EP3574137A1 - Spinnlösung enthaltend cellulosecarbamat und cellulosexanthogenat, verfahren zur herstellung von formkörpern und entsprechend hergestellte formkörper - Google Patents

Spinnlösung enthaltend cellulosecarbamat und cellulosexanthogenat, verfahren zur herstellung von formkörpern und entsprechend hergestellte formkörper

Info

Publication number
EP3574137A1
EP3574137A1 EP17704403.9A EP17704403A EP3574137A1 EP 3574137 A1 EP3574137 A1 EP 3574137A1 EP 17704403 A EP17704403 A EP 17704403A EP 3574137 A1 EP3574137 A1 EP 3574137A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cellulose
spinning solution
carbamate
spinning
filaments
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP17704403.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
André Lehmann
Robert Protz
Gerd Weidel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV filed Critical Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Publication of EP3574137A1 publication Critical patent/EP3574137A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
    • D01F2/06—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from viscose
    • D01F2/08—Composition of the spinning solution or the bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L1/00—Compositions of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives
    • C08L1/08—Cellulose derivatives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L1/00—Compositions of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives
    • C08L1/08—Cellulose derivatives
    • C08L1/22—Cellulose xanthate
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
    • D01F2/24—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from cellulose derivatives

Definitions

  • the present invention relates to a spinning solution which contains or consists of cellulose carbamate and cellulose xanthogenate and also a suitable solvent.
  • the cellulose carbamate and the cellulose xanthate are dissolved in the solvent.
  • the present invention relates to the production of a shaped body, in particular a filament by means of a shaping process, in particular a spinning process of the aforementioned spinning solution.
  • the invention also relates to a correspondingly produced shaped body, in particular a filament, which contains or consists of cellulose carbamate and cellulose xanthogenate.
  • Synthetic fibers from regenerated cellulose are currently produced at a production volume of about 5 million t / a, with more than 90% being produced by the viscose process.
  • CS 2 carbon disulfide
  • the molded bodies produced, in particular Spun fibers produced therefrom have a different spectrum of the textile-physical characteristics and, in particular, exhibit a high tendency to fibrillate due to the high orientation of the amorphous regions of the semicrystalline cellulose polymer.
  • Synthetic fibers produced by the viscose process thus differ from synthetic fibers produced after the carbamate process in terms of their structure and their superior mechanical properties.
  • the object of the present invention to provide a spinning solution, a process for producing a shaped body, in particular staple fibers and a shaped body, in particular staple fibers, wherein the physical-chemical properties of the produced Form body not at all or only slightly different from the physico-chemical properties of moldings, which were produced by the viscose process.
  • the spinning solution according to the invention or the production process should make it possible to work for the viscose process while minimizing carbon disulfide in the comparison.
  • it is an object of the present invention to provide new structure-property relationships in the moldings produced enable.
  • the spinning solution according to the invention according to claim 1 contains cellulose carbamate and cellulose xanthate, which are dissolved in a suitable solvent.
  • solvent in this case comprises a single suitable solvent and mixtures of a number of suitable solvents
  • the spinning solution may alternatively also be formed from the abovementioned substances, ie cellulose carbamate, cellulose xanthate and solvent, so that, if appropriate, no further additives are present.
  • the spinning solution according to the invention is in particular free of externally added carbon disulfide.
  • the particular advantage of the spinning solution according to the invention is that it has a shaping process, for example, a spinning process can be subjected, while maintaining the xanthate polyelectrolyte structure of the cellulosic material to be formed during the spinning process.
  • This makes it possible to influence the diffusion processes and the coagulation rate by salts contained in the spinning bath during the regeneration of the dissolved cellulosic polymers.
  • structural parameters such as crystallite size and orientation, degree of crystallinity and overall orientation of the cellulosic polymer chains can be varied over a larger range than is possible, for example, in the lyocell or carbamate process alone (compare characteristic values for the elongation Ex. 1 and Ex. 3) ,
  • the spinning solution according to the invention can be prepared by dissolving cellulose carbamate and cellulose xanthogenate in the solvent by stirring or kneading.
  • the dissolution process is preferably carried out at temperatures below 10 ° C, more preferably below 0 ° C.
  • a preferred embodiment provides that the cellulose carbamate and / or the cellulose xanthate a DP CU oxam (determined according to SCAN-CM 15:99) of 150 to 750, preferably from 250 to 550.
  • the cellulose has a degree of substitution of carbamate (DP rbamat Ca) of 0.1 to 1, preferably from 0.2 to 0.6.
  • the cellulose xanthate can be prepared prior to introduction into the spinning solution by reaction of cellulose with CS 2 analogously to the viscose process.
  • the cellulose xanthate preferably has a fresh y value (determined by Fock, Svensk Papperstidn, 60 (1957), 911-912) of 100 to 30, preferably 60 to 40.
  • the cellulosic solids content ie the total weight of cellulose carbamate and cellulose xanthogenate of the spinning solution of 4 to 15 wt .-%, preferably from 6 to 10 wt .-%.
  • the spinning solution preferably has a content of cellulose carbamate of 1 to 15 wt .-%, preferably from 2 to 8 wt .-% and / or cellulose xanthate from 1 to 15 wt .-%, preferably from 2 to 8 wt .-% to.
  • the weight ratio of cellulose carbamate to cellulose xanthogenate is from 5:95 to 95: 5, preferably from 60:40 to 85:15, particularly preferably from 65:35 to 70:30.
  • the solvent is selected from the group consisting of
