EP3548204B1 - Giessdüse - Google Patents
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- EP3548204B1 EP3548204B1 EP17811507.7A EP17811507A EP3548204B1 EP 3548204 B1 EP3548204 B1 EP 3548204B1 EP 17811507 A EP17811507 A EP 17811507A EP 3548204 B1 EP3548204 B1 EP 3548204B1
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- shells
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Definitions
- the invention relates to a casting nozzle for feeding molten metal into a moving casting mold of a caterpillar casting machine, according to the preamble of claim 1.
- the cooling elements of the casting machine form the wall of a moving casting mold on the straight sections or runs of casting beads arranged opposite one another.
- the caterpillars each consist of a large number of endlessly connected cooling blocks, which are transported along the orbits of the caterpillars.
- the cooling blocks are mounted on support elements, which are placed on chains and are thus articulated like links in a chain.
- Casting nozzles known in which an elongated housing body is interspersed with a plurality of flow passages which open into a slot-like outlet side, which is directed into the moving mold.
- Another generic pouring nozzle according to the preamble of claim 1 is from DE 2 131 435 A known.
- WO 2010/102600 A1 describes a pouring nozzle consisting of segments for a horizontal strip caster.
- the above-mentioned pouring nozzles according to the prior art have in common that they have a width of approximately 400-500 mm.
- Corresponding they are based on the disadvantage that when a moving mold with a larger width is supplied, it is necessary to connect or operate a plurality of such nozzles next to one another. This can lead to the fact that in the areas in which such casting nozzles adjoin one another laterally, molten metal is not uniformly introduced into the moving casting mold, which can result in quality problems in the cast material produced.
- the invention has for its object to provide a casting nozzle for feeding molten metal into a moving mold, in which larger dimensions in width are possible with mechanically simple and reliable means.
- a casting nozzle according to the present invention serves to feed molten metal, in particular non-ferrous metal such as aluminum or aluminum alloys, into a moving mold of a horizontal block casting machine or a caterpillar casting machine, and comprises an elongated housing body with a slot-like outlet side.
- a plurality of flow passages are formed within the housing body along its longitudinal direction and across its width, through which molten metal can be directed in the direction of the outlet side and from there can be fed into the moving mold.
- the housing body is formed at least in two parts in the direction of its height, and has at least one upper shell and at least one lower shell.
- the upper shell and the lower shell in the assembled state, are spaced apart from one another by separating webs, the individual flow passages running between the separating webs within the housing body.
- the housing body is in its width direction, or in the direction of the width of the pouring nozzle, in each case from a plurality of upper shells and lower shells, an opposite lower shell or a separating web provided thereon having a continuous area at an upper connection point where two upper shells adjoin one another.
- an opposite upper shell or a separating web provided thereon has a continuous area.
- the invention is based on the essential finding that the housing body in its width direction consists of a plurality of upper shells and lower shells, these upper and lower shells being joined together in the manner of a “butt joint technique”. Specifically, this means that at an upper connection point, namely where two upper shells adjoin one another, an opposite lower shell or a separating web provided thereon has a continuous area. In the same way, this also means that at a lower connection point, namely where two lower shells adjoin one another, an opposite upper shell or a separating web provided thereon also has a continuous area.
- a resulting overall width for the casting nozzle according to the invention can thus be greater than 1,000 mm, preferably greater than 1,500 mm, further preferably greater than 2,000 mm.
- the housing body is formed in its width direction using a plurality of upper shells and lower shells, is that it also does so a plurality of flow passages are formed which are evenly spaced from one another along the width direction of the housing body, ie over the entire width of the casting nozzle according to the invention.
- the individual flow passages preferably each run between the separating webs, by means of which the upper shells and the lower shells are spaced apart.
- the respective separating webs by means of which an upper shell and a lower shell are spaced from one another, as seen in the direction of the height (z direction) of the housing body, completely along the longitudinal direction (x direction) Extend housing body and thereby separate the individual flow passages from each other.
- molten metal which flows through the individual flow passages cannot flow transversely from one flow passage to an adjacent flow passage. This ensures a harmonious and, in particular, trouble-free flow behavior of the molten metal within the housing body along its longitudinal direction until it reaches the slot-like outlet side, and thus until it is fed into the moving casting mold.
- the invention differs from a generic pouring nozzle according to DE 2 131 435 A , in which certain webs, which are arranged between the opposing plates of such a pouring nozzle, are formed in only a relatively small section thereof compared to the entire longitudinal extent of this pouring nozzle.
- this prior art pouring nozzle results in a flow division of the molten metal within the associated housing body and its plates arranged opposite it, which can lead to turbulence in the flow of the molten metal and thus to uneven feeding into the moving casting mold.
- the separating webs are completely formed on the upper shell and sit with their foot areas on the opposite lower shell and are fastened to it when the upper shell and the lower shell are assembled together.
- the separating webs are formed completely on the lower shell, in which case the foot regions of the separating webs are seated on the opposite upper shell and are fastened thereon in the assembled state of the pouring nozzle.
- the respective other shell element is in particular formed on both sides as a flat, flat body, which preferably has a flat extension.
- Such a shell element in the form of a flat body is advantageous in terms of production technology and can in particular be produced inexpensively.
- the upper shell and the lower shell which, as explained, are each designed as flat bodies, can also have a curvature along their longitudinal extent.
- both shell elements i.e. Upper shell and lower shell, each formed as a flat body on both sides.
- the dividers are provided as separate elements, which are inserted between the upper shell and lower shell and are fastened to the upper shell and lower shell.
- the production of both the upper and lower shells as two-sided bodies is also advantageous in terms of production technology and enables production at lower costs.
- the above-mentioned variants of the pouring nozzle according to the invention according to which at least one shell element (upper shell or lower shell) is designed in the form of a body that is flat on both sides, also apply mutatis mutandis to the plurality of upper shells and the plurality of lower shells that run along one Width of the pouring nozzle provided and from which the housing body consists in its width direction.
- the upper shells or the lower shells, from which the housing body is formed in its width direction can also each be designed in the form of flat bodies.
