EP3486001B1 - Dünnbrammengiessanlage mit wechselbarem maschinenkopf - Google Patents

Dünnbrammengiessanlage mit wechselbarem maschinenkopf Download PDF

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EP3486001B1
EP3486001B1 EP18206026.9A EP18206026A EP3486001B1 EP 3486001 B1 EP3486001 B1 EP 3486001B1 EP 18206026 A EP18206026 A EP 18206026A EP 3486001 B1 EP3486001 B1 EP 3486001B1
Authority
EP
European Patent Office
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machine head
casting
segment
continuous casting
strip
Prior art date
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Active
Application number
EP18206026.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3486001A1 (de
Inventor
Luc Neumann
Otmar Jannasch
Frank Seuffert
Jürgen Müller
Markus Reifferscheid
Ina HÜLLEN
Lothar Fischer
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
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Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/0408—Moulds for casting thin slabs

Definitions

  • the invention relates to a machine head group for a continuous casting plant for the continuous casting of semi-finished products, preferably slabs or thin slabs for the production of flat products from steel, further to a continuous casting plant which has such a machine head group, and a method for the continuous casting of semi-finished products for the production of flat products.
  • liquid metal such as a molten steel
  • a molten steel is usually fed from a ladle via a distributor channel through a dip tube made of refractory material to a mold.
  • the mold defines the rectangular cross section of the later slab or thin slab from the molten steel.
  • the strand which has not yet solidified emerges from the mold and is then initially guided downward by means of a strand guide, while it gradually cools and solidifies from the outside inwards. If the casting strand is deflected by the strand guide along an arc, straightened and then transported horizontally, the system is referred to as a "vertical bending system".
  • the strand guide especially in the bending area, is usually made up of several construction-like segments.
  • the segments have rollers which are arranged in pairs and are partially driven in order to transport and guide the strand in a conveying direction. It is possible to reduce the thickness of the slab or thin slab with a liquid core, for example via "liquid core reduction".
  • the segments of the strand guide are preferably designed to be adjustable. During transport through the strand guide, the strand is directly cooled by means of secondary cooling cooled by either water or a water / air mixture, causing it to solidify from the outside in.
  • Continuous casting plants of the type described above are for example in the DE 10 2015 210 865 A1 and DE 10 2015 215 187 A1 described.
  • the mold Due to the high temperature and properties of the liquid steel in combination with the partially liquid casting powder, the mold is subjected to high thermal, abrasive and chemical stress. It is therefore a component that is subject to wear and has to be reworked or replaced regularly. For example, they are concerned with replacing the mold in continuous casting plants DE 27 29 457 A1 and WO 97/44150 A1 .
  • the WO 97/44150 A1 a solution for long products (billet or blooms).
  • the WO 97/44150 A1 the production of different dimensions.
  • Thin slab plants are equipped with a hopper mold as a machine head.
  • a funnel mold with dip tube is in the DE 197 10 791 C2 described. The funnel is provided when pouring thin slabs, so that the immersion tube that feeds the molten metal to the mold has enough space.
  • Peritectically solidifying and other crack-critical steel grades have the special feature that the strand shell, which has already solidified in the mold, but undergoes a volume jump (shrinkage by approximately 0.5%) due to a phase change (from delta ferrite to austenite). This creates tensile stresses that can lead to cracks and breakthroughs more often than with other types of steel. Peritectic or other crack sensitive Steel grades are therefore difficult to cast on thin slab lines with a funnel mold in an operational and quality-safe manner. For this reason, according to the current state of the art, two casting machines are required to cover the entire range of steel grades to the extent described above.
  • the DE 39 09 900 A1 describes a continuous casting mold for casting steel strip.
  • the continuous casting mold can be designed with continuously parallel broad side walls or with funnel-shaped wide side walls in the pouring area and parallel in the remaining area.
  • An object of the invention is to improve the operational reliability during casting and / or to improve the surface quality of continuously cast semi-finished products, preferably slabs or thin slabs for the manufacture of flat products from steel, and / or to increase the flexibility of a continuous casting installation, in particular with regard to the variety of castable steel types and / or castable formats improve; this is preferably done in a technically simple and / or retrofittable and / or inexpensive manner.
  • the machine head group according to the invention is set up for a continuous casting plant for the continuous casting of semi-finished products in the metallurgical field. Poured are strand-shaped products made of a metal, in particular a metal alloy, preferably thin slabs or slabs made of steel.
  • the machine head group comprises at least a first machine head and a second machine head. It should be pointed out that the terms “first” and “second” do not convey any order or sequence or the like, but only serve to linguistically differentiate the relevant components or features.
  • the first machine head is equipped with a funnel mold.
  • a funnel mold is a mold with tapered walls, ie with a conical or frustoconical shape, preferably made of copper or a copper alloy, which can be coated.
  • the funnel mold is set up in order to discharge the strand, preferably downwards (seen in the direction of gravity).
  • the melt to be cast is fed to the mold and brought into the desired strand or slab shape by the mold by the strand which has not yet solidified emerging from a correspondingly shaped outlet opening of the mold.
  • the funnel is provided when pouring thin slabs, so that the immersion tube that feeds the molten metal to the mold has enough space.
  • a mold section with a rectangular casting cross section can be located below the funnel, preferably in the region of the outlet opening of the mold.
  • the first machine head preferably also has a first machine head segment with a plurality of rollers arranged in pairs, which can be partially driven, for transporting the strand-shaped product.
  • the first machine head segment adjoins the funnel mold as seen in the conveying direction of the strand-shaped product.
  • the rollers of the first machine head segment arranged in pairs each form a gap and, overall, a gap passage through which the strand-shaped product passes in the conveying direction.
  • the funnel mold and the first machine head segment are preferably adapted to one another and / or combined with one another in such a way that the first machine head forms a module which can be installed and exchanged as a structural unit in the continuous casting installation.
  • the second machine head has a mold, which is provided with a section of constant casting cross section along the conveying direction.
  • the mold preferably has plane-parallel walls, for example made of copper, or a copper alloy that can be coated.
  • the mold of the second machine head is set up to discharge the strand, preferably downwards (seen in the direction of gravity).
  • the melt to be cast is fed to the mold and brought into the desired strand or slab shape by the mold, in that the strand which has not yet solidified is discharged from the correspondingly shaped outlet opening of the mold.
  • This mold preferably has a rectangular cross section in the casting direction over the entire length.
  • the second machine head preferably also has a second machine head segment with a plurality of rollers arranged in pairs, which can be partially driven, for transporting the strand-shaped product.
  • the second machine head segment adjoins the mold as seen in the conveying direction of the strand-shaped product.
