EP4214006A1 - Stranggiessanlage und verfahren zum betrieb der stranggiessanlage - Google Patents

Stranggiessanlage und verfahren zum betrieb der stranggiessanlage

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Publication number
EP4214006A1
EP4214006A1 EP21773306.2A EP21773306A EP4214006A1 EP 4214006 A1 EP4214006 A1 EP 4214006A1 EP 21773306 A EP21773306 A EP 21773306A EP 4214006 A1 EP4214006 A1 EP 4214006A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
strand
section
hot
hot strand
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21773306.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Franz Wimmer
Jeffrey Morton
Alfred Trauner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Primetals Technologies Austria GmbH filed Critical Primetals Technologies Austria GmbH
Publication of EP4214006A1 publication Critical patent/EP4214006A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/009—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of work of special cross-section, e.g. I-beams, U-profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B22D11/1287—Rolls; Lubricating, cooling or heating rolls while in use

Definitions

  • the invention relates to a continuous casting plant according to patent claim 1 and a method for operating such a continuous casting plant according to patent claim 10 .
  • EP 3 135 402 A1 discloses a continuous casting installation for producing a rectangular hot strand.
  • an improved continuous casting plant for alternately casting a first hot strand with a rectangular and a second hot strand with an elliptical or circular cross section from a metallic melt
  • the continuous casting plant having a strand guide with at least one first driver stand and a second driver stand offset in the conveying direction of the first hot strand.
  • the first driver frame has a first pair of rollers with a first roller and a second roller
  • the second driver frame has a second pair of rollers with a third roller and a fourth roller.
  • the first hot strand or the second hot strand can be guided through between the first pair of rollers and the second pair of rollers.
  • the rollers are each rotatably mounted.
  • the first roller and the second roller each have a first running surface on the circumference, each of which is cylindrical in a first section.
  • the third roller and the fourth roller each have a cylindrical second running surface.
  • the third and fourth The roller and the first section of the first roller and the second roller are each designed to guide the first hot strand with the rectangular profile.
  • the first roller and the second roller In a second section of the first running surface adjoining the first section in a direction inclined to the conveying direction, the first roller and the second roller each have a first indentation formed circumferentially on the first running surface.
  • the first indentation of the first roller and the second roller are each designed to guide the second hot strand.
  • This configuration has the advantage that both the first hot strand with a rectangular cross-section and the second hot strand with a round cross-section can be produced by means of the continuous casting plant simply by changing the mold with an identical strand guide, without the strand guidance is to be adapted. Furthermore, it is ensured that the second hot strand has a particularly round profile on an outer peripheral side and flattening of the second hot strand is avoided.
  • the first roller and/or the second roller has a third section, the third section adjoining the direction of the second section on a side of the second section remote from the first section.
  • the first roller and/or the second roller is configured in a cylindrical manner. This configuration has the advantage that with the third section, the first and/or second roller can guide the first hot strand on both sides, so that tilting of the first hot strand between the first roller and the second roller can be reliably avoided.
  • the first section has a first outside diameter and the third section has a further outside diameter which is essentially identical to the first outside diameter.
  • the continuous casting plant can be operated in a first operating state and a second operating state.
  • a first mold with a rectangular mold cross-section is used in the continuous casting installation, and in the second operating state a second mold with a circular or elliptical mold cross-section is used.
  • the first mold is designed to cast the first hot strand with the rectangular cross section from the metallic melt and in the second operating state to cast the second hot strand with the circular or elliptical cross section from the metallic melt.
  • This configuration has the advantage that the continuous casting plant is able to cast hot strands of different cross-sectional shapes solely by changing between the first mold and the second mold, without further conversions being necessary.
  • the set-up times for producing the first hot strand with a rectangular cross section or for producing the second hot strand with a circular or elliptical cross section are particularly short. This ensures high capacity utilization of the continuous caster.
  • the first driver stand has a first measuring device, the first measuring device being designed to determine a first distance between the first roller and the second roller.
  • This configuration has the advantage that, by determining the distance, a thickness of the first hot strand can be determined before the first hot strand is introduced to the driver stand.
  • the second driver stand can be controlled particularly precisely on the basis of the first distance determined.
  • the continuous casting plant has at least one third driver stand, the third driver stand having a third pair of rollers, each with a rotatably mounted roller fifth role and a sixth role.
  • the third driver stand is arranged downstream of the second driver stand in relation to the conveying direction of the first hot strand.
  • the second driver framework is subordinate to the first driver framework.
  • the fifth roller and the sixth roller each have a third running surface on the circumference, each of which is designed in a cylindrical manner in a fourth section. In each case in a fifth section of the third running surface, which adjoins the fourth section in the direction, a second indentation is formed circumferentially on the third running surface.
  • the fourth section of the fifth roller and the sixth roller are each designed to rest against the first hot bar on both sides, with the second indentation of the fifth and sixth roller each being designed to guide the second hot bar.
  • This design has the advantage that the rectangular first hot strand and the second hot strand can be guided with the third driver stand. As a result, both the first and the second hot strand can be supported particularly well over the entire length of the strand guide, so that buckling of the first or the second hot strand while passing through the strand guide is avoided.
  • the third driver stand has a second measuring device, the second measuring device being designed to determine a third distance between the fifth roller and the sixth roller.
  • This configuration has the advantage that when the first hot strand is being produced, the second distance between the second pair of rollers can be regulated on the basis of the first distance and the third distance, for example in closed-loop control.
  • the first indentation is concave and has a curvature.
  • the first indentation is configured to form an outer peripheral side of the second hot bar with an outward curvature.
  • the curvature is preferably larger than the outer curvature.
  • the curvature is greater than the outer curvature by at least a factor of 1.2 to 1.6. mung .
  • the first driver stand has a first adjustment device, the first adjustment device being designed to move the first roller between a first position and a second position. In the first position, a first distance between the first roller and the second roller is smaller than in the second position of the first roller. It is particularly advantageous here if the first roller is in the first position for guiding the second hot bar and the first roller is held in the second position by the adjustment device for guiding the first hot bar. It is of particular advantage that the first roller and/or the second roller are driven, so that a pressing force that is to be supported by the first adjustment device when driving the second hot strand can be kept low.
  • the first hot strand with the rectangular cross section is cast from the metallic melt.
  • the casting of the first hot strand can also be referred to as the first operating state of the continuous caster.
  • the second hot strand with an elliptical or circular cross-section is cast from the molten metal.
  • the casting of the second hot strand can also be referred to as the second operating state of the continuous caster.
  • the first roller and the second roller with the second section lie on both sides tig to the second hot leg and preferably hold the second hot leg.
  • the fourth roller supports the second hot strand.
  • the third roller can be arranged at a distance from the second hot strand, so that flattening of the second hot strand is avoided. Part of the weight of the second hot strand is supported by the fourth roller.
  • This configuration has the advantage that the width of the first hot strand can be driven by means of the second driver stand and its thickness can be reduced.
  • the second driver stand with the third and fourth rolls is suitable for carrying out a soft reduction, ie when the first hot strand has an already solidified shell but the core is still liquid and the thickness of the hot strand is reduced.
  • a thickness of the first hot strand on the first driver stand is determined.
  • a second distance between the third roller and the fourth roller is determined as a function of the thickness determined on the first driver stand and a predefined target final thickness of the first hot strand at the end of the strand guide.
  • the third roller and the fourth roller are positioned relative to one another.
  • the sixth roller of the third driver stand supports the first hot strand with the fourth section and the fifth roller is arranged at a distance from the first hot strand.
  • the fifth and sixth rollers rest on both sides of the second hot strand, each with the fifth section.
  • a deformation, in particular a flattening of the second hot strand can be driven out/rolled out of the second hot strand by the third pair of rollers.
  • the fifth roller and the sixth roller bear against the first hot strand, each with the fourth section.
  • a final gauge of the first hot strand at the third driver stand is determined based on a third distance between the fifth roll and the sixth roll.
  • the determined third distance is taken into account when determining the second distance, with the guidance of the second hot strand through the strand guide, the fifth roller and the sixth roller resting on both sides of the second hot strand with the fifth section and supporting the second hot strand.
  • the second distance can be regulated to the desired final thickness in a closed loop.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a continuous casting plant according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a detail B, marked in FIG. 1, of the continuous casting plant shown in FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a detail of a sectional view along a sectional plane CC shown in FIG. 2 through the first driver frame;
  • FIG. 6 shows a flowchart of a method for operating the continuous casting plant shown in FIGS. 1 to 5; 7 shows a sectional view along that shown in FIG.
  • Sectional plane CC through the continuous casting plant shown in FIG. 1 in the second operating state
  • FIG. 8 shows a sectional view along the sectional plane D-D shown in FIG. 2 through the continuous casting plant shown in FIG. 1 in the second operating state;
  • FIG. 9 shows a sectional view along the sectional plane E-E shown in FIG. 2 through the continuous casting plant shown in FIG. 1 in the second operating state.
  • the coordinate system has an x-axis (longitudinal direction), a y-axis (transverse direction) and a z-axis (height direction).
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a continuous casting installation 10 .
  • the continuous casting plant 10 has, for example, a ladle 15 with an outlet pipe 20 . Furthermore, the continuous casting plant 10 comprises a distribution basin 25 arranged below the ladle 15 with a pouring tube 30 running in the z-direction and a stopper 35 arranged in the distribution basin 25 . In addition, the continuous casting plant 10 has a first mold 40 and a second mold 45, with the first mold 40 being inserted into the continuous casting plant 10 below, adjoining the pouring tube 30, by way of example in FIG.
  • the first mold 40 has a rectangular configuration in the sectional plane AA.
  • the first mold 40 has two narrow side plates which are arranged at least essentially parallel to one another and are hidden in FIG. 1 and each run in an xz plane.
  • the first mold 40 has two oppositely arranged wide side plates 50 which are wider than the narrow side panels.
  • the broad side plates 50 can each be arranged to run in a yz plane.
  • the mold 40 , 45 is cooled in the assembled state, preferably water-cooled.
  • the second mold 45 which is not used in FIG. 1, differs from the first mold 40, so that the second mold 45 has a rounded cross section, in particular a circular cross section, in the sectional plane AA.
  • the continuous casting plant 10 also has a strand guide 55 .
  • the strand guide 55 is arranged in FIG. 1 below a mold outlet 60 of the first mold 40 or the second mold 45, for example.
  • the mold outlet 60 is arranged on a side of the mold 40 , 45 facing away from the pouring tube 30 .
  • the continuous casting plant 10 has a first operating state and at least one second operating state.
  • the first operating state as shown in FIG. 1, the first mold 40 is inserted into the continuous casting plant 10.
  • the second mold 45 is inserted into the continuous casting installation 10 and the first mold 40 is dismantled.
  • the pouring pipe 30 opens out at the second mold 45 and in the first operating state, the pouring pipe 30 opens out at the first mold 40 .
  • a molten metal 65 in the ladle 15 preferably made of an iron material, in particular a steel material, for example X70, is poured into the distributor basin 25 via the outlet pipe 20 .
  • the molten metal 65 is introduced from the distributor basin 25 into the first mold 40 via the pouring tube 30, with a first mass flow of the molten metal 65 flowing into the first mold 40 being controlled with the aid of the plug 35.
  • the metallic melt 65 cools on its contact surfaces with the first mold 40, in particular on the broad side plates 50 and on the narrow side plates, and solidifies in the process, so that the metallic melt 65 in the form of a first hot strand 70 with a rectangular Cross-section underside at the mold outlet 60 from the first mold 40 exits.
  • a conveying direction 75 of the first hot strand 70 essentially runs in the z-direction.
  • the first hot strand 70 has a solidified first shell 100 a few centimeters thick, while a large part of its first cross section is still liquid on the inside.
  • the strand guide 55 is arranged downstream of the first mold 40 in the first operating state.
  • the strand guide 55 has a large number of driver stands 80 , 85 , 90 for guiding and driving both the first hot strand 70 and the second hot strand 260 .
  • the strand guide 55 can have one or more guide frames 91 .
  • the guide stand 91 is designed exclusively for holding and/or guiding the first hot strand 70 but not for driving the first hot strand 70 .
  • the continuous casting plant 10 is designed as a curved continuous casting plant. This means that, for example, the first hot strand 70 is guided out of the first mold 40 essentially in the direction of gravity or slightly inclined in the direction of gravity and the strand guide 55 bends the first hot strand 70 from the vertical to the horizontal in the first operating state.
  • the strand guide 55 has a first driver stand 80, a second driver stand 85 or an arrangement of a plurality of second driver stands 85 and a third driver stand 90.
  • the third driver framework 90 can also be dispensed with.
  • the guide stand 91 is arranged downstream of the mold outlet 60 in relation to the conveying direction 75 of the first hot strand 70 .
  • the first driver stand 80 is arranged upstream of the other driver stands 85 , 90 in relation to the conveying direction 75 of the first hot strand 70 .
  • the first driver stand 80 is arranged downstream of the guide stand 91 in relation to the conveying direction of the first hot strand 70 .
  • the second driver stand 85 is arranged downstream of the first driver stand 80 in the conveying direction 75 .
  • the strand guide 55 has an arrangement of a plurality of second driver stands 85 arranged one after the other, which can be configured essentially identically to one another.