  • Alkali solutions in particular sodium hydroxide solution or potassium hydroxide solution, wherein preferably the concentration of alkali in the alkali metal hydroxide solution is 4 to 12% by weight, preferably 5 to 10% by weight, particularly preferably 6 to 9% by weight.
  • spinning aids in particular inorganic spinning aids, such as, for example, can be used.
  • the present invention also relates to processes for producing a shaped body, in particular a filament, a bead, a sponge, a film of a spinning solution according to the invention, wherein the spinning solution by means of a shaping step in a molded body, transferred and during and / or after the forming Step, the solvent is removed from the molding.
  • the process according to the present invention relates to the production of filaments, in which case a spinning solution according to the invention is spun into filaments by means of a spinneret and the filaments produced are introduced into a coagulation bath.
  • the coagulation bath preferably contains water, and dissolved therein at least one component selected from the group consisting of inorganic acids, such as sulfuric acid; Salts, such as sodium sulfate; as well as organic liquids, for example glycerol or is formed therefrom.
  • the spinning solution is freshly prepared in the solvent before the shaping step, in particular spinning by dissolving the cellulose carbamate and the cellulose xanthate and then ripened, the tire preferably over a period of 1 to 72 hours, more preferably from 5 to 36 hours, more preferably 12 to 24 hours and / or at temperatures of the spinning solution of -10 to +50 ° C, preferably 0 to 30 ° C, particularly preferably 15 to 25 ° C is performed.
  • the coagulation bath to a temperature of 10 to 90 ° C, preferably 20 to 70 ° C, particularly preferably 30 to 50 ° C tempered.
  • the filaments After removal from the coagulation bath, the filaments can be fed to a stretching bath and stretched there, preferably with a stretching factor of 1.1 to 4, in particular 1.5 to 2.5.
  • the aforementioned stretching bath in this case is preferably an aqueous solution of an inorganic acid, which in particular includes sulfuric acid and / or at temperatures of 50 to 99 ° C, preferably from 60 to 90 ° C, more preferably 75 to 85 ° C tempered.
  • an inorganic acid which in particular includes sulfuric acid and / or at temperatures of 50 to 99 ° C, preferably from 60 to 90 ° C, more preferably 75 to 85 ° C tempered.
  • these are preferably drawn off from the spinneret with a nozzle delay of 0.3 to 2.0, preferably 0.5 to 1.5, in particular 0.6 to 0.8.
  • the resulting shaped articles, in particular filaments, are preferably finally washed, in particular with water or, in particular, subsequently dried.
  • the invention additionally relates to a shaped body, in particular filament, pearl, sponge, foil, containing or consisting of cellulose carbamate and cellulose xanthogenate.
  • the shaped body described above is preferably produced or producible by a process according to the invention.
  • the present invention will be further illustrated by the following examples, without limiting the invention thereto.
  • the measured values determined in the examples became as follows
  • the spinning solution thus produced was at a temperature of +5 ° C by means of a spinning pump to the spinneret (300 hole, 70 ⁇ ), which in a 40 ° C tempered, aqueous spinning bath of 80 g / l sulfuric acid and 240 g / l sodium sulfate, promoted ,
  • the coagulated filaments were drawn off by means of a nozzle delay of 0.7 and further in a stretching bath (stretching factor 1.15, 80 ° C, 20 g / l H 2 S0 4 ) and then the laundry (60 ° C, distilled water) supplied before they were dried isometrically at 80 ° C using dry palettes and finally wound up as filament yarn.
  • the filaments thus produced had a tensile strength of 17 cN / tex, an elongation of 6% and an elastic modulus of 1020 cN / tex.
  • the spinning solution thus produced was fed to the spinning nozzle at a spinning-y value of 38 at a temperature of +10 ° C. by means of a spinning pump (300 hole,
  • the filaments thus produced had a tensile strength of 17 cN / tex, an elongation of 18% and an E modulus of 780 cN / tex.
  • Na cellulose xanthate (CX, DP CuO x: 340, fresh y value: 52.4) was dissolved in caustic at 5 ° C to realize cellulose content of 8.8% by weight and an alkali content of 7.0% by weight , Further, cellulose carbamate (CC, DPcuox: 258, N content 2.2%) was dissolved in a 7 wt% sodium hydroxide aqueous solution in the cold at -4 ° C with stirring within 90 minutes to give a CC concentration of 9.5 % to realize.
  • the thus produced low-viscosity spinning solution was after maturity (20h at 22 ° C) at a temperature of +5 ° C by means of a spinning pump to the spinneret
  • the filaments thus produced had a tenacity of 17 cN / tex, an elongation of 12% and a modulus of 970 cN / tex.
  • Example 3 Analogously to Example 3, to the solution of cellulose carbamate in 7% by weight of alkali, the solution of CX was added with stirring and a ratio of CC: CX of 33:67 was set, the final resulting cellulose concentration being 8.5% by weight and that of the alkali 7% by weight.
  • the low-viscosity spinning solution was after maturity (20h at 22 ° C) at a temperature of +5 ° C by means of a spinning pump to the spinneret (300 holes, 70 ⁇ ), which in a 40 ° C tempered aqueous spinning bath of 80 g / l
  • the filaments thus produced had a tensile strength of 17 cN / tex, an elongation of 17% and a modulus of 890 cN / tex.
  • Example 5 Analogously to Example 3, to the solution of cellulose carbamate in 7% by weight
  • the filaments thus produced had a tensile strength of 32 cN / tex, an elongation of 6% and a modulus of 1200 cN / tex.
  • Example 4 The procedure was as in Example 4 and made of the spinning solution at -2 ° C, a mixture with cotton fibers and sodium carbonate. 0.5 parts were added per 1 part of cellulose in the form of the dissolved cellulose derivatives

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spinnlösung, die Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat sowie ein geeignetes Lösungsmittel enthält bzw. hieraus besteht. Das Cellulosecarbamat und das Cellulosexanthogenat liegen dabei im Lösungsmittel gelöst vor. Zudem betrifft die vorliegende Erfindung die Herstellung eines Formkörpers, insbesondere eines Filaments mittels eines formgebenden Verfahrens, insbesondere eines Spinnverfahrens aus der zuvor genannten Spinnlösung. Die Erfindung betrifft zudem einen entsprechend hergestellten Formkörper, insbesondere ein Filament, das Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat beinhaltet oder hieraus besteht.