  • the rollers of the second machine head segment arranged in pairs likewise each form a gap and, overall, a gap passage through which the strand-like product passes in the conveying direction.
  • the mold of the second machine head and the second machine head segment are preferably matched to one another and / or combined with one another in such a way that the second machine head forms a module which can be installed and exchanged as a structural unit in the continuous casting installation.
  • Both machine heads are designed to be interchangeable so that the entire quality and thickness range can be cast reliably and in a reliable manner.
  • the machine head group obtained in this way enables an improvement of the surface quality and operational safety when casting difficult types of steel.
  • the machine head group enables the casting of both peritectically solidifying and non-peritectically solidifying steel grades.
  • casting can be carried out with the second machine head.
  • the use of mold plates without a funnel results in a low-stress formation of the strand shell, so that the formation of an error-free one Favor surface.
  • This special design of the machine head enables the use of a thin slab system even for thick slabs without having to adapt the layout of the entire machine.
  • a continuous caster equipped with the machine head group shown allows a large variety of steel grades and a large range of thicknesses, which saves installation space and costs by dispensing with the acquisition and operation of two continuous caster systems that would otherwise be necessary to meet the required requirements To represent steel grades and thickness range.
  • the casting of the strand-like product by means of the second machine head is preferably carried out at a lower casting speed due to the thickness of the casting than the casting of the strand-like product by means of the first machine head.
  • the surface quality and operational reliability when casting peritectic or crack-critical steel grades can be further improved in this way.
  • the mold of the second machine head preferably has two opposite broad sides and two opposite narrow sides, each of which is formed by plane-parallel plates, preferably made of copper or a copper alloy, which can be coated.
  • the rollers of the first machine head segment and / or of the second machine head segment are preferably arranged such that they can be adjusted such that the strand-shaped product in the corresponding machine head segment is reduced in thickness during transport.
  • the rolls in question are arranged or adjustable in such a way that the thickness of the strand emerging from the mold in the associated machine head segment is reduced during the regular casting process. Work this way the mold and the associated machine head segment together in order to be able to realize a larger thickness range with a continuous caster originally designed for thin slabs.
  • the system can be made more compact overall, since part of the reduction in thickness already takes place in the machine head segment and any rolling mill for reducing the thickness after solidification can consequently be designed to be smaller.
  • the structure of the first machine head segment and the structure of the second machine head segment preferably differ.
  • the rollers of the first machine head segment arranged in pairs form a first gap and the rollers of the second machine head segment arranged in pairs form a second gap, with the width (ie the intended dimension of the narrow side of the strand-shaped product) preferably decreasing in the conveying direction of at least the second gap ; the widths of both the first and the second gap passage decrease particularly preferably, the degree of decrease of the second gap passage being smaller than that of the first gap passage.
  • Peritectically solidifying or generally crack-critical steel grades are preferably cast using the second machine head. In order to keep the strand shell low in tension even after leaving the mold, the degree of decrease in the second gap is preferably low, which favors the formation of a flawless surface.
  • the roll diameters and / or roll spacings of rolls of the segments and / or machine head segments are preferably optimized for the thickness range and / or casting speed range that can be cast by means of the first machine head and the second machine head. This ensures optimal support of the strand both for the entire thickness range and for the large casting speed range and thus the temperature range of the slab, as a result of which strand shell faults can be suppressed. It is Pay particular attention to the requirements resulting from the wide range of steel grades with different solidification and ductility characteristics, taking into account the strand dimensions.
  • the optimization thus differs from a conventional design, which is directed either to one end of the range shown (high casting speeds and small thicknesses resulting in rapid solidification) or the other end of the range shown (large thicknesses and low casting speeds).
  • the role plan is designed in such a way that the entire area is taken into account.
  • the first machine head is preferably set up to cast strand-like products with a casting thickness of up to 120 mm, particularly preferably in the range from 50 mm to 120 mm; and the second machine head is preferably set up to cast strand-shaped products with a casting thickness of up to 200 mm, particularly preferably in the range from 120 mm to 170 mm.
  • the use of a mold type with larger dimensions is provided for the production of crack-critical steel types, because this has no funnel, which can have an unfavorable effect when casting crack-critical steel types.
  • the first machine head and the second machine head preferably have identical or similar components - such as housings, housing parts, fasteners, etc. - so that they interact in a modular manner with the continuous casting installation. This means that the machine head change can be carried out quickly in order to be able to integrate a machine head change into production planning without delay.
  • the continuous caster according to the invention is used to cast strand-like products, preferably steel slabs, and has a machine head group as described above.
  • the continuous casting plant is preferably a thin slab plant, i. H. a continuous caster that was originally designed for casting thicknesses up to 120 mm.
  • the use of the machine head group set out above thus enables a technically elegant retrofit of a thin slab plant in such a way that formats up to 200 mm casting thickness and / or difficult types of steel can be realized with the plant due to the design of the funnel, which is not necessary due to the design.
  • the Figure 1 shows schematically a continuous casting plant 1, which is primarily designed and set up as a thin slab plant.
  • the continuous caster 1 has at least two machine heads 2a, 2b (described in detail below) and a plurality of segments 3.
  • the segments 3 are identical or similar and together form a modular strand guide.
  • the strand issued vertically downwards from an installed machine head 2a or 2b (cf. Figures 2 and 3rd ), reaches a bending area, formed by the segments 3, where it is subjected to bending forces on the one hand and is transported in the conveying direction F on the other. This is done by means of rollers 31 arranged in pairs and partially driven.
  • One or more segments 3 should be adjustable to map the large thickness range, thereby defining the thickness of the gap passage formed by the rollers 31. In particular, the thickness of the gap can decrease in the conveying direction, as exemplified for the upper segment 3 (ie the first segment seen in the conveying direction F) in the Figures 1 to 3 is shown.
  • the adjustability can be realized hydraulically, electrically or in another way will.
  • the relevant segment 3 can have one or more electrical connections and / or media connections 32, such as hydraulic connections.
  • the strand is actively cooled by a secondary cooling, not shown, whereby it gradually solidifies from the outside in.
  • the continuous caster is designed as a "vertical turning system".
  • the strand guidance can also be carried out in another way, for example in the form of a vertical casting machine or a circular arc casting machine.
  • each machine head 2a, 2b has a mold 21a, 21b and a machine head segment 22a, 22b.
  • the mold 21a is designed as a funnel mold which, together with the machine head segment 22a, forms a module-like component or structural unit as a first segment for strand guidance.
  • the funnel mold 21a and the machine head segment 22a are matched to one another, so that the critical transition between the mold and the upper region of the strand guide does not have to be readjusted after a machine head change.
