeugten Profile 3 bzw. die in Schritt b1 ) erzeugten Platten 2 zu einem Grundkörper 1 verarbeitet. Dabei werden die Profile 3 bzw. Platten 2 zweckmäßig miteinander gefügt, z.B. verklebt oder verpresst. Zur Bildung des Grundkörpers 1 werden die Profile 3 bzw. Platten 2 hierzu in einer vorgegebenen Richtung zueinander angeordnet. Benachbarte Profile 3 bzw. Platten 2 sind hierbei derart angeordnet, dass die Röhrchen 4 parallel und/oder senkrecht zueinander verlaufen. Es ist aber auch möglich oder zusätzlich möglich, dass die Profile 3 derart zueinander angeordnet werden, dass die Röhrchen 4 einen vorgegebenen Winkel zueinander aufweisen.
In einem optionalen Schritt d ) kann auf eine Oberfläche des Grundkörpers 1 welche senkrecht zu einer Schnittebene S, S1 , S2 verläuft ein Werkstoff 7 aufgebracht werden. Dadurch wird verhindert, dass bei einem Schnitt in Pfeilrichtung (Fig. 2) die Oberfläche 1a des Grundkörpers 1 , auf der der Werkstoff 7 aufliegt, durch den Schneidevorgang ausfranst bzw. einreißt. In einem weiteren optionalen Schritt c2) kann der Grundkörper 1 in eine Haltevorrichtung eingebracht werden. Anschießend kann in einem optionalen Schritt c3) der Grundkörper 1 befeuchtet werden. Diese Befeuchtung kann z.B. in einem temperierten Flüssigkeitsbad oder in einer Dampfumgebung erfolgen.
In einem Schritt d) werden die in Schritt c) erstellten Grundkörpers geschnitten oder gesägt. Dadurch werden Furnierblätter erzeugt. Die Dicke der Furnierblätter kann hierbei auf 0,3 mm bis 10 mm eingestellt werden. Selbstverständlich sind auch geringere oder größere Dicken möglich. In einem optionalen Schritt d1 ) werden die Furnierblätter getrocknet.
Die hergestellten Furnierblätter können in einem Schritt e) weiterverarbeitet werden. Hierbei können z.B. mehrere Furnierblätter in Form eines Stapels miteinander verbunden werden. Es ist aber auch möglich, dass die Furnierblätter auf der Sichtseite mit einer transparenten oder halbtransparenten Deckschicht beschichtet werden. Die Furnierblätter können rückseitig aber auch zusätzlich mit einer Verstärkungsschicht aufgebaut werden.
Es sei hier darauf hingewiesen, dass die in Schritt a) beschriebene Behandlung der Rattanstangen mit einer Flüssigkeit alternativ auch in Schritt b) erfolgen kann, derart, dass in Schritt b) die erzeugten Profile mit einer Flüssigkeit behandelt werden. Alternativ kann die Behandlung mit einer Flüssigkeit auch in Schritt c) erfolgen, derart, dass der aus den erzeugten Profile aufgebaute Grundkörper mit einer Flüssigkeit behandelt wird.
Fig. 2 zeigt in perspektiver Ansicht eine erste beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten Grundkörpers. Der Grundkörper 1 ist hierbei aus mehreren überei- nandergestapelten Platten 2 aufgebaut. Jede Platte 2 besteht aus mehreren Profilen 3a, 3b. In den Profilen 3a, 3b verlaufen die Röhrchen 4 jeweils parallel zueinander in
Längsrichtung der Profile 3. Die Platten 2 sind jeweils aus mehreren nebeneinander angeordneten Profilen 3a, 3b gebildet. Innerhalb einer Platte 2 verlaufen die Röhrchen 4 beispielhaft parallel (in den Profilen 3b) oder senkrecht (in den Profilen 3a) zur Oberseite 2a oder Unterseite 2b der Platte 2. An den Verbindungsflächen 6 sind die Profile 3a, 3b miteinander beispielhaft verleimt. Benachbarte Platten 2 sind jeweils an Oberseite 2a und Unterseite 2b miteinander verleimt.