  • the third driver stand 90 is arranged after the second driver stand 85 or the arrangement of the second driver stands 85 .
  • the arrangement of one or more second driver stands 85 is thus arranged between the first driver stand 80 on the side facing the mold 40, 45 and the third driver stand 90 on the side of the strand guide 55 facing away from the mold 40, 45.
  • Cooling nozzles 95 can be arranged between the driver frames 80 , 85 , 90 or integrated into the driver frames 80 , 85 , 90 . Cooling water is sprayed onto the first hot leg 70 with the aid of the cooling nozzles 95 in order to further cool the first hot leg 70 . As the distance between the first hot strand 70 and the mold outlet 60 increases, the first hot strand 70 hardens from the first shell 100 inwards towards the core of the first hot strand 70 . After passing through the strand guide 55, a shell thickness of the first shell 100 has increased compared to the first shell 100 at the mold outlet 60, preferably the first hot strand 70 at the end of the strand guide 55 has essentially solidified.
  • FIG. 2 shows a detail B, marked in FIG. 1, of the continuous casting installation 10 shown in FIG.
  • the first driver stand 80 has a first pair of rollers 105 .
  • the first pair of rollers 105 has a first roller 110 and a second roller 115 .
  • the first roller 110 can also be referred to as the first inner roller, for example, and is arranged on a side of the first driver frame 80 facing the mold 40 , 45 in relation to the mold 40 , 45 .
  • the second roller 115 is, for example, opposite to a perpendicular relative to the conveying direction 75 of the first hot strand 70 in the strand guide 55 arranged to the first roller 110 .
  • the second roller 115 can also be referred to as the first outer roller. In the first operating state, the first hot strand 70 is guided between the first roller 110 and the second roller 115 so that, for example, the first roller 110 is arranged on top and the second roller 115 is arranged on the underside of the first hot strand 70 .
  • the first driver stand 80 has a first adjusting device 120 .
  • the first adjusting device 120 is designed to move the first roller 110 between a first position and a second position.
  • a first distance ai between the first roller 110 and the second roller 115 is smaller in the first position than in the second position of the first roller 110 .
  • the first roller 110 and the second roller 115 are each driven and rotatable about an associated first and second axis of rotation 125, 130, respectively. It is also possible for only the first roller 110 or the second roller 115 to be driven. In particular, it is conceivable that the first roller 110 is driven and the second roller 115 is not driven. As a result, the first driver framework 80 is of particularly simple design.
  • the first axis of rotation 125 of the first roller 110 is aligned parallel to the second axis of rotation 130 of the second roller 115 .
  • the first axis of rotation 125 and second axis of rotation 130 are parallel to the y-axis and run in a direction perpendicular to the conveying direction 75 of the first hot strand 70 between the first roller 110 and the second roller 115 .
  • the first driver stand 80 can have a first measuring device 135, with the first measuring device 135 determining the first distance ai between the first roller 110 and the second roller 115.
  • the first measuring device 135 can be connected to a control device (not shown in FIG. 2) of the continuous casting installation 10 and can provide the control device with the determined first distance ai.
  • eight second driver stands 85 are arranged next to one another in relation to the conveying direction of the first hot strand 70 .
  • the second driver frames 85 are designed essentially identically to one another, so that in the following only the explanation of a second driver frame 85 is discussed. What was explained for the second driver stand 85 also applies correspondingly to the other second driver stands 85 .
  • the second driver stand 85 has a second adjusting device 140 and a second pair of rollers 141 made up of a third roller 145 and a fourth roller 150 .
  • the third roller 145 is rotatable about a third axis of rotation 155 and is driven.
  • the third roller 145 is essentially arranged at a distance in the conveying direction 75 next to the first roller 110 of the first driver stand 80 .
  • the third roller 145 can thus also be referred to as the second inner roller.
  • the fourth roller 150 is rotatably mounted about a fourth axis of rotation 160 and can be driven in addition to or as an alternative to the third roller 145 . It is of particular advantage if the third and fourth roller 145 , 150 or the third roller 145 are driven. As a result, the second driver framework 85 is of particularly simple design.
  • the third and fourth axes of rotation 155, 160 run parallel to one another and parallel to the y-axis.
  • the fourth roller 150 can also be referred to as the second outer roller.
  • the fourth roller 150 is essentially arranged at a distance in the conveying direction 75 next to the second roller 115 of the first driver stand 80 .
  • the third roller 145 is connected to the second adjustment device 140, the second adjustment device 140 being configured to adjust the third roller 145 between a third position and a fourth position, with a second position being in the third position Distance a2 between the third roller 145 and the fourth roller 150 is smaller or larger than in the fourth position of the third roller 145 .
  • the third driver framework 90 is designed essentially identically to the first driver framework 80 .
  • the third driver stand 90 has a third adjusting device 165 , a third pair of rollers 166 with a fifth roller 170 and a sixth roller 175 and preferably a second measuring device 190 .
  • the second measuring device 190 can also be dispensed with.
  • the fifth roller 170 is arranged on a side of the third driver stand 90 facing the mold 40 , 45 and can also be referred to as the third inner roller.
  • the fifth roller 170 can be driven and is mounted so that it can rotate about a fifth axis of rotation 180 .
  • the sixth roller 175 is arranged opposite the fifth roller 170 perpendicularly with respect to the conveying direction of the first hot strand 70 between the fifth and sixth rollers 170 , 175 .
  • the sixth roller 175 is arranged on a side facing away from the mold 40 , 45 and can also be referred to as the third outer roller.
  • the sixth roller 175 is rotatably mounted and can be driven about a sixth axis of rotation 185 .
  • the sixth roller 175 can be driven in addition to or as an alternative to the fifth roller 170 . Also, only the fifth roller 170 can be driven and the sixth roller 175 can be non-driven.
  • the fifth and sixth axes of rotation 180 , 185 run parallel to one another and parallel to the y-axis .
  • the third adjustment device 165 is connected to the fifth roller 170 and is designed to adjust the fifth roller 170 between a fifth position and a sixth position. In the fifth position, a third distance as between the fifth roller 170 and the sixth roller 175 is smaller than in the sixth position of the fifth roller 170 .
  • FIG. 3 shows a detail of a sectional view through the first driver frame 80 along a sectional plane CC shown in FIG.
  • the first roller 110 and the second roller 115 of the first pair of rollers 105 are preferably configured identically to one another.
  • the first roller 110 is explained below. What was explained for the first roller 110 also applies analogously to the second roll 115 .
  • the directional information used in the context of the explanation of the first roller 110 with regard to an axial direction and a radial direction each relate to the assigned first axis of rotation 125 of the first roller 110 .
  • the characteristics of the first roller 110 are transferred to the second roller 115, they are to be transferred to the second axis of rotation 130.
  • the first roller 110 and the second roller 115 each have a first running surface 195 on the circumference.
  • the first running surface 195 is related to the respectively assigned first axis of rotation 125 or related to the second axis of rotation 130 in the case of the second roller 115.
  • the first running surface 195 has a first section 200 , a second section 205 and a third section 210 .
  • the second section 205 directly adjoins the first section 200 in the axial direction with respect to the first axis of rotation 125 .
  • the third section 210 directly adjoins the second section 205 on an axial side facing away from the first section 200 .
  • the first running surface 195 is configured in a cylindrical manner surrounding the first axis of rotation 125 on the first roller 110 .
  • the first running surface 195 has a first outer diameter d 1 .
  • the first running surface 195 has a first indentation 215 .
  • the first indentation 215 has a concave shape and is arc-shaped, in particular part-circular.
  • the first indentation 215 extends completely over the second section 205 and connects the first section 200 to the third section 210 .
  • the first indentation 215 preferably has a first curvature R 1 .
  • the first curvature R 1 can be greater than half the first outer diameter di of the first section 200 .
  • the first indentation 215 is formed circumferentially around the first axis of rotation 125 .
  • the first indentation 215 extends radially inwards and has a minimum second outer diameter d 2 .
  • the third subsection 210 is formed in the same way as the first subsection 200 .
  • the first running surface 195 is configured in a cylindrical manner running around the first axis of rotation 125 and has a third outer diameter da.
  • the first outside diameter di is identical to the third outside diameter d 3 .
  • the first and second rollers 110, 115 are positioned in the axial direction relative to the first and second axis of rotation 125, 130 such that the second section 205 of the first roller 110 and the second partial section 205 of the second roller 115 are arranged completely overlapping one another in the axial direction.
  • An axial overlap means that when two components are projected in the radial direction into a plane in which the first axis of rotation 125 runs, the two components, for example the second section 205 of the first roller 110 and the second section 205 of the second roll 115, completely overlap and thus cover.
  • the sections 200, 205, 210 each have an associated axial width b 1, b2, b3. In the axial direction, based on the respective first or second axis of rotation 125, 130 at least the second section 205 has the same second axial width b2.
  • a first axial width bi of the first section 200 and a third axial width bi of the first and/or the third section 200 , 210 of the first and/or the second roller 110 , 115 can also be identical.
  • the first roller 110 and the second roller 115 are arranged opposite one another in the z-direction.
  • the first and second axes of rotation 125 , 130 are arranged in a plane perpendicular to the conveying direction 75 of the first hot strand 70 .
  • a first distance a 1 is based on a minimum distance of the first section 200 of the first roller 110 from the first section 200 of the second roller 115 .
  • FIG. 4 shows a detail of a sectional view through the second driver frame 85 along a sectional plane DD shown in FIG.
  • the third roller 145 and the fourth roller 150 of the second pair of rollers 141 are designed to be identical to one another in the embodiment, with the third roller 145 being explained below by way of example.
  • the statements made for the third roller 145 also apply correspondingly to the fourth roller 150 , with axial and radial directional information being related to the fourth axis of rotation 160 in each case when transferring from the third roller 145 to the fourth roller 150 .
  • the third roller 145 has a second running surface 220 , the second running surface 220 being configured to run around the third axis of rotation 155 .
  • the third running surface 225 is cylindrical in relation to the third axis of rotation 155 over its entire axial extent.
  • the third running surface 225 has a fourth outer diameter d4, it being possible for the fourth outer diameter d 4 to be different from the first to third outer diameters d 1 , d 2 , d 3 .
  • the third roller 145 and the fourth roller 150 are arranged at a second distance a2 from one another.
  • the second distance a2 is related to a distance between the second running surface 220 of the third roller 145 and the second running surface 220 of the fourth roller 150 .
  • the third axis of rotation 155 and the fourth axis of rotation 160 are arranged in a common plane, which is aligned perpendicular to the conveying direction 75 of the first hot strand 70 .
  • FIG. 5 shows a detail of a sectional view along a sectional plane E-E shown in FIG. 2 through the continuous casting plant 10 shown in FIG.
  • the third driver framework 90 is configured identically to the first driver framework 80 .
  • the third Driver frame 90 the third pair of rollers 166, wherein in the embodiment, for example, the fifth roller 170 can be identical to the first roller 110 and the sixth roller 175 can be identical to the second roller 115 .
  • the fifth roller 170 has, for example, a third running surface 225 with a fourth to sixth section 230, 235, 240, with the fifth section 235 being arranged axially in relation to the fifth axis of rotation 180 between the fourth and sixth sections 230, 240 is .
  • the third running surface 225 has a second indentation 245 in the fifth section 235, which is formed circumferentially around the fifth axis of rotation 180 on the third running surface 225.
  • the fourth and sixth partial section 230 , 240 can be formed in a cylindrical shape running around the fifth axis of rotation 180 .
  • the fifth section 235 connects the fourth section 230 to the sixth section 240 .
  • the second indentation 245 is concave, in particular arc-shaped, in the sectional view and has a second curvature R 2 .
  • An axial fourth width b4 of the fifth section 235 can correspond to the second axial width b2 of the second section 205.
  • the second curvature R 2 can also be selected to be identical to the first curvature R 1 .
  • the second curvature R 2 is smaller than the first curvature R 1 .
  • a third distance a 3 between the third pair of rollers 166 is related, for example, to a minimum distance of the third running surface 225 in the fourth section 230 of the fifth roller 170 to the fourth section 230 of the third running surface 225 of the sixth roller 175 .
  • FIG. 6 shows a flowchart of a method for operating the continuous casting plant 10 shown in FIGS. 1 to 5.
  • the first mold 40 is installed in the continuous casting installation 10 below the pouring tube 30 (cf. FIG. 1).
  • a second process step 310 (cf. FIG. 1) following the first process step 305, the distributor tank 25 is charged with the molten metal 65 and the plug 35 is opened so far that the molten metal 65 flows into the first mold 40, around the first to cast hot strand 70 .
  • the first hot strand 70 solidifies on the first mold 40 .
  • the first hot strand 70 leaves the first mold 40 via the mold outlet 60 .
  • the first hot strand can have a rectangular format with, for example, the dimensions of 20 cm x 30 cm up to and including 25 cm x 35 cm.
  • the first hot strand 70 is guided along the conveying direction 75 into the strand guide 55 .
  • the guide framework 91 holds the first hot strand 70 and prevents the first shell 100 from buckling. Furthermore, cooling water is sprayed onto the first hot strand 70 through the cooling nozzles 95 in order to promote solidification of the core arranged on the inside of the first shell 100 .
  • At least some of the rollers 110 , 115 , 145 , 150 , 170 , 175 are driven to convey the first hot strand 70 .