Description

Spinnlösung enthaltend Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat, Verfahren zur Herstellung von Formkörpern und entsprechend hergestellte Formkörper Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spinnlösung, die Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat sowie ein geeignetes Lösungsmittel enthält bzw. hieraus besteht. Das Cellulosecarbamat und das Cellulosexanthogenat liegen dabei im Lösungsmittel gelöst vor. Zudem betrifft die vorliegende Erfindung die Herstellung eines Formkörpers, insbesondere eines Filaments mittels eines formgebenden Verfahrens, insbesondere eines Spinnverfahrens aus der zuvor genannten Spinnlösung. Die Erfindung betrifft zudem einen entsprechend hergestellten Formkörper, insbesondere ein Filament, das Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat beinhaltet oder hieraus besteht.
Synthesefasern aus Celluloseregenerat werden gegenwärtig mit einem Produktionsvolumen von ca. 5 Mio. t/a hergestellt, wobei mehr als 90% davon nach dem Viskoseverfahren erzeugt werden. Hierbei findet eine Derivatisierung der Cellulose mit Schwefelkohlenstoff (CS2) zum Cellulosexasnthogenat statt. Dieses Verfahren bei dem durchschnittlich 30 % hochtoxischer Schwefelkohlenstoff bezogen auf die Cellulose als Derivatisierungsagenz zum Einsatz kommt (die Menge variiert je nach Faserart (Modal, Reifencord, Textil) bzw. Formkörper (Folie, Schwamm) erlaubt aufgrund der chemischen sowie physikalischen Gegebenheiten des Prozesses die Variation prozessrelevanter und damit final struktureller Parameter wie z.B. Polymerisationsgrad, Orientierung der kristallinen sowie amorphen Bereiche und Querschnittsmorphologie. Für 1000 kg cellulosische Synthesefaser (Form- körper) nach dem Viskoseprozess werden durchschnittlich 300 kg CS2 benötigt.
In den letzten Jahren steht die Verbesserung existierender Viskoseproduktionen durch Optimierung des Chemikalieneinsatzes, insbesondere Reduktion des Schwefelkohlenstoff-Verbrauches (CS2) im Fokus aktueller Forschung.
Die gänzliche Vermeidung von Schwefelkohlenstoff wird in dem durch die Lenzing AG industriell realisierten Lyoce Ii-Verfahren angewendet und die daraus erhaltenen cellulosische Synthesefaser (Tencel®) kommerziell in einem Umfang von gegenwärtig ca. 225 kt/a angeboten. Bei diesem Verfahren wird keine Derivatisierung an der Cellulose vorgenommen, sondern wässriges N- Methyl-morpholin-N-oxid als Lösemittel verwendet. Daher zählt dieses Verfahren zu den sogenannten Direktlöseverfahren. Es ergeben sich hohe Spinnlösungsviskositäten, welche deutlich teureres Prozessequipment, um solch Spinnlösung zu fördern und zu filtrieren, benötigen. Weiterhin bedarf dieser Prozess im Gegensatz zum Viskoseprozess das Luftspaltspinnverfahren zur Umformung der Spinnlösung in Formkörpern wie z.B. Stapelfasern. Aufgrund der nicht vorhandenen Derivatisierung der Cellulose sowie des unterschiedlichen Spinnverfahrens, werden cellulosische Regeneratfasern erzeugt, welche sich strukturell und damit von den textil-physikalischen Eigenschaften von Viskosefasern unterscheiden. Das Lyoce II -Verfahren ermöglicht zwar das gänzliche Weglassen von CS2, jedoch resultieren andere Fadeneigenschaften als jene von Viskosefasern (siehe fette Markierung vorher), daher sind Lyocellfasern nur bedingt in Applikationsfelder einsetzbar, in denen Viskosefa- sern Verwendung finden. Beim Lyoce II -Verfahren findet keine
Derivatisierungder Cellulose statt. Die erzeugte Formkörper, insbesondere hieraus erzeugte Spinnfasern besitzen ein anderes Spektrum der textil- physikalischen Kennwerte und zeigen, aufgrund der hohen Orientierung der amorphen Bereiche des teilkristallinen Cellulosepolymers, insbesondere eine hohe Tendenz zum Fibrillieren.
Ein weiteres aus dem Stand der Technik bekanntes Verfahren ist das Carbamatverfahren. Hierbei wird die eingesetzte Cellulose mit Harnstoff zum Cellulosecarbamat derivatisiert. Nachteilig bei gemäß diesem Verfahren hergestellten Formkörpern, insbesondere Spinnfasern ist allerdings deren relativ hohe Sprödigkeit, gegenüber Viskosefasern.
Synthesefasern, die nach dem Viskoseprozess hergestellt wurden, unterscheiden sich somit von Synthesefasern, die nach dem Carbamatprozess hergestellt wurden hinsichtlich ihrer Struktur sowie ihrer überlegenen mechanischen Ei- genschaften.
Seitens der Forschung sind die Umformung von gelöstem Zellstoff aus ionischen Flüssigkeiten (Sixta, WO/2014/162062), Mischungen aus Harnstoff und Natronlauge (Zhang US12088686A1) sowie Natronlauge (Struszczyk DE60123377T2) selbst als Direktlöseverfahren teilweise bis in den Pilotmaßstab vorangetrieben worden. Diese Verfahren ermöglichen nur eine bedingte Einflussnahme auf die Strukturbildung während der Regeneration im Fällbad, da diese hauptsächlich auf den Austausch von Lösemittel zu Nichtlösemittel (Fällbad) basiert.
