EP3609662B1 - Verfahren zur herstellung eines furniers aus rattan, furnierblatt, formbauteil und verwendung dafür - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines furniers aus rattan, furnierblatt, formbauteil und verwendung dafür Download PDF

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EP3609662B1
EP3609662B1 EP18728506.9A EP18728506A EP3609662B1 EP 3609662 B1 EP3609662 B1 EP 3609662B1 EP 18728506 A EP18728506 A EP 18728506A EP 3609662 B1 EP3609662 B1 EP 3609662B1
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EP
European Patent Office
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veneer
base body
profiles
tubes
veneer sheet
Prior art date
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EP18728506.9A
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EP3609662A1 (de
Inventor
Peter Kraft
Julian Reuter
Moritz Koehn
Felix Wurster
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Ofs Beteiligungs Holding GmbH
Original Assignee
Ofs Beteiligungs Holding GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27L—REMOVING BARK OR VESTIGES OF BRANCHES; SPLITTING WOOD; MANUFACTURE OF VENEER, WOODEN STICKS, WOOD SHAVINGS, WOOD FIBRES OR WOOD POWDER
    • B27L5/00—Manufacture of veneer ; Preparatory processing therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27J—MECHANICAL WORKING OF CANE, CORK, OR SIMILAR MATERIALS
    • B27J1/00—Mechanical working of cane or the like

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a veneer from rattan, a veneer sheet, a molded component and the use of a veneer produced in this way.
  • Veneers are usually made of wood and are used as decorative components or decorative parts in various applications. Veneers can be used as decorative coatings or inlays on e.g. furniture or musical instruments. However, veneers can also be used in a wide variety of designs and different surfaces as decorative elements in the housings of electrical devices or as interior fittings in vehicles. The use of a veneer is intended to create a desired, in particular high-quality, impression on an object through a corresponding choice of wood type and through a corresponding visual appearance of the wood. With the individual design of veneers, the selection of the wood in terms of surface quality and color proves to be very time-consuming and expensive.
  • a method for producing a veneer in which flat connecting elements and tubular elements are alternately assembled into a block and then cut transversely to the orientation of the tubular elements is disclosed CH 210249 A .
  • WO 2014/060413 A1 describes a process for the production of a veneer wood multilayer, wherein several peeled veneers are glued to one another and are cut perpendicularly to an adhesive layer.
  • the object of the invention is to specify a method with which the production of an individual veneer is simpler and more economical. Further tasks consist of specifying a veneer sheet, a surface component and a use for such a veneer sheet or surface component.
  • a base body is understood below to mean a plate or a block.
  • the profiles are arranged next to one another in a single layer or layer.
  • the profiles are arranged in several layers or layers next to and on top of each other.
  • step d) is understood below to mean any type of mechanical separation of a veneer sheet from the base body, in particular sawing, knife cutting, laser cutting or water jet cutting.
  • the term profile in step b) is to be understood as meaning a profile wood of any length made of rattan with any cross section, in particular a square, rectangular, polygonal or round cross section.
  • the profile wood is made from the solid material of a rattan rod.
  • a base body described in step c) can also have a square, rectangular, polygonal or round cross section.
  • the profile is obtained from the core material of the rattan rod.
  • a rattan rod In contrast to bamboo, which is hollow in its core, a rattan rod is a solid material and has small tubes running longitudinally along the entire diameter. Bamboo also has a tube running in the longitudinal direction. However, this tube is divided at the nodes (junctions) of the bamboo by a transverse wall (diaphragm). Bamboo therefore does not have a tube that runs continuously in the longitudinal direction. In the following, therefore, a small tube is understood to mean a tube which essentially runs along the entire length of the profile or the rattan rod.
  • the joining of the profiles to form a base body, as described in step c), can take place by gluing and/or pressing.
  • Adjacent profiles can, for example, be glued together over the entire surface.
  • the base body can have any three-dimensional shape.
  • the base body can be a single-layer plate formed from profiles or a multi-layer block formed from profiles.
  • the adhesive is, in particular, a temperature- and moisture-resistant adhesive.
  • the method according to the invention it is possible to produce individual veneer sheets simply and inexpensively. Furthermore, the method can ensure that specified patterns of the veneer are reproducible in their production.
  • the method according to the invention uses rattan as the starting material.
  • Rattan is a product from the trunk of the rattan palm, which is harvested and processed in the form of rattan sticks.
  • the rattan rod consists of many small tubes, which are aligned in the longitudinal direction of the trunk, i.e. the rattan rod.
  • Rattan and the woody tissue of palm trees and other higher plants are not actually wood (http://www. registrationi- registration.com/card/1931907/ technicallyen-sie-holz- Weg- Weg-fashion-b-palme ).
  • a veneer is understood below to mean a thin cover layer which is suitable for being applied to a product to be finished.
  • the veneer is in particular in the form of a veneer sheet.
  • the profiles can have, for example, a triangular, quadrangular (square or rectangular) or hexagonal cross-section.
  • the profiles can expediently have a cross section such that no cavities are formed between the profiles when the profiles are connected to form a base body according to step c).
  • the profiles used in step c) can have different and/or the same lengths.
  • a base body with an individual pattern made of small tubes running in different directions can be created. This makes it possible to produce veneer sheets with an inlay-like appearance.
  • the profiles can be profiles obtained from untreated rattan rods, hereinafter referred to as untreated profiles. But it is also possible that the profiles with a from DE 10 2013 019 223 A1 known methods were treated. At this out DE 10 2013 019 223 A1 known method, the tubes of a rattan rod are filled with a liquid. This material is called karuun ® . Below is a treated profile thus to understand a profile in which the tubes are filled with a liquid, such as a paint or a resin.
  • the base body produced in step c) is constructed from treated and untreated profiles.
  • the individual profiles from which the base body is constructed have the same coloring.
  • a base body is to be constructed in the form of a block
  • plates with a top and bottom can be produced from the profiles produced in step b).
  • the panels produced in this way are joined to form a base body (block).
  • This can result in further advantages with regard to the production of individual veneers. For example, it is possible for several panels of different thicknesses or different colors to be stacked on top of each other. The stacked panels can be joined together, e.g. glued or pressed, or connected to one another using known connection techniques.
  • first panels and second panels in step b) the profiles of the first panels being arranged in such a way that the tubes run horizontally to the top and bottom of the first panel and the profiles of the second panels being arranged in such a way that the tubes are perpendicular to the top and bottom of the second plate.
  • third plates are also produced, in which first small tubes run horizontally and second small tubes run perpendicularly to the upper and lower side of the third plate.
  • the block-shaped base body produced in step c) can be built up alternately or in any order from first and/or second and/or third plates. This allows base bodies to be constructed with an individual pattern.
  • a block-shaped base body can be constructed from several layers of profiles and plates joined together.
  • a plate-shaped base body is made up of a single layer of profiles joined together.
  • a base body In a base body, individual tubes of the rattan material used can be aligned perpendicular to one another. However, it is also possible for a base body to be constructed from profiles and/or plates in such a way that all the small tubes within the base body run parallel to one another.