  • the first hot strand 70 is transported through the strand guide 55 along the conveying direction 75 by the rollers 110 , 115 , 145 , 150 , 170 , 175 that are pressed on.
  • the first hot strand 70 is guided through the guide stand 91 to the first driver stand 80 (cf. FIG. 3).
  • the first roller 110 rests on the first running surface 195 with the first section 200 and the third section 210 on a first side surface 250 of the first hot strip 70 .
  • the first running surface 195 is arranged at a distance from the first side surface 250 by the first indentation 215 .
  • the oppositely arranged second roller 115 of the first pair of rollers 105 is located in the first and third sections 200, 210 of the first running surface 195 on a second side surface 255 of the first hot strand 70 which is arranged opposite the first side surface 250 in the z-direction.
  • the first side surface 250 and the second side surface 255 are each formed by the oppositely arranged broad side panels 50 .
  • the first adjusting device 120 sets at least the first roller 110 to the second position.
  • the first adjustment device 120 provides a first pressing force F P 1 with which the first roller 110 is pressed against the first side surface 215 of the first hot strand 70 .
  • the second roller 115 provides a first counterforce F G1 which acts against the first pressing force F P 1 .
  • the first pressing force F P 1 is selected in such a way that an essentially linear contact of the first and third partial section 200, 210 on the respective side surface 250, 255 is ensured.
  • the first pressing force F P 1 is also chosen such that deformation of the first shell 100 by the first pair of rollers 105 is essentially prevented.
  • the first hot strand 70 is held and secured against slipping by means of the first pressing force F P 1 .
  • a third step 315 which can be carried out parallel to the second step 310, the first measuring device 135 determines the first distance a 1 between the first roller 110 and the second roller 115 and provides the determined first distance a 1 to the control unit.
  • a fourth method step 320 the first hot strand 70 is guided through the arrangement of second driver stands 85 (cf. FIG. 4).
  • the second adjusting device 140 in each case places the third roller 145 in the fourth position, so that the predefined second distance a 2 is set. If, as shown in FIGS. 1 and 2, several second driver stands 85 are provided, each of the second adjustment devices 140 sets the second distance a 2 between the associated second pair of rollers 141 such that with increasing running length of the first Hot strand 70 by arranging second driver stands 85, the second distance a 2 between the second pair of rollers 141 is reduced in each case compared to the second pair of rollers 141 arranged on the hot-rod upstream side.
  • the second adjusting device 140 provides a second pressing force F P2 on the third roller 145 , the second pressing force F P2 being significantly greater than the first pressing force F P 1 .
  • the first pressing force F P1 can be from 30 kN up to and including 70 kN, in particular from 30 kN up to and including 50 kN, preferably 30 kN, while the second pressing force F P2 can be, for example, from one finally 800 kN up to and including 1200 kN, in particular 1 . 000 kN.
  • the first pressing force F P 1 can be kept low, particularly when the first and second rollers 110, 115 are driven, and for example be closer to the lower interval limit mentioned than to the upper interval limit. As a result, the first driver frame 80 is mechanically exposed to lower loads.
  • a thickness d of the first hot strand 75, with which the first hot strand 70 is fed to the respective second driver stand 85, is greater than the second distance a 2 .
  • the fourth roller 150 provides a second opposing force F G2 directed against the second pressing force F P2 .
  • the thickness d of the first shell 100 on the second driver frame 85 is reduced by means of the second pressing force F P2 and the second counterforce F G2 .
  • the thickness d of the first hot strand 70 is successively reduced across the arrangement of second driver stands 85 .
  • a soft reduction is carried out, in which the core of the first hot strand 70 has not yet completely solidified and the thickness reduction can therefore take place particularly well before the first hot strand 70 is fed, for example, to a roughing train arranged downstream of the continuous casting plant 10 .
  • the third and fourth rollers 145 , 150 are driven, the second pressing force FP2 and the second counterforce FG2 are reduced compared to an embodiment of the second driver frame 85 without a drive for the second pair of rollers 141 .
  • a particularly simple and cost-effective strand guide 55 can thus be provided, particularly when carrying out the soft reduction.
  • a fifth method step 325 the first hot strand 70 is guided through the third driver stand 90 (cf. FIG. 5).
  • the fifth roller 170 is in the sixth position and is in contact with the fourth and sixth sections 230 , 240 against the first side surface 250 .
  • the third running surface 225 of the sixth roller 175 rests on the underside of the second side surface 255 of the soft-reduced first hot strand 70 with the fourth and sixth sections 230 , 240 .
  • the third adjusting device 165 presses the fifth roller 170 with a third pressing force F P3 in the sixth position pressed against the first side surface 250 of the first hot bar 70 .
  • the third pressing force F P3 is significantly smaller than the second pressing force F P2 .
  • the sixth roller 175 provides a third opposing force F G3 TO the third pressing force F P3 directed against the third pressing force F P3 .
  • the third pressing force F P3 can be from 30 kN up to and including 70 kN, in particular 50 kN.
  • the third pressing force F P3 is selected in such a way that the first shell 100 of the first hot strand 70 is essentially not deformed.
  • the first hot strand 70 is held and secured against slipping by means of the third pressing force F P3 .
  • the third distance as is smaller than the first distance a 1 and corresponds to a final thickness d E of the first hot strand 70 at the end of the strand guide 55 .
  • the second measuring device 190 determines the third distance as and provides the information about the third distance as to the control unit.
  • the control unit can If the determined first distance a 1 and third distance a 3 and a predefined desired end thickness of the first hot strand 70 were at the end of the strand guide 55, the second distance a 2 of the second pair of rollers 141 would be determined and the second adjusting device 140 based on the determined second Control distance a 2 so that the second pair of rollers 141 is arranged in the determined second distance a 2 .
  • control unit can regulate the strand guide 55 for the soft reduction in such a way that the final thickness d E at the end of the strand guide 55 on the first hot strand 70 corresponds to the desired final thickness of the first hot strand 70 with particular precision.
  • a sixth method step 330 the continuous casting of the first hot strand 70 is completed, so that the plug 35 closes the shroud 30.
  • the first mold 40 runs empty and the first hot strand 70 is guided out of the continuous casting plant 10 by the strand guide 55 .
  • a seventh method step 335 following the sixth method step 330 the continuous casting installation 10 is switched from the first operating state to the second operating state and the first mold 40 is replaced by the second mold 45 .
  • FIG. 7 shows a sectional view along the section plane CC shown in FIG. 2 through the continuous casting plant 10 shown in FIG. 1 in the second operating state.
  • FIG. 8 shows a sectional view along the section plane D-D shown in FIG. 2 through the continuous casting plant 10 shown in FIG. 1 in the second operating state.
  • 9 shows a sectional view along the sectional plane E-E shown in FIG. 2 through the continuous casting plant 10 shown in FIG. 1 in the second operating state.
  • the metallic melt 65 is conveyed from the ladle 15 into the distributor basin 25 . Furthermore, the stopper 35 is opened so that the metallic melt 65 is conducted into the second mold 45 via the pouring tube 30 . at the contact surface, the metallic melt 65 solidifies in the second mold 45 to form a second hot strand 260 and forms a second shell 265 which has an elliptical cross section, preferably a circular cross section. A maximum radial extension e of the second hot strand 2 60 is preferably smaller than the thickness d of the first hot strand 70 at the mold outlet 60 .
  • the second shell 265 can be designed to be significantly stiffer and more robust in relation to the second hot bar 260 than in the first hot bar 70 . This ensures that flattening of the second hot strand 260 is kept to a minimum by the guide stand 91 .
  • the first roller 110 is moved into the first position by the first adjusting device 120, so that compared to the previous method steps 305 to 330 the first roller 110 is arranged at a smaller first distance a 1 from the second roller 115 than during the casting of the rectangular first hot billet 70 .
  • the third roller 145 is moved into the third position by the second adjusting device 140, so that the second distance a 2 is reduced or increased compared to the first to seventh method steps 305 to 335.
  • the fifth roller 170 is moved into the fifth position by the third adjusting device 165, so that the third distance a 3 is reduced compared to the first to sixth method steps 305 to 330.
  • a ninth method step 345 the first roller 110 is pressed by the first adjusting device 110 against the second hot strand 260 with a fourth pressing force F P4 .
  • the second roller 115 provides a fourth counterforce F G4 directed against the fourth pressing force F P4 , the fourth pressing force F P4 being higher than the first pressing force F P1 .
  • the fourth pressing force F P4 can be 40 kN to 80 kN, in particular 50 kN.
  • the first and third sections 200, 210 are spaced apart from the second hot bar 260, while the second hot bar 260 in the second section 205 rests against the first running surface 195 on the circumference.
  • the first curvature R 1 of the first indentation 215 is selected such that the first curvature R 1 is greater by a factor of 1.2 to 1.6 than an outer curvature RA of the outer peripheral side 270 of the second hot strand 260 .
  • the second hot leg 260 can, for example, have an outer curvature of 7 cm up to and including 13 cm, so that a diameter of the second hot leg 260 is from 14 cm up to and including 26 cm.
  • the second hot strand 260 has a particularly small deviation from a desired cross-sectional shape.
  • the second hot strand 260 shown in FIG. 7 has a particularly small tolerance to a circular shape.
  • the second hot strand 260 is also held and secured against slipping by means of the fourth pressing force F P4 .
  • the second hot strand 260 After passing through the first driver stand 85, the second hot strand 260 is guided through the second driver stand 85 (cf. FIG. 8).
  • the fourth position of the third roller 145 is selected such that the second distance a 2 is greater than a maximum radial extension e of the second hot strand 260 .
  • the second hot strand 260 rests only with its mass on the fourth roller 150 and the third roller 145 is not pressed against the second hot strand 260, so that flattening of the top and/or bottom of the second hot strand 260 is prevented or kept to a minimum will .
  • the third roller 145 exclusively prevents the second hot strand 260 from bulging upwards in that the second hot strand 260 strikes the top side of the second running surface 220 during buckling and is thus guided within the arrangement of the second driver stands 85 in the direction of the third driver stand 90 .
  • the second hot strand 260 is guided through the third driver stand 90 (cf. FIG. 9).
  • the fifth roller 170 is in the fifth position and is pressed against the outer peripheral side 270 of the second hot strip 260 in the fifth section 235 with a fifth pressing force F P5 .
  • the sixth roller 175 provides a fifth counterforce F G5 in the opposite direction to the fifth pressing force F P5 and rests with the fifth partial section 235 on the outer peripheral side 270 of the second hot strand 260 .
  • the fifth pressing force F P5 can be significantly greater than the third pressing force F P3 .
  • the fifth pressing force F P5 can be from 50 kN up to and including 100 kN, in particular 70 kN.
  • the third distance a 3 can be slightly smaller than the first distance a 1 .
  • the third distance a 3 can also be identical to the first distance a 1 .
  • the second indentation 245 of the fifth and sixth rollers 170, 175 can use the fifth pressing force F P5 and the fifth counterforce F G5 to flatten the second roller pair 141 from the second hot strand (for example by resting on the fourth roller 150).
  • 260 are rolled, so that after passing through the third driver stand 90, the second hot rod 260 is particularly precise with respect to the geometric shape of the outer peripheral side 270. In particular, the outer peripheral side 270 has a particularly good round shape.
  • the second hot strand 260 is also held and secured against slipping by means of the fifth pressing force F P5 .
  • the second hot strand 260 can be used, for example, to produce high-precision tubes.
  • the hot second hot strand 260 can be fed directly to the forming machine or the second hot strand can be cut off into billets.
  • the configuration of the continuous casting plant 10 described above and the method for operating the continuous casting plant 10 has the advantage that both the rectangular first hot strand 70 for sheet metal production and billet material for tube production can be cast by means of the continuous casting installation 10 .
  • the final thickness dE of the first hot strand 70 after passing through the strand guide 55 can be determined particularly well by measuring after passing through the second driver stand 85 on the third driver stand 90 and the second adjusting device 140 can thereby be controlled by the control unit. This eliminates the need for additional measuring rollers.
  • the profiling of the first and second rollers 110, 115 of the first driver stand 80 and the fifth and sixth rollers 170, 175 of the third driver stand 90 can ensure centering of the second hot strand 260 as it passes through the strand guide 55.
  • drifting of the second hot strand 260 in the strand guide 55 is avoided.
  • the second measuring device 190 to be dispensed with and for the fifth roller 170 to be arranged in the sixth position at a distance from the first hot strand 70 in the first to sixth method steps 305 to 330 .
  • the first hot strand 70 rests on the sixth roller 175 only on the second side surface 255 in the fourth and sixth sections 230, 240 of the sixth roller 175, with the sixth roller 175 den first hot strand 70 is supported at the bottom. Due to the arrangement at a distance from the first hot strand 70 , the fifth roller 170 does not assume any further function.