  • the mold 21b preferably designed as a mold with plane-parallel broad side plates, forms a module-like component or structural unit with the machine head segment 22b as a first segment for strand guidance.
  • the mold 21b is preferably a mold made of copper plates (or plates of a copper alloy that can be coated), with plane-parallel plates on the broad sides and likewise plane-parallel plates on the narrow sides, which are adapted to a comparatively high casting thickness of, for example, 150 mm.
  • the mold 21b and the machine head segment 22b are matched to one another, so that the critical transition between the mold and the upper region of the strand guide does not have to be readjusted after a machine head change. This enables the machine heads 22a and 22b to be replaced quickly and easily.
  • the machine head segments 22a and 22b can be designed so that the gap passage formed by the rollers 23a and 23b can be adjusted.
  • the thickness of the gap can decrease in the conveying direction, on the one hand to compensate for the thermal shrinkage and on the other hand to achieve an improvement in the internal quality, as is the case, for example, and in different forms for the two machine head segments 22a and 22b of FIG Figures 1 to 3 is shown.
  • the adjustability can be realized hydraulically, electrically or in another way.
  • the relevant machine head segment 22a, 22b can have one or more media connections 24a, 24b, for example hydraulic connections.
  • the mold opening dimension of the funnel mold 21a is approximately 100 to 120 mm, with which a slab thickness of approximately 120 to 80 mm can be realized.
  • the mold 21b preferably has a mold opening dimension of approximately 150 mm.
  • the continuous caster 1 with installed machine head 2a which has the funnel mold 21a, is suitable for casting thin slabs from non-peritectically solidifying steel grades in a casting thickness range from 50 to 120 mm.
  • the machine head 2a can now according to the in the Figures 1 to 3 shown embodiment can be replaced by the machine head 2b with plane-parallel plates on the broad sides and narrow sides adapted to the new casting thickness.
  • the associated machine head segments 22a and 22b are replaced. Since the molds 21a, 21b and the associated machine head segments 22a, 22b each form a module, the changing process, shown in FIGS Figures 2 and 3rd , can be shortened approximately to the time of a regular machine head change without attached segments.
  • the thin slab system 1 described with the two machine heads 2a and 2b enables an improvement in the surface quality and operational reliability when casting crack-critical steel types and / or casting thicknesses in the range of 150 mm.
  • the casting with the machine head 2b is preferably carried out at lower casting speeds than with thin slab casting with the machine head 2a.
  • a quick-change device can be provided for the last horizontal segments, so that these can be changed quickly against "dummy" segments at the same time, in order to accommodate changed solidification lengths.
  • the casting thickness is increased to up to 150 mm in order to minimize the tensions during the formation of the strand shell without funnel-shaped mold 21b and to support the low casting speeds.
  • This compensation mechanism enables the thin slab system to be used even for thick slabs without having to adjust the layout of the entire machine.
  • the continuous caster 1 allows a large variety of steel types and a large casting thickness range, whereby construction space and costs can be saved by dispensing with the acquisition and operation of two continuous caster systems that would otherwise be necessary to represent the required steel types and thickness range.
  • FIGS Figures 5 and 6 The process of changing the machine heads 2a and 2b is shown in FIGS Figures 5 and 6 shown. Since the machine heads 2a and 2b are formed by the respective molds 21a and 21b without these having to be individually adapted machine head segments, it is particularly preferred in the context of the second embodiment that at least the first segment 3 of the strand guide (viewed in the conveying direction F) can be adjusted, as a result of which the gap passage formed by the rollers 23a and 23b quickly and reliably to the current mold 21a , 21b can be adjusted. In the present example, two segments 3 are even provided so that they can be adjusted.
  • the adjustability can be realized hydraulically, electrically or in another way.
  • the relevant segment 3 can have one or more actuators with corresponding electrical connections and / or media connections 32, for example hydraulic connections.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft eine Maschinenkopfgruppe für eine Stranggießanlage zum Stranggießen von Halbzeugen, vorzugsweise Brammen oder Dünnbrammen zur Flachproduktherstellung aus Stahl, ferner eine Stranggießanlage, die eine solche Maschinenkopfgruppe aufweist, sowie ein Verfahren zum Stranggießen von Halbzeugen zur Herstellung von Flachprodukten.
    • Hintergrund der Erfindung
  • Beim Stranggießen im metallurgischen Bereich wird flüssiges Metall, etwa eine Stahlschmelze, aus einer Gießpfanne meist über eine Verteilerrinne durch ein Tauchrohr aus Feuerfestmaterial einer Kokille zugeführt. Die Kokille definiert den rechteckigen Querschnitt der späteren Bramme oder Dünnbramme aus der Stahlschmelze. Der noch nicht durcherstarrte Strang tritt aus der Kokille aus und wird anschließend mittels einer Strangführung zunächst weiterhin nach unten geführt, während er sukzessive von außen nach innen abkühlt und erstarrt. Wird der Gießstrang von der Strangführung entlang eines Bogens umgelenkt, gerichtet und anschließend horizontal weitertransportiert, wird die Anlage als "Senkrecht-Abbiegeanlage" bezeichnet. Die Strangführung, insbesondere im Biegebereich, ist zumeist aus mehreren bauähnlichen Segmenten aufgebaut. Die Segmente weisen paarweise angeordnete und teilweise angetriebene Rollen auf, um den Strang in einer Förderrichtung zu transportieren und zu führen. Dabei ist es möglich, die Bramme oder Dünnbramme mit flüssigem Kern in der Dicke zu reduzieren, beispielsweise über "liquid core reduction". Dazu sind die Segmente der Strangführung vorzugsweise anstellbar ausgeführt. Während des Transports durch die Strangführung wird der Strang mittels einer direkten Sekundärkühlung durch entweder Wasser oder ein Wasser/Luft-Gemisch abgekühlt, wodurch er von außen nach innen erstarrt.
  • Stranggießanlagen der oben beschriebenen Art sind beispielsweise in der DE 10 2015 210 865 A1 und DE 10 2015 215 187 A1 beschrieben.
  • Aufgrund der hohen Temperatur und Eigenschaften des flüssigen Stahls in Kombination mit dem teilweise flüssigen Gießpulver wird die Kokille thermisch, abrasiv und chemisch stark beansprucht. Sie ist daher ein Bauteil, das einem Verschleiß unterliegt und regelmäßig nachbearbeitet oder ausgetauscht werden muss. Mit dem Austausch der Kokille bei Stranggießanlagen befassen sich beispielsweise die DE 27 29 457 A1 und WO 97/44150 A1 . Hierbei beschreibt die WO 97/44150 A1 eine Lösung für Langprodukte (Knüppel- oder Vorblockstranggießanlagen). Ferner benennt die WO 97/44150 A1 die Herstellung unterschiedlicher Abmessungen.