Der Grundkörper 1 weist eine Oberfläche 1a auf. Auf dieser Oberfläche 1a des Grundkörpers 1 ist ein Werkstoff 7, z.B. eine Platte angebracht. Dieser Werkstoff 7 kann mit dem Grundkörper 1 verklebt sein. Es ist aber auch möglich, dass dieser Werkstoff 7 mit dem Grundkörper 1 lösbar verspannt ist. Der Grundkörper 1 weist eine Schnittebene S auf. Diese Schnittebene S verläuft senkrecht zum Werkstoff 7. Die Schnittrichtung ist in Fig. 2 durch die Pfeilrichtung angedeutet. Ein Schnitt wird somit entlang der Pfeilrichtung R durch den Bock 1 in Richtung des Werkstoffs 7 geführt. Das Ausfransen bzw. Ausreißen der Oberfläche 1a wird beim Schneidevorgang im Schritt d) somit verringert bzw. vermieden. Fig. 3 zeigt in perspektiver Ansicht eine zweite beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten blockförmigen Grundkörpers. Im Unterschied zum ersten Grundkörper 1 gemäß Fig. 2 sind in dem in Fig. 3 dargestellten Grundkörper 1 sämtliche Röhrchen 4 in den Profilen 3 parallel zueinander ausgerichtet. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in Fig. 3 der Werkstoff 7 auf der Oberfläche 1a des Grundkörpers 1 nicht dargestellt. Fig. 3 zeigt zwei Schnittebenen S1 , S2. Die Schnittebene S1 verläuft senkrecht zu Längsachse L der Röhrchen 4. Das hieraus erzeugte Furnierblatt wird auch als Hirnfurnier bezeichnet. Dieses Hirnfurnier zeichnet sich dadurch aus, dass es licht- und schalldurchlässig ist. Dieses Hirnfurnier eignet sich somit z.B. als Lampenschirm oder als Abdeckung für einen Lautsprecher. Fig.3 zeigt ferner eine zur Schnittebene S1 senkrechte Schnittebene S2. Diese Schnittebene S2 verläuft parallel zur Längsachse L der Röhrchen 4. Nicht eingezeichnet ist eine Schnittebene, welche unter einem vorgegeben Winkel zur Schnittebene S1 bzw. S2 verläuft.
Fig. 4 zeigt in perspektiver Ansicht eine beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten plattenförmigen Grundkörpers. Der Grundkörper 1 ist beispielhaft aus drei nebeneinander angeordneten Profilen 3 aufgebaut. Der plattenförmige Grundkörper 1 erstreckt sich in Längsrichtung L. Die Schnittebene S1 verläuft entlang der Längsrichtung L. Ein Furnierblatt wird somit entlang der Längsrichtung der einzelnen Röhrchen 4 angefertigt.
Fig. 5 zeigt eine beispielhafte Darstellung eines im Schritt d) erzeugten Furnierblattes mit einem individuellen Muster der Röhrchen 4. Das Furnierblatt 5 ist aufgebaut aus mehreren Profilen 3a, 3b, 3c. Entsprechend Fig. 2 verlaufen die Profile 3a derart, dass die Röhrchen 4 senkrecht zur Oberseite und Unterseite 2a, 2b der Platten 2 verlaufen. Die Profile 3b sind hierzu senkrecht angeordnet und zwar derart, dass die Röhrchen 4 parallel zur Oberseite und Unterseite 2a, 2b der Platten 2 verlaufen. Fig. 3 zeigt zusätzliche Profile 3c, welche derart angeordnet sind, dass die Röhrchen 4 parallel zur Oberseite und Unterseite 2a, 2b der Platten 2 und senkrecht zur Zeichenebene verlaufen.
Fig. 6 zeigt in einer oberen und unteren Abbildung eine beispielhafte Darstellung eines Furnierblattes aus einem Grundkörper 1 gemäß Fig. 3 in Schnittdarstellung. Die obere Abbildung zeigt ein Furnierblatt 5, das entlang der Schnittebene S1 aus dem Grundkörper 1 gemäß Fig. 3 geschnitten wurde. Fig. 6 obere Abbildung zeigt dieses Furnierblatt 5 mit einer Dicke d in einer Schnittdarstellung entlang Ebene S2. In dem Furnierblatt 5 sind die Röhrchen 4 parallel zueinander angeordnet. Das Furnierblatt 5 ist rückseitig auf einem Trägermaterial 8 aufgebracht. Das Trägermaterial 8 kann hierbei ein Vlies oder eine Platte sein. Die Anordnung aus Furnierblatt 5 und Trägermaterial 8 ist auf einer Halterung 10 befestigt. Auf der Sichtfläche des Furnierblattes 5, d.h. auf der dem Trägermaterial 8 entgegengesetzten Oberfläche des Furnierblattes 5, ist eine transparente Schicht 9 aufgebracht.