Ausgehend von den zuvor diskutierten Nachteilen des Stands der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Spinnlösung, ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, insbesondere Spinnfasern sowie eines Formkörpers, insbesondere Spinnfasern, anzugeben, wobei sich die physika- lisch-chemischen Eigenschaften des hergestellten Formkörpers gar nicht bzw. nur minimal von den physikalisch-chemischen Eigenschaften von Formkörpern unterscheiden, welche nach dem Viskoseprozess hergestellt wurden. Insbesondere soll es die erfindungsgemäße Spinnlösung bzw. das Herstellungsverfahren ermöglichen, unter Minimierung von Schwefelkohlenstoff im Vgl. zum Viskoseprozess zu arbeiten. Zudem ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, neue Struktur-Eigenschaftsbeziehungen in den hergestellten Formkörpern zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich einer Spinnlösung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, hinsichtlich eines Verfahrens zur Herstellung eines Formkörpers, insbesondere eines Filaments mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10 sowie hinsichtlich eines Formkörpers, insbesondere eines Filaments mit den Merkmalen des Patentanspruchs 19 gelöst. Die jeweilig abhängigen Patentansprüche stellen dabei vorteilhafte Weiterbildungen dar.
Die erfindungsgemäße Spinnlösung gemäß Patentanspruch 1 enthält Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat, die in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst vorliegen. Der Begriff „Lösungsmittel" umfasst dabei ein einzelnes geeignetes Lösungsmittel sowie Mischungen mehrerer geeigneter Lösungsmittel. Die Spinnlösung kann alternativ auch aus den zuvor genannten Stoffen, d. h. Cellulosecarbamat, Cellulosexanthogenat und Lösungsmittel gebildet sein, so dass gegebenenfalls keine weiteren Zusatzstoffe enthalten sind.
Es wurde gefunden, dass durch Ersatz von Teilen des Cellulosexanthogenates (Cellulosederivat aus Umsetzung von Cellulose mit CS2 im Viskoseprozess) durch Cellulosecarbamat in der Spinnlösung die Menge an benötigtem CS2 pro Menge erzeugten Celluloseformkörper reduziert werden kann und somit im Vergleich zum Viskoseverfahren CS2 eingespart werden kann. Die eingesetzte Spinnlösung weist somit einen reduzierten Schwefelgehalt auf. Trotz alledem konnten völlig überraschenderweise die mechanischen Eigenschaften der aus der Spinnlösung erzeugten Formkörper, insbesondere der erzeugten Spinnfasern, beibehalten werden. Diese sind denen der Spinnfasern aus dem Viskoseprozess ebenbürtig.
Dadurch kann eine umweltfreundlichere und weniger toxische Variante bzw. Abwandlung des Viskoseprozesses bereitgestellt werden.
Die erfindungsgemäße Spinnlösung ist insbesondere frei von extern zugesetztem Kohlenstoffdisulfid.
Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Spinnlösung ist, dass sie einem formgebenden Verfahren, beispielsweise einem Spinnprozess unterzogen werden kann, unter Beibehaltung der Xanthogenat-Polyelektrolyt-Struktur des umzuformenden cellulosischen Materials während des Spinnprozesses. Hierdurch ist die Beeinflussung der Diffusionsvorgänge sowie Koagulationsgeschwindigkeit durch Salze, welche im Spinnbad enthalten sind, während der Regeneration der gelösten cellulosischen Polymere möglich. Dadurch lassen sich strukturelle Parameter wie Kristallitgröße und -Orientierung, Kristallinitätsgrad als auch Gesamtorientierung der cellulosischen Polymerketten in einem größeren Bereich variieren, als es beispielsweise im Lyocell- bzw. Carbamatprozess allein möglich ist (vergleiche Kennwerte für die Dehnung Bsp. 1 und Bsp. 3).
Die erfindungsgemäße Spinnlösung kann dadurch hergestellt werden, dass Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat durch Rühren bzw. Kneten in dem Lösungsmittel aufgelöst werden. Der Löseprozess erfolgt dabei bevorzugt bei Temperaturen unterhalb 10°C, weiter bevorzugt unterhalb 0°C.
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass das Cellulosecarbamat und/oder das Cellulosexanthogenat einen DPCUoxam (bestimmt nach SCAN-CM 15:99) von 150 bis 750, bevorzugt von 250 bis 550 aufweist.
Weiter vorteilhaft ist, wenn das Cellulosecarbamat einen Substitutionsgrad an Carbamat (DPCarbamat) von 0,1 bis 1, bevorzugt von 0,2 bis 0,6 aufweist.
Das Cellulosexanthogenat kann vor Einbringen in die Spinnlösung durch Umsetzung von Cellulose mit CS2 analog zum Viskoseverfahren hergestellt werden.
Das Cellulosexanthogenat weist vorzugsweise einen Frisch-y-Wert (bestimmt nach Fock, Svensk Papperstidn. 60 (1957), 911-912) von 100 bis 30, bevorzugt 60 bis 40 auf.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform beträgt der cellulosische Feststoffanteil, d. h. die Gewichtssumme aus Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat der Spinnlösung von 4 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 6 bis 10 Gew.-%. Die Spinnlösung weist vorzugsweise einen Gehalt an Cellulosecarbamat von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 8 Gew.-% und/oder Cellulosexanthogenat von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 8 Gew.-% auf.
Insbesondere ist es von Vorteil, wenn das Gewichtsverhältnis von Cellulosecarbamat zu Cellulosexanthogenat von 5:95 bis 95:5, bevorzugt von 60:40 bis 85:15, besonders bevorzugt von 65:35 bis 70:30 beträgt. Vorzugsweise ist das Lösungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