- the components of the pouring nozzle according to the invention i.e. the upper shells, the lower shells and the associated dividers, each made of refractory materials. This ensures a long service life or lifespan of the casting nozzle according to the invention, in particular with regard to the comparatively high temperatures of the molten metal which is passed through the flow passages of the casting nozzle.
- Fig. 1 shows a side view of the casting nozzle 10 according to the invention, which has a housing body 20 with an inlet side E and an outlet side A.
- the housing body 20 is in the direction of its height (in Fig. 1 formed in two parts in the vertical direction) and in this case comprises at least one upper shell 24 and at least one lower shell 26, which are separated from one another by separating webs 28 are spaced (see e.g. Fig. 6 ). Individual flow passages run between these separating webs 28 from the inlet side E to the outlet side A, which is explained in detail below.
- Fig. 10 shows a simplified side view of a caterpillar casting machine 14, in which the casting nozzle 10 according to the invention is used.
- the caterpillar casting machine 14 has an upper caterpillar 14.1 and a lower caterpillar 14.2, which are each formed from a plurality of support elements 15 and cooling blocks 16 attached to them.
- Fig. 11 shows a side view of two guide rails 17, with which two oppositely arranged endless orbits for the caterpillar 14 of FIG Fig. 10 be formed.
- a plurality of support elements 15 with cooling blocks 16 attached to them are guided along each guide rail 17 in such a way that a continuous chain of support elements 15 is formed, which are conveyed or transported in the transport direction T along the guide rails 17.
- a rotation of the upper caterpillar 14.1 and the lower caterpillar 14.2 and the support elements 15 attached to them is ensured by assigned drive wheels 18.
- To illustrate the operation of the caterpillar 14 are in the Fig. 11 only two support elements 15 with cooling blocks 16 attached to them are shown on the two guide rails 17 for simplification.
- a casting mold 12 is formed between the cooling blocks 16, which come into opposition in the straight sections of the orbit U of the guide rails 17.
- this casting mold 12 is a moving casting mold.
- the use of the casting nozzle 10 in a crawler casting machine 14 is in the Fig. 2 shown again in an enlarged view.
- the pouring nozzle 10 is with her Inlet side E suitably attached to a melt container 13 in which molten metal is received.
- the molten metal is removed from the melt container 13 by the pouring nozzle 10 attached thereto in the direction of the outlet side A (cf. Fig. 1 ) the pouring nozzle 10 passed.
- Fig. 3 shows the upper shell 24 in a perspective view obliquely from the top right. This shows the relatively large overall width B of the pouring nozzle 10, which is in any case greater than a length of the pouring nozzle in the longitudinal direction x of the housing body 20.
- the outlet side A is formed in the image area on the right, which in the present case is in the form a slit-like thin rectangular opening is formed. This enables molten metal to be evenly introduced into a moving casting mold 12 of a caterpillar casting machine 14 even over a considerable width.
- the housing body 20 of the casting nozzle 10 is formed from a plurality of upper shells 24 and a plurality of lower shells 26 which are separated in the direction of a height (z direction) of the housing body 20 by separating webs 28 (cf. Fig. 6-9 ) are positioned at a distance from each other.
- Fig. 4 shows a side view of the pouring nozzle 10, namely from the direction of arrow A of Fig. 3 .
- the housing body 20 in the direction of its width (y direction) each consists of a plurality of upper shells 24 and a plurality of lower shells 26.
- An essential feature of the invention is that the upper shells 24 and the lower shells 26 - seen in the width direction y of the housing body 20 - each overlap laterally, and are arranged in the manner of a "butt joint technique".
- an opposite upper shell 24 has a continuous area 33.
- the resulting total width B of the pouring nozzle 10 is larger than the area shown in FIG Fig. 4 for the housing body 20 in its width direction y is shown.
- the housing body 20 in its width direction y then consists of more than two upper shells 24 and lower shells 26, for example three or more such shell elements, the total width then being greater than that in FIG Fig. 4 shown.
- Fig. 5 shows a plan view of the lower shell 26 in the disassembled state of the pouring nozzle 10, namely on that side which is arranged opposite the upper shell 24 in the assembled state of the pouring nozzle 10.
- Fig. 5 a plan view of an inner surface of the lower shell 26.
- Zu can be seen that a plurality of separating webs 28 are formed on a surface of the lower shell 26 and run along the longitudinal axis x of the housing body 20. If the upper shell 24 and the lower shell 26 are assembled together, the two shells 24, 26 are spaced apart by a height of these separating webs 28 in the vertical direction (z direction, cf. Fig.
- Fig. 5 illustrates that the individual flow passages 22 each open into the outlet side of the pouring nozzle 10.
- the upper shells 24 and the lower shells 26, which rest on one another in the z direction with their respective separating webs 28, can be screwed together, for example.
- screws can be used which penetrate the upper shells 24 and the lower shells 26 and the separating webs 28 provided in between in the z direction, and in Fig. 5 along the dividers 28 are each symbolized by small circles.
- FIG. 6-9 Various embodiments of the pouring nozzle 10 according to the invention are explained, which differ in the design of the separating webs 28.
- the representations in the Fig. 6-9 each show cross-sectional views of the housing body 20 along the width B of the pouring nozzle or along the width direction y of the housing body 20.
- both the upper shells 24 and the lower shells 26 each have dividers 28.
- the separating webs 28 are formed on an upper shell 24 or on a lower shell 26 — viewed in the width direction y of the housing body 20 — both along their side edges and in a central region thereof.
- the separating webs 28 then sit with their foot regions 34 on the Connection points 30, 32, where two upper shells 24 or two lower shells 26 abut one another, on the separating webs 28, which are provided on an opposite lower shell 26 or upper shell 24.
- Fig. 6 further clarifies that the respective separating webs 28, which are formed both on the upper shells 24 and on the lower shells 26, are arranged opposite one another in the assembled state of the pouring nozzle 10 and are aligned with one another, so that the individual flow passages 22 run between these separating webs 28.
- Fig. 7 shows a modified embodiment for the pouring nozzle 10, in which the separating webs 28 are formed entirely on the upper shells 24.