  • the strand guide 55 is of particularly simple design. reference character list

Landscapes

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  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Stranggießanlage (10) zum wechselweisen Gießen eines ersten Warmstrangs (70) mit rechteckförmigem und eines zweite Warmstrangs (260) mit kreisförmigen Querschnitt aus einer metallischen Schmelze (65) und ein Verfahren zum Betrieb der Stranggießanlage (10), wobei die Stranggießanlage eine Strangführung (55) mit wenigstens einem ersten Treibergerüst (80) und einem in Förderrichtung (75) des ersten Warmstrangs (70) nachgeordnetem zweiten Treibergerüst (85), wobei das erste Treibergerüst (80) ein erstes Rollenpaar (105) mit einer ersten Rolle (110) und einer zweiten Rolle (115) und das zweite Treibergerüst (85) ein zweites Rollenpaar (141) mit einer dritten Rolle (145) und einer vierten Rolle (150) aufweist, wobei die erste Rolle (110) und die zweite Rolle (115) umfangsseitig jeweils eine erste Lauffläche (195) aufweisen, die jeweils in einem ersten Teilabschnitt (200) zylinderförmig ausgebildet ist, wobei die erste Rolle (110) und die zweite Rolle (115) jeweils in einem an den ersten Teilabschnitt (200) anschließenden zweiten Teilabschnitt (205) der ersten Lauffläche (195) eine umlaufend an der ersten Lauffläche (195) ausgebildete erste Einbuchtung (215) aufweisen, wobei die dritte Rolle (145) und vierte Rolle (150) jeweils eine zylinderförmige zweite Lauffläche (220) aufweisen, wobei der erste Teilabschnitt (200 zur Führung des ersten Warmstrang (70) und die erste Einbuchtung (215) zur Führung des zweiten Warmstrangs (260) ausgebildet sind.

Description

Beschreibung
Stranggießanlage und Verfahren zum Betrieb der Stranggießanlage
Die Erfindung betrifft eine Stranggießanlage gemäß Patentanspruch 1 und ein Verfahren zum Betrieb solch einer Stranggießanlage gemäß Patentanspruch 10 .
Aus der EP 3 135 402 Al ist eine Stranggießanlage zur Herstellung eines rechteckförmigen Warmstrangs bekannt .
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Stranggießanlage und ein verbessertes Verfahren zum Betrieb der Stranggießanlage bereitzustellen .
Diese Aufgabe wird mittels einer Stranggießanlage gemäß Patentan- spruch 1 und eines Verfahrens zum Betrieb der Stranggießanlage ge- mäß Patentanspruch 10 gelöst . Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben .
Es wurde erkannt , dass eine verbesserte Stranggießanlage zum wech- selseitigen Gießen eines ersten Warmstrangs mit einem rechteckför- migen und eines zweiten Warmstrangs mit einem elliptischen oder kreisförmigen Querschnitt aus einer metallischen Schmelze dadurch bereitgestellt werden kann, dass die Stranggießanlage eine Strang- führung mit wenigstens einem ersten Treibergerüst und einem in Förderrichtung des ersten Warmstrangs versetzt angeordneten zwei- ten Treibergerüst aufweist . Das erste Treibergerüst weist ein ers- tes Rollenpaar mit einer ersten Rolle und einer zweiten Rolle und das zweite Treibergerüst weist ein zweites Rollenpaar mit einer dritten Rolle und einer vierten Rolle auf . Zwischen dem ersten Rollenpaar und dem zweiten Rollenpaar ist der erste Warmstrang oder der zweite Warmstrang durchführbar . Die Rollen sind j eweils drehbar gelagert . Die erste Rolle und die zweite Rolle weisen um- fangsseitig j eweils eine erste Lauffläche auf , die j eweils in ei- nem ersten Teilabschnitt zylinderförmig ausgebildet ist . Die dritte Rolle und die vierte Rolle weisen j eweils eine zylinderför- mig ausgebildete zweite Lauffläche auf . Die dritte und vierte Rolle sowie der erste Teilabschnitt der ersten Rolle und der zwei- ten Rolle sind j eweils ausgebildet , den ersten Warmstrang mit dem rechteckförmigen Profil zu führen . In einem an den ersten Teilab- schnitt in einer Richtung geneigt zu der Förderrichtung anschlie- ßenden zweiten Teilabschnitt der ersten Lauffläche weisen die erste Rolle und die zweite Rolle j eweils eine umlaufend an der ersten Lauffläche ausgebildete erste Einbuchtung auf . Die erste Einbuchtung der ersten Rolle und der zweiten Rolle sind j eweils ausgebildet , den zweiten Warmstrang zu führen .
Diese Ausgestaltung hat den Vorteil , dass mittels der Stranggieß- anlage nur durch einen Wechsel der Kokille bei identischer Strang- führung sowohl der erste Warmstrang mit rechteckförmigem Quer- schnitt als auch der zweite Warmstrang mit rundem Querschnitt her- gestellt werden kann, ohne dass dafür die Strangführung zu adap- tieren ist . Ferner wird sichergestellt , dass der zweite Warmstrang an einer äußeren Umfangsseite ein besonders rundes Profil aufweist und Abplattungen an dem zweiten Warmstrang vermieden werden .
Dadurch kann aus dem zweiten Warmstrang besonders gut hochpräzises Rohrmaterial hergestellt werden .
In einer weiteren Ausführungsform weist die erste Rolle und/oder die zweite Rolle einen dritten Teilabschnitt auf , wobei sich der dritte Teilabschnitt in der Richtung an den zweiten Teilabschnitt auf einer dem ersten Teilabschnitt abgewandten Seite des zweiten Teilabschnitts anschließt . In dem dritten Teilabschnitt ist die erste Rolle und/oder die zweite Rolle zylinderförmig ausgebildet . Diese Ausgestaltung hat den Vorteil , dass mit dem dritten Teilab- schnitt die erste und/oder zweite Rolle den ersten Warmstrang beidseitig führen kann, sodass ein Verkippen des ersten Warm- strangs zwischen der ersten Rolle und der zweiten Rolle zuverläs- sig vermieden werden kann .
In einer weiteren Ausführungsform weist der erste Teilabschnitt einen ersten Außendurchmesser und der dritte Teilabschnitt einen zum ersten Außendurchmesser im Wesentlichen identischen weiteren Außendurchmesser auf . Diese Ausgestaltung hat den Vorteil , dass das rechteckförmige Profil des ersten Warmstrangs aufrechterhalten wird und insbesondere keine Stufen in den ersten Warmstrang einge- walzt werden .
In einer weiteren Ausführungsform ist die Stranggießanlage in ei- nem ersten Betriebs zustand und einem zweiten Betriebs zustand be- treibbar . In dem ersten Betriebs zustand ist eine erste Kokille mit einem rechteckförmigen Kokillenquerschnitt und in dem zweiten Be- triebs zustand ist eine zweite Kokille mit einem kreisförmigen oder elliptischen Kokillenquerschnitt in die Stranggießanlage einge- setzt . In dem ersten Betriebszustand ist die erste Kokille ausge- bildet , aus der metallischen Schmelze den ersten Warmstrang mit dem rechteckförmigen Querschnitt und in dem zweiten Betriebs zu- stand aus der metallischen Schmelze den zweiten Warmstrang mit dem kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt zu gießen . Diese Aus- gestaltung hat den Vorteil , dass die Stranggießanlage ausschließ- lich durch den Wechsel zwischen der ersten Kokille und der zweiten Kokille in der Lage ist Warmstränge unterschiedlicher Quer- schnittsform gießen kann, ohne dass weitere Umbauten notwendig sind . Dadurch sind die Rüstzeiten zur Herstellung des ersten Warm- strangs mit rechteckförmigem Querschnitt oder zur Herstellung des zweiten Warmstrangs mit kreisförmigem oder elliptischem Quer- schnitt besonders gering . Dadurch wird eine hohe Auslastung der Stranggießanlage sichergestellt .
In einer weiteren Ausführungsform weist das erste Treibergerüst eine erste Messeinrichtung auf , wobei die erste Messeinrichtung ausgebildet ist , einen ersten Abstand der ersten Rolle zu der zweiten Rolle zu ermitteln . Diese Ausgestaltung hat den Vorteil , dass durch die Abstandsermittlung eine Dicke des ersten Warm- strangs vor Einleiten des ersten Warmstrangs an das Treibergerüst ermittelt werden kann . Insbesondere kann bei Durchführung einer Sof t-Reduktion des ersten Warmstrangs an dem zweiten Treibergerüst das zweite Treibergerüst besonders präz ise auf Grundlage des er- mittelten ersten Abstands gesteuert werden .
In einer weiteren Ausführungsform weist die Stranggießanlage we- nigstens ein drittes Treibergerüst auf , wobei das dritte Treiber- gerüst ein drittes Rollenpaar mit einer j eweils drehbar gelagerten fünften Rolle und einer sechsten Rolle aufweist . Das dritte Trei- bergerüst ist bezogen auf die Förderrichtung des ersten Warm- strangs dem zweiten Treibergerüst nachgeordnet . Das zweite Trei- bergerüst ist dem ersten Treibergerüst nachgeordnet . Die fünfte Rolle und die sechste Rolle weisen umfangsseitig j eweils eine dritte Lauffläche auf , die j eweils in einem vierten Teilabschnitt zylinderförmig ausgebildet ist . Jeweils in einem an den vierten Teilabschnitt in der Richtung anschließenden fünften Teilabschnitt der dritten Lauffläche ist eine umlaufend an der dritten Laufflä- che ausgebildete zweite Einbuchtung ausgebildet . Der vierte Teil- abschnitt der fünften Rolle und der sechsten Rolle sind j eweils ausgebildet , beidseitig an dem ersten Warmstrang anzuliegen, wobei die zweite Einbuchtung der fünften und sechsten Rolle j eweils zur Führung des zweiten Warmstrangs ausgebildet ist . Diese Ausgestal- tung hat den Vorteil , dass mit dem dritten Treibergerüst zum einen der rechteckförmige erste Warmstrang und zum anderen der zweite Warmstrang geführt werden können . Dadurch kann über die gesamte Länge der Strangführung hinweg sowohl der erste als auch der zweite Warmstrang besonders gut gestützt werden, sodass ein Aus- beulen des ersten oder des zweiten Warmstrangs während des Durch- laufens der Strangführung vermieden wird .
In einer weiteren Ausführungsform weist das dritte Treibergerüst eine zweite Messeinrichtung auf , wobei die zweite Messeinrichtung ausgebildet ist , einen dritten Abstand der fünften Rolle zu der sechsten Rolle zu ermitteln . Diese Ausgestaltung hat den Vorteil , dass bei Herstellung des ersten Warmstrangs der zweite Abstand des zweiten Rollenpaars auf Basis des ersten Abstands und des dritten Abstands beispielsweise in einer Closed-Loop-Regelung geregelt werden kann .
In einer weiteren Ausführungsform ist die erste Einbuchtung konkav ausgebildet und weist eine Krümmung auf . Die erste Einbuchtung ist ausgebildet , eine äußere Umfangsseite des zweiten Warmstrangs mit einer Außenkrümmung zu formen . Die Krümmung ist vorzugsweise grö- ßer als die Außenkrümmung . Vorzugsweise ist die Krümmung um we- nigstens einen Faktor von 1 , 2 bis 1 , 6 größer als die Außenkrüm- mung . Diese Ausgestaltung hat den Vorteil , dass beim Formen, ins- besondere Treiben des zweiten Warmstrangs durch den zweiten Teil- abschnitt der ersten und zweiten Rolle keine Kanten oder Rillen in die äußere Umfangsseite des zweiten Warmstrangs eingepresst wer- den .
In einer weiteren Ausführungsform weist das erste Treibergerüst eine erste Verstelleinrichtung auf , wobei die erste Verstellein- richtung ausgebildet ist , die erste Rolle zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position zu bewegen . In der ersten Po- sition ist ein erster Abstand zwischen der ersten Rolle und der zweiten Rolle geringer als in der zweiten Position der ersten Rolle . Hierbei ist von besonderem Vorteil , wenn zur Führung des zweiten Warmstrangs die erste Rolle sich in der ersten Position befindet und zur Führung des ersten Warmstrangs die erste Rolle in der zweiten Position durch die Verstelleinrichtung gehalten wird . Von besonderem Vorteil ist dabei , dass die erste Rolle und/oder die zweite Rolle angetrieben werden, sodass eine Presskraft , die durch die erste Verstelleinrichtung beim Treiben des zweiten Warm- strangs abzustützen ist , geringgehalten werden kann .
In einem Verfahren zum Betrieb der Stranggießanlage wird aus der metallischen Schmelze der erste Warmstrang mit dem rechteckförmi- gen Querschnitt gegossen . Das Gießen des ersten Warmstrangs kann auch als erster Betriebs zustand der Stranggießanlage bezeichnet werden . Alternativ wird aus der metallischen Schmelze der zweite Warmstrang mit elliptischen oder kreisförmigen Querschnitt gegos- sen . Das Gießen des zweiten Warmstrangs kann auch als zweiter Be- triebs zustand der Stranggießanlage bezeichnet werden . Bei Führung des ersten Warmstrangs durch die Strangführung liegen die erste Rolle und die zweite Rolle beidseitig an dem ersten Warmstrang mit j eweils dem ersten Teilabschnitt an . Bei Führung des ersten Warm- strangs durch die Strangführung sind die dritte Rolle und die vierte Rolle beidseitig an den ersten Warmstrang angepresst , um den ersten Warmstrang in seiner Dicke zu reduzieren . Bei Führung des zweiten Warmstrangs durch die Strangführung liegen die erste Rolle und die zweite Rolle mit dem zweiten Teilabschnitt beidsei- tig an dem zweiten Warmstrang an und halten vorzugsweise den zwei- ten Warmstrang . Bei Führung des zweiten Warmstrangs durch die Strangführung stützt die vierte Rolle den zweiten Warmstrang . Da- bei kann die dritte Rolle beabstandet zu dem zweiten Warmstrang angeordnet sein, sodass ein Abplatten des zweiten Warmstrangs ver- mieden wird . Über die vierte Rolle wird ein Teil des Gewichts des zweiten Warmstrangs abgestützt . Diese Ausgestaltung hat den Vor- teil , dass mittels des zweiten Treibergerüstes der erste Warm- strang in die Breite getrieben werden kann und in seiner Dicke re- duziert werden kann . Insbesondere eignet sich dabei das zweite Treibergerüst mit der dritten und vierten Rolle zur Durchführung einer Sof t-Reduktion, das heißt , wenn der ersten Warmstrang eine bereits erstarrte Schale aufweist , im Kern j edoch noch flüssig ist und dabei die Dicke des Warmstrangs reduziert wird .