  • the cut can be made in step d) in such a way that the cutting plane runs at a predeterminable angle, in particular between 0° and 90°, to the longitudinal direction and/or transverse direction of the tubes in the base body.
  • the base body produced in step c) can have a preferred direction.
  • the cut according to step d) can then be made at a predeterminable angle, in particular between 0° and 90° to the preferred direction of the base body.
  • the preferred direction of the base body is expediently the longitudinal axis of the base body.
  • the tubes in the base body expediently run along the longitudinal axis of the base body or perpendicularly thereto.
  • the cut in step d) can be carried out in such a way that the base body is rotated about an axis of rotation during the cutting process. A peeled veneer can thereby be obtained.
  • the cut according to step d) can be carried out in such a way that the veneer sheet has a thickness between 0.3 and 10 mm.
  • a tool with a wedge angle of 9-16°, in particular 11-14° is used. This improves the quality of the cut and ensures that the cut surface, particularly in the area between the tubes, has fewer tears.
  • a material in a step c1), can be applied at least to a surface of the base body that runs perpendicular to a sectional plane.
  • This material can be a coating or an additional plate.
  • the base body can be connected to a holding device.
  • This holding device can, for example, be a plate to which the base body is attached.
  • the base body Before the base body is cut in step d), the base body can be moistened in a subsequent step c3).
  • This humidification can, for example, take place in a temperature-controlled liquid bath.
  • the base body can be soaked in a water bath at a temperature between 60° and 95°, preferably between 70° and 85°. This washing can expediently be carried out over a period of 4 to 12 hours.
  • a liquid bath means on the one hand that the base body is completely surrounded by liquid, e.g. water. On the other hand, this also means that the base body is surrounded by liquid vapour, e.g. water vapour, in a vapor container.
  • An advantage here is that the veneer sheet curls less after step d). Furthermore, this improves the surface of the veneer sheet, in particular the surface becomes smoother. Furthermore, the tear strength of the veneer sheet is improved.
  • the veneer sheet can be expediently dried.
  • a veneer sheet obtained in step d) can be further processed or finished by exposing the small tubes. This can be achieved by e.g. brushing, grinding, blasting, air pressure or laser processes.
  • a liquid, powdery or gaseous material can be introduced and/or applied into the tubes and/or in areas between the tubes of a veneer sheet obtained in step d) and/or the veneer sheet can be subjected to a heat treatment.
  • the liquid can be, for example, stain, lacquer, wax, resin, acid or oil.
  • Flours for example of mineral, synthetic, metallic or organic origin, can be used as the powdered substance.
  • Water vapor, nitrogen, argon or carbon dioxide, for example, can be used as the gaseous substance.
  • a heat treatment can be carried out, for example, by means of flaming or in a tempering furnace.
  • a carrier material can be applied to the back of a veneer sheet obtained in step d) or step d1) and/or a transparent layer can be applied to the visible side of a veneer sheet obtained in step d) or step d1).
  • a carrier material is to be understood here as meaning a material which is suitable for the veneer sheet to be able to be applied to the surface of the material.
  • the carrier material can be a fleece, a textile or a film, for example.
  • the carrier material can also, or in addition to a fleece or a film, be a body with a two- or three-dimensional surface, e.g. a plate or a surface of a piece of furniture or a vehicle interior paneling.
  • one or more veneer sheets to be applied to a fleece, e.g. glued, and then the arrangement of veneer sheet and fleece to be applied, e.g. glued, to the surface of a panel, e.g. furniture table or user interface of a vehicle.
  • a carrier material applied to the back of the veneer sheet, a higher rigidity of the veneer sheet can also be achieved.
  • a plastic can be used as the carrier material.
  • a sheet of veneer can be applied to a fleece and then the arrangement of sheet of veneer and fleece can be sprayed with a plastic on one side or on the fleece side. It is thus possible to create a molded part in a pressure or injection molding process which has a desired physical configuration and which has a layer of fleece and veneer sheet on at least one surface.
  • a transparent layer can be applied to the visible side of the veneer sheet.
  • the weather resistance can be improved, but it is also possible to give the surface of the veneer sheet a desired haptic property.
  • a desired optical effect can be achieved by applying a layer.
  • the layer can be applied by means of an adhesive method or by means of printing, in particular 3D printing methods. Using 3D printing processes, it is possible to print a pattern on the visible surface of a three-dimensionally formed veneer sheet.
  • a further aspect of the invention is the specification of a shaped component, formed from at least one veneer sheet, which is produced according to the method according to the invention.
  • a shaped component is also to be understood as meaning a surface component.
  • this surface component or molded component is characterized in that several veneer sheets are stacked on top of one another and connected to one another. The surface component or molded component is thereby given increased rigidity. By stacking individual sheets of veneer on top of each other, a body with any three-dimensional shape can be produced.
  • the veneer sheet produced by a method according to the invention is applied to a carrier material in order to increase the rigidity of the veneer sheet.
  • the veneer produced by the method according to the invention can be used in any application.
  • the veneer can be used, for example, in the interior and/or exterior of a vehicle.
  • the interior can be a passenger compartment of the vehicle, for example.
  • the use of the veneer in a trunk or a glove compartment of the vehicle is also conceivable.
  • the use of the veneer in the vehicle leads to a higher quality appearance or an upgrade of the vehicle.
  • the manufacturing costs of the vehicle can be reduced.
  • individual surface components can be provided in this way, so that the vehicle can be designed individually.
  • almost identical Surface components are provided to provide different vehicles with the same surface components.
  • identically manufactured surface components can be used as spare parts.
  • a sheet of veneer produced according to the method of the present invention can be used on surfaces of furniture, household or utility items.
  • step a) rattan sticks with longitudinal tubes are provided.
  • the rattan poles can be rattan poles made from raw rattan material. But it can also be rattan rods, which are treated with a liquid.
  • the tubes are completely or partially filled with a liquid.
  • step b) profiles 3 are then produced from these rattan rods, with the small tubes 4 extending in the longitudinal direction of the profiles 3 .
  • the rattan rods are processed in such a way that the profiles 3 have a predetermined cross section, for example a triangular, quadrangular or hexagonal cross section.
  • the profiles 3 have a direction of propagation in the longitudinal direction of the tubes 4 .
  • panels 2 can then be produced from the profiles 3 produced in step b).
  • step c) the profiles 3 produced in step b) or the panels 2 produced in step b1) are processed into a base body 1 .
  • the profiles 3 or panels 2 are appropriately joined together, e.g. glued or pressed.
  • the profiles 3 or plates 2 are arranged in a predetermined direction relative to one another. Adjacent profiles 3 or plates 2 are arranged in such a way that the tubes 4 run parallel and/or perpendicular to one another.
  • the profiles 3 it is also possible or additionally possible for the profiles 3 to be arranged relative to one another in such a way that the tubes 4 have a predetermined angle relative to one another.
  • a material 7 can be applied to a surface of the base body 1 which runs perpendicular to a cutting plane S, S1, S2. This prevents a cut in the direction of the arrow ( 2 ) the surface 1a of the base body 1, on which the material 7 rests, frays or tears due to the cutting process.
  • the base body 1 can be placed in a holding device. The base body 1 can then be moistened in an optional step c3). This humidification can take place, for example, in a temperature-controlled liquid bath or in a steam environment.