- the lower shells 26 are each designed as flat bodies. Regardless of this, it remains that at an upper connection point 30 the separating webs 28, which are each formed on the side edges of adjoining upper shells 24, sit with their foot regions 34 on a continuous region 31 of an opposite lower shell 26. In the same way, two adjoining lower shells 26 are in contact at a lower connection point 32 with a continuous region 33 of a separating web 28 of an upper shell 24 arranged opposite thereto.
- FIG Fig. 8 Another embodiment of the pouring nozzle 10 is shown in FIG Fig. 8 shown which is a kinematic reversal of the embodiment of Fig. 7 corresponds.
- the separating webs 28 are each formed on the lower shells 26, the upper shells 24 each being designed as a flat body.
- the assembly of the respective upper shells 24 or lower shells 26 at the upper connection points 30 and the lower junctions 32 correspond mutatis mutandis to the embodiment of FIG Fig. 7 , so that to avoid repetition reference may be made to their explanation.
- the individual separating webs 28 are formed in one piece with the respective upper shells 24 and lower shells 26.
- these upper and lower shells in connection with the dividers consist of one piece and can be produced, for example, by milling or the like. Accordingly, separate attachment of the separators to the upper and lower shells is not necessary.
- FIG Fig. 9 A still further embodiment of the pouring nozzle 10 is shown in FIG Fig. 9 shown.
- all the upper shells 24 and lower shells 26, from which the housing body 20 is formed in its width direction y are each designed as flat, flat bodies.
- the individual dividers 28, which are provided between the upper shells 24 and lower shells 26 in the assembled state of the pouring nozzle 10, are each designed as separate elements. In the assembled state of the pouring nozzle 10, these separate separating webs 28 can, as explained for example by using screws which in the Fig. 5 are symbolized as small circles, with the upper and lower shells 24, 26 attached.
- a spacing of an upper shell 24 from a lower shell 26 in the z direction, and the resulting casting thickness D of the casting nozzle 10 is defined by a height of the dividers 28.
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Description
- Die Erfindung betrifft eine Gießdüse zum Einspeisen von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Gießform einer Raupengießmaschine, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
- Nach dem Stand der Technik sind insbesondere zur Herstellung von Aluminiumlegierungen Horizontal-Blockgießmaschinen bekannt, die nach Art einer umlaufenden Raupengießmaschine funktionieren. Eine solche Gießmaschine ist z.B. aus
EP 1 704 005 B1 oderWO 95/27145 - Zum Einspeisen von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Form einer Blockgießmaschine sind nach dem Stand der Technik, z.B. aus
EP 0 424 837 B1 , Gießdüsen bekannt, bei denen ein länglicher Gehäusekörper mit einer Mehrzahl von Strömungsdurchlässen durchsetzt ist, die in einer schlitzartigen Auslaufseite münden, welches in die sich bewegende Gießform gerichtet ist. Eine weitere gattungsgemäße Gießdüse nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 ist ausDE 2 131 435 A bekannt.WO 2010/102600 A1 beschreibt eine aus Segmenten bestehende Gießdüse für eine horizontale Bandgießanlage. - Den vorstehend genannten Gießdüsen nach dem Stand der Technik ist gemeinsam, dass sie eine Breite von etwa 400-500 mm aufweisen. Entsprechend liegt ihnen der Nachteil zugrunde, dass es bei einer Versorgung einer sich bewegenden Gießform mit einer größeren Breite erforderlich ist, eine Mehrzahl solcher Düsen nebeneinander zu schalten bzw. zu betreiben. Dies kann dazu führen, dass in den Bereichen, in denen solche Gießdüsen seitlich aneinander grenzen, kein gleichmäßiger Eintrag von geschmolzenem Metall in die sich bewegende Gießform erfolgt, woraus Qualitätsprobleme beim erzeugten Gießgut resultieren können.
- Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Gießdüse zum Einspeisen von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Gießform zu schaffen, bei der mit mechanisch einfachen und zuverlässigen Mitteln größere Abmessungen in der Breite möglich sind.
- Diese Aufgabe wird durch eine Gießdüse mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
- Ein Gießdüse nach der vorliegenden Erfindung dient zum Einspeisen von geschmolzenem Metall, insbesondere von Nichteisenmetall wie z.B. Aluminium oder Aluminiumlegierungen, in eine sich bewegende Gießform einer Horizontal-Blockgießmaschine bzw. einer Raupengießmaschine, und umfasst einen länglichen Gehäusekörper mit einer schlitzartigen Auslaufseite. Innerhalb des Gehäusekörpers sind entlang von dessen Längsrichtung und über dessen Breite mehrere Strömungsdurchlässe ausgebildet, durch die geschmolzenes Metall in Richtung der Auslaufseite hindurchgeleitet und von dort in die sich bewegende Gießform eingespeist werden kann. Der Gehäusekörper ist in Richtung seiner Höhe zumindest zweiteilig ausgebildet, und weist zumindest eine Oberschale und zumindest eine Unterschale auf. Hierbei sind die Oberschale und die Unterschale, im montierten Zustand, durch Trennstege voneinander beabstandet, wobei die einzelnen Strömungsdurchlässe innerhalb des Gehäusekörpers zwischen den Trennstegen verlaufen. Der Gehäusekörper besteht in seiner Breitenrichtung, bzw. in Richtung der Breite der Gießdüse, jeweils aus mehreren Oberschalen und Unterschalen, wobei an einer oberen Verbindungsstelle, wo zwei Oberschalen aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Unterschale oder ein daran vorgesehener Trennsteg einen durchgehenden Bereich aufweist. In gleicher Weise weist an einer unteren Verbindungsstelle, wo zwei Unterschalen aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Oberschale oder ein daran vorgesehener Trennsteg einen durchgehenden Bereich auf.