  • Stranggießanlagen, die zum Gießen von Flachprodukten mit Dicken von weniger als 120 mm ausgelegt sind, werden als Dünnbrammenanlagen bezeichnet. Auf Dünnbrammenanlagen können verschiedene Stahlsorten und dünnste Abmessungen als Warmband hergestellt werden. Dünnbrammenanlagen sind mit einer Trichterkokille als Maschinenkopf versehen. Eine solche Trichterkokille mit Tauchrohr ist in der DE 197 10 791 C2 beschrieben. Der Trichter wird beim Gießen dünner Brammen vorgesehen, damit das Tauchrohr, das die flüssige Metallschmelze der Kokille zuführt, genügend Raum findet.
  • Peritektisch erstarrende und andere risskritische Stahlsorten haben die Besonderheit, dass die in der Kokille bereits erstarrte, aber noch dünne Strangschale einen Volumensprung (Schrumpfung um etwa 0,5%) aufgrund einer Phasenumwandlung (von Delta-Ferrit zu Austenit) erfährt. Dadurch entstehen Zugspannungen, die häufiger als bei anderen Stahlsorten zu Rissen und Durchbrüchen führen können. Peritektische oder andere rissempfindliche Stahlsorten sind daher auf Dünnbrammenanlagen mit Trichterkokille nur schwer betriebs- und qualitätssicher zu gießen. Aus diesem Grund sind nach aktuellem Stand der Technik zwei Gießmaschinen erforderlich, um den kompletten Stahlsortenbereich in dem oben beschriebenen Umfang abzudecken.
  • Die DE 39 09 900 A1 beschreibt eine Stranggießkokille zum Gießen von Stahlband. Die Stranggießkokille kann mit durchgehend parallel verlaufenden Breitseitenwänden oder mit im Eingießbereich trichterförmigen und im übrigen Bereich parallel verlaufenden Breitseitenwänden ausgeführt sein.
    • Darstellung der Erfindung
  • Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Betriebssicherheit beim Gießen und/oder die Oberflächenqualität stranggegossener Halbzeuge, vorzugsweise Brammen oder Dünnbrammen zur Flachproduktherstellung aus Stahl, zu verbessern und/oder die Flexibilität einer Stranggießanlage insbesondere im Hinblick auf die gießbare Stahlsortenvielfalt und/oder gießbaren Formate zu verbessern; dies vorzugsweise auf technisch einfache und/oder nachrüstbare und/oder kostengünstige Weise.
  • Gelöst wird die Aufgabe mit einer Maschinenkopfgruppe für eine Stranggießanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1, einer Stranggießanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 9 sowie einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 13. Vorteilhafte Weiterbildungen folgen aus den Unteransprüchen, der folgenden Darstellung der Erfindung sowie der Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele.
  • Die erfindungsgemäße Maschinenkopfgruppe ist für eine Stranggießanlage zum Stranggießen von Halbzeugen im metallurgischen Bereich eingerichtet. Gegossen werden hierbei strangförmige Produkte aus einem Metall, insbesondere einer Metalllegierung, vorzugsweise Dünnbrammen oder Brammen aus Stahl.
  • Die Maschinenkopfgruppe umfasst zumindest einen ersten Maschinenkopf und einen zweiten Maschinenkopf. Es sei darauf hingewiesen, dass die Bezeichnungen "erstes" und "zweites" keine Ordnung oder Reihenfolge oder dergleichen vermitteln, sondern lediglich der sprachlichen Unterscheidung der betreffenden Komponenten oder Merkmale dienen.
  • Der erste Maschinenkopf ist mit einer Trichterkokille ausgestattet. Als Trichterkokille wird auf dem Gebiet eine Kokille mit zulaufenden Wänden, d. h. mit einer konischen oder kegelstumpfartigen Form bezeichnet, vorzugsweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung, die beschichtet sein kann. Die Trichterkokille ist eingerichtet, um den Strang auszubringen, vorzugsweise nach unten (in Schwerkraftrichtung gesehen). Zu diesem Zweck wird der Kokille die zu gießende Schmelze zugeführt und von der Kokille in die gewünschte Strang- oder Brammenform gebracht, indem der noch nicht durcherstarrte Strang aus einer entsprechend geformten Austrittsöffnung der Kokille austritt. Der Trichter wird beim Gießen dünner Brammen vorgesehen, damit das Tauchrohr, das die flüssige Metallschmelze der Kokille zuführt, genügend Raum findet. Ein Kokillenabschnitt mit rechteckigem Gießquerschnitt kann sich unterhalb des Trichters befinden, vorzugsweise im Bereich der Austrittsöffnung der Kokille. Der erste Maschinenkopf weist vorzugsweise ferner ein erstes Maschinenkopfsegment mit mehreren paarweise angeordneten Rollen, die teilweise angetrieben sein können, zum Transport des strangförmigen Produkts auf. Gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform schließt sich das erste Maschinenkopfsegment in Förderrichtung des strangförmigen Produkts gesehen an die Trichterkokille an. Die paarweise angeordneten Rollen des ersten Maschinenkopfsegments bilden jeweils einen Spalt und insgesamt einen Spaltgang aus, durch den das strangförmige Produkt in Förderrichtung tritt. Die Trichterkokille und das erste Maschinenkopfsegment sind vorzugsweise aneinander angepasst und/oder auf eine Weise miteinander kombiniert, dass der erste Maschinenkopf ein Modul bildet, das als eine Baueinheit in der Stranggießanlage installierbar und austauschbar ist.