In einer weiteren Ausführungsform wird bei Führung des ersten Warmstrangs durch die Strangführung mittels der ersten und der zweiten Rolle eine Dicke des ersten Warmstrangs an dem ersten Treibergerüst ermittelt . In Abhängigkeit der ermittelten Dicke am ersten Treibergerüst und einer vordefinierten Sollenddicke des ersten Warmstrangs am Ende der Strangführung wird ein zweiter Ab- stand zwischen der dritten Rolle und der vierten Rolle ermittelt . In Abhängigkeit des ermittelten zweiten Abstands werden die dritte Rolle und die vierte Rolle zueinander positioniert . Diese Ausge- staltung hat den Vorteil , dass auf zusätzliche Messrollen in der Strangführung verzichtet werden kann, sodass die Stranggießanlage besonders einfach und kostengünstig ausgebildet ist .
In einer weiteren Ausführungsform stützt bei Führung des ersten Warmstrangs durch die Strangführung die sechste Rolle des dritten Treibergerüsts den ersten Warmstrang mit dem vierten Teilabschnitt und die fünfte Rolle wird beabstandet zu dem ersten Warmstrang an- geordnet . Bei Führung des zweiten Warmstrangs durch die Strangfüh- rung liegen die fünfte und sechste Rolle beidseitig an dem zweiten Warmstrang mit j eweils dem fünften Teilabschnitt an . Insbesondere kann eine Verformung, insbesondere eine Abplattung des zweiten Warmstrangs durch das dritte Rollenpaar aus dem zweiten Warmstrang herausgetrieben/gewalzt werden . In einer weiteren Ausführungsform liegen bei Führung des ersten Warmstrangs durch die Strangführung die fünfte Rolle und die sechste Rolle an dem ersten Warmstrang mit j eweils dem vierten Teilabschnitt an . Eine Enddicke des ersten Warmstrangs am dritten Treibergerüst wird auf Grundlage eines dritten Abstands zwischen der fünften Rolle und der sechsten Rolle ermittelt . Der ermittelte dritte Abstand wird bei Ermittlung des zweiten Abstands berück- sichtigt , wobei bei Führung des zweiten Warmstrangs durch die Strangführung die fünfte Rolle und die sechste Rolle beidseitig an dem zweiten Warmstrang mit dem fünften Teilabschnitt anliegen und den zweiten Warmstrang stützen . Dadurch kann der zweite Abstand in einem Closed-Loop auf die Sollenddicke geregelt werden .
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von FIGN näher erläutert . Dabei zeigen :
FIG 1 eine schematische Darstellung einer Stranggießanlage gemäß einer ersten Ausführungsform;
FIG 2 einen in FIG 1 markierten Ausschnitt B der in FIG 1 ge- zeigten Stranggießanlage ;
FIG 3 einen Ausschnitt einer Schnittansicht entlang einer in FIG 2 gezeigten Schnittebene C-C durch das erste Trei- bergerüst ;
FIG 4 einen Ausschnitt einer Schnittansicht entlang einer in
FIG 2 gezeigten Schnittebene D-D durch das zweite Trei- bergerüst ;
FIG 5 einen Ausschnitt einer Schnittansicht entlang einer in
FIG 2 gezeigten Schnittebene E-E durch die in FIG 2 ge- zeigte Stranggießanlage ;
FIG 6 ein Ablauf diagramm eines Verfahrens zum Betrieb der in den FIGN 1 bis 5 gezeigten Stranggießanlage ; FIG 7 eine Schnittansicht entlang der in FIG 2 gezeigten
Schnittebene C-C durch die in FIG 1 gezeigte Strang- gießanlage im zweiten Betriebszustand;
FIG 8 eine Schnittansicht entlang der in FIG 2 gezeigten Schnittebene D-D durch die in FIG 1 gezeigte Strang- gießanlage im zweiten Betriebszustand; und
FIG 9 eine Schnittansicht entlang der in FIG 2 gezeigten Schnittebene E-E durch die in FIG 1 gezeigte Strang- gießanlage im zweiten Betriebszustand .
In den nachfolgenden FIGN 1 bis 6 sowie 7 bis 9 wird auf ein Koor- dinatensystem zur erleichterten Orientierung Bezug genommen . Das Koordinatensystem weist eine x-Achse (Längsrichtung ) , eine y-Achse ( Querrichtung ) und eine z-Achse ( Höhenrichtung ) auf .
FIG 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Stranggießanlage 10 .
Die Stranggießanlage 10 weist beispielhaft eine Pfanne 15 mit ei- nem Auslassrohr 20 auf . Weiter umfasst die Stranggießanlage 10 ein unterhalb der Pfanne 15 angeordnetes Verteilerbecken 25 mit einem in z-Richtung verlaufenden Gießrohr 30 sowie einen im Verteilerb- ecken 25 angeordneten Stopfen 35 . Darüber hinaus weist die Strang- gießanlage 10 eine erste Kokille 40 und eine zweite Kokille 45 auf , wobei in FIG 1 beispielhaft die erste Kokille 40 in die Stranggießanlage 10 unterhalb anschließend an das Gießrohr 30 ein- gesetzt ist .
Entlang einer Schnittebene A-A ( die beispielsweise als xy-Ebene ausgebildet ist ) geschnitten weist die erste Kokille 40 eine rechteckförmige Ausgestaltung in der Schnittebene A-A auf . Bei- spielhaft weist die erste Kokille 40 zwei zumindest im Wesentli- chen parallel zueinander angeordnete Schmalseitenplatten auf , die in FIG 1 verdeckt sind und in j eweils einer xz-Ebene verlaufen . Ferner weist die erste Kokille 40 zwei gegenüberliegend angeord- nete Breitseitenplatten 50 auf , die breiter ausgebildet sind als die Schmalseitenplatten . Die Breitseitenplatten 50 können j eweils in einer yz-Ebene verlaufend angeordnet sein . Die Kokille 40 , 45 ist in montiertem Zustand gekühlt , vorzugsweise wassergekühlt .
Die zweite Kokille 45 , die in FIG 1 nicht eingesetzt ist , weicht gegenüber der ersten Kokille 40 ab , sodass in der Schnittebene A-A die zweite Kokille 45 einen verrundeten Querschnitt , insbesondere einen kreisförmigen Querschnitt , aufweist .
Die Stranggießanlage 10 weist ferner eine Strangführung 55 auf . Die Strangführung 55 ist in FIG 1 beispielhaft unterhalb eines Ko- killenausgangs 60 der ersten Kokille 40 oder der zweiten Kokille 45 angeordnet . Der Kokillenausgang 60 ist auf einer dem Gießrohr 30 abgewandten Seite der Kokille 40 , 45 angeordnet .
Die Stranggießanlage 10 weist einen ersten Betriebszustand und we- nigstens einen zweiten Betriebs zustand auf . In dem ersten Be- triebs zustand ist , wie in FIG 1 gezeigt , die erste Kokille 40 in die Stranggießanlage 10 eingesetzt . Im zweiten Betriebs zustand ist die zweite Kokille 45 in die Stranggießanlage 10 eingesetzt und die erste Kokille 40 demontiert . Somit mündet im zweiten Betriebs- zustand das Gießrohr 30 an der zweiten Kokille 45 und im ersten Betriebs zustand das Gießrohr 30 an der ersten Kokille 40 .
Im ersten Betriebs zustand wird eine in der Pfanne 15 befindliche metallische Schmelze 65 vorzugsweise aus einem Eisenwerkstoff , insbesondere aus einem Stahlwerkstoff , beispielsweise X70 , über das Auslassrohr 20 in das Verteilerbecken 25 eingefüllt . Aus dem Verteilerbecken 25 wird die metallische Schmelze 65 über das Gießrohr 30 im ersten Betriebszustand in die erste Kokille 40 ein- geleitet , wobei ein erster Massenstrom der in die erste Kokille 40 fließenden metallischen Schmelze 65 mithilfe des Stopfens 35 ge- steuert wird . In der ersten Kokille 40 kühlt die metallische Schmelze 65 an ihren Kontaktflächen mit der ersten Kokille 40 , insbesondere an den Breitseitenplatten 50 und an den Schmalseiten- platten, ab und erstarrt hierbei , sodas s die metallische Schmelze 65 in Form eines ersten Warmstrangs 70 mit einem rechteckigen Querschnitt unterseitig am Kokillenausgang 60 aus der ersten Ko- kille 40 austritt . Am Kokillenausgang ist eine Förderrichtung 75 des ersten Warmstrangs 70 im Wesentlichen in z-Richtung verlau- fend . Beim Austreten aus dem Kokillenausgang 60 hat der erste Warmstrang 70 eine erstarrte erste Schale 100 von einigen Zentime- tern Dicke , während ein Großteil seines ersten Querschnitts innen- seitig noch flüssig ist .
In Förderrichtung 75 des ersten Warmstrangs 70 ist die Strangfüh- rung 55 der ersten Kokille 40 im ersten Betriebszustand nachgeord- net . Die Strangführung 55 weist eine Vielzahl von Treibergerüsten 80 , 85 , 90 zum Führen und Treiben sowohl des ersten Warmstrangs 70 als auch des zweiten Warmstrangs 260 auf . Zusätzlich kann die Strangführung 55 ein oder mehrere Führungsgerüste 91 aufweisen .
Das Führungsgerüst 91 ist ausschließlich zum Halten und/oder Füh- ren des ersten Warmstrangs 70 , nicht j edoch zum Treiben des ersten Warmstrangs 70 ausgebildet .
In FIG 1 ist beispielhaft die Stranggießanlage 10 als Bogenstrang- gießanlage ausgebildet . Dies bedeutet , dass beispielhaft der erste Warmstrang 70 im Wesentlichen in Schwerkraftrichtung oder leicht schräg geneigt in Schwerkraftrichtung aus der ersten Kokille 40 herausgeführt wird und die Strangführung 55 den ersten Warmstrang 70 im ersten Betriebszustand aus der Vertikalen in die Horizontale biegt .
Dabei weist in FIG 1 beispielhaft die Strangführung 55 ein erstes Treibergerüst 80 , ein zweites Treibergerüst 85 oder eine Anordnung aus mehreren zweiten Treibergerüsten 85 und ein drittes Treiberge- rüst 90 auf . Auf das dritte Treibergerüst 90 kann auch verzichtet werden . Das Führungsgerüst 91 ist bezogen auf die Förderrichtung 75 des ersten Warmstrangs 70 dem Kokillenausgang 60 nachgeordnet .
Das erste Treibergerüst 80 ist bezogen auf die Förderrichtung 75 des ersten Warmstrangs 70 stromaufwärts seitig zu den anderen Trei- bergerüsten 85 , 90 angeordnet . Das erste Treibergerüst 80 ist dem Führungsgerüst 91 bezogen auf die Förderrichtung des ersten Warm- strangs 70 nachgeordnet . In Förderrichtung 75 abwärtsseitig ist dem ersten Treibergerüst 80 das zweite Treibergerüst 85 nachgeordnet . In der beispielhaften Ausführungsform weist die Strangführung 55 eine Anordnung aus meh- reren nacheinander angeordneten zweiten Treibergerüsten 85 auf , die im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet sein können . Bezogen auf die Förderrichtung 75 abwärtsseitig ist das dritte Treibergerüst 90 dem zweiten Treibergerüst 85 oder der Anordnung aus den zweiten Treibergerüsten 85 nachgeordnet . Bezogen auf die Förderrichtung ist somit die Anordnung aus einem oder mehreren zweiten Treibergerüsten 85 zwischen dem ersten Treibergerüst 80 einerseits auf der der Kokille 40 , 45 zugewandten Seite und dem dritten Treibergerüst 90 auf einer der Kokille 40 , 45 abgewandten Seite der Strangführung 55 angeordnet .
Zwischen den Treibergerüsten 80 , 85 , 90 oder auch in die Treiber- gerüste 80 , 85 , 90 integriert können Kühldüsen 95 angeordnet sein . Mithilfe der Kühldüsen 95 wird Kühlwasser auf den ersten Warm- strang 70 gespritzt , um den ersten Warmstrang 70 weiter abzuküh- len . Mit zunehmendem Abstand des ersten Warmstrangs 70 zu dem Ko- killenausgang 60 verfestigt sich der erste Warmstrang 70 von der ersten Schale 100 nach innen Richtung Kern des ersten Warmstrangs 70 . Nach Durchlaufen der Strangführung 55 ist eine Schalendicke der ersten Schale 100 gegenüber der ersten Schale 100 am Kokillen- ausgang 60 angewachsen, vorzugsweise ist der erste Warmstrang 70 am Ende der Strangführung 55 im Wesentlichen erstarrt .