Alkalilaugen, insbesondere Natronlauge oder Kalilauge, wobei bevorzugt die Konzentration an Alkali in der Alkalilauge 4 bis 12 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 6 bis 9 Gew,-% beträgt. Um die Verarbeitung der erfindungsgemäßen Spinnlösung zu erleichtern, können Spinnhilfsmittel, insbesondere anorganische Spinnhilfsmittel, wie z.B. Zinkoxid; organische Spinnhilfsmittel, wie z.B. quartäre Ammoniumverbindungen; Alkylether, wie z.B. Polyoxyethylenglycol; sulfonierte Öle und/oder Mischungen hieraus enthalten sein.
Die vorliegende Erfindung betrifft zudem Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, insbesondere eines Filaments, einer Perle, eines Schwamms, einer Folie aus einer erfindungsgemäßen Spinnlösung, wobei die Spinnlösung mittels eines formgebenden Verfahrensschrittes in einen Formkörper, über- führt und während und/oder nach dem formgebenden Schritt das Lösungsmittel aus dem Formkörper entfernt wird.
Insbesondere betrifft das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung die Herstellung von Filamenten, hierbei wird eine erfindungsgemäße Spinnlösung mittels einer Spinndüse zu Filamenten versponnen und die erzeugten Filamente in ein Koagulationsbad eingetragen.
Das Koagulationsbad enthält vorzugsweise Wasser, sowie darin gelöst mindestens eine Komponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus anorga- nischen Säuren, wie z.B. Schwefelsäure; Salzen, wie z.B. Natriumsulfat; sowie organischen Flüssigkeiten, z.B. Glycerin oder ist hieraus gebildet. Insbesondere von Vorteil ist, wenn die Spinnlösung vor dem formgebenden Verfahrensschritt, insbesondere dem Verspinnen durch Auflösen des Cellulosecarbamates und des Cellulosexanthogenates im Lösungsmittel frisch hergestellt und anschließend gereift wird, wobei das Reifen bevorzugt über einen Zeitraum von 1 bis 72 Std., weiter bevorzugt von 5 bis 36 Std., besonders bevorzugt 12 bis 24 Std. und/oder bei Temperaturen der Spinnlösung von -10 bis +50 °C, bevorzugt 0 bis 30 °C, besonders bevorzugt 15 bis 25 °C durchgeführt wird.
Vorzugsweise wird das Koagulationsbad auf eine Temperatur von 10 bis 90 °C, bevorzugt 20 bis 70 °C, besonders bevorzugt 30 bis 50 °C temperiert.
Die Filamente können nach Entnahme aus dem Koagulationsbad einem Reckbad zugeführt werden und dort gereckt werden, vorzugsweise mit einem Reckfaktor von 1,1 bis 4, insbesondere 1,5 bis 2,5.
Das zuvor erwähnte Reckbad ist hierbei vorzugsweise eine wässrige Lösung einer anorganischen Säure, die insbesondere Schwefelsäure beinhaltet und/oder auf Temperaturen von 50 bis 99°C, bevorzugt von 60 bis 90 °C, besonders bevorzugt 75 bis 85 °C temperiert.
Im Falle der Herstellung von Filamenten werden diese vorzugsweise mit einem Düsenverzug von 0,3 bis 2,0, bevorzugt 0,5 bis 1,5, insbesondere 0,6 bis 0,8 von der Spinndüse abgezogen.
Die erhaltenen Formkörper, insbesondere Filamente, werden vorzugsweise abschließend gewaschen, insbesondere mit Wasser bzw. insbesondere hieran anschließend getrocknet.
Die Erfindung betrifft zudem einen Formkörper, insbesondere Filament, Perle, Schwamm, Folie, enthaltend oder bestehend aus Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat.
Vorzugsweise ist der zuvor beschriebene Formkörper nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt bzw. herstellbar. Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert, ohne die Erfindung hierauf zu beschränken. Die in den Beispielen bestimmten Messwerte wurden nach den folgenden
Vorschriften bestimmt:
Reißfestigkeit: bestimmt nach DI N EN ISO 527-1:2012 Dehnung: bestimmt gemäß DI N EN ISO 5079: 1996
E-Modul: bestimmt gemäß EN ISO 527-1:2012 Verfileichsbeispiel 1 (Carbamatprozess)
9% Cellulosecarbamat (CC, DPCuoxam : 258, N-Gehalt 2,2%) wurde in einer 7 Gew % wässrigen Natriumhydroxidlösung in der Kälte bei - 4 °C unter Rühren innerhalb 90 min gelöst. Die Nachreife erfolgte über Nacht für 20h bei 22 °C. Die so erzeugte Spinnlösung wurde bei einer Temperatur von +5 °C mittels einer Spinnpumpe zur Spinndüse (300 Loch, 70μιη), welche in ein 40 °C temperiertes, wässriges Spinnbad aus 80 g/l Schwefelsäure und 240 g/l Natriumsulfat ragte, gefördert. Die koagulierten Filamente wurden mittels eines Düsenverzugs von 0,7 abgezogen und weiter in einem Reckbad (Reckfaktor 1,15, 80°C, 20 g/l H2S04) geführt und anschließend der Wäsche (60 °C, destilliertes Wasser) zugeführt, bevor diese bei 80 °C mit Hilfe von Trockengaletten isometrisch getrocknet und final als Filamentgarn aufgespult wurden.
Die so erzeugten Filamente hatten einen Reißfestigkeit von 17 cN/tex, eine Dehnung von 6% sowie einen E-Modul von 1020 cN/tex.
Es wurde kein externes CS2 für diese Umformung eingesetzt. Verfileichsbeispiel 2 (Viskoseprozess)
8% Na-Cellulosexanthogenat (CX, DPCuoxam : 330, Frisch-y-Wert: 51,8) wurde in einer 7 Gew % wässrigen Natriumhydroxidlösung in der Kälte bei 0 °C unter Rühren innerhalb 90 min gelöst. Die Nachreife erfolgte über Nacht für 20h bei 22 °C.
Die so erzeugte Spinnlösung wurde bei einem Spinn-y-Wert von 38 bei einer Temperatur von +10 °C mittels einer Spinnpumpe zur Spinndüse (300 Loch,
70μιη), welche in ein 40 °C temperiertes, wässriges Spinnbad aus 80 g/l Schwefelsäure und 240 g/l Natriumsulfat ragte, gefördert. Die koagulierten Filamente wurden mittels eines Düsenverzugs von 0,7 abgezogen und weiter in einem Reckbad (Reckfaktor 1,15, 80°C, 20 g/l H2S04) geführt und anschlie- ßend der Wäsche (60 °C, destilliertes Wasser) zugeführt, bevor diese bei 80 °C mit Hilfe von Trockengaletten isometrisch getrocknet und final als Filamentgarn aufgespult wurden.