  • step d the base body created in step c) is cut or sawn. This creates sheets of veneer.
  • the thickness of the veneer sheets can be adjusted to between 0.3 mm and 10 mm. Of course, smaller or larger thicknesses are also possible.
  • step d1) the veneer sheets are dried.
  • the veneer sheets produced can be further processed in a step e).
  • several sheets of veneer can be connected to one another in the form of a stack.
  • the veneer sheets on the visible side with be coated with a transparent or semi-transparent top layer.
  • the veneer sheets can also be built up with an additional reinforcement layer on the back.
  • step a) the treatment of the rattan sticks with a liquid described in step a) can alternatively also be carried out in step b), such that in step b) the profiles produced are treated with a liquid.
  • the treatment with a liquid can also take place in step c), such that the base body made up of the profiles produced is treated with a liquid.
  • the base body 1 is made up of several plates 2 stacked one on top of the other.
  • Each plate 2 consists of several profiles 3a, 3b.
  • the tubes 4 each run parallel to one another in the longitudinal direction of the profiles 3.
  • the plates 2 are each formed from a plurality of profiles 3a, 3b arranged next to one another.
  • the tubes 4 run, for example, parallel (in the profiles 3b) or perpendicularly (in the profiles 3a) to the top 2a or bottom 2b of the plate 2.
  • the profiles 3a, 3b are glued together, for example. Adjacent panels 2 are glued together on top 2a and bottom 2b.
  • the base body 1 has a surface 1a.
  • This material 7 can be glued to the base body 1 .
  • this material 7 it is also possible for this material 7 to be releasably clamped to the base body 1 .
  • the base body 1 has a sectional plane S.
  • This cutting plane S runs perpendicular to the material 7.
  • the cutting direction is in 2 indicated by the arrow direction. A cut is thus made in the direction of the arrow R through the block 1 in the direction of the material 7 .
  • the fraying or tearing out of the surface 1a is thus reduced or avoided during the cutting process in step d).
  • FIG. 3 shows a perspective view of a second exemplary representation of a block-shaped base body produced in step c).
  • the first body 1 according to 2 are in the in 3 illustrated body 1 all tubes 4 aligned in the profiles 3 parallel to each other.
  • 3 shows two cutting planes S1, S2.
  • the cutting plane S1 runs perpendicularly to the longitudinal axis L of the tubes 4.
  • the veneer sheet produced from this is also referred to as end-grain veneer.
  • This end-grain veneer is characterized by the fact that it is light and sound permeable. This end-grain veneer is therefore suitable, for example, as a lampshade or as a cover for a loudspeaker.
  • Fig.3 also shows a sectional plane S2 perpendicular to the sectional plane S1.
  • This sectional plane S2 runs parallel to the longitudinal axis L of the tubes 4.
  • a sectional plane which runs at a predetermined angle to the sectional plane S1 or S2 is not shown.
  • the base body 1 is constructed, for example, from three profiles 3 arranged next to one another.
  • the plate-shaped base body 1 extends in the longitudinal direction L.
  • the cutting plane S1 runs along the longitudinal direction L. A sheet of veneer is thus produced along the longitudinal direction of the individual tubes 4 .
  • FIG 5 shows an exemplary representation of a veneer sheet produced in step d) with an individual pattern of the tubes 4.
  • the veneer sheet 5 is made up of several profiles 3a, 3b, 3c. Accordingly 2 run the profiles 3a such that the tubes 4 perpendicular to the top and bottom 2a, 2b of the plates 2.
  • the profiles 3b are arranged perpendicularly in such a way that the small tubes 4 run parallel to the upper side and lower side 2a, 2b of the plates 2.
  • 3 shows additional profiles 3c, which are arranged such that the tubes 4 run parallel to the top and bottom 2a, 2b of the plates 2 and perpendicular to the plane of the drawing.
  • FIG. 6 shows in an upper and lower illustration an exemplary representation of a veneer sheet from a base body 1 according to 3 in sectional view.
  • the upper figure shows a veneer sheet 5, along the section plane S1 from the Body 1 according to 3 was cut.
  • the upper figure shows this veneer sheet 5 with a thickness d in a sectional view along plane S2.
  • the tubes 4 are arranged parallel to one another.
  • the veneer sheet 5 is applied to a carrier material 8 on the back.
  • the carrier material 8 can be a fleece or a plate.
  • the arrangement of veneer sheet 5 and carrier material 8 is attached to a holder 10 .
  • the figure below shows an arrangement of two veneer sheets 5 stacked on top of one another, which are applied to a carrier material 8 .
  • a transparent layer 9 is applied to the top of the upper veneer sheet 5 .
  • the carrier material 8 consists of a fleece, a textile or a foil 8a, which is applied to the back of the stack of veneer sheets 5.
  • the arrangement of the veneer sheet stack 5 and the fleece 8a is applied to a carrier 8b, for example a plate.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Furniers aus Rattan, ein Furnierblatt, ein Formbauteil und die Verwendung eines derart hergestellten Furniers.
  • Furniere werden üblicherweise aus Holz gefertigt und kommen als dekorative Bauteile oder Zierteile in unterschiedlichen Anwendungen zum Einsatz. Furniere können als dekorative Beschichtung oder Einlegearbeiten von z.B. Möbeln oder Musikinstrumenten dienen. Furniere können aber auch in unterschiedlichster Ausgestaltung und unterschiedlichen Oberflächen als Dekorationselemente in Gehäusen von elektrischen Geräten oder als Innenausstattung von Fahrzeugen zum Einsatz kommen. Durch den Einsatz eines Furniers soll bei einem Gegenstand durch eine entsprechende Wahl der Holzart sowie durch ein entsprechend optisches Erscheinen des Holzes ein erwünschter, insbesondere hochwertiger, Eindruck erzeugt werden. Bei der individuellen Gestaltung von Furnieren erweist sich die Auswahl des Holzes in Bezug auf Oberflächenbeschaffenheit und Farbe als sehr aufwendig und teuer.
  • Aus DE 196 05 525 A1 ist ein Möbelstück bekannt, wobei Teile des Möbelstücks mit faserigen Stränge aus Rattan umwickelt sind.
  • DE 201 20 158 U1 offenbart ein Flechtmaterialstreifen zur Herstellung von Flächenflechtwerken, wobei die Flechtmaterialstreifen aus einem Furnier bestehen.
  • Ein Verfahren zur Herstellung eines Furniers, wobei flache Verbindungselemente und Rohrelemente abwechselnd zu einem Block zusammengefügt werden und anschließend quer zur Ausrichtung der Rohrelemente geschnitten werden ist aus CH 210249 A .
  • Aus WO 2017/021344 ist die Herstellung eines Blocks aus mehreren Platten bekannt.
  • WO 2014/060413 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Furnierholzmehrschicht, wobei mehrere Schälfurniere aufeinander geklebt werden und senkrecht zu einer Klebeschicht geschnitten werden.
  • Aus "Gründerpreis 2016: out for space GmbH, Kißlegg (3.Platz)", youtube, 1.Juli, Seite 2 pp., XP054978502 werden Produkte aus Rattan gezeigt. Aus DE 24 12 881 A1 werden Verfahren zur Verarbeitung von Holz offenbart.