- Der Erfindung liegt die wesentliche Erkenntnis zugrunde, dass der Gehäusekörper in seiner Breitenrichtung aus einer Mehrzahl von Oberschalen und Unterschalen besteht, wobei diese Ober- und Unterschalen nach Art einer "Stoßfugentechnik" zusammengefügt sind. Konkret bedeutet dies, dass an einer oberen Verbindungsstelle, nämlich dort, wo zwei Oberschalen aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Unterschale oder ein daran vorgesehener Trennsteg einen durchgehenden Bereich aufweist. In gleicher Weise bedeutet dies auch, dass an einer unteren Verbindungstelle, nämlich dort, wo zwei Unterschalen aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Oberschale oder ein daran vorgesehener Trennsteg ebenfalls einen durchgehenden Bereich aufweist. Hieraus resultiert die besagte "Stoßfugentechnik", wonach sich vertikale Trennfugen, die sich zwischen aneinander angrenzenden Oberschalen bzw. Unterschalen bilden, an keiner Stelle vollständig über die Höhe (z-Richtung) der Gießdüse erstrecken. Dies führt zu einer beträchtlichen Stabilität bzw. Steifigkeit des Gehäusekörpers in seiner Breitenrichtung, und ermöglicht dadurch im Vergleich zum bislang bekannten Stand der Technik eine beträchtliche Zunahme der Gesamtbreite der erfindungsgemäßen Gießdüse. Eine resultierende Gesamtbreite für die erfindungsgemäße Gießdüse kann somit größer als 1.000 mm, vorzugsweise größer als 1.500 mm, weiter vorzugsweise größer als 2.000 mmm sein.
- Ein weiterer Vorteil der vorstehend erläuterten "Stoßfugentechnik", nach welcher der Gehäusekörper in seiner Breitenrichtung unter Verwendung einer Mehrzahl von Oberschalen und Unterschalen ausgebildet ist, liegt darin, dass damit auch eine Mehrzahl von Strömungsdurchlässen gebildet werden, die entlang der Breitenrichtung des Gehäusekörpers, d.h. über der Gesamtbreite der erfindungsgemäßen Gießdüse, gleichmäßig zueinander beabstandet sind. Vorzugsweise verlaufen die einzelnen Strömungsdurchlässe jeweils zwischen den Trennstegen, mittels denen die Oberschalen und die Unterschalen voneinander beabstandet sind. Somit ist auch bei der genannten großen Gesamtbreite der erfindungsgemäßen Gießdüse ein gleichmäßiger Eintrag von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Gießform einer Raupengießmaschine gewährleistet.
- In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die jeweiligen Trennstege, mittels denen - in Richtung der Höhe (z-Richtung) des Gehäusekörpers gesehen - eine Oberschale und eine Unterschale voneinander beabstandet sind, sich vollständig entlang der Längsrichtung (x-Richtung) des Gehäusekörpers erstrecken und dadurch die einzelnen Strömungsdurchlässe voneinander trennen. In Folge dieser Trennung kann geschmolzenes Metall, welches jeweils durch die einzelnen Strömungsdurchlässe hindurchströmt, nicht quer von einem Strömungsdurchlass zu einem daran angrenzenden Strömungsdurchlass strömen. Hierdurch ist ein harmonisches und insbesondere störungsfreies Strömungsverhalten des geschmolzenen Metalls innerhalb des Gehäusekörpers entlang von dessen Längsrichtung bis zum Erreichen der schlitzartigen Auslaufseite, und somit bis zum Einspeisen in die sich bewegende Gießform gewährleistet. In dieser Weise unterscheidet sich die Erfindung von einer gattungsgemäßen Gießdüse gemäß
DE 2 131 435 A , bei der bestimmte Stege, die zwischen den gegenüberliegenden Platten einer solchen Gießdüse angeordnet sind, im Vergleich zur gesamten Längserstreckung dieser Gießdüse in einem nur relativ kleinen Abschnitt davon ausgebildet sind. Insoweit kommt es bei dieser Gießdüse nach dem Stand der Technik innerhalb des zugehörigen Gehäusekörpers und dessen gegenüberliegend angeordneten Platten zu einer Strömungsteilung des geschmolzenen Metalls, was zu Turbulenzen in der Strömung des geschmolzenen Metalls und somit zu einem ungleichmäßigen Einspeisen in die sich bewegende Gießform führen kann. - In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Trennstege vollständig an der Oberschale ausgebildet sind und mit ihren Fußbereichen auf der gegenüberliegenden Unterschale aufsitzen und daran befestigt sind, wenn die Oberschale und die Unterschale zusammen montiert sind. Alternativ hierzu kann auch vorgesehen sein, dass die Trennstege vollständig an der Unterschale ausgebildet sind, wobei dann die Fußbereiche der Trennstege auf der gegenüberliegenden Oberschale aufsitzen und im montierten Zustand der Gießdüse daran befestigt sind. Im Unterschied zu dem Schalenelement (Oberschale oder Unterschale), an dem die Trennstege vollständig ausgebildet sind, ist dann das jeweils andere Schalenelement (Unterschale oder Oberschale) insbesondere beidseitig als ebener flächiger Körper ausgebildet, der vorzugsweise eine ebene Erstreckung aufweist. Ein solches Schalenelement in Form eines flächigen Körpers ist fertigungstechnisch von Vorteil und kann insbesondere preiswert hergestellt werden. Ggf. können die Oberschale und die Unterschale, die wie erläutert jeweils als flächige Körper ausgebildet sind, entlang ihrer Längserstreckung auch eine Krümmung aufweisen.
- In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass beide Schalenelemente, d.h. Oberschale und Unterschale, beidseitig jeweils als flächige Körper ausgebildet sind. Für diesen Fall sind dann die Trennstege als separate Elemente vorgesehen, die bei einer Montage von Oberschale und Unterschale dazwischen eingebracht sind und mit der Oberschale und Unterschale befestigt werden. Die Herstellung sowohl der Ober- und Unterschale jeweils als beidseitig flächige Körper ist ebenfalls fertigungstechnisch von Vorteil und ermöglicht eine Herstellung zu geringeren Kosten.
- Die vorstehend genannten Varianten der erfindungsgemäßen Gießdüse, wonach zumindest ein Schalenelement (Oberschale oder Unterschale) in Form eines beidseitig flächigen Körpers ausgebildet ist, gelten mutatis mutandis auch für die Mehrzahl von Oberschalen und die Mehrzahl von Unterschalen, die entlang einer Breite der Gießdüse vorgesehen und aus denen der Gehäusekörper in seiner Breitenrichtung besteht. Dies bedeutet, dass die Oberschalen oder die Unterschalen, aus denen der Gehäusekörper in seiner Breitenrichtung ausgebildet ist, auch jeweils in Form von flächigen Körpern ausgebildet sein können.