Die so erzeugten Filamente hatten einen Reißfestigkeit von 17 cN/tex, eine Dehnung von 18% sowie einen E-Modul von 780 cN/tex.
Hier wurden 32 Teile CS2 bezogen auf die Teile der erzeugten Cellulosregeneratfilamente für diese Umformung eingesetzt. Beispiel 3
Na-Cellulosexanthogenat (CX, DPCu0x: 340, Frisch-y-Wert: 52,4) wurde in Alkalilauge bei 5 °C gelöst, um Cellulosegehalt von 8,8 Gew% sowie einen Alkaligehalt von 7,0 Gew% zu realisieren. Weiterhin von Cellulosecarbamat (CC, DPcuox: 258, N-Gehalt 2,2%) wurde in einer 7 Gew % wässrigen Natriumhydroxidlösung in der Kälte bei - 4 °C unter Rühren innerhalb 90 min gelöst, um eine CC-Konzentration von 9,5% zu realisieren.
Zu der Lösung aus Cellulosecarbamat in 7 Gew% Alkali wurde die Lösung des CX unter Rühren gegeben und ein Verhältnis von CC:CX von 67:33 einzustellen, wobei die final resultierende Cellulosekonzentration 8,5 Gew% betrug und die des Alkali 7 Gew%.
Die so erzeugte niedrigviskose Spinnlösung wurde nach der Reife (20h bei 22 °C) bei einer Temperatur von +5 °C mittels einer Spinnpumpe zur Spinndüse
(300 Loch, 70μιη), welche in ein 40 °C temperiertes wässrigen Spinnbad aus 80 g/l Schwefelsäure und 240 g/l Natriumsulfat ragte, gefördert. Die koagulierten Filamente wurden mittels eines Düsenverzugs von 0,7 abgezogen und weiter in einem Reckbad (Reckfaktor 1,15, 80°C, 20 g/l H2S04) geführt und anschließend der Wäsche (60 °C, destilliertes Wasser) zugeführt, bevor diese bei 80 °C mit Hilfe von Trockengaletten isometrisch getrocknet und final als Filamentgarn aufgespult wurden.
Die so erzeugten Filamente hatten einen Reißfestigkeit von 17 cN/tex, eine Dehnung von 12% sowie einen Modul von 970 cN/tex.
Ferner wurden die Düsenverzüge auf 0.6 sowie 0.9 bei konstantem Reckfaktor variiert, wobei folgende textil-physikalischen Eigenschaften der Einzelfilamen- te resultierten:
DV Reißfestigkeit E-Modul [cN/tex] Bruchdehnung [%]
[cN/tex]
0.6 17 ±0.7 938 ±53 15 ±1.6
0.9 18 ±0.8 990 ±45 11 ±0.7
Zur Erzeugung des CX wurden vorab 10 Teile CS2 bezogen auf die Teile der erzeugten Cellulosregeneratfilamente zur Derivatisierung der Cellulose eingesetzt.
Beispiel 4
Analog zum Beispiel 3 wurde zu der Lösung aus Cellulosecarbamat in 7 Gew% Alkali die Lösung des CX unter Rühren gegeben und ein Verhältnis von CC:CX von 33:67 eingestellt, wobei die final resultierende Cellulosekonzentration 8,5 Gew% betrug und die des Alkali 7 Gew%.
Die niedrigviskose Spinnlösung wurde nach der Reife (20h bei 22 °C) bei einer Temperatur von +5 °C mittels einer Spinnpumpe zur Spinndüse (300 Loch, 70μιη), welche in ein 40 °C temperiertes wässrigen Spinnbad aus 80 g/l
Schwefelsäure und 240 g/l Natriumsulfat ragte, gefördert. Die koagulierten Filamente wurden mittels eines Düsenverzugs von 0,7 abgezogen und weiter in einem Reckbad (Reckfaktor 1,15, 80°C, 20 g/l H2S04) geführt und anschließend der Wäsche (60 °C, destilliertes Wasser) zugeführt, bevor diese bei 80 °C mit Hilfe von Trockengaletten isometrisch getrocknet und final als Filamentgarn aufgespult wurden.
Die so erzeugten Filamente hatten einen Reißfestigkeit von 17 cN/tex, eine Dehnung von 17% sowie einen Modul von 890 cN/tex.
Zur Erzeugung des CX wurden vorab 21 Teile CS2 bezogen auf die Teile der erzeugten Cellulosregeneratfilamente zur Derivatisierung der Cellulose eingesetzt.
Beispiel 5 Analog zum Beispiel 3 wurde zu der Lösung aus Cellulosecarbamat in 7 Gew%
Alkali die Lösung des CX unter Rühren gegeben und ein Verhältnis von CC:CX von 50:50 eingestellt, wobei die final resultierende Cellulosekonzentration 8,5 Gew% betrug und die des Alkali 7 Gew%. Die niedrigviskose Spinnlösung wurde nach der Reife (20h bei 22 °C) bei einer
Temperatur von +5 °C mittels einer Spinnpumpe zur Spinndüse (300 Loch, 70μιη), welche in ein 40 °C temperiertes wässrigen Spinnbad aus 80 g/l Schwefelsäure und 240 g/l Natriumsulfat ragte, gefördert. Die koagulierten Filamente wurden mittels eines Düsenverzugs von 0,7 abgezogen und weiter in einem Reckbad (Reckfaktor 1,33, 80°C, 20 g/l H2S04) geführt und anschließend der Wäsche (60 °C, destilliertes Wasser) zugeführt, bevor diese bei 80 °C mit Hilfe von Trockengaletten isometrisch getrocknet und final als Filamentgarn aufgespult wurden.
Die so erzeugten Filamente hatten eine Reißfestigkeit von 32 cN/tex, eine Dehnung von 6% sowie einen Modul von 1200 cN/tex.
Zur Erzeugung des CX wurden vorab 15 Teile CS2 bezogen auf die Teile der erzeugten Cellulosregene-ratfilamente zur Derivatisierung der Cellulose eingesetzt. Beispiel 6
Es wurde wie nach Beispiel 4 verfahren und aus der Spinnlösung bei -2°C eine Mischung mit Baumwollfasern und Natriumcarbonat hergestellt. Pro 1 Teil Cellulose in Form der gelösten Cellulosederivate kamen dabei 0,5 Teile
Baumwollfasern und 9,3 Teile Na2C03 x 10H2O. Diese Mischung wurde bei 100 °C 8 Stunden zu einem Schwamm koaguliert. Der Schwamm wurde mit Wasser ausgewaschen, mit Säure neutralisiert, nochmals mit Glycerin enthaltenen Wasser gewaschen und getrocknet. Nach dem Trocknen wurde die Wasser- aufnähme bestimmt. Der Schwamm nahm 125% seines Trockengewichtes an
Wasser auf.