  • Aus DE 2412881 A1 ist ein Holzfurnier bekannt, das aus mehreren an den Stoßkanten miteinander verleimten Holzstreifen besteht.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, mit dem die Herstellung eines individuellen Furniers einfacher und kostengünstiger erfolgt. Weitere Aufgaben bestehen in der Angabe eines Furnierblattes, eines Flächenbauteils sowie einer Verwendung für ein solches Furnierblatt bzw. Flächenbauteil.
  • Diese Aufgaben werden mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Furniers in Form eines Furnierblattes zeichnet sich durch folgende Verfahrensschritte aus
    1. a) Bereitstellen von mehreren Rattanstangen mit längs verlaufenden Röhrchen,
    2. b) Erzeugen von Profilen aus den mehreren Rattanstangen, wobei sich die Röhrchen in Längsrichtung der Profile erstrecken
    3. c) Fügen der Profile zu einem Grundkörper, wobei die Profile innerhalb des Grundkörpers derart angeordnet werden, dass sich die Röhrchen in Längsrichtung und/oder quer zur Längsrichtung und/oder in einem vorgebbaren Winkel zur Längsrichtung des Grundkörpers erstrecken,
    4. d) Schneiden des im Schritt c) erstellten Grundkörpers, wobei besagtes Furnierblatt erhalten wird.
  • Unter einem Grundkörper wird im Weiteren eine Platte oder ein Block verstanden. Bei einer Platte sind hierbei die Profile in einer einzelnen Schicht bzw. Lage nebeneinander angeordnet. Bei einem Block sind die Profile in mehreren Schichten bzw. Lagen nebeneinander und übereinander angeordnet.
  • Unter dem Begriff Schneiden im Schritt d) wird im Folgenden jede Art der mechanischen Abtrennung eines Furnierblattes von dem Grundkörper verstanden, insbesondere wird hierunter Sägen, Messerschneiden, Laserscheiden oder Wasserstrahlschneiden verstanden.
  • Unter dem Begriff Profil in Schritt b) ist im Folgenden ein Profilholz beliebiger Länge aus Rattan mit beliebigem Querschnitt, insbesondere quadratischen, rechteckigen, mehreckigen oder runden Querschnitt zu verstehen. Das Profilholz wird dabei aus dem Vollmaterial einer Rattanstange hergestellt. Ein in Schritt c) beschriebener Grundkörper kann im Weiteren einen quadratischen, rechteckigen, mehreckigen oder runden Querschnitt aufweisen. Insbesondere wird das Profil aus dem Kernmaterial der Rattanstange gewonnen.
  • Im Unterschied zu Bambus, welches im Kern hohl ist, ist eine Rattanstange ein Vollmaterial und besitzt entlang des gesamten Durchmessers in Längsrichtung verlaufende Röhrchen. Bambus weist zwar ebenfalls eine in Längsrichtung verlaufende Röhre auf. Diese Röhre wird allerdings an den Nodien (Knotenpunkten) des Bambus durch eine querliegende Wand (Diaphragma) unterteilt. Bambus weist somit keine durchgängig in Längsrichtung verlaufende Röhre auf. Im Folgenden wird somit unter einem Röhrchen eine Röhre verstanden, welche im Wesentlichen entlang der gesamten Länge des Profils bzw. der Rattanstange verläuft.
  • Das in Schritt c) beschriebene Fügen der Profile zu einem Grundkörper kann durch Kleben und/oder Pressen erfolgen. Benachbarte Profile können z.B. vollflächig miteinander verleimt werden. Es ist aber auch möglich, dass die Profile zu einem Grundkörper gepresst werden. Es ist aber auch möglich, dass die einzelnen Profile mittels Nut-Feder-Verbindungen oder Schwalbenschwanz-Verbindungen zu einem Grundkörper miteinander verbunden werden können. Der Grundkörper kann hierbei eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Wie bereits oben beschrieben, kann der Grundkörper eine einlagig aus Profilen gebildete Platte oder ein mehrlagig aus Profilen gebildeter Block sein. Bei dem Kleber handelt es sich insbesondere um einen temperatur- und feuchtigkeitsbeständigen Kleber.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, einfach und kostengünstig individuelle Furnierblätter zu produzieren. Ferner kann durch das Verfahren sichergestellt werden, dass vorgegebene Muster des Furniers in ihrer Herstellung reproduzierbar sind. Das erfindungsgemäße Verfahren verwendet als Ausgangsmaterial Rattan.
  • Rattan ist ein Produkt aus dem Stamm der Rattanpalme, welches in Form von Rattanstangen geerntet und weiterverarbeitet wird. Die Rattanstange setzt sich aus vielen kleinen Röhrchen zusammen, welche in Längsrichtung des Stamms, also der Rattanstange ausgerichtet sind. Rattan sowie holzige Gewebe der Palmen und anderer höherer Pflanzen sind kein Holz im engeren Sinn (http://www.kartei-karte.com/card/1931907/vergleichen-sie-holz-strukturen-von-a-bambus-b-palme).
  • Unter einem Furnier wird im Weiteren eine dünne Deckschicht verstanden, welches geeignet ist, auf ein zu veredelndes Produkt aufgebracht zu werden. Das Furnier liegt insbesondere in Form eines Furnierblattes vor.
  • Wie bereits oben beschrieben, können die Profile z.B. einen dreieckigen, viereckigen (quadratisch oder rechteckig) oder sechseckigen Querschnitt aufweisen. Zweckmäßig können die Profile einen Querschnitt aufweisen, so dass bei der Verbindung der Profile zu einem Grundkörper gemäß Schritt c) keine Hohlräume zwischen den Profilen entstehen.
  • Die in Schritt c) verwendeten Profile können unterschiedliche und/oder gleiche Längen aufweisen. Durch die Anordnung der Profile in Schritt c) kann ein Grundkörper mit individuellem Muster aus in unterschiedliche Richtungen verlaufenden Röhrchen erstellt werden. Dadurch ist es möglich, Furnierblätter intarsienähnlicher Optik herzustellen.
  • Bei den Profilen kann es sich um Profile handeln, welche aus unbehandelten Rattanstangen gewonnen wurden, im Weiteren als unbehandelte Profile bezeichnet. Es ist aber auch möglich, dass die Profile mit einem aus DE 10 2013 019 223 A1 bekannten Verfahren behandelt wurden. Bei diesem aus DE 10 2013 019 223 A1 bekannten Verfahren werden die Röhrchen einer Rattanstange mit einer Flüssigkeit gefüllt. Dieses Material wird als karuun® bezeichnet. Im Weiteren ist unter einem behandelten Profil somit ein Profil zu verstehen, bei welchem die Röhrchen mit einer Flüssigkeit, z.B. einer Farbe oder einem Harz befüllt sind.
  • Insbesondere ist es möglich, dass der in Schritt c) erzeugte Grundkörper aus behandelten und unbehandelten Profilen aufgebaut wird. Insbesondere weisen die einzelnen Profile, aus denen der Grundkörper aufgebaut wird, eine gleiche Farbgebung auf.