FIG 2 zeigt einen in FIG 1 markierten Ausschnitt B der in FIG 1 gezeigten Stranggießanlage 10 .
Das erste Treibergerüst 80 weist ein erstes Rollenpaar 105 auf . Das erste Rollenpaar 105 weist eine erste Rolle 110 und eine zweite Rolle 115 auf . Die erste Rolle 110 kann beispielsweise auch als erste Innenrolle bezeichnet werden und ist bezogen auf die Ko- kille 40 , 45 auf einer der Kokille 40 , 45 zugewandten Seite des ersten Treibergerüsts 80 angeordnet . Die zweite Rolle 115 ist bei- spielhaft gegenüberliegend zu einer Senkrechten bezogen auf die Förderrichtung 75 des ersten Warmstrangs 70 in der Strangführung 55 zu der ersten Rolle 110 angeordnet . Die zweite Rolle 115 kann auch als erste Außenrolle bezeichnet werden . Der erste Warmstrang 70 wird im ersten Betriebs zustand zwischen der ersten Rolle 110 und der zweiten Rolle 115 geführt , sodass beispielhaft die erste Rolle 110 oberseitig und die zweite Rolle 115 unterseitig zu dem ersten Warmstrang 70 angeordnet sind .
Ferner weist das erste Treibergerüst 80 eine erste Verstellein- richtung 120 auf . Die erste Verstelleinrichtung 120 ist ausgebil- det die erste Rolle 110 zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position zu bewegen . Dabei ist in der ersten Position ein erster Abstand ai zwischen der ersten Rolle 110 und der zweiten Rolle 115 geringer als in der zweiten Position der ersten Rolle 110 .
In der bespielhaf ten Ausführungsform sind erste Rolle 110 und die zweite Rolle 115 j eweils angetrieben und drehbar um j eweils eine zugeordnete erste und zweite Drehachse 125 , 130 . Auch kann nur die erste Rolle 110 oder die zweite Rolle 115 angetrieben sein . Insbe- sondere ist denkbar , dass die erste Rolle 110 angetrieben wird und die zweite Rolle 115 ohne Antrieb ist . Dadurch ist das erste Trei- bergerüst 80 besonders einfach ausgebildet .
Die erste Drehachse 125 der ersten Rolle 110 ist parallel zu der zweiten Drehachse 130 der zweiten Rolle 115 ausgerichtet . Die erste Drehachse 125 und zweite Drehachse 130 sind parallel zu der y-Achse und verlaufen in einer Richtung senkrecht zu der Förder- richtung 75 des ersten Warmstrangs 70 zwischen der ersten Rolle 110 und der zweiten Rolle 115 .
Zusätzlich kann das erste Treibergerüst 80 eine erste Messeinrich- tung 135 aufweisen, wobei die erste Mes seinrichtung 135 den ersten Abstand ai zwischen der ersten Rolle 110 und der zweiten Rolle 115 ermittelt . Die erste Messeinrichtung 135 kann mit einem Steuerge- rät ( in FIG 2 nicht dargestellt ) der Stranggießanlage 10 verbunden sein und den ermittelten ersten Abstand ai dem Steuergerät bereit- stellen . In der Ausführungsform sind beispielhaft acht zweite Treiberge- rüste 85 nebeneinander bezogen auf die Förderrichtung des ersten Warmstrangs 70 angeordnet . Die zweiten Treibergerüste 85 sind im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet , sodass im Folgenden ausschließlich auf die Erläuterung eines zweiten Treibergerüstes 85 eingegangen wird . Das für das zweite Treibergerüst 85 Erläu- terte gilt entsprechend auch für die weiteren zweiten Treiberge- rüste 85 .
Das zweite Treibergerüst 85 weist eine zweite Verstelleinrichtung 140 und ein zweites Rollenpaar 141 aus einer dritten Rolle 145 und einer vierten Rolle 150 auf . Die dritte Rolle 145 ist drehbar um eine dritte Drehachse 155 und ist angetrieben . Die dritte Rolle 145 ist im Wesentlichen in Förderrichtung 75 neben der ersten Rolle 110 des ersten Treibergerüsts 80 beabstandet angeordnet . So- mit kann die dritte Rolle 145 auch als zweite Innenrolle bezeich- net werden . Die vierte Rolle 150 ist drehbar um eine vierte Dreh- achse 160 gelagert und kann zusätzlich oder alternativ zu der dritten Rolle 145 angetrieben sein . Von besonderem Vorteil ist , wenn die dritte und vierte Rolle 145 , 150 oder die dritte Rolle 145 angetrieben sind . Dadurch ist das zweite Treibergerüst 85 be- sonders einfach ausgebildet .
Die dritte und vierte Drehachse 155 , 160 verlaufen parallel zuei- nander und parallel zu der y-Achse . Die vierte Rolle 150 kann auch als zweite Außenrolle bezeichnet werden . Die vierte Rolle 150 ist im Wesentlichen in Förderrichtung 75 neben der zweiten Rolle 115 des ersten Treibergerüsts 80 beabstandet angeordnet .
Die dritte Rolle 145 ist in der Ausführungsform beispielhaft mit der zweiten Verstelleinrichtung 140 verbunden, wobei die zweite Verstelleinrichtung 140 ausgebildet ist , die dritte Rolle 145 zwi- schen einer dritten Position und einer vierten Position zu ver- stellen, wobei in der dritten Position ein zweiter Abstand a2 zwi- schen der dritten Rolle 145 und der vierten Rolle 150 kleiner oder größer ist als in der vierten Position der dritten Rolle 145 . Das dritte Treibergerüst 90 ist im Wesentlichen identisch zu dem ersten Treibergerüst 80 ausgebildet . Das dritte Treibergerüst 90 weist eine dritte Verstelleinrichtung 165 , ein drittes Rollenpaar 166 mit einer fünften Rolle 170 und einer sechsten Rolle 175 und vorzugsweise eine zweite Messeinrichtung 190 auf . Auf die zweite Messeinrichtung 190 kann auch verzichtet werden .
Die fünfte Rolle 170 ist auf einer zur Kokille 40 , 45 zugewandten Seite des dritten Treibergerüsts 90 angeordnet und kann auch als dritte Innenrolle bezeichnet werden . Die fünfte Rolle 170 ist an- treibbar und drehbar um eine fünfte Drehachse 180 gelagert . Die sechste Rolle 175 ist gegenüberliegend zu der fünften Rolle 170 senkrecht bezogen auf die Förderrichtung des ersten Warmstrangs 70 zwischen der fünften und sechsten Rolle 170 , 175 angeordnet . Die sechste Rolle 175 ist auf einer zur Kokille 40 , 45 abgewandten Seite angeordnet und kann auch als dritte Außenrolle bezeichnet werden . Die sechste Rolle 175 ist drehbar um eine sechste Dreh- achse 185 gelagert und antreibbar . Dabei kann die sechste Rolle 175 zusätzlich oder alternativ zu der fünften Rolle 170 angetrie- ben sein . Auch kann nur die fünfte Rolle 170 angetrieben sein und die sechste Rolle 175 ohne Antriebs sein . Die fünfte und sechste Drehachse 180 , 185 verlaufen parallel zueinander und parallel zu der y-Achse .
Die dritte Verstelleinrichtung 165 ist mit der fünften Rolle 170 verbunden und ausgebildet , die fünfte Rolle 170 zwischen einer fünften Position und einer sechsten Pos ition zu verstellen . In der fünften Position ist ein dritter Abstand as zwischen der fünften Rolle 170 und der sechsten Rolle 175 kleiner als in der sechsten Position der fünften Rolle 170 .
FIG 3 zeigt einen Ausschnitt einer Schnittansicht entlang einer in FIG 2 gezeigten Schnittebene C-C durch das erste Treibergerüst 80 .
Die erste Rolle 110 und die zweite Rolle 115 des ersten Rollen- paars 105 sind vorzugsweise identisch zueinander ausgebildet . Im Folgenden wird die erste Rolle 110 erläutert . Das für die erste Rolle 110 Erläuterte gilt in analoger Weise auch für die zweite Rolle 115 . Die im Rahmen der Erläuterung der ersten Rolle 110 ver- wendeten Richtungsangaben bezüglich einer Axialrichtung und einer Radialrichtung beziehen sich j eweils auf die zugeordnete erste Drehachse 125 der ersten Rolle 110 . Entsprechend sind bei Übertra- gung der Merkmale der ersten Rolle 110 auf die zweite Rolle 115 diese auf die zweite Drehachse 130 zu übertragen .
Die erste Rolle 110 und die zweite Rolle 115 weisen j eweils um- fangsseitig eine erste Lauffläche 195 auf . Die erste Lauffläche 195 ist bezogen auf die j eweils zugeordnete erste Drehachse 125 bzw . bei der zweiten Rolle 115 auf die zweite Drehachse 130 bezo- gen .
Die erste Lauffläche 195 weist einen ersten Teilabschnitt 200 , ei- nen zweiten Teilabschnitt 205 und einen dritten Teilabschnitt 210 auf . Der zweite Teilabschnitt 205 schließt sich in Axialrichtung bezogen auf die erste Drehachse 125 an den ersten Teilabschnitt 200 direkt an . Der dritte Teilabschnitt 210 schließt sich auf ei- ner dem ersten Teilabschnitt 200 abgewandten Axialseite an den zweiten Teilabschnitt 205 direkt an . Im ersten Teilabschnitt 200 ist die erste Lauffläche 195 zylinderförmig umlaufend um die erste Drehachse 125 an der ersten Rolle 110 ausgebildet . Im ersten Teil- abschnitt 200 weist die erste Lauffläche 195 einen ersten Außen- durchmesser d 1 auf .
Im zweiten Teilabschnitt 205 weist die erste Lauffläche 195 eine erste Einbuchtung 215 auf . Die erste Einbuchtung 215 ist konkav ausgeformt und ist bogenförmig, insbesondere teilkreisförmig , aus- gebildet . Die erste Einbuchtung 215 erstreckt sich vollständig über den zweiten Teilabschnitt 205 und verbindet den ersten Teil- abschnitt 200 mit dem dritten Teilabschnitt 210 . Die erste Ein- buchtung 215 weist vorzugsweise eine erste Krümmung R1 auf . Die erste Krümmung R1 kann größer als der halbe erste Außendurchmesser di des ersten Teilabschnitts 200 sein . Die erste Einbuchtung 215 ist umlaufend um die erste Drehachse 125 ausgebildet . Die erste Einbuchtung 215 erstreckt sich radial nach innen hin und weist ei- nen minimalen zweiten Außendurchmesser d2 auf . Der dritte Teilabschnitt 210 ist ebenso wie der erste Teilab- schnitt 200 ausgebildet . Im dritten Teilabschnitt 210 ist die erste Lauffläche 195 zylinderförmig umlaufend um die erste Dreh- achse 125 ausgebildet und weist einen dritten Außendurchmesser da auf .
Von besonderem Vorteil ist , wenn der erste Außendurchmesser di identisch zu dem dritten Außendurchmesser d3 ist . In montiertem Zustand der ersten Rolle 110 und der zweiten Rolle 115 in dem ers- ten Treibergerüst 80 sind die erste und zweite Rolle 110 , 115 in axialer Richtung bezogen auf die erste und zweite Drehachse 125 , 130 so positioniert , dass der zweite Teilabschnitt 205 der ersten Rolle 110 und der zweite Teilabschnitt 205 der zweiten Rolle 115 in axialer Richtung vollständig überdeckend zueinander angeordnet sind . Dabei wird unter einer axialen Überdeckung verstanden, dass bei Proj ektion zweier Komponenten in radialer Richtung in eine Ebene , in der die erste Drehachse 125 verläuft , sich in der Pro- j ektionsebene die beiden Komponenten, beispielsweise der zweite Teilabschnitt 205 der ersten Rolle 110 und der zweite Teilab- schnitt 205 der zweiten Rolle 115 , vollständig überlappen und so- mit überdecken .
Die Teilabschnitte 200 , 205 , 210 weisen j eweils eine zugeordnete axiale Breite b 1, b2 , b3 auf . Dabei weisen in axialer Richtung be- zogen auf die j eweilige erste bzw . zweite Drehachse 125 , 130 zu- mindest der zweite Teilabschnitt 205 eine gleiche zweite axiale Breite b2 auf . Auch kann eine erste axiale Breite bi des ersten Teilabschnitts 200 und eine dritte axiale Breite bi des ersten und/oder des dritten Teilabschnitts 200 , 210 der ersten und/oder der zweiten Rolle 110 , 115 identisch sein .
Die erste Rolle 110 und die zweite Rolle 115 sind gegenüberliegend in z-Richtung angeordnet . Dabei sind in einer Ebene senkrecht zu der Förderrichtung 75 des ersten Warmstrangs 70 die erste und zweite Drehachse 125 , 130 angeordnet . In der Ausführungsform wird ein erster Abstand a 1 auf eine minimale Distanz des ersten Teilab- schnitts 200 der ersten Rolle 110 zu dem ersten Teilabschnitt 200 der zweiten Rolle 115 bezogen . FIG 4 zeigt einen Ausschnitt einer Schnittansicht entlang einer in FIG 2 gezeigten Schnittebene D-D durch das zweite Treibergerüst 85 .