Claims

Patentansprüche
1. Spinnlösung, enthaltend oder bestehend aus Cellulosecarbamat und Cellulosexanthogenat, wobei die zuvor genannten Stoffe in einem geeigeten Lösungsmittel gelöst vorliegen.
2. Spinnlösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Cellulosecarbamat und/oder das
Cellulosexanthogenat einen DPCUoxam (bestimmt nach SCAN-CM 15:99) von 150 bis 750, bevorzugt von 250 bis 550 aufweist.
3. Spinnlösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Cellulosecarbamat einen Substitutionsgrad an Carbamat (DPCarbamat) von 0,1 bis 1, bevorzugt von 0,2 bis 0,6 aufweist.
4. Spinnlösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Cellulosexanthogenat einen Frisch-Y-Wert von 100 bis 30, bevorzugt 60 bis 40 aufweist.
5. Spinnlösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der cellulosische Feststoffanteil der Spinnlösung von 4 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 6 bis 10 Gew.-% beträgt.
6. Spinnlösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnlösung einen Gehalt an
Cellulosecarbamat von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 8 Gew.-% und/oder
Cellulosexanthogenat von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 8 Gew.-%
aufweist. 2
7. Spinnlösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von Cellulosecarbamat zu Cellulosexanthogenat von 5:95 bis 95:5, bevorzugt von 60:40 bis 85:15, besonders bevorzugt von 65:35 bis 70:30 beträgt.
8. Spinnlösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Alkalilaugen, insbesondere Natronlauge oder Kalilauge, wobei bevorzugt die Konzentration an Alkali in der Alkalilauge 4 bis 12 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 6 bis 9 Gew,-
% beträgt.
9. Spinnlösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich Spinnhilfsmittel, insbesondere anorganische Spinnhilfsmittel, wie z.B. Zinkoxid; organische Spinnhilfsmit- tel, wie z.B. quartäre Ammoniumverbindungen; Alkylether, wie z.B.
Polyoxyethylenglycol; sulfonierte Öle und/oder Mischungen hieraus enthält.
10. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, insbesondere eines Filamentes, einer Perle, eines Schwamms, einer Folie aus einer Spinn- lösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Spinnlösung mittels eines formgebenden Verfahrensschrittes in einen Formkörper, überführt und während und/oder nach dem formgebenden Schritt das Lösungsmittel aus dem Formkörper entfernt wird.
11. Verfahren nach vorhergehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Filamenten hergestellt werden, wobei eine Spinnlösung nach einem der vorhergehenden Ansprüche mittels einer Spinndüse zu Filamenten versponnen und die erzeugten Filamente in ein Koagulationsbad eingetragen werden.
12. Verfahren nach vorhergehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Koagulationsbad Wasser, sowie darin gelöst mindestens eine Komponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus anorgani- 3
sehen Säuren, wie z.B. Schwefelsäure; Salzen, wie z.B. Natriumsulfat; sowie organischen Flüssigkeiten, z.B. Glycerin, beinhaltet oder hieraus besteht.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnlösung vor dem formgebenden Verfahrensschritt, insbesondere dem Verspinnen durch Auflösen des Cellulose- carbamates und des Cellulosexanthogenates im Lösungsmittel frisch hergestellt und anschließend gereift wird, wobei das Reifen bevorzugt über einen Zeitraum von 1 bis 72 Std., weiter bevorzugt von 5 bis 36 Std., besonders bevorzugt 12 bis 24 Std. und/oder bei Temperaturen der Spinnlösung von -10 bis +50 °C, bevorzugt 0 bis 30 °C, besonders bevorzugt 15 bis 25 °C durchgeführt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Koagulationsbad auf eine Temperatur von 10 bis 90 °C, bevorzugt 20 bis 70 °C, besonders bevorzugt 30 bis 50 °C temperiert wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente nach Entnahme aus dem Koagulationsbad einem Reckbad zugeführt werden und dort gereckt werden, vorzugsweise mit einem Reckfaktor von 1,1 bis 4, insbesondere 1,5 bis 2,5.
16. Verfahren nach vorhergehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Reckbad eine wässrige Lösung einer anorganischen Säure, insbesondere Schwefelsäure beinhaltet und/oder auf Temperaturen von 50 bis 99°C, bevorzugt von 60 bis 90 °C, besonders bevorzugt 75 bis 85 °C temperiert ist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente mit einem Düsenverzug von 0,3 bis 2,0, bevorzugt 0,5 bis 1,5, insbesondere 0,6 bis 0,8 von der Spinndüse abgezogen werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erhaltenen Filamente abschließend gewaschen werden, insbesondere mit Wasser und/oder getrocknet werden.
19. Formkörper, insbesondere Filament, Perle, Schwamm, Folie, enthaltend oder bestehend aus Cellulosecarbamat und
Cellulosexanthogenat.
Formkörper nach vorhergehendem Anspruch, herstellbar oder herge stellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18.
EP17704403.9A 2017-01-24 2017-01-24 Spinnlösung enthaltend cellulosecarbamat und cellulosexanthogenat, verfahren zur herstellung von formkörpern und entsprechend hergestellte formkörper Pending EP3574137A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/EP2017/051419 WO2018137757A1 (de) 2017-01-24 2017-01-24 Spinnlösung enthaltend cellulosecarbamat und cellulosexanthogenat, verfahren zur herstellung von formkörpern und entsprechend hergestellte formkörper