  • Für den Fall, dass ein Grundkörper in Form eines Blocks aufgebaut werden soll, kann in einer Ausführungsform der Erfindung in einem Schritt b1) aus den in Schritt b) erzeugten Profilen Platten mit einer Ober- und Unterseite hergestellt werden. Anschließend werden im Schritt c) die derart hergestellten Platten zu einem Grundkörper (Block) gefügt. Hierdurch können sich weitere Vorteile hinsichtlich der Herstellung individueller Furniere ergeben. So ist es z.B. möglich, dass mehrere Platten unterschiedlicher Dicke oder unterschiedlicher Farbe aufeinander gestapelt werden. Die gestapelten Platten können miteinander gefügt, z.B. verleimt oder verpresst werden oder mittels bekannter Verbindungstechniken miteinander verbunden werden.
  • Dabei ist es möglich, im Schritt b) erste Platten und zweite Platten herzustellen, wobei bei den ersten Platten die Profile derart angeordnet werden, dass die Röhrchen waagerecht zur Ober- und Unterseite der ersten Platte verlaufen und bei den zweiten Platten die Profile derart angeordnet werden, dass die Röhrchen senkrecht zur Ober- und Unterseite der zweiten Platte verlaufen. Selbstverständlich ist es möglich, dass in Schritt b) auch dritte Platten hergestellt werden, bei denen erste Röhrchen waagerecht und zweite Röhrchen senkrecht zur Ober- und Unterseite der dritten Platte verlaufen. Der in Schritt c) erzeugte blockförmige Grundkörper kann alternierend oder in einer beliebigen Reihenfolge aus ersten und/oder zweiten und/oder dritten Platten aufgebaut werden. Dadurch können Grundkörper mit einem individuellen Muster aufgebaut werden.
  • Insbesondere kann ein blockförmiger Grundkörper aus mehreren Lagen miteinander gefügten Profilen und Platten aufgebaut sein. Im Gegensatz dazu ist ein plattenförmiger Grundkörper aus einer einzelnen Lage miteinander gefügter Profile aufgebaut.
  • In einem Grundkörper können einzelne Röhrchen des verwendeten Rattanmaterials senkrecht zueinander ausgerichtet sein. Es ist aber auch möglich, dass ein Grundkörper aus Profilen und/oder Platten derart aufgebaut wird, dass sämtliche Röhrchen innerhalb des Grundkörpers parallel zueinander verlaufen.
  • Zur Herstellung eines Furnierblattes kann im Schritt d) der Schnitt derart erfolgen, dass die Schnittebene unter einem vorgebbaren Winkel, insbesondere zwischen 0° und 90° zur Längsrichtung und/oder Querrichtung der Röhrchen im Grundkörper verläuft. Insbesondere kann der in Schritt c) erzeugte Grundkörper eine Vorzugsrichtung aufweisen. Der Schnitt gemäß Schritt d) kann dann unter einem vorgebbaren Winkel, insbesondere zwischen 0° und 90° zur Vorzugsrichtung des Grundkörpers erfolgen. Zweckmäßig handelt es sich bei der Vorzugsrichtung des Grundkörpers um die Längsachse des Grundkörpers. Zweckmäßig verlaufen die Röhrchen in dem Grundkörper entlang der Längsachse des Grundkörpers oder senkrecht dazu.
  • Der Schnitt in Schritt d) kann derart ausgeführt werden, dass während des Schneidevorgangs der Grundkörper um eine Rotationsachse gedreht wird. Dadurch kann ein Schälfurnier erhalten werden.
  • Der Schnitt gemäß Schritt d) können derart ausgeführt werden, dass das Furnierblatt eine Dicke zwischen 0,3 und 10 mm aufweist.
  • Zur Durchführung des Schneidevorgangs in Schritt d) wird ein Werkzeug mit einem Keilwinkel von 9-16°, insbesondere 11-14° verwendet. Dadurch wird die Schnittqualität verbessert und erreicht, dass die Schnittfläche, insbesondere im Bereich zwischen den Röhrchen weniger Einrisse aufweist.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung kann in einem Schritt c1) zumindest auf eine Oberfläche des Grundkörpers, welche senkrecht zu einer Schnittebene verläuft ein Werkstoff aufgebracht werden. Bei diesem Werkstoff kann es sich um eine Beschichtung oder um eine zusätzliche Platte handeln. Durch das Aufbringen des Werkstoffs kann beim Schneiden ein Ausreißen und Ausfransen des Furnierblatts im Randbereich verringert oder vermieden werden. Ferner kann die Qualität des Furnierblatts erhöht werden.
  • In einem weiteren Schritt c2) kann der Grundkörper mit einer Haltevorrichtung verbunden werden. Diese Haltevorrichtung kann z.B. eine Platte sein, an welche der Grundkörper angebracht ist.
  • Bevor der Grundkörper im Schritt d) geschnitten wird, kann in einem anschließenden Schritt c3) der Grundkörper befeuchtet werden. Diese Befeuchtung kann z.B. in einem temperierten Flüssigkeitsbad erfolgen. Hierbei kann der Grundkörper in einem Wasserbad bei einer Temperatur zwischen 60° und 95°, bevorzugt zwischen 70° und 85° gewässert werden. Zweckmäßig kann diese Wässerung über einen Zeitraum von 4 bis 12 Stunden erfolgen. Unter einem Flüssigkeitsbad ist hierbei einerseits zu verstehen, dass der Grundkörper vollständig mit Flüssigkeit, z.B. Wasser umspült wird. Andererseits ist hierunter auch zu verstehen, dass der Grundkörper in einem Dampfbehälter von Flüssigkeitsdampf, z.B. Wasserdampf umgeben wird. Ein Vorteil hierbei ist, dass sich das Furnierblatt nach Schritt d) weniger wellt. Ferner wird dadurch die Oberfläche des Furnierblatts verbessert, insbesondere wird die Oberfläche glatter. Ferner wird die Reißfestigkeit des Furnierblatts verbessert.
  • In einem Schritt d1) kann das Furnierblatt zweckmäßig getrocknet werden.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung kann ein in Schritt d) erhaltenes Furnierblatt dadurch weiterverarbeitet bzw. veredelt werden, dass die Röhrchen freigelegt werden. Dies kann durch z.B. Bürst-, Schleif-, Strahl-, Luftdruck oder Laserprozesse erreicht werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann in die Röhrchen und/oder in Bereiche zwischen den Röhrchen eines in Schritt d) erhaltenen Furnierblatts ein flüssiges, pulverförmiges, oder gasförmiges Material ein- und/oder aufgebracht werden und/oder das Furnierblatt einer Hitzebehandlung unterzogen werden. Bei der Flüssigkeit kann es sich hierbei um z.B. Beize, Lacke, Wachse, Harze, Säuren oder Öle handeln. Als pulverförmige Substanz können Mehle z.B. aus mineralischem, synthetischem, metallischem oder organischem Ursprung verwendet werden. Als gasförmige Substanz kann z.B. Wasserdampf, Stickstoff, Argon oder Kohlendioxid verwendet werden. Eine Hitzebehandlung kann z.B. mittels Beflammen oder in einem Temperierofen erfolgen.