  • Der zweite Maschinenkopf weist eine Kokille auf, die mit einem Abschnitt konstanten Gießquerschnitts entlang der Förderrichtung vorgesehen ist. Vorzugsweise weist die Kokille zu diesem Zweck planparallele Wände, etwa aus Kupfer, oder einer Kupferlegierung, die beschichtet sein kann, auf. Wie die Trichterkokille des ersten Maschinenkopfs ist die Kokille des zweiten Maschinenkopfs eingerichtet, um den Strang auszubringen, vorzugsweise nach unten (in Schwerkraftrichtung gesehen). Zu diesem Zweck wird der Kokille die zu gießende Schmelze zugeführt und von der Kokille in die gewünschte Strang- oder Brammenform gebracht, indem der noch nicht durcherstarrte Strang aus der entsprechend geformten Austrittsöffnung der Kokille abgegeben wird. Diese Kokille weist vorzugsweise über die gesamte Länge einen Rechteckquerschnitt in Gießrichtung auf. Der zweite Maschinenkopf weist vorzugsweise ferner ein zweites Maschinenkopfsegment mit mehreren paarweise angeordneten Rollen, die teilweise angetrieben sein können, zum Transport des strangförmigen Produkts auf. Gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform schließt sich das zweite Maschinenkopfsegment in Förderrichtung des strangförmigen Produkts gesehen an die Kokille an. Die paarweise angeordneten Rollen des zweiten Maschinenkopfsegments bilden ebenfalls jeweils einen Spalt und insgesamt einen Spaltgang aus, durch den das strangförmige Produkt in Förderrichtung tritt. Die Kokille des zweiten Maschinenkopfs und das zweite Maschinenkopfsegment sind vorzugsweise aneinander angepasst und/oder auf eine Weise miteinander kombiniert, dass der zweite Maschinenkopf ein Modul bildet, das als eine Baueinheit in der Stranggießanlage installierbar und austauschbar ist.
  • Beide Maschinenköpfe sind untereinander austauschbar ausgeführt, um das gesamte Qualitäts- und Dickenspektrum betriebs- und qualitätssicher gießen zu können.
  • Die so beschaffene Maschinenkopfgruppe ermöglicht eine Verbesserung der Oberflächenqualität und Betriebssicherheit beim Gießen schwieriger Stahlsorten. Speziell ermöglicht die Maschinenkopfgruppe das Gießen sowohl peritektisch erstarrender als auch nicht peritektisch erstarrender Stahlsorten. Zum Gießen peritektisch erstarrender Stahlsorten kann das Gießen mit dem zweiten Maschinenkopf erfolgen. Hierbei wird durch Verwendung von Kokillenplatten ohne Trichter eine spannungsärmere Ausbildung der Strangschale erreicht, um so die Ausbildung einer fehlerfreien Oberfläche zu begünstigen. Diese spezielle Ausführung des Maschinenkopfes ermöglicht die Verwendung einer Dünnbrammenanlage auch für dickere Brammen, ohne das Layout der gesamten Maschine anpassen zu müssen. Eine Stranggießanlage, die mit der dargelegten Maschinenkopfgruppe ausgestattet ist, erlaubt eine große Stahlsortenvielfalt und einen großen Dickenbereich, wodurch Bauraum und Kosten gespart werden können, indem auf die Anschaffung und den Betrieb von zwei Stranggießanlagen verzichtet werden kann, die andernfalls nötig wären, um den geforderten Stahlsorten- und Dickenbereich darzustellen.
  • Das Gießen des strangförmigen Produkts mittels des zweiten Maschinenkopfs erfolgt gießdickenbedingt vorzugsweise mit einer niedrigeren Gießgeschwindigkeit als das Gießen des strangförmigen Produkts mittels des ersten Maschinenkopfs. Die Oberflächenqualität und Betriebssicherheit beim Gießen peritektischer oder risskritischer Stahlsorten kann so weiter verbessert werden.
  • Vorzugsweise weist die Kokille des zweiten Maschinenkopfs zwei gegenüberliegende Breitseiten und zwei gegenüberliegende Schmalseiten auf, die jeweils durch planparallele Platten, vorzugsweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung, die beschichtet sein kann, ausgebildet sind. Mit einem solchen Kokillenaufbau des zweiten Maschinenkopfs lässt sich die Gießqualität dicker strangförmiger Produkte und/oder schwieriger Stahlsorten weiter verbessern.
  • Vorzugsweise sind die Rollen des ersten Maschinenkopfsegments und/oder des zweiten Maschinenkopfsegments so angeordnet, etwa anstellbar, dass während des Transports eine Dickenreduktion des strangförmigen Produkts in dem entsprechenden Maschinenkopfsegment stattfindet. In anderen Worten: Die betreffenden Rollen sind so angeordnet oder justierbar, dass während des regulären Gießprozesses die Dicke des aus der Kokille austretenden Strangs in dem zugehörigen Maschinenkopfsegment reduziert wird. Auf diese Weise arbeiten die Kokille und das zugehörige Maschinenkopfsegment zusammen, um einen größeren Dickenbereich mit einer ursprünglich für Dünnbrammen ausgelegten Stranggießanlage realisieren zu können. Ferner kann die Anlage insgesamt kompakter ausgeführt werden, da ein Teil der Dickenreduktion bereits im Maschinenkopfsegment stattfindet und ein etwaiges Walzwerk zur Dickenreduktion nach der Erstarrung folglich kleiner ausgelegt werden kann.
  • Vorzugsweise unterscheiden sich der Aufbau des ersten Maschinenkopfsegments und der Aufbau des zweiten Maschinenkopfsegments. So bilden die paarweise angeordneten Rollen des ersten Maschinenkopfsegments etwa einen ersten Spaltgang aus und bilden die paarweise angeordneten Rollen des zweiten Maschinenkopfsegments einen zweiten Spaltgang aus, wobei vorzugsweise die Breite (d. h. die beabsichtigte Abmessung der Schmalseite des strangförmigen Produkts) zumindest des zweiten Spaltgangs in Förderrichtung abnimmt; besonders bevorzugt nehmen die Breiten sowohl des ersten als auch des zweiten Spaltgangs ab, wobei der Grad der Abnahme des zweiten Spaltgangs kleiner als der des ersten Spaltgangs ist. Das Gießen peritektisch erstarrender oder generell risskritischer Stahlsorten erfolgt vorzugsweise mit dem zweiten Maschinenkopf. Um die Strangschale in diesem Fall auch nach dem Verlassen der Kokille spannungsarm zu halten, ist der Grad der Abnahme des zweiten Spaltgangs vorzugsweise gering, wodurch die Ausbildung einer fehlerfreien Oberfläche begünstigt wird.
  • Vor dem Gießen findet vorzugsweise eine Optimierung der Rollendurchmesser und/oder Rollenabstände von Rollen der Segmente und/oder Maschinenkopfsegmente für den mittels des ersten Maschinenkopfs und des zweiten Maschinenkopfs gießbaren Dickenbereich und/oder Gießgeschwindigkeitsbereich statt. So ist eine optimale Stützung des Stranges sowohl für den gesamten Dickenbereich als auch für den großen Gießgeschwindigkeitsbereich und damit Temperaturbereich der Bramme gewährleistet, wodurch Strangschalenfehler unterdrückt werden können. Dabei ist besonderes Augenmerk auf die Anforderungen zu legen, die sich aus dem weiten Bereich von Stahlsorten mit unterschiedlicher Erstarrungs- und Duktilitätscharakteristik unter Berücksichtigung der Strangabmessungen ergeben. Die Optimierung unterscheidet sich somit von einer herkömmlichen Auslegung, die entweder auf das eine Ende des dargestellten Bereiches (hohe Gießgeschwindigkeiten und kleine Dicken resultierend in einer schnellen Durcherstarrung) oder das andere Ende des dargestellten Bereichs (große Dicken und geringe Gießgeschwindigkeiten) gerichtet ist. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform wird eine Gestaltung des Rollenplans dergestalt realisiert, dass der gesamte Bereich berücksichtigt wird.