- Zweckmäßigerweise sind die Komponenten der erfindungsgemäßen Gießdüse, d.h. die Oberschalen, die Unterschalen und die zugehörigen Trennstege, jeweils aus feuerfesten Materialien gebildet. Hierdurch ist eine lange Standzeit bzw. Lebensdauer der erfindungsgemäßen Gießdüse sichergestellt, insbesondere im Hinblick auf die vergleichsweisen hohen Temperaturen des geschmolzenen Metalls, welches durch die Strömungsdurchlässe der Gießdüse hindurchgeleitet wird.
- Mittels der vorstehend erläuterten Form und Ausführung der erfindungsgemäßen Gießdüse wird eine Anpassung an neue Bedürfnisse erreicht, insbesondere unter Berücksichtigung der mehrteiligen Ausführung dieser Gießdüse und der Verwendung von feuerfesten Materialien. In genannter Weise wird innerhalb der erfindungsgemäßen Gießdüse der Strömungsverlauf durch die einzelnen Strömungsdurchlässe verbessert, wodurch Verwirbelungen im Gießgut vermieden werden und ggf. vorhandene Legierungselemente sich gleichmäßiger insbesondere über der Breite der Gießdüse verteilen können.
- Nachstehend ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand einer schematisch vereinfachten Zeichnung im Detail beschrieben.
- Es zeigen:
- Fig. 1
- eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Gießdüse,
- Fig. 2
- den Einsatz der Gießdüse von
Fig. 1 in einer sich bewegenden Gießform einer Raupengießmaschine, - Fig. 3
- eine Perspektivdarstellung einer Oberschale der Gießdüse von
Fig. 1 , - Fig. 4
- eine Seitenansicht auf eine Auslaufseite der Gießdüse von
Fig. 1 , aus Richtung des Pfeils A vonFig. 3 , - Fig. 5
- eine Draufsicht auf eine Innenoberfläche einer demontierten Unterschale der Gießdüse von
Fig. 1 , - Fig. 6-9
- jeweils Querschnittsansichten durch einen Gehäusekörper der Gießdüse von
Fig. 1 bzw.Fig. 3 entlang der Breite B, - Fig. 10
- eine Seitenansicht einer Raupengießmaschine, bei der eine Gießdüse von
Fig. 1 eingesetzt wird, und - Fig. 11
- eine Seitenansicht von zwei gegenüberliegend angeordneten endlosen Umlaufbahnen der Raupengießmaschine von
Fig. 10 . - Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die
Fig. 1 bis 9 bevorzugte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Gießdüse 10 erläutert, die zum Einspeisen von geschmolzenem Metall 11, insbesondere von Nichteisenmetall wie z. B. Aluminium oder Aluminiumlegierungen, in eine sich bewegende Gießform 12 einer Raupengießmaschine 14 dient. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle wird gesondert darauf hingewiesen, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist. -
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Gießdüse 10, die einen Gehäusekörper 20 mit einer Einlassseite E und einer Auslaufseite A aufweist. Der Gehäusekörper 20 ist in Richtung seiner Höhe (inFig. 1 in vertikaler Richtung) zweiteilig ausgebildet und umfasst hierbei zumindest eine Oberschale 24 und zumindest eine Unterschale 26, die durch Trennstege 28 voneinander beabstandet sind (vgl. z.B.Fig. 6 ). Zwischen diesen Trennstegen 28 verlaufen einzelne Strömungsdurchlässe von der Einlassseite E zur Auslaufseite A, was nachstehend noch im Detail erläutert ist. -
Fig. 10 zeigt eine vereinfachte Seitenansicht einer Raupengießmaschine 14, bei der die erfindungsgemäße Gießdüse 10 zum Einsatz kommt. Die Raupengießmaschine 14 weist eine obere Raupe 14.1 und eine untere Raupe 14.2 auf, die jeweils aus einer Mehrzahl von Tragelementen 15 und daran befestigten Kühlblöcken 16 gebildet sind.Fig. 11 zeigt eine Seitenansicht von zwei Führungsschienen 17, mit denen zwei gegenüberliegend angeordnete endlose Umlaufbahnen für die Raupengießmaschine 14 vonFig. 10 gebildet werden. Hierbei sind entlang jeder Führungsschiene 17 eine Mehrzahl von Tragelementen 15 mit daran angebrachten Kühlblöcken 16 geführt, derart, dass sich eine durchgehende Kette von Tragelementen 15 bildet, die in der Transportrichtung T entlang der Führungsschienen 17 befördert bzw. transportiert werden. Ein Umlaufen der oberen Raupe 14.1 und der unteren Raupe 14.2 und der daran angebrachten Tragelemente 15 wird durch zugeordnete Antriebsräder 18 gewährleistet. Zur Veranschaulichung der Funktionsweise der Raupengießmaschine 14 sind in derFig. 11 zur Vereinfachung an den beiden Führungsschienen 17 jeweils nur zwei Tragelemente 15 mit daran angebrachten Kühlblöcken 16 gezeigt. - Die
Fig. 11 verdeutlicht weiter, dass zwischen den Kühlblöcken 16, die in den geraden Abschnitten der Umlaufbahn U der Führungsschienen 17 in Gegenüberstellung gelangen, eine Gießform 12 ausgebildet wird. In Anbetracht der Transportrichtung T der Tragelemente 15 entlang der Führungsschienen 17 handelt es sich bei dieser Gießform 12 um eine bewegte Gießform. Durch ein Vergießen von flüssigem Metall hinein in die bewegte Gießform 12 durch die Gießdüse 10 von.Fig. 1 wird ein Gießgut 11 hergestellt. - Der Einsatz der Gießdüse 10 bei einer Raupengießmaschine 14 ist in der
Fig. 2 in einer vergrößerten Darstellung nochmals gezeigt. Die Gießdüse 10 ist mit ihrer Einlassseite E geeignet an einem Schmelzebehälter 13 befestigt, in dem geschmolzenes Metall aufgenommen ist. Entsprechend wird das geschmolzene Metall aus dem Schmelzebehälter 13 durch die daran befestigte Gießdüse 10 in Richtung zur Auslaufseite A (vgl.Fig. 1 ) der Gießdüse 10 geleitet. -
Fig. 3 zeigt die Oberschale 24 in einer Perspektivansicht von schräg rechts oben. Hierin ist die relativ große Gesamtbreite B der Gießdüse 10 zu erkennen, die jedenfalls größer ist als eine Länge der Gießdüse in der Längsrichtung x des Gehäusekörpers 20. Wie bereits erläutert, ist - im Bildbereich rechts gezeigt - die Auslaufseite A ausgebildet, die vorliegend in Form einer schlitzartigen dünnen rechteckigen Öffnung ausgebildet ist. Hierdurch ist ein gleichmäßiger Eintrag von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Gießform 12 einer Raupengießmaschine 14 auch über eine beträchtliche Breite möglich. - Der Gehäusekörper 20 der Gießdüse 10 ist aus einer Mehrzahl von Oberschalen 24 und einer Mehrzahl von Unterschalen 26 gebildet, die in Richtung einer Höhe (z-Richtung) des Gehäusekörpers 20 durch Trennstege 28 (vgl.