Die dritte Rolle 145 und die vierte Rolle 150 des zweiten Rollen- paars 141 sind in der Ausführungsform identisch zueinander ausge- bildet , wobei im Folgenden beispielhaft die dritte Rolle 145 er- läutert wird . Das für die dritte Rolle 145 Erläuterte gilt ent- sprechend auch für die vierte Rolle 150 , wobei axiale und radiale Richtungsangaben j eweils bei Übertragung von der dritten Rolle 145 auf die vierte Rolle 150 j eweils auf die vierte Drehachse 160 zu beziehen sind .
Die dritte Rolle 145 weist eine zweite Lauffläche 220 auf , wobei die zweite Lauffläche 220 umlaufend um die dritte Drehachse 155 ausgebildet ist . Die dritte Lauffläche 225 ist zylinderförmig be- zogen auf die dritte Drehachse 155 über ihre gesamte axiale Er- streckung ausgebildet . Die dritte Lauff läche 225 weist einen vier- ten Außendurchmesser d4 auf , wobei der vierte Außendurchmesser d4 unterschiedlich zum ersten bis dritten Außendurchmesser d 1, d2 , d3 sein kann . Die dritte Rolle 145 und die vierte Rolle 150 sind in einem zweiten Abstand a2 zueinander angeordnet . In der Ausfüh- rungsform wird der zweite Abstand a2 auf eine Distanz zwischen der zweiten Lauffläche 220 der dritten Rolle 145 zu der zweiten Lauf- fläche 220 der vierten Rolle 150 bezogen . In der Ausführungsform sind die dritte Drehachse 155 und die vierte Drehachse 160 in ei- ner gemeinsamen Ebene , die senkrecht zu der Förderrichtung 75 des ersten Warmstrangs 70 ausgerichtet ist , angeordnet .
FIG 5 zeigt einen Ausschnitt einer Schnittansicht entlang einer in FIG 2 gezeigten Schnittebene E-E durch die in FIG 2 gezeigte Stranggießanlage 10 .
Das dritte Treibergerüst 90 ist in der Ausführungsform identisch zu dem ersten Treibergerüst 80 ausgebildet . Dabei weist das dritte Treibergerüst 90 das dritte Rollenpaar 166 auf , wobei in der Aus- führungsform beispielhaft die fünfte Rolle 170 identisch zu der ersten Rolle 110 und die sechste Rolle 175 identisch zu der zwei- ten Rolle 115 ausgebildet sein kann .
In der Ausführungsform weist beispielhaft die fünfte Rolle 170 eine dritte Lauffläche 225 mit einem vierten bis sechsten Teilab- schnitt 230 , 235 , 240 auf , wobei der fünfte Teilabschnitt 235 axial bezogen auf die fünfte Drehachse 180 zwischen dem vierten und sechsten Teilabschnitt 230 , 240 angeordnet ist . In der Ausfüh- rungsform weist die dritte Lauffläche 225 im fünften Teilabschnitt 235 eine zweite Einbuchtung 245 auf , die umlaufend um die fünfte Drehachse 180 an der dritten Lauffläche 225 ausgeformt ist . Der vierte und sechste Teilabschnitt 230 , 240 können zylinderförmig um die fünfte Drehachse 180 verlaufend ausgeformt sein . Dabei verbin- det der fünfte Teilabschnitt 235 den vierten Teilabschnitt 230 mit dem sechsten Teilabschnitt 240 . In der Ausführungsform ist die zweite Einbuchtung 245 konkav, insbesondere bogenförmig , in der Schnittansicht ausgeformt und weist eine zweite Krümmung R2 auf . Eine axiale vierte Breite b4 des fünften Teilabschnitts 235 kann der zweiten axialen Breite b2 des zweiten Teilabschnitts 205 ent- sprechen . Auch kann die zweite Krümmung R2 identisch zur ersten Krümmung R1 gewählt sein . Vorzugsweise ist die zweite Krümmung R2 kleiner als die erste Krümmung R1.
Das für die fünfte Rolle 170 Erläuterte gilt entsprechend auch für die sechste Rolle 175 , wobei j edoch in diesem Fall Richtungsanga- ben statt auf die fünfte Drehachse 180 auf die sechste Drehachse 185 zu beziehen sind . Ein dritter Abstand a3 zwischen dem dritten Rollenpaar 166 wird beispielsweise auf eine minimale Distanz der dritten Lauffläche 225 im vierten Teilabschnitt 230 der fünften Rolle 170 zu dem vierten Teilabschnitt 230 der dritten Lauffläche 225 der sechsten Rolle 175 bezogen .
FIG 6 zeigt ein Ablauf diagramm eines Verfahrens zum Betrieb der in den FIGN 1 bis 5 gezeigten Stranggießanlage 10 . In einem ersten Verfahrensschritt 305 wird die erste Kokille 40 in die Stranggießanlage 10 unterhalb des Gießrohrs 30 montiert (vgl . FIG 1 ) .
In einem auf den ersten Verfahrensschritt 305 folgenden zweiten Verfahrensschritt 310 (vgl . FIG 1 ) wird das Verteilerbecken 25 mit der metallischen Schmelze 65 beschickt und der Stopfen 35 so weit geöffnet , dass die metallische Schmelze 65 in die erste Kokille 40 strömt , um den ersten Warmstrang 70 zu gießen . Der erste Warm- strang 70 erstarrt an der ersten Kokille 40 . Der erste Warmstrang 70 verlässt die erste Kokille 40 über den Kokillenausgang 60 . Beim Verlassen des Kokillenausgangs 60 der ersten Kokille 40 kann der erste Warmstrang ein rechteckförmiges Format mit beispielsweise den Abmessungen von einschließlich 20 cm x 30 cm bis einschließ- lich 25 cm x 35 cm aufweisen . Der erste Warmstrang 70 wird entlang der Förderrichtung 75 in die Strangführung 55 geführt . Das Füh- rungsgerüst 91 hält den ersten Warmstrang 70 und verhindert ein Ausbeulen der ersten Schale 100 . Ferner wird Kühlwasser durch die Kühldüsen 95 auf den ersten Warmstrang 70 gespritzt , um ein Er- starren des innenseitig der ersten Schale 100 angeordneten Kerns zu fördern .
Zur Förderung des ersten Warmstrangs 70 ist zumindest ein Teil der Rollen 110 , 115 , 145 , 150 , 170 , 175 angetrieben . Dadurch wird durch angepressten Rollen 110 , 115 , 145 , 150 , 170 , 175 der erste Warmstrang 70 durch die Strangführung 55 entlang der Förderrich- tung 75 transportiert .
Der erste Warmstrang 70 wird durch das Führungsgerüst 91 zu dem ersten Treibergerüst 80 geführt (vgl . FIG 3 ) . Die erste Rolle 110 liegt an der ersten Lauffläche 195 mit dem ersten Teilabschnitt 200 und dem dritten Teilabschnitt 210 an einer ersten Seitenfläche 250 des ersten Warmstrangs 70 an . Im zweiten Teilabschnitt 205 ist die erste Lauffläche 195 beabstandet zu der ersten Seitenfläche 250 durch die erste Einbuchtung 215 angeordnet .
Die gegenüberliegend angeordnete zweite Rolle 115 des ersten Rol- lenpaars 105 liegt im ersten und dritten Teilabschnitt 200 , 210 der ersten Lauffläche 195 an einer zur ersten Seitenfläche 250 in z-Richtung gegenüberliegend angeordneten zweiten Seitenfläche 255 des ersten Warmstrangs 70 an . Die erste Seitenfläche 250 und die zweite Seitenfläche 255 werden j eweils durch die gegenüberliegend angeordneten Breitseitenplatten 50 ausgeformt .
In der Ausführungsform stellt die erste Verstelleinrichtung 120 zumindest die erste Rolle 110 in die zweite Position . Dabei stellt die erste Verstelleinrichtung 120 eine erste Presskraft FP 1 bereit , mit der die erste Rolle 110 gegen die erste Seitenfläche 215 des ersten Warmstrangs 70 gepresst wird . Die zweite Rolle 115 stellt eine erste Gegenkraft FG1 bereit , die gegen die erste Press kraft FP 1 wirkt . Die erste Press kraft FP 1 ist dabei so gewählt , dass ein im Wesentlichen linienförmiger Kontakt des ersten und dritten Teilab- schnitts 200 , 210 an der j eweiligen Seitenfläche 250 , 255 sicher- gestellt ist . Die erste Presskraft FP 1 ist ferner so gewählt , dass eine Verformung der ersten Schale 100 durch das erste Rollenpaar 105 im Wesentlichen verhindert wird . Mittels der ersten Press kraft FP 1 wird der erste Warmstrang 70 gehalten und gegen ein Durchrut- schen gesichert .
In einem dritten Verfahrensschritt 315 , der parallel zum zweiten Verfahrensschritt 310 durchgeführt werden kann, ermittelt die erste Messeinrichtung 135 den ersten Abstand a 1 zwischen der ers- ten Rolle 110 und der zweiten Rolle 115 und stellt den ermittelten ersten Abstand a 1 dem Steuergerät bereit .
In einem vierten Verfahrensschritt 320 wird der erste Warmstrang 70 durch die Anordnung aus zweiten Treibergerüsten 85 geführt (vgl . FIG 4 ) . Im vierten Verfahrensschritt 320 stellt die zweite Verstelleinrichtung 140 j eweils die dritte Rolle 145 in die vierte Position, sodass sich der vordefinierte zweite Abstand a2 ein- stellt . Sind wie in FIGN 1 und 2 gezeigt mehrere zweite Treiberge- rüste 85 vorgesehen, so stellt j ede der zweiten Verstelleinrich- tungen 140 den zweiten Abstand a2 zwischen dem zugeordneten zwei- ten Rollenpaar 141 so ein, dass mit zunehmender Lauflänge des ers- ten Warmstrangs 70 durch die Anordnung von zweiten Treibergerüsten 85 der zweite Abstand a2 zwischen dem zweiten Rollenpaar 141 j e- weils gegenüber dem warmstrangaufwärtsseitig angeordneten zweiten Rollenpaar 141 reduziert ist .
Die zweite Verstelleinrichtung 140 stellt an der dritten Rolle 145 eine zweite Presskraft FP2 bereit , wobei die zweite Press kraft FP2 deutlich größer als die erste Presskraft FP 1 ist . So kann bei- spielsweise die erste Press kraft FP 1 von einschließlich 30 kN bis einschließlich 70 kN, insbesondere von einschließlich 30 kN bis einschließlich 50 kN, vorzugsweise betragen 30 kN betragen, wäh- rend hingegen die zweite Presskraft FP2 beispielsweise von ein- schließlich 800 kN bis einschließlich 1200 kN, insbesondere 1 . 000 kN betragen kann . Die erste Presskraft FP 1 kann insbesondere , wenn die erste und zweite Rolle 110 , 115 angetrieben sind, gering ge- halten werden und beispielsweise näher der unteren genannten In- tervallgrenze liegen als zu der oberen Intervallgrenze . Dadurch ist das erste Treibergerüst 80 mechanis ch geringeren Belastungen ausgesetzt .
Eine Dicke d des ersten Warmstrangs 75 , mit der der erste Warm- strang 70 dem j eweiligen zweiten Treibergerüst 85 zugeführt wird, ist größer als der zweite Abstand a2 . Die vierte Rolle 150 stellt eine zweite Gegenkraft FG2 bereit , die gegen die zweite Presskraft FP2 gerichtet ist . Mittels der zweiten Press kraft FP 2 und der zwei- ten Gegenkraft FG2 wird die Dicke d der ersten Schale 100 an dem zweiten Treibergerüst 85 reduziert . Über die Anordnung von zweiten Treibergerüsten 85 hinweg wird die Dicke d des ersten Warmstrangs 70 sukzessiv reduziert . Dabei wird eine Sof t-Reduktion durchge- führt , bei der der Kern des ersten Warmstrangs 70 noch nicht voll- ständig erstarrt ist und dadurch die Dickenreduktion besonders gut erfolgen kann, bevor der erste Warmstrang 70 beispielsweise einer der Stranggießanlage 10 nachgeordneten Vorwalzstraße zugeführt wird . Dadurch, dass die dritte und die vierte Rolle 145 , 150 ange- trieben sind, sind die zweite Presskraft FP2 und die zweite Gegen- kraft FG2 reduziert gegenüber einer Ausgestaltung des zweiten Trei- bergerüsts 85 ohne Antrieb für das zweite Rollenpaar 141 . Es wird j edoch darauf hingewiesen, dass es genügt , wenn nur die dritte Rolle 145 oder die vierte Rolle 150 j edes zweiten Treibergerüsts 85 angetrieben ist . Insbesondere kann hierbei nur die dritte Rolle 145 angetrieben sein und auf einen Antrieb der vierten Rolle 150 verzichtet werden . Insbesondere bei der Durchführung der Soft-Re- duktion kann so eine besondere einfache und kostengünstige Strang- führung 55 bereitgestellt werden .