  • Vorzugsweise ist der erste Maschinenkopf eingerichtet, um strangförmige Produkte mit einer Gießdicke bis zu 120 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 50 mm bis 120 mm, zu gießen; und der zweite Maschinenkopf ist vorzugsweise eingerichtet, um strangförmige Produkte mit einer Gießdicke bis zu 200 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 120 mm bis 170 mm, zu gießen. Gemäß dieser Ausführungsform wird zur Herstellung risskritischer Stahlsorten die Verwendung eines Kokillentyps mit größerer Abmessung vorgesehen, weil dieser keinen Trichter aufweist, der sich beim Gießen risskritischer Stahlsorten ungünstig auswirken kann. Zudem - dies ergibt sich auf synergetische Weise aus der Optimierung für risskritische Stahlsorten - wird eine Erweiterung der realisierbaren Gießformate geschaffen, selbst auf Anlagen, die als Dünnbrammenanlagen ausgelegt sind.
  • Der erste Maschinenkopf und der zweite Maschinenkopf weisen vorzugsweise baugleiche oder bauähnliche Komponenten - etwa Gehäuse, Gehäuseteile, Befestigungsmittel usw. - auf, so dass diese modulartig mit der Stranggießanlage zusammenwirken. Dadurch lässt sich der Maschinenkopfwechsel schnell durchführen, um einen Maschinenkopfwechsel verzögerungsfrei in eine Produktionsplanung integrieren zu können.
  • Die erfindungsgemäße Stranggießanlage dient zum Gießen strangförmiger Produkte, vorzugsweise Brammen aus Stahl, und weist eine Maschinenkopfgruppe gemäß der obigen Darlegung auf.
  • Die Stranggießanlage ist vorzugsweise eine Dünnbrammenanlage, d. h. eine Stranggießanlage, die ursprünglich für Gießdicken bis zu 120 mm ausgelegt ist. Die Verwendung der oben dargelegten Maschinenkopfgruppe erlaubt somit eine technisch elegante Nachrüstung einer Dünnbrammenanlage derart, dass mit der Anlage Formate bis zu 200 mm Gießdicke und/oder schwierige Stahlsorten aufgrund des bauartbedingt nicht notwendigen Trichters realisierbar sind.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele ersichtlich. Die dort beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der oben dargelegten Merkmale realisiert werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele erfolgt mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
    • Die Figur 1 zeigt schematisch eine Stranggießanlage mit einem ersten und einem zweiten Maschinenkopf gemäß einer ersten Ausführungsform.
    • Die Figur 2 zeigt schematisch die Stranggießanlage der Figur 1, wobei der erste Maschinenkopf installiert ist.
    • Die Figur 3 zeigt schematisch die Stranggießanlage der Figur 1, wobei der zweite Maschinenkopf installiert ist.
    • Die Figur 4 zeigt schematisch eine Stranggießanlage mit einem ersten und einem zweiten Maschinenkopf gemäß einer zweiten Ausführungsform.
    • Die Figur 5 zeigt schematisch die Stranggießanlage der Figur 4, wobei der erste Maschinenkopf installiert ist.
    • Die Figur 6 zeigt schematisch die Stranggießanlage der Figur 4, wobei der zweite Maschinenkopf installiert ist.
    Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
  • Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren beschrieben. Dabei sind gleiche, ähnliche oder gleichwirkende Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen, und auf eine wiederholende Beschreibung dieser Elemente wird teilweise verzichtet, um Redundanzen zu vermeiden.
  • Die Figur 1 zeigt schematisch eine Stranggießanlage 1, die in erster Linie als Dünnbrammenanlage ausgeführt und eingerichtet ist. Die Stranggießanlage 1 weist zumindest zwei Maschinenköpfe 2a, 2b (weiter unten im Detail beschrieben) und mehrere Segmente 3 auf.
  • Die Segmente 3 sind baugleich oder bauähnlich und bilden zusammen eine modular aufgebaute Strangführung. Der Strang, vertikal nach unten ausgegeben von einem installierten Maschinenkopf 2a oder 2b (vgl. Figuren 2 und 3), gelangt in einen Biegebereich, gebildet durch die Segmente 3, wo er zum einen Biegekräften ausgesetzt ist und zum anderen in Förderrichtung F transportiert wird. Dies geschieht mittels paarweise angeordneten und teilweise angetriebenen Rollen 31. Ein oder mehrere Segmente 3 sollten zur Abbildung des großen Dickenbereiches anstellbar sein, wodurch die Dicke des durch die Rollen 31 gebildeten Spaltgangs definiert wird. Insbesondere kann die Dicke des Spaltgangs in Förderrichtung abnehmen, wie dies beispielhaft für das obere Segment 3 (d. h. das erste Segment in Förderrichtung F gesehen) in den Figuren 1 bis 3 dargestellt ist. Die Anstellbarkeit kann hydraulisch, elektrisch oder auf andere Weise realisiert werden. Zu diesem Zweck kann das betreffende Segment 3 einen oder mehrere elektrische Anschlüsse und/oder Medienanschlüsse 32, etwa Hydraulikanschlüsse, aufweisen. Während des Transports wird der Strang aktiv durch eine nicht dargestellte Sekundärkühlung gekühlt, wodurch er allmählich von außen nach innen erstarrt. Die Stranggießanlage ist als "Senkrecht-Abbiegeanlage" konzipiert. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass die Strangführung auch auf andere Art und Weise bewerkstelligt werden kann, etwa in der Form einer Senkrechtgießmaschine oder einer Kreisbogengießmaschine.