Fig. 6-9 ) voneinander beabstandet positioniert sind. -
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der Gießdüse 10, nämlich aus Richtung des Pfeils A vonFig. 3 . Hierbei ist zu erkennen, dass der Gehäusekörper 20 in Richtung seiner Breite (y-Richtung) jeweils aus mehreren Oberschalen 24 und aus mehreren Unterschalen 26 besteht. Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht hierbei darin, dass die Oberschalen 24 und die Unterschalen 26 - in der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20 gesehen - sich jeweils seitlich überlappen, und nach Art einer "Stoßfugentechnik" angeordnet sind. Dies bedeutet, dass an einer oberen Verbindungsstelle 30 (vgl.Fig. 4 ), also dort, wo zwei Oberschalen 24 aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Unterschale 26 einen durchgehenden Bereich 31 aufweist. In gleicher Weise weist an einer unteren Verbindungstelle 32, wo zwei Unterschalen 26 aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Oberschale 24 einen durchgehenden Bereich 33 auf. - Dies hat zur Folge, dass die vertikalen Trennfugen, die sich an der oberen Verbindungsstelle 30 und an der unteren Verbindungstelle 32 zwischen den dort aneinander angrenzenden Oberschalen 24 bzw. Unterschalen 26 bilden, sich nicht über die gesamte Höhe des Gehäusekörpers 20, d.h. in der z-Richtung, erstrecken. In Folge dessen ist eine Stabilität bzw. Steifigkeit des Gehäusekörpers 20 in seiner Breitenrichtung y optimiert, wodurch eine vergleichsweise große Gesamtbreite B (vgl.
Fig. 3 ) für die Gießdüse 10 ermöglicht wird. - Bezüglich der Ansicht von
Fig. 4 darf darauf hingewiesen werden, dass es sich hierbei auch nur um einen Ausschnitt einer Stirnseitenansicht aus Richtung des Pfeils A vonFig. 3 handeln kann. Für diesen Fall ist die resultierende Gesamtbreite B der Gießdüse 10 größer als der Bereich, der inFig. 4 für den Gehäusekörper 20 in seiner Breitenrichtung y gezeigt ist. Entsprechend besteht dann der Gehäusekörper 20 in seiner Breitenrichtung y jeweils aus mehr als zwei Oberschalen 24 und Unterschalen 26, z.B. aus drei oder mehr solcher Schalenelemente, wobei dann die Gesamtbreite, wie erläutert, größer ist als inFig. 4 gezeigt. - Die vorstehend bereits genannten Strömungsdurchlässe, die innerhalb des Gehäusekörpers 20 zwischen Oberschale(n) 24 und Unterschale(n) 26 ausgebildet sind, sind in der
Fig. 4 jeweils mit den Bezugszeichen "22" bezeichnet. Von Vorteil für einen gleichmäßigen Strömungseintrag von geschmolzenem Metall hinein in eine sich bewegende Gießform 12 ist, wenn diese einzelnen Strömungsdurchlässe 22, die jeweils in die Auslaufseite A der Gießdüse 10 einmünden, entlang der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20 gleichmäßig voneinander beabstandet sind. -
Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf die Unterschale 26 im demontierten Zustand der Gießdüse 10, nämlich auf jene Seite, die im montierten Zustand der Gießdüse 10 gegenüberliegend zur Oberschale 24 angeordnet ist. Anders ausgedrückt, zeigt dieFig. 5 eine Draufsicht auf eine Innenoberfläche der Unterschale 26. Zu erkennen ist, dass an einer Oberfläche der Unterschale 26 eine Mehrzahl von Trennstegen 28 ausgebildet sind, die entlang der Längsachse x des Gehäusekörpers 20 verlaufen. Falls die Oberschale 24 und die Unterschale 26 zusammen montiert sind, wird eine Beabstandung dieser beiden Schalen 24, 26 voneinander durch eine Höhe dieser Trennstege 28 in vertikaler Richtung (z-Richtung, vgl.Fig. 4 ) definiert, wobei die einzelnen Strömungsdurchlässe 22 zwischen diesen Trennstegen 28 verlaufen, nämlich in Richtung der Längsrichtung x der Gießdüse 10.Fig. 5 verdeutlicht, dass die einzelnen Strömungsdurchlässe 22 jeweils in die Auslaufseite Ader Gießdüse 10 münden. - Im montierten Zustand der Gießdüse 10 können die Oberschalen 24 und die Unterschalen 26, die in der z-Richtung mit ihren jeweiligen Trennstegen 28 aufeinander aufliegen, z.B. miteinander verschraubt sein. Zu diesem Zweck können Schrauben eingesetzt werden, die in der z-Richtung die Oberschalen 24 und die Unterschalen 26 und die dazwischen vorgesehenen Trennstege 28 durchsetzen, und in
Fig. 5 entlang der Trennstege 28 jeweils durch kleine Kreise symbolisiert sind. - Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die
Fig. 6-9 verschiedene Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Gießdüse 10 erläutert, die sich hinsichtlich einer Ausgestaltung der Trennstege 28 unterscheiden. Die Darstellungen in denFig. 6-9 zeigen jeweils Querschnittsansichten des Gehäusekörpers 20 entlang der Breite B der Gießdüse bzw. entlang der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20. - Gemäß der Ausführungsform von