  • Durch diese Maßnahmen ist es möglich, das Furnierblatt individuell optisch zu gestalten Ferner ist es möglich, die Röhrchen durch das eingebrachte Material bzw. die eingebrachten Substanzen abzudichten, zu imprägnieren oder zu tränken, so dass eine Schimmelbildung erschwert wird. Bezüglich des äußeren Erscheinungsbildes des Furnierblatts kann erreicht werden, dass die Oberfläche des Furnierblatts glatt bzw. offenporig erscheint. Die Behandlung kann außerdem zu einer Aufhellung des Furnierblatts führen, wenn entsprechende Mittel, z.B. Bleichmittel oder Beize zum Einsatz kommen. Ferner können Schädlinge innerhalb der Röhrchen beseitigen werden, z.B. durch Begasung durch Kohlendioxid. Schließlich kann das Furnierblatt geschmeidig gemacht werden, z.B. durch die Verwendung von Wasserdampf um eine bessere Verformbarkeit zu erzielen.
  • In einem weiteren Schritt e) kann auf ein in Schritt d) bzw. Schritt d1) erhaltenes Furnierblatt rückseitig ein Trägermaterial und/oder auf die Sichtseite eines in Schritt d) bzw. Schritt d1) erhaltenes Furnierblatt eine transparente Schicht aufgebracht werden. Unter einem Trägermaterial ist hierbei ein Material zu verstehen, welches dazu geeignet ist, dass das Furnierblatt auf die Oberfläche des Materials aufgebracht werden kann. Das Trägermaterial kann hierbei z.B. ein Vlies, ein Textil oder eine Folie sein. Das Trägermaterial kann aber auch oder zusätzlich zu einem Vlies oder einer Folie, ein Körper mit einer zwei- oder dreidimensionalen Oberfläche sein, z.B. eine Platte oder eine Oberfläche eines Möbelstücks oder einer Fahrzeuginnenverkleidung. Es ist somit beispielhaft möglich, dass ein oder mehrere Furnierblätter auf ein Vlies aufgebracht, z.B. geklebt werden und anschließend die Anordnung aus Furnierblatt und Vlies auf die Oberfläche einer Platte, z.B. Möbeltisch oder Bedienoberfläche eines Fahrzeugs, aufgebracht, z.B. geklebt wird. Mit einem rückseitig aufgebrachten Trägermaterial auf das Furnierblatt kann zusätzlich eine höhere Steifigkeit des Furnierblattes erreicht werden.
  • Es ist aber auch möglich, dass als Trägermaterial ein Kunststoff verwendet wird. Beispielhaft kann ein Furnierblatt auf ein Vlies aufgebracht und anschließend die Anordnung aus Furnierblatt und Vlies ein - oder vliesseitig mit einem Kunststoff bespritzt werden. Damit ist es möglich, in einem Druck- oder Spritzgussverfahren ein Formteil zu schaffen, welches eine gewünschte körperliche Ausgestaltung aufweist und welches auf zumindest einer Oberfläche eine Schicht aus Vlies und Furnierblatt aufweist.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann eine transparente Schicht auf der Sichtseite des Furnierblattes aufgebracht werden. Mit dieser Schicht kann z.B. die Witterungsbeständigkeit verbessert werden, es ist aber auch möglich, der Oberfläche des Furnierblatts eine gewünschte haptische Eigenschaft zu verleihen. Ferner kann durch das Aufbringen einer Schicht ein gewünschter optischer Effekt erzielt werden. Das Aufbringen der Schicht kann mittels Klebeverfahren, als auch mittels Druck, insbesondere 3D-Druckverfahren erfolgen. Mittels 3D-Druckverfahren ist es möglich, auf die sichtbare Oberfläche eines dreidimensional verformten Furnierblattes ein Muster aufzudrucken.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist die Angabe eines Formbauteils, gebildet aus mindestens einem Furnierblatt, welches gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Unter einem Formbauteil ist auch ein Flächenbauteil zu verstehen. Dieses Flächenbauteil bzw. Formbauteil zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass mehrere Furnierblätter aufeinandergestapelt und miteinander verbunden sind. Das Flächenbauteil bzw. Formbauteil erhält dadurch eine erhöhte Steifigkeit. Durch das Aufeinanderstapeln einzelner Furnierblätter kann ein Körper mit einer beliebigen dreidimensionalen Form hergestellt werden.
  • Es ist aber möglich, dass zur Erhöhung der Steifigkeit des Furnierblattes, das nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Furnierblatt auf ein Trägermaterial aufgebracht ist.
  • Das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Furnier kann in beliebigen Anwendungen zum Einsatz kommen. Das Furnier kann beispielsweise im Innen- und/oder Außenbereich eines Fahrzeugs eingesetzt werden. Beim Innenraum kann es sich beispielsweise um eine Fahrgastzelle des Fahrzeugs handeln. Vorstellbar sind auch der Einsatz des Furniers in einem Kofferraum bzw. einem Handschuhfach des Fahrzeugs. Der Einsatz des Furniers im Fahrzeug führt zu einem hochwertigerem Erscheinen bzw. einer Aufwertung des Fahrzeugs. Durch die Verwendung des hochwertigen aber günstigen Rohstoffs Rattan können die Herstellungskosten des Fahrzeugs reduziert werden. Zudem können hierdurch individuelle Flächenbauteil bereitgestellt werden, sodass das Fahrzeug individuell gestaltet werden kann. Ferner können quasi identische Flächenbauteile bereitgestellt werden, um unterschiedliche Fahrzeuge mit gleichen Flächenbauteile zu versehen. Des Weiteren können identisch hergestellte Flächenbauteile als Ersatzteile verwendet werden.
  • Ein Furnierblatt, welches gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, kann auf Oberflächen von Möbeln, Haushalts- oder Gebrauchsgegenständen verwendet werden.
  • Die Erfindung wird im Weiteren anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1
    den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 2
    eine erste beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten blockförmigen Grundkörpers in Frontansicht,
    Fig. 3
    eine zweite beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten blockförmigen Grundkörpers in Frontansicht,
    Fig. 4
    eine beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten plattenförmigen Grundkörpers in Frontansicht,
    Fig. 5
    eine beispielhafte Darstellung eines im Schritt d) erzeugten Furnierblattes,
    Fig. 6
    eine beispielhafte Darstellung eines Furnierblattes aus einem Grundkörper gemäß Fig. 3;
  • Fig. 1 zeigt ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens. In Schritt a) werden Rattanstangen mit längsverlaufenden Röhrchen bereitgestellt. Bei den Rattanstangen kann es sich um Rattanstangen aus rohem Rattanmaterial handeln. Es kann sich aber auch um Rattanstangen handeln, welche mittels einer Flüssigkeit behandelt sind. Hierbei sind die Röhrchen mit einer Flüssigkeit vollständig oder teilweise gefüllt.