  • Jeder Maschinenkopf 2a, 2b weist gemäß der vorliegenden beispielhaften Ausführungsform eine Kokille 21a, 21b und ein Maschinenkopfsegment 22a, 22b auf. Die Kokille 21a ist als eine Trichterkokille ausgeführt, die mit dem Maschinenkopfsegment 22a als ein erstes Segment zur Strangführung eine modulartige Komponente oder Baueinheit bildet. Die Trichterkokille 21a und das Maschinenkopfsegment 22a sind aufeinander abgestimmt, so dass der kritische Übergang zwischen der Kokille und dem oberen Bereich der Strangführung nach einem Maschinenkopfwechsel nicht neu justiert werden muss. Auf analoge Weise bildet die Kokille 21b, vorzugsweise ausgeführt als Kokille mit planparallelen Breitseitenplatten, mit dem Maschinenkopfsegment 22b als ein erstes Segment zur Strangführung eine modulartige Komponente oder Baueinheit. Die Kokille 21b ist vorzugsweise eine Kokille aus Kupferplatten (oder Platten einer Kupferlegierung, die beschichtet sein können), mit planparallelen Platten auf den Breitseiten und ebenfalls planparallelen Platten auf den Schmalseiten, die auf eine vergleichsweise hohe Gießdicke von beispielsweise 150 mm angepasst sind. Die Kokille 21b und das Maschinenkopfsegment 22b sind aufeinander abgestimmt, so dass der kritische Übergang zwischen der Kokille und dem oberen Bereich der Strangführung nach einem Maschinenkopfwechsel nicht neu justiert werden muss. Dadurch lässt sich der Austausch der Maschinenköpfe 22a und 22b einfach und schnell bewerkstelligen.
  • Zur Anpassung der Maschinenkopfsegmente 22a und 22b an die Strangführung der Anlage können diese anstellbar ausgeführt sein, wodurch der durch die Rollen 23a und 23b gebildete Spaltgang einstellbar ist. Insbesondere kann die Dicke des Spaltgangs in Förderrichtung abnehmen, um den thermischen Schrumpf einerseits zu kompensieren und andererseits eine Verbesserung der Innenqualität zu erreichen, wie dies beispielhaft und in unterschiedlicher Ausprägung für die beiden Maschinenkopfsegmente 22a und 22b der Figuren 1 bis 3 dargestellt ist. Die Anstellbarkeit kann hydraulisch, elektrisch oder auf andere Weise realisiert werden. Zu diesem Zweck kann das betreffende Maschinenkopfsegment 22a, 22b einen oder mehrere Medienanschlüsse 24a, 24b, etwa Hydraulikanschlüsse, aufweisen.
  • Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform beträgt das Kokillenöffnungsmaß der Trichterkokille 21a circa 100 bis 120 mm, womit eine Brammendicke von etwa 120 bis 80 mm realisierbar ist. Die Kokille 21b weist vorzugsweise ein Kokillenöffnungsmaß von circa 150 mm auf.
  • Die Stranggießanlage 1 mit installiertem Maschinenkopf 2a, welche die Trichterkokille 21a aufweist, ist zum Gießen von Dünnbrammen aus nicht peritektisch erstarrenden Stahlsorten in einem Gießdickenbereich von 50 bis 120mm geeignet. Der Maschinenkopf 2a kann nun gemäß dem in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Ausführungsbeispiel durch den Maschinenkopf 2b mit planparallelen Platten auf den Breitseiten und auf die neue Gießdicke angepassten Schmalseiten ersetzt werden. Gleichzeitig werden die zugehörigen Maschinenkopfsegmente 22a und 22b ausgetauscht. Indem die Kokillen 21a, 21b und die zugehörigen Maschinenkopfsegmente 22a, 22b je ein Modul bilden, kann der Wechselvorgang, dargestellt in den Figuren 2 und 3, in etwa auf die Zeit eines regulären Maschinenkopfwechsels ohne angefügte Segmente verkürzt werden.
  • Die dargelegte Dünnbrammenanlage 1 mit den beiden Maschinenköpfen 2a und 2b ermöglicht eine Verbesserung der Oberflächenqualität und Betriebssicherheit beim Gießen risskritischer Stahlsorten und/oder Gießdicken im Bereich von 150 mm. Zu diesem Zweck erfolgt das Gießen mit dem Maschinenkopf 2b vorzugsweise mit geringeren Gießgeschwindigkeiten als beim Dünnbrammengießen mit dem Maschinenkopf 2a. Bei Bogengießmaschinen kann eine Schnellwechselvorrichtung für die letzten Horizontalsegmente vorgesehen sein, damit diese gleichzeitig gegen "Dummy"-Segmente schnell gewechselt werden können, um veränderten Erstarrungslängen gerecht zu werden.
  • Durch das Ersetzen des Maschinenkopfs 2a mit dem Maschinenkopf 2b wird zur Minimierung der Spannungen bei der Strangschalenbildung ohne trichterförmige Kokille 21b und zur Unterstützung der niedrigen Gießgeschwindigkeiten die Gießdicke auf bis zu 150 mm erhöht. Dieser Kompensationsmechanismus ermöglicht die Verwendung der Dünnbrammenanlage auch für dickere Brammen, ohne das Layout der gesamten Maschine anpassen zu müssen. Die Stranggießanlage 1 erlaubt eine große Stahlsortenvielfalt und einen großen Gießdickenbereich, wodurch Bauraum und Kosten gespart werden können, indem auf die Anschaffung und den Betrieb von zwei Stranggießanlagen verzichtet werden kann, die andernfalls nötig wären, um den geforderten Stahlsorten- und Dickenbereich darzustellen.
  • Im Unterschied zur oben beschriebenen ersten Ausführungsform der Figuren 1 bis 3, weisen die Maschinenköpfe 2a und 2b der zweiten Ausführungsform der Figuren 4 bis 6 keine maschinenkopfeigenen Segmente auf, sondern das erste Segment 3 gemäß der zweiten Ausführungsform wird für beide Maschinenköpfe unter entsprechender Anstellung verwendet. Im Übrigen ist der Aufbau und die Funktionsweise der beiden beispielhaften Ausführungsformen im Wesentlichen gleich.
  • Der Wechselvorgang der Maschinenköpfe 2a und 2b ist in den Figuren 5 und 6 dargestellt. Da die Maschinenköpfe 2a und 2b durch die jeweiligen Kokillen 21a und 21b gebildet sind, ohne dass diese mit individuell angepassten maschinenkopfeigenen Segmenten ausgestattet sind, ist es im Rahmen der zweiten Ausführungsform besonders bevorzugt, dass zumindest das erste Segment 3 der Strangführung (in Förderrichtung F gesehen) anstellbar ist, wodurch der durch die Rollen 23a und 23b gebildete Spaltgang rasch und zuverlässig an die aktuelle Kokille 21a, 21b angepasst werden kann. Im vorliegenden Beispiel sind sogar zwei Segmente 3 anstellbar vorgesehen. Die Anstellbarkeit kann hydraulisch, elektrisch oder auf andere Weise realisiert werden. Zu diesem Zweck kann das betreffende Segment 3 einen oder mehrere Aktuatoren mit entsprechenden elektrischen Anschlüssen und/oder Medienanschlüssen 32, etwa Hydraulikanschlüssen, aufweisen.