Fig. 6 weisen sowohl die Oberschalen 24 als auch die Unterschalen 26 jeweils Trennstege 28 auf. Dies entspricht der Darstellung gemäß der Draufsicht vonFig. 5 . Hierbei sind die Trennstege 28 an einer Oberschale 24 bzw. an einer Unterschale 26 - gesehen in der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20 - sowohl entlang von deren Seitenrändern als auch in einem mittigen Bereich davon ausgebildet. Im montierten Zustand der Gießdüse 10 sitzen dann die Trennstege 28 mit ihrem Fußbereichen 34 an den Verbindungsstellen 30, 32, wo zwei Oberschalen 24 bzw. zwei Unterschalen 26 aneinander angrenzen, an den Trennstegen 28 auf, die an einer gegenüberliegenden Unterschale 26 bzw. Oberschale 24 vorgesehen sind. In dieser Hinsicht entspricht die Darstellung inFig. 6 jener vonFig. 4 , und verdeutlicht, dass die vertikalen Trennfugen, die zwischen aneinander angrenzenden Ober- bzw. Unterschalen an den Verbindungsstellen 30, 32 vorliegen, sich nicht vollständig über die Höhe bzw. z-Richtung des Gehäusekörpers 20 erstrecken. Die Darstellung vonFig. 6 verdeutlicht weiter, dass die jeweiligen Trennstege 28, die sowohl an den Oberschalen 24 als auch an den Unterschalen 26 ausgebildet sind, im montierten Zustand der Gießdüse 10 gegenüberliegend angeordnet sind und miteinander fluchten, so dass die einzelnen Strömungsdurchlässe 22 zwischen diesen Trennstegen 28 verlaufen. -
Fig. 7 zeigt eine modifizierte Ausführungsform für die Gießdüse 10, bei der die Trennstege 28 vollständig an den Oberschalen 24 ausgebildet sind. Im Unterschied hierzu sind die Unterschalen 26 jeweils als flächige Körper ausgebildet. Ungeachtet dessen bleibt es dabei, dass an einer oberen Verbindungsstelle 30 die Trennstege 28, die jeweils an Seitenrändern von aneinander angrenzenden Oberschalen 24 ausgebildet sind, mit ihren Fußbereichen 34 auf einem durchgehenden Bereich 31 einer gegenüberliegenden Unterschale 26 aufsitzen. In gleicher Weise sind zwei aneinander angrenzende Unterschalen 26 an einer unteren Verbindungsstelle 32 in Kontakt mit einem durchgehenden Bereich 33 eines Trennstegs 28 einer gegenüberliegend dazu angeordneten Oberschale 24. - Eine weitere Ausführungsform der Gießdüse 10 ist in der
Fig. 8 dargestellt, die einer kinematischen Umkehrung der Ausführungsform vonFig. 7 entspricht. Dies bedeutet, dass bei der Ausführungsform vonFig. 8 nunmehr die Trennstege 28 jeweils an den Unterschalen 26 ausgebildet sind, wobei die Oberschalen 24 jeweils als flächige Körper ausgebildet sind. Das Zusammenfügen der jeweiligen Oberschalen 24 bzw. Unterschalen 26 an den oberen Verbindungsstellen 30 und den unteren Verbindungsstellen 32 entspricht mutatis mutandis der Ausführungsform vonFig. 7 , so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf deren Erläuterung verwiesen werden darf. - In Bezug auf die Ausführungsformen gemäß der
Fig. 6-8 darf darauf hingewiesen werden, dass die einzelnen Trennstege 28 mit den jeweiligen Oberschalen 24 und Unterschalen 26 einstückig ausgebildet sind. Somit bestehen diese Ober- und Unterschalen in Verbindung mit den Trennstegen aus einem Stück, und können z.B. durch Fräsen oder dergleichen hergestellt werden. Entsprechend ist ein separates Befestigen der Trennstege an den Ober- und Unterschalen nicht erforderlich. - Eine noch weitere Ausführungsform der Gießdüse 10 ist in der
Fig. 9 gezeigt. Hierbei sind alle Oberschalen 24 und Unterschalen 26, aus denen der Gehäusekörper 20 in seiner Breitenrichtung y gebildet ist, jeweils als ebene flächige Körper ausgebildet. Die einzelnen Trennstege 28, die im montierten Zustand der Gießdüse 10 zwischen den Oberschalen 24 und Unterschalen 26 vorgesehen sind, sind hierbei jeweils als separate Elemente ausgebildet. Im montierten Zustand der Gießdüse 10 können diese separaten Trennstege 28, wie erläutert z.B. durch Verwendung von Schrauben, die in derFig. 5 als kleine Kreise symbolisiert sind, mit den Ober- und Unterschalen 24, 26 befestigt sein. Auch bei dieser Variante bleibt es in Bezug auf die Mehrzahl von Oberschalen 24 und Unterschalen 26, die entlang der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20 vorgesehen sind, bei dem Prinzip der erläuterten "Stoßfugentechnik", wonach die Seitenränder von zwei aneinander angrenzenden Oberschalen an einer oberen Verbindungsstelle 30 mit einem durchgehenden Bereich 31 einer gegenüberliegenden Unterschale 26 ausgerichtet sind. Bezüglich der Seitenränder von zwei Unterschalen 26, die an einer unteren Verbindungsstelle 32 aneinander angrenzen, gilt das gleiche Prinzip: Hierbei sind die Unterschalen mit einem durchgehenden Bereich 33 einer gegenüberliegenden Oberschale 24 ausgerichtet. - Schließlich darf darauf hingewiesen werden, dass eine Beabstandung einer Oberschale 24 von einer Unterschale 26 in z-Richtung, und die daraus resultierende Gießdicke D der Gießdüse 10 (vgl.