  • Im Schritt b) werden anschließend aus diesen Rattanstangen Profile 3 erzeugt, wobei die Röhrchen 4 sich in Längsrichtung der Profile 3 erstrecken. Die Rattanstangen werden dabei derart bearbeitet, dass die Profile 3 einen vorgegebenen Querschnitt aufweisen, z.B. einen dreieck-, viereck- oder sechseckförmigen Querschnitt. Die Profile 3 weisen dabei eine Ausbreitungsrichtung in Längsrichtung der Röhrchen 4 auf. In einem Schritt b1) können anschließend aus den in Schritt b) hergestellten Profilen 3 Platten 2 hergestellt werden.
  • Anschließend werden im Schritt c) die im Schritt b) erzeugten Profile 3 bzw. die in Schritt b1) erzeugten Platten 2 zu einem Grundkörper 1 verarbeitet. Dabei werden die Profile 3 bzw. Platten 2 zweckmäßig miteinander gefügt, z.B. verklebt oder verpresst. Zur Bildung des Grundkörpers 1 werden die Profile 3 bzw. Platten 2 hierzu in einer vorgegebenen Richtung zueinander angeordnet. Benachbarte Profile 3 bzw. Platten 2 sind hierbei derart angeordnet, dass die Röhrchen 4 parallel und/oder senkrecht zueinander verlaufen. Es ist aber auch möglich oder zusätzlich möglich, dass die Profile 3 derart zueinander angeordnet werden, dass die Röhrchen 4 einen vorgegebenen Winkel zueinander aufweisen.
  • In einem optionalen Schritt c1) kann auf eine Oberfläche des Grundkörpers 1 welche senkrecht zu einer Schnittebene S, S1, S2 verläuft ein Werkstoff 7 aufgebracht werden. Dadurch wird verhindert, dass bei einem Schnitt in Pfeilrichtung (Fig. 2) die Oberfläche 1a des Grundkörpers 1, auf der der Werkstoff 7 aufliegt, durch den Schneidevorgang ausfranst bzw. einreißt. In einem weiteren optionalen Schritt c2) kann der Grundkörper 1 in eine Haltevorrichtung eingebracht werden. Anschießend kann in einem optionalen Schritt c3) der Grundkörper 1 befeuchtet werden. Diese Befeuchtung kann z.B. in einem temperierten Flüssigkeitsbad oder in einer Dampfumgebung erfolgen.
  • In einem Schritt d) werden die in Schritt c) erstellten Grundkörpers geschnitten oder gesägt. Dadurch werden Furnierblätter erzeugt. Die Dicke der Furnierblätter kann hierbei auf 0,3 mm bis 10 mm eingestellt werden. Selbstverständlich sind auch geringere oder größere Dicken möglich. In einem optionalen Schritt d1) werden die Furnierblätter getrocknet.
  • Die hergestellten Furnierblätter können in einem Schritt e) weiterverarbeitet werden. Hierbei können z.B. mehrere Furnierblätter in Form eines Stapels miteinander verbunden werden. Es ist aber auch möglich, dass die Furnierblätter auf der Sichtseite mit einer transparenten oder halbtransparenten Deckschicht beschichtet werden. Die Furnierblätter können rückseitig aber auch zusätzlich mit einer Verstärkungsschicht aufgebaut werden.
  • Es sei hier darauf hingewiesen, dass die in Schritt a) beschriebene Behandlung der Rattanstangen mit einer Flüssigkeit alternativ auch in Schritt b) erfolgen kann, derart, dass in Schritt b) die erzeugten Profile mit einer Flüssigkeit behandelt werden. Alternativ kann die Behandlung mit einer Flüssigkeit auch in Schritt c) erfolgen, derart, dass der aus den erzeugten Profile aufgebaute Grundkörper mit einer Flüssigkeit behandelt wird.
  • Fig. 2 zeigt in perspektiver Ansicht eine erste beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten Grundkörpers. Der Grundkörper 1 ist hierbei aus mehreren übereinandergestapelten Platten 2 aufgebaut. Jede Platte 2 besteht aus mehreren Profilen 3a, 3b. In den Profilen 3a, 3b verlaufen die Röhrchen 4 jeweils parallel zueinander in Längsrichtung der Profile 3. Die Platten 2 sind jeweils aus mehreren nebeneinander angeordneten Profilen 3a, 3b gebildet. Innerhalb einer Platte 2 verlaufen die Röhrchen 4 beispielhaft parallel (in den Profilen 3b) oder senkrecht (in den Profilen 3a) zur Oberseite 2a oder Unterseite 2b der Platte 2. An den Verbindungsflächen 6 sind die Profile 3a, 3b miteinander beispielhaft verleimt. Benachbarte Platten 2 sind jeweils an Oberseite 2a und Unterseite 2b miteinander verleimt.
  • Der Grundkörper 1 weist eine Oberfläche 1a auf. Auf dieser Oberfläche 1a des Grundkörpers 1 ist ein Werkstoff 7, z.B. eine Platte angebracht. Dieser Werkstoff 7 kann mit dem Grundkörper 1 verklebt sein. Es ist aber auch möglich, dass dieser Werkstoff 7 mit dem Grundkörper 1 lösbar verspannt ist. Der Grundkörper 1 weist eine Schnittebene S auf. Diese Schnittebene S verläuft senkrecht zum Werkstoff 7. Die Schnittrichtung ist in Fig. 2 durch die Pfeilrichtung angedeutet. Ein Schnitt wird somit entlang der Pfeilrichtung R durch den Bock 1 in Richtung des Werkstoffs 7 geführt. Das Ausfransen bzw. Ausreißen der Oberfläche 1a wird beim Schneidevorgang im Schritt d) somit verringert bzw. vermieden.
  • Fig. 3 zeigt in perspektiver Ansicht eine zweite beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten blockförmigen Grundkörpers. Im Unterschied zum ersten Grundkörper 1 gemäß Fig. 2 sind in dem in Fig. 3 dargestellten Grundkörper 1 sämtliche Röhrchen 4 in den Profilen 3 parallel zueinander ausgerichtet. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in Fig. 3 der Werkstoff 7 auf der Oberfläche 1a des Grundkörpers 1 nicht dargestellt. Fig. 3 zeigt zwei Schnittebenen S1, S2. Die Schnittebene S1 verläuft senkrecht zu Längsachse L der Röhrchen 4. Das hieraus erzeugte Furnierblatt wird auch als Hirnfurnier bezeichnet. Dieses Hirnfurnier zeichnet sich dadurch aus, dass es licht- und schalldurchlässig ist. Dieses Hirnfurnier eignet sich somit z.B. als Lampenschirm oder als Abdeckung für einen Lautsprecher. Fig.3 zeigt ferner eine zur Schnittebene S1 senkrechte Schnittebene S2. Diese Schnittebene S2 verläuft parallel zur Längsachse L der Röhrchen 4. Nicht eingezeichnet ist eine Schnittebene, welche unter einem vorgegeben Winkel zur Schnittebene S1 bzw. S2 verläuft.
  • Fig. 4 zeigt in perspektiver Ansicht eine beispielhafte Darstellung eines im Schritt c) erzeugten plattenförmigen Grundkörpers. Der Grundkörper 1 ist beispielhaft aus drei nebeneinander angeordneten Profilen 3 aufgebaut. Der plattenförmige Grundkörper 1 erstreckt sich in Längsrichtung L. Die Schnittebene S1 verläuft entlang der Längsrichtung L. Ein Furnierblatt wird somit entlang der Längsrichtung der einzelnen Röhrchen 4 angefertigt.
  • Fig. 5 zeigt eine beispielhafte Darstellung eines im Schritt d) erzeugten Furnierblattes mit einem individuellen Muster der Röhrchen 4. Das Furnierblatt 5 ist aufgebaut aus mehreren Profilen 3a, 3b, 3c. Entsprechend Fig. 2 verlaufen die Profile 3a derart, dass die Röhrchen 4 senkrecht zur Oberseite und Unterseite 2a, 2b der Platten 2 verlaufen. Die Profile 3b sind hierzu senkrecht angeordnet und zwar derart, dass die Röhrchen 4 parallel zur Oberseite und Unterseite 2a, 2b der Platten 2 verlaufen. Fig. 3 zeigt zusätzliche Profile 3c, welche derart angeordnet sind, dass die Röhrchen 4 parallel zur Oberseite und Unterseite 2a, 2b der Platten 2 und senkrecht zur Zeichenebene verlaufen.
  • Fig. 6 zeigt in einer oberen und unteren Abbildung eine beispielhafte Darstellung eines Furnierblattes aus einem Grundkörper 1 gemäß Fig. 3 in Schnittdarstellung. Die obere Abbildung zeigt ein Furnierblatt 5, das entlang der Schnittebene S1 aus dem Grundkörper 1 gemäß Fig. 3 geschnitten wurde. Fig. 6 obere Abbildung zeigt dieses Furnierblatt 5 mit einer Dicke d in einer Schnittdarstellung entlang Ebene S2. In dem Furnierblatt 5 sind die Röhrchen 4 parallel zueinander angeordnet. Das Furnierblatt 5 ist rückseitig auf einem Trägermaterial 8 aufgebracht. Das Trägermaterial 8 kann hierbei ein Vlies oder eine Platte sein. Die Anordnung aus Furnierblatt 5 und Trägermaterial 8 ist auf einer Halterung 10 befestigt. Auf der Sichtfläche des Furnierblattes 5, d.h. auf der dem Trägermaterial 8 entgegengesetzten Oberfläche des Furnierblattes 5, ist eine transparente Schicht 9 aufgebracht.
  • Die untere Abbildung zeigt eine Anordnung aus zwei aufeinander gestapelten Furnierblättern 5, welche auf ein Trägermaterial 8 aufgebracht sind. Auf der Oberseite des oberen Furnierblattes 5 ist eine transparente Schicht 9 aufgebracht. Das Trägermaterial 8 besteht hierbei aus einem Vlies, einem Textil oder eine Folie 8a, welche rückseitig auf dem Stapel aus Furnierblätter 5 aufgebracht ist. Die Anordnung aus dem Furnierblätterstapel 5 und dem Vlies 8a ist auf einem Träger 8b, z.B. einer Platte aufgebracht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Grundkörper
    1a
    Oberfläche Grundkörper
    2
    Platte
    2a
    Oberseite
    2b
    Unterseite
    3a
    Profil
    3b
    Profil
    4
    Röhrchen
    5
    Furnierblatt
    6
    Verbindungsfläche
    7
    Werkstoff
    8
    Trägermaterial
    8a
    Vlies/Folie
    8b
    Träger
    9
    transparente Schicht
    10
    Halterung
    S, S1, S2
    Schnittebene
    L
    Längsachse Röhrchen
    R
    Schneiderichtung

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Furniers in Form eines Furnierblattes (5), gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) Bereitstellen von mehreren Rattanstangen mit längs verlaufenden Röhrchen (4),
    b) Erzeugen von Profilen (3) aus den mehreren Rattanstangen, wobei sich die Röhrchen (4) in Längsrichtung (L) der Profile (3) erstrecken
    c) Fügen der Profile (3) zu einem Grundkörper (1), wobei die Profile (3) innerhalb des Grundkörpers (1) derart angeordnet werden, dass sich die Röhrchen (4) in Längsrichtung (L) und/oder quer zur Längsrichtung (L) und/oder in einem vorgebbaren Winkel zur Längsrichtung (L) des Grundkörpers (1) erstrecken,
    d) Schneiden des im Schritt c) erstellten Grundkörpers (1), wobei besagtes Furnierblatt (5) erhalten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in einem Schritt b1) Platten (2) aus Profilen (3) hergestellt werden und dass im Schritt c) die derart hergestellten Platten (2) zu einem Grundkörper (1) gefügt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Röhrchen der in Schritt a) bereitgestellten Rattanstangen und/oder die in Schritt b) erzeugten Profile (3) und/oder die in Schritt c) erzeugten Grundkörper (1) mit einer Flüssigkeit gefüllt werden.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in Schritt d) der Schnitt derart erfolgt, dass die Schnittebene (S, S1, S2) unter einem vorgebbaren Winkel zur Längsrichtung (L) und/oder Querrichtung der Röhrchen (4) im Grundkörper (1) verläuft.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in Schritt d) der Schnitt derart ausgeführt wird, dass während des Schneidevorgangs der Grundkörper (1) um eine Rotationsachse gedreht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in einem Schritt c1) zumindest auf eine Oberfläche (1a) des Grundkörpers (1), welche senkrecht zu einer Schnittebene (S, S1, S2) verläuft ein Werkstoff (7) aufgebracht wird.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Grundkörper (1) in einem Schritt c2) mit einer Haltevorrichtung verbunden wird.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in einem Schritt c3) der Grundkörper (1) befeuchtet wird.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in einem Schritt e) auf ein in Schritt d) erhaltenes Furnierblatt (5) rückseitig ein Trägermaterial und/oder auf die Sichtseite eines in Schritt d) erhaltenes Furnierblatts (5) eine transparente Schicht aufgebracht wird.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Oberfläche eines in Schritt d) erhaltenes Furnierblatts (5) mittels Schleif-, Bürst-, Strahl-, Luftdruck, oder Laserprozessen behandelt wird.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in die Röhrchen (4) und/oder in/auf die Bereiche zwischen den Röhrchen (4) eines in Schritt d) enthaltenes Furnierblatt (5) ein flüssiges, pulverförmiges, oder gasförmiges Material ein- und/oder. aufgebracht wird und/oder das Furnierblatt (5) einer Hitzebehandlung unterzogen wird.
  12. Furnierblatt, welches nach einem Verfahren der vorangehenden Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Materialdicke von 0,3 bis 10 mm aufweist.
  13. Formbauteil, gebildet aus mindestens einem Furnierblatt nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Furnierblätter (5) aufeinandergestapelt und miteinander gefügt sind.
  14. Formbauteil, gebildet aus mindestens einem Furnierblatt nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Furnierblatt (5) auf ein Trägermaterial aufgebracht ist.
  15. Verwendung eines Furnierblattes, welches nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist und/oder eines Formbauteils nach Anspruch 13 oder 14 im Innen- und oder Außenraum von Luft-, Wasser- oder Landfahrzeugen.
  16. Verwendung eines Furnierblattes, welches nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist und/oder eines Formbauteils nach Anspruch 13 oder 14 für Möbel, Haushalts- oder Gebrauchsgegenstände.
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