  • Soweit anwendbar, können alle einzelnen Merkmale, die in den Ausführungsbeispielen dargestellt sind, miteinander kombiniert und/oder ausgetauscht werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Stranggießanlage
    2a
    Erster Maschinenkopf
    2b
    Zweiter Maschinenkopf
    21a
    Trichterkokille
    21b
    Kokille
    22a
    Erstes Maschinenkopfsegment
    22b
    Zweites Maschinenkopfsegment
    23a
    Rollen des ersten Maschinenkopfsegments
    23b
    Rollen des zweiten Maschinenkopfsegments
    24a
    Medienanschluss
    24b
    Medienanschluss
    3
    Segment
    31
    Rollen des Segments
    32
    Medienanschluss
    F
    Förderrichtung

Claims (15)

  1. Maschinenkopfgruppe für eine Stranggießanlage (1) zum Stranggießen von Halbzeugen, vorzugsweise Brammen oder Dünnbrammen zur Flachproduktherstellung aus Stahl, wobei die Maschinenkopfgruppe zumindest einen ersten Maschinenkopf (2a) und einen zweiten Maschinenkopf (2b) umfasst, der erste Maschinenkopf (2a) eine Trichterkokille (21a) aufweist, und
    der zweite Maschinenkopf (2b) eine Kokille (21b) mit einem Abschnitt konstanten Gießquerschnitts in Förderrichtung (F) des strangförmigen Produktsaufweist, wobei
    der erste Maschinenkopf (2a) und der zweite Maschinenkopf (2b) in der Stranggießanlage (1) untereinander austauschbar ausgeführt sind.
  2. Maschinenkopfgruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kokille (21b) zwei gegenüberliegende Breitseiten und zwei gegenüberliegende Schmalseiten aufweist, die jeweils durch planparallele Platten, vorzugsweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung, die beschichtet sein kann, ausgebildet sind.
  3. Maschinenkopfgruppe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Maschinenkopf (2a) ein sich an die Trichterkokille (21a) in Förderrichtung (F) des strangförmigen Produkts anschließendes erstes Maschinenkopfsegment (22a) mit mehreren paarweise angeordneten Rollen (23a) zum Transportieren des strangförmigen Produkts aufweist, und/oder der zweite Maschinenkopf (2b) ein sich an die Kokille (21b) in Förderrichtung (F) des strangförmigen Produkts anschließendes zweites Maschinenkopfsegment (22b) mit mehreren paarweise angeordneten Rollen (23b) zum Transportieren des strangförmigen Produkts aufweist.
  4. Maschinenkopfgruppe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (23a, 23b) des ersten Maschinenkopfsegments (22a) und/oder des zweiten Maschinenkopfsegments (22b) so angeordnet, vorzugsweise anstellbar sind, dass eine Dickenreduktion des strangförmigen Produkts in dem entsprechenden Maschinenkopfsegment stattfinden kann.
  5. Maschinenkopfgruppe nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Aufbau des ersten Maschinenkopfsegments (22a) und der Aufbau des zweiten Maschinenkopfsegments (22b) unterscheiden.
  6. Maschinenkopfgruppe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die paarweise angeordneten Rollen (23a) des ersten Maschinenkopfsegments (22a) einen ersten Spaltgang ausbilden und die paarweise angeordneten Rollen (23b) des zweiten Maschinenkopfsegments (22b) einen zweiten Spaltgang ausbilden, wobei die Spaltdicke zumindest des zweiten Spaltgangs in Förderrichtung (F) abnimmt, vorzugsweise nehmen die Spaltdicken sowohl des ersten als auch des zweiten Spaltgangs ab, wobei der Grad der Abnahme des zweiten Spaltgangs kleiner als der des ersten Spaltgangs ist.
  7. Maschinenkopfgruppe nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Maschinenkopf (2a) eingerichtet ist, um strangförmige Produkte mit einer Gießdicke bis zu 120 mm, vorzugsweise im Bereich von 50 mm bis 120 mm, zu gießen, und der zweite Maschinenkopf (2b) eingerichtet ist, um strangförmige Produkte mit einer Gießdicke bis zu 200 mm, vorzugsweise im Bereich von 120 mm bis 170 mm, zu gießen.
  8. Maschinenkopfgruppe nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Maschinenkopf (2a) und der zweite Maschinenkopf (2b) baugleiche oder bauähnliche Komponenten, beispielsweise Gehäuse, Gehäuseteile und/oder Befestigungsmittel, aufweisen, so dass diese modulartig mit einer Stranggießanlage (1) zusammenwirken können.
  9. Stranggießanlage (1) zum Stranggießen von Halbzeugen, vorzugsweise Brammen oder Dünnbrammen zur Flachproduktherstellung aus Stahl, die eine Maschinenkopfgruppe nach einem der vorigen Ansprüche aufweist.
  10. Stranggießanlage (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Dünnbrammenanlage ist.
  11. Stranggießanlage (1) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass diese ein oder mehrere Segmente (3) mit mehreren paarweise angeordneten Rollen (31), die vorzugsweise teilweise angetrieben sind, zum Transportieren des strangförmigen Produkts aufweist, wobei Rollen (31) zumindest des ersten Segments (3), in Förderrichtung (F) gesehen, anstellbar sind.
  12. Stranggießanlage (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollendurchmesser und/oder Rollenabstände für den gesamten Dickenbereich und/oder Gießgeschwindigkeitsbereich optimiert sind.
  13. Verfahren zum Stranggießen von Halbzeugen, vorzugsweise Brammen oder Dünnbrammen zur Flachproduktherstellung aus Stahl, das mittels einer Stranggießanlage (1) gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12 durchgeführt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Gießen des strangförmigen Produkts mittels des zweiten Maschinenkopfs (2b) mit einer geringeren Gießgeschwindigkeit als das Gießen des strangförmigen Produkts mittels des ersten Maschinenkopfs (2a) durchgeführt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Gießen eine Optimierung der Rollendurchmesser und/oder Rollenabstände von Rollen der Segmente (3) und/oder Maschinenkopfsegmente (22a, 22b) für den mittels des ersten Maschinenkopfs (2a) und des zweiten Maschinenkopfs (2b) gießbaren Dickenbereich und/oder Gießgeschwindigkeitsbereich vorgenommen wird.
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