Die untere Abbildung zeigt eine Anordnung aus zwei aufeinander gestapelten Furnierblättern 5, welche auf ein Trägermaterial 8 aufgebracht sind. Auf der Oberseite des oberen Furnierblattes 5 ist eine transparente Schicht 9 aufgebracht. Das Trägermaterial 8 besteht hierbei aus einem Vlies, einem Textil oder eine Folie 8a, welche rückseitig auf dem Stapel aus Furnierblätter 5 aufgebracht ist. Die Anordnung aus dem Furnierblätterstapel 5 und dem Vlies 8a ist auf einem Träger 8b, z.B. einer Platte aufgebracht.
Bezugszeichenliste
1 Grundkörper
1 a Oberfläche Grundkörper
2 Platte
2a Oberseite
2b Unterseite
3a Profil
3b Profil
4 Röhrchen
5 Furnierblatt
6 Verbindungsfläche
7 Werkstoff
8 Trägermaterial
8a Vlies/Folie
8b Träger
9 transparente Schicht
10 Halterung
s,
S1 ,
S2 Schnittebene
L Längsachse Röhrchen
R Schneiderichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Furniers in Form eines Furnierblattes (5), gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
a) Bereitstellen von mehreren Rattanstangen mit längs verlaufenden Röhrchen (4),
b) Erzeugen von Profilen (3) aus den mehreren Rattanstangen, wobei sich die Röhrchen (4) in Längsrichtung (L) der Profile (3) erstrecken
c) Fügen der Profile (3) zu einem Grundkörper (1 ), wobei die Profile (3) innerhalb des Grundkörpers (1 ) derart angeordnet werden, dass sich die Röhrchen (4) in Längsrichtung (L) und/oder quer zur Längsrichtung (L) und/oder in einem vorgebbaren Winkel zur Längsrichtung (L) des Grundkörpers (1 ) erstrecken,
d) Schneiden des im Schritt c) erstellten Grundkörpers (1), wobei besagtes Furnierblatt (5) erhalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einem Schritt b1 ) Platten (2) aus Profilen (3) hergestellt werden und dass im Schritt c) die derart hergestellten Platten (2) zu einem Grundkörper (1 ) gefügt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Röhrchen der in Schritt a) bereitgestellten Rattanstangen und/oder die in Schritt b) erzeugten Profile (3) und/oder die in Schritt c) erzeugten Grundkörper (1 ) mit einer Flüssigkeit gefüllt werden.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
in Schritt d) der Schnitt derart erfolgt, dass die Schnittebene (S, S1 , S2) unter einem vorgebbaren Winkel zur Längsrichtung (L) und/oder Querrichtung der Röhrchen (4) im Grundkörper (1 ) verläuft.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
in Schritt d) der Schnitt derart ausgeführt wird, dass während des Schneidevorgangs der Grundkörper (1 ) um eine Rotationsachse gedreht wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einem Schritt d ) zumindest auf eine Oberfläche (1a) des Grundkörpers (1 ), welche senkrecht zu einer Schnittebene (S, S1 , S2) verläuft ein Werkstoff (7) aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Grundkörper (1 ) in einem Schritt c2) mit einer Haltevorrichtung verbunden wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einem Schritt c3) der Grundkörper (1 ) befeuchtet wird.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einem Schritt e) auf ein in Schritt d) erhaltenes Furnierblatt (5) rückseitig ein Trägermaterial und/oder auf die Sichtseite eines in Schritt d) erhaltenes Furnierblatts (5) eine transparente Schicht aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Oberfläche eines in Schritt d) erhaltenes Furnierblatts (5) mittels Schleif-, Bürst-, Strahl-, Luftdruck, oder Laserprozessen behandelt wird.
11.Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass in die Röhrchen (4) und/oder in/auf die Bereiche zwischen den Röhrchen (4) eines in Schritt d) enthaltenes Furnierblatt (5) ein flüssiges, pulverförmiges, oder gasförmiges Material ein- und/oder, aufgebracht wird und/oder das Furnierblatt (5) einer Hitzebehandlung unterzogen wird.
12. Furnierblatt, welches nach einem Verfahren der vorangehenden Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Materialdicke von 0,3 bis 10 mm aufweist.
13. Formbauteil, gebildet aus mindestens einem Furnierblatt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Furnierblätter (5) aufeinandergestapelt und miteinander gefügt sind.
14. Formbauteil, gebildet aus mindestens einem Furnierblatt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
das Furnierblatt (5) auf ein Trägermaterial aufgebracht ist.
15. Verwendung eines Furnierblattes, welches nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist und/oder eines Formbauteils nach Anspruch 13 oder 14 im Innen- und oder Außenraum von Luft-, Wasser- oder Landfahrzeugen.
16. Verwendung eines Furnierblattes, welches nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist und/oder eines Formbauteils nach Anspruch 13 oder 14 für Möbel, Haushalts- oder Gebrauchsgegenstände.
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