Fig. 4 ), durch eine Höhe der Trennstege 28 definiert wird. Mit der erfindungsgemäßen Gießdüse 10 lassen sich relativ geringe Gießdicken D realisieren, z.B. mit einem Wert von 8-35 mm. -
- 10
- Gießdüse
- 11
- geschmolzenes Metall bzw. Gießgut
- 12
- Gießform
- 13
- Schmelzebehälter
- 14
- Raupengießmaschine
- 14.1
- obere Raupe
- 14.2
- untere Raupe
- 15
- Tragelement
- 16
- Kühlblock
- 17
- Führungsschiene
- 18
- Antriebsrad
- 20
- Gehäusekörper
- 22
- Strömungsdurchlässe (innerhalb des Gehäusekörpers 20)
- 24
- Oberschale
- 26
- Unterschale
- 28
- Trennsteg(e)
- 30
- obere Verbindungsstelle
- 31
- durchgehender Bereich (an) der Oberschale 24
- 32
- untere Verbindungsstelle
- 33
- durchgehender Bereich (an) der Unterschale 26
- 34
- Fußbereich (eines Trennstegs)
- A
- Auslaufseite (der Gießdüse 10)
- B
- Breite (des Gehäusekörpers 20)
- D
- Gießdicke
- E
- Einlassseite (der Gießdüse 10)
- T
- Transportrichtung (eines Tragelements 18 entlang der Führungsschiene 16)
- U
- Umlaufbahn(einer Führungsschiene 17)
- x
- Längsrichtung (des Gehäusekörpers 20)
- y
- Breitenrichtung (des Gehäusekörpers 20)
- z
- Höhenrichtung (der Gießdüse 10 bzw. des Gehäusekörpers 20)
Claims (9)
- Gießdüse (10) zum Einspeisen von geschmolzenem Metall (11), insbesondere von Nichteisenmetall wie z.B. Aluminium oder Aluminiumlegierungen, in eine sich bewegende Gießform (12) einer Raupengießmaschine (14), umfassendeinen länglichen Gehäusekörper (20) mit einer schlitzartigen Auslaufseite (A), wobei in dem Gehäusekörper (20) entlang von dessen Längsrichtung (x) und über dessen Breitenrichtung (y) mehrere Strömungsdurchlässe (22) ausgebildet sind, durch die geschmolzenes Metall (11) in Richtung der Auslaufseite (A) hindurchleitbar und von dort in die sich bewegende Gießform (12) einspeisbar ist,wobei der Gehäusekörper (20) in Richtung seiner Höhe (z) zumindest zweiteilig ausgebildet ist und zumindest eine Oberschale (24) und zumindest eine Unterschale (26) aufweist, wobei die Oberschale (24) und die Unterschale (26) durch Trennstege (28) voneinander beabstandet sind und die einzelnen Strömungsdurchlässe (22) zwischen den Trennstegen (28) verlaufen,dadurch gekennzeichnet,
dass der Gehäusekörper (20) in seiner Breitenrichtung (y) jeweils aus mehreren Oberschalen (24) und Unterschalen (26) besteht, wobei an einer oberen Verbindungsstelle (30), wo zwei Oberschalen (24) aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Unterschale (26) oder ein daran vorgesehener Trennsteg (28) einen durchgehenden Bereich (31) aufweist, und wobei an einer unteren Verbindungsstelle (32), wo zwei Unterschalen (26) aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Oberschale (24) oder ein daran vorgesehener Trennsteg (28) einen durchgehenden Bereich (33) aufweist. - Gießdüse (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschalen (24), die in der Breitenrichtung (y) des Gehäusekörpers (20) aneinander angrenzen, zumindest entlang ihrer Seitenränder jeweils einen Trennsteg (28) aufweisen, wobei diese Trennstege (28), wenn die Oberschalen (24) und die Unterschalen (26) zusammen montiert sind, an der oberen Verbindungsstelle (30) mit ihren Fußbereichen (34) angrenzend zueinander auf einer gegenüberliegenden Unterschale (26) oder auf an der Unterschale (26) vorgesehenen Trennstegen (28) aufsitzen.
- Gießdüse (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterschalen (26), die in der Breitenrichtung (y) des Gehäusekörpers (20) aneinander angrenzen, zumindest entlang ihrer Seitenränder jeweils einen Trennsteg (28) aufweisen, wobei diese Trennstege (28), wenn die Oberschalen (24) und die Unterschalen (26) zusammen montiert sind, an der unteren Verbindungsstelle (32) mit ihren Fußbereichen (34) angrenzend zueinander auf einer gegenüberliegenden Oberschale (24) oder auf einen an der Oberschale (24) vorgesehenen Trennstegen (28) aufsitzen.
- Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gesamtbreite (B) des Gehäusekörpers (20) größer als 1000 mm, vorzugsweise größer als 1500 mm, weiter vorzugsweise größer als 2000 mm ist.
- Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Trennstege (28) sich vollständig entlang der Längsrichtung (x) des Gehäusekörpers (20) erstrecken und die einzelnen Strömungsdurchlässe (22) voneinander trennen.
- Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege (28) vollständig an der Oberschale (24) oder vollständig an der Unterschale (26) ausgebildet sind und mit ihren Fußbereichen (34) auf der gegenüberliegenden Schale (Unterschale (26) bzw. Oberschale (24)) aufsitzen und daran befestigt sind, wenn die Oberschale (24) und die Unterschale (26) zusammen montiert sind.
- Gießdüse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschale (24) und die Unterschale (26) insbesondere beidseitig jeweils als flächige Körper ausgebildet sind, wobei die Trennstege (28) als separate Elemente vorgesehen sind, die zwischen der Oberschale (24) und der Unterschale (26), wenn diese miteinander montiert sind, eingebracht und daran befestigt sind.
- Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Höhe der Trennstege (28) derart ausgebildet ist, dass die Oberschale (24) und die Unterschale (26) angrenzend zur Auslaufseite (A) um 8-35 mm voneinander beabstandet sind, so dass die resultierende Gießdicke (D) der Gießdüse (10) entsprechend 8-35 mm beträgt.
- Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschale (24), die Unterschale (26) und die Trennstege (28) jeweils aus feuerfesten Materialien gebildet sind.
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