In einem fünften Verfahrensschritt 325 wird der erste Warmstrang 70 durch das dritte Treibergerüst 90 geführt (vgl . FIG 5 ) . Dabei befindet sich die fünfte Rolle 170 in der sechsten Position und liegt mit dem vierten und sechsten Teilabschnitt 230 , 240 an der ersten Seitenfläche 250 an . Ebenso liegt die dritte Lauffläche 225 der sechsten Rolle 175 an der zweiten Seitenfläche 255 des soft- reduzierten ersten Warmstrangs 70 mit dem vierten und sechsten Teilabschnitt 230 , 240 unterseitig an .
Um ein sicheres Anlegen der dritten Lauffläche 225 der j eweils fünften und sechsten Rolle 170 , 175 an der j eweils zugeordneten Seitenfläche 250 , 255 des ersten Warmstrangs 70 sicherzustellen, wird durch die dritte Verstelleinrichtung 165 die fünfte Rolle 170 mit einer dritten Presskraft FP3 in der sechsten Position an die erste Seitenfläche 250 des ersten Warmstrangs 70 gepresst . Die dritte Presskraft FP3 ist dabei deutlich kleiner als die zweite Presskraft FP2. Die sechste Rolle 175 stellt eine dritte Gegenkraft FG3 ZU der dritten Press kraft FP3 bereit , die gegen die dritte Presskraft FP3 gerichtet ist . So kann beispielsweise die dritte Presskraft FP3 von einschließlich 30 kN bis einschließlich 70 kN, insbesondere 50 kN betragen . Die dritte Press kraft FP3 ist so ge- wählt , dass eine Verformung der ersten Schale 100 des ersten Warm- strangs 70 im Wesentlichen nicht erfolgt . Mittels der dritten Presskraft FP3 wird der erste Warmstrang 70 gehalten und gegen Durchrutschen gesichert .
Der dritte Abstand as ist dabei kleiner als der erste Abstand a 1 und entspricht einer Enddicke dE des ersten Warmstrangs 70 am Ende der Strangführung 55 . Die zweite Messeinrichtung 190 ermittelt den dritten Abstand as und stellt die Information über den dritten Ab- stand as dem Steuergerät bereit . Das Steuergerät kann auf Grund- läge des ermittelten ersten Abstands a 1 und dritten Abstands a3 so- wie einer vordefinierten Sollenddicke des ersten Warmstrang 70 am Ende der Strangführung 55 , den zweiten Abstand a2 des zweiten Rol- lenpaars 141 ermitteln und die zweite Verstelleinrichtung 140 auf Grundlage des ermitteln zweiten Abstands a2 ansteuern, sodass das zweite Rollenpaar 141 im ermittelten zweiten Abstand a2 angeordnet ist . Dabei kann in einem Closed-Loop das Steuergerät die Strang- führung 55 für die Sof t-Reduktion derart regeln, dass besonders präzise die Enddicke dE am Ende der Strangführung 55 am ersten Warmstrang 70 der Sollenddicke des ersten Warmstrangs 70 ent- spricht .
In einem sechsten Verfahrensschritt 330 wird der Strangguss des ersten Warmstrangs 70 abgeschlossen, sodass der Stopfen 35 das Gießrohr 30 verschließt . Dadurch läuft die erste Kokille 40 leer und der erste Warmstrang 70 wird durch die Strangführung 55 aus der Stranggießanlage 10 geführt .
In einem auf den sechsten Verfahrensschritt 330 folgenden siebten Verfahrensschritt 335 wird die Stranggießanlage 10 von dem ersten Betriebs zustand in den zweiten Betriebs zustand versetzt und die erste Kokille 40 durch die zweite Kokille 45 ersetzt .
FIG 7 zeigt eine Schnittansicht entlang der in FIG 2 gezeigten Schnittebene C-C durch die in FIG 1 gezeigte Stranggießanlage 10 im zweiten Betriebs zustand . FIG 8 zeigt eine Schnittansicht ent- lang der in FIG 2 gezeigten Schnittebene D-D durch die in FIG 1 gezeigte Stranggießanlage 10 im zweiten Betriebszustand . FIG 9 zeigt eine Schnittansicht entlang der in FIG 2 gezeigten Schnitt- ebene E-E durch die in FIG 1 gezeigte Stranggießanlage 10 im zwei- ten Betriebszustand .
In einem auf den siebten Verfahrensschritt 335 folgenden achten Verfahrensschritt 340 wird die metallis che Schmelze 65 von der Pfanne 15 in das Verteilerbecken 25 gefördert . Ferner wird der Stopfen 35 geöffnet , sodass die metallische Schmelze 65 über Gießrohr 30 in die zweite Kokille 45 geleitet wird . An der Kon- taktfläche erstarrt die metallische Schmelze 65 in der zweiten Ko- kille 45 zu einem zweiten Warmstrang 260 und bildet eine zweite Schale 265 aus , die einen elliptischen Querschnitt , vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt , aufweist . Eine maximale radiale Erstreckung e des zweiten Warmstrangs 2 60 ist dabei vorzugsweise kleiner als die Dicke d des ersten Warmstrangs 70 am Kokillenaus- gang 60 . Durch die geringere radiale Erstreckung e des zweiten Warmstrangs 260 kann die zweite Schale 265 deutlich steifer und robuster im Verhältnis zum zweiten Warmstrang 260 ausgebildet sein als beim ersten Warmstrang 70 . Dadurch ist sichergestellt , dass eine Abplattung des zweiten Warmstrangs 260 durch das Führungsge- rüst 91 geringgehalten ist .
Ferner wird die erste Rolle 110 durch die erste Verstelleinrich- tung 120 in die erste Position verfahren, sodass gegenüber den vo- rangegangenen Verfahrensschritten 305 bis 330 die erste Rolle 110 in einem geringeren ersten Abstand a 1 zu der zweiten Rolle 115 an- geordnet ist als während des Gießens des rechteckförmigen ersten Warmstrangs 70 . Die dritte Rolle 145 wird durch die zweite Ver- stelleinrichtung 140 in die dritte Position verfahren, sodass der zweite Abstand a2 gegenüber dem ersten bis siebten Verfahrens- schritt 305 bis 335 reduziert oder vergrößert ist . Die fünfte Rolle 170 wird durch die dritte Verstelleinrichtung 165 in die fünfte Position verfahren, sodass der dritte Abstand a3 gegenüber dem ersten bis sechsten Verfahrensschritt 305 bis 330 reduziert ist .
In einem neunten Verfahrensschritt 345 (vgl . FIG 7 ) wird die erste Rolle 110 durch die erste Verstelleinrichtung 110 gegen den zwei- ten Warmstrang 260 mit einer vierten Presskraft FP4 gepresst . Die zweite Rolle 115 stellt eine gegen die vierte Presskraft FP4 ge- richtete vierte Gegenkraft FG4 bereit , wobei die vierte Press kraft FP4 erhöht gegenüber der ersten Presskraft FP 1 ist . So kann bei- spielsweise die vierte Presskraft FP4 40 kN bis 80 kN, insbesondere 50 kN betragen . Der erste und dritte Teilabschnitt 200 , 210 sind beabstandet zu dem zweiten Warmstrang 260 angeordnet , während hingegen umfangs- seitig der zweite Warmstrang 260 im zweiten Teilabschnitt 205 an der ersten Lauffläche 195 anliegt . Die erste Krümmung R1 der ers- ten Einbuchtung 215 ist derart gewählt , dass die erste Krümmung R1 um einen Faktor von 1 , 2 bis 1 , 6 größer ist als eine Außenkrümmung RA der äußeren Umfangsseite 270 des zweiten Warmstrangs 260 . Der zweite Warmstrang 260 kann beispielsweise eine Außenkrümmung von einschließlich 7 cm bis einschließlich 13 cm aufweisen, sodass ein Durchmesser des zweiten Warmstrangs 260 von einschließlich 14 cm bis einschließlich 26 cm beträgt . Durch das Anpressen des ersten Rollenpaars 105 an die äußere Umfangsseite 270 des zweiten Warm- strangs 260 kann eine Abplattung , resultierend aus einem Anliegen des zweiten Warmstrangs 260 am Führungsgerüst 91 , aus dem zweiten Warmstrang 260 herausgeformt bzw . herausgewalzt werden . Dadurch weist der zweite Warmstrang 260 eine besonders geringe Abweichung zu einer Wunschquerschnittsform auf . So ist beispielsweise der in FIG 7 gezeigte zweite Warmstrang 260 mit einer besonders geringen Toleranz zu einer Kreisform behaftet . Mittels der vierten Press- kraft FP4 wird ferner der zweite Warmstrang 260 gehalten und gegen ein Durchrutschen gesichert .
Nach Durchlaufen des ersten Treibergerüsts 85 wird der zweite Warmstrang 260 durch das zweite Treibergerüst 85 geführt (vgl . FIG 8 ) . Die vierte Position der dritten Rolle 145 ist so gewählt , dass der zweite Abstand a2 größer als eine maximale radiale Erstreckung e des zweiten Warmstrangs 260 ist . Der zweite Warmstrang 260 liegt nur mit seiner Masse auf der vierten Rolle 150 auf und die dritte Rolle 145 wird nicht an den zweiten Warmstrang 260 angepresst , so- dass eine ober- und/oder unterseitige Abplattung des zweiten Warm- strangs 260 verhindert oder gering gehalten werden . Die dritte Rolle 145 verhindert ausschließlich ein Ausbeulen des zweiten Warmstrangs 260 nach oben hin dadurch, dass beim Ausbeulen der zweite Warmstrang 260 oberseitig an der zweiten Lauffläche 220 an- schlägt und so innerhalb der Anordnung der zweiten Treibergerüste 85 in Richtung des dritten Treibergerüsts 90 geführt wird .
Dadurch, dass das zweite Rollenpaar 141 angetrieben ist , wird ein zuverlässiger Transport des zweiten Warmstrangs 260 innerhalb der Strangführung 55 sichergestellt .
Nach Durchlaufen der zweiten Treibergerüste 85 wird der zweite Warmstrang 260 durch das dritte Treibergerüst 90 geführt (vgl . FIG 9 ) . Die fünfte Rolle 170 befindet sich in der fünften Position und wird mit einer fünften Presskraft FP5 gegen die äußere Umfangsseite 270 des zweiten Warmstrangs 260 im fünften Teilabschnitt 235 ange- presst . Die sechste Rolle 175 stellt eine zur fünften Presskraft FP5 entgegengerichtete fünfte Gegenkraft FG5 bereit und liegt mit dem fünften Teilabschnitt 235 an der äußeren Umfangsseite 270 des zweiten Warmstrangs 260 an . Die fünfte Press kraft FP5 kann deutlich größer als die dritte Press kraft FP3 sein . So kann beispielsweise die fünfte Press kraft FP5 von einschließlich 50 kN bis einschließ- lich 100 kN, insbesondere 70 kN betragen .
Der dritte Abstand a3 kann geringfügig kleiner als der erste Ab- stand a 1 sein . Auch kann der dritte Abstand a3 identisch zum ersten Abstand a 1 sein . Durch die zweite Einbuchtung 245 der fünften und sechsten Rolle 170 , 175 kann mittels der fünften Presskraft FP5 und der fünften Gegenkraft FG5 eine Abplattung (beispielsweise durch das Aufliegen auf der vierten Rolle 150 ) durch das zweite Rollen- paar 141 aus dem zweiten Warmstrang 260 gewalzt werden, sodass nach Durchlaufen des dritten Treibergerüsts 90 der zweite Warm- strang 260 bezüglich der geometrischen Ausformung der äußeren Um- fangsseite 270 besonders präzise ist . Insbesondere weist die äu- ßere Umfangsseite 270 eine besonders gute Rundform auf . Mittels der fünften Presskraft FP5 wird ferner der zweite Warmstrang 260 gehalten und gegen ein Durchrutschen gesichert .
Nach Durchlaufen der Strangführung 55 kann der zweite Warmstrang 260 beispielsweise zur Herstellung von hochpräzisen Rohren verwen- det werden . Dazu kann entweder der heiße zweite Warmstrang 260 di- rekt der Formmaschine zugeführt werden oder der zweite Warmstrang zu Knüppel ( Billet ) abgeschnitten werden .
Die oben beschriebene Ausgestaltung der Stranggießanlage 10 und das Verfahren zum Betrieb der Stranggießanlage 10 hat den Vorteil , dass mittels der Stranggießanlage 10 sowohl der rechteckförmige erste Warmstrang 70 zur Blechherstellung als auch Knüppelmaterial zur Rohrherstellung gegossen werden können . Um die Stranggießan- lage 10 zwischen den beiden Betriebs zuständen umzubauen, ist aus- schließlich hierfür ein Wechsel zwischen der ersten Kokille 40 für das Gießen des rechteckförmigen ersten Warmstrangs 70 und der zweiten Kokille 45 statt der ersten Kokille 40 notwendig . Ein wei- terer Umbau, insbesondere der Strangführung 55 , ist nicht notwen- dig .
Ferner kann besonders gut die Enddicke dE des ersten Warmstrangs 70 nach Durchlaufen der Strangführung 55 durch das Messen nach Durchlaufen des zweiten Treibergerüsts 85 an dem dritten Treiber- gerüst 90 