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3574137A1 true EP3574137A1 (de) 2019-12-04

Family

ID=58016667

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP17704403.9A Pending EP3574137A1 (de) 2017-01-24 2017-01-24 Spinnlösung enthaltend cellulosecarbamat und cellulosexanthogenat, verfahren zur herstellung von formkörpern und entsprechend hergestellte formkörper

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP3574137A1 (de)
WO (1) WO2018137757A1 (de)

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2805119A (en) * 1954-01-12 1957-09-03 Schweizerische Viscose Alkali cellulose xanthates
PL168080B1 (pl) * 1992-01-20 1995-12-30 Inst Wlokien Chem Modyfikowane włókna wiskozowe o podwyższonej sorpcji wilgoci i sposób wytwarzania modyfikowanych włókien wiskozowych o podwyższonej sorpcji wilgoci
ATA123795A (de) * 1995-07-20 1997-02-15 Chemiefaser Lenzing Ag Verfahren zur herstellung von modifizierten viskosefasern und modifizierte viskosefaser
PL196594B1 (pl) 2000-06-12 2008-01-31 Inst Biopolimerow Wlokien Chem Sposób wytwarzania włókien, folii i innych produktów z modyfikowanej, rozpuszczalnej celulozy
CA2754342A1 (en) 2010-10-08 2012-04-08 F. Hoffman-La Roche Ag Methods of array data wave correction
EP2981641B1 (de) 2013-04-04 2024-05-15 Aalto University Foundation sr Verfahren zur herstellung geformter celluloseartikel
AT514476A1 (de) * 2013-06-17 2015-01-15 Lenzing Akiengesellschaft Polysaccharidfaser und Verfahren zu ihrer Herstellung

Also Published As

Publication number Publication date
WO2018137757A1 (de) 2018-08-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3010941B1 (de) Verfahren zur herstellung von saccharidfaser
EP3011085B1 (de) Polysaccharidfaser und verfahren zu ihrer herstellung
EP0811031B1 (de) Verfahren zur herstellung eines celluloseschwamms
DE1108849B (de) Verfahren zur Herstellung von Gebilden aus regenerierter Cellulose
AT400850B (de) Verfahren zur herstellung von regenerierten zellulosefasern
DE2851273A1 (de) Nasspinnverfahren zur herstellung von hochverstreckten acrylnitril-polymerfasern
DE2621166C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Produkten aus regenerierter Zellulose
EP2110468B1 (de) Cellulosecarbamat-Spinnlösung, Cellulosecarbamatfaser sowie Verfahren zu deren Herstellung und Verwendungszwecke
WO1996007779A1 (de) Verfahren zur herstellung cellulosischer formkörper
EP3574137A1 (de) Spinnlösung enthaltend cellulosecarbamat und cellulosexanthogenat, verfahren zur herstellung von formkörpern und entsprechend hergestellte formkörper
DE19910105C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer porösen Cellulose-Matrix
AT405949B (de) Regenerierter cellulosischer formkörper
WO1997004148A1 (de) Cellulosefaser
DE1469108A1 (de) Verfahren zum Herstellen viskoseregenerierter Zellulosefasern
DE2031308C3 (de) Verfahren zur Herstellung von gekräuselten, regenerierten Cellulosefasern
DE1469108C (de) Verfahren zum Herstellen regenerierter Zellulosefasern
DE2921314A1 (de) Verfahren zur herstellung von gekraeuselten fasern aus regenerierter cellulose mit hohem nassmodul
DE10009471A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Lösung erhöhter thermischer Stabilität von Cellulose in wässrigem Aminoxid
Sengupta Rayon fibres
DE1814565C3 (de) Fäden aus regenerierter Cellulose und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE1937985C (de) Verfahren zur Herstellung von PoIyvinylalkoholfäden
DE1494745A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Faeden oder Fasern aus Viscose
DE1920169C (de) Cellulose Formkörper mit verbesserten flammverzogernden Eigenschaften
DE3045405A1 (de) Verfahren zur herstellung von viskose und zum spinnen der dadurch gewonnenen viskose
DE1946998A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Faeden

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20190814

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RAP3 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: FRAUNHOFER-GESELLSCHAFT ZUR FOERDERUNG DER ANGEWANDTEN FORSCHUNG E.V.

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20230323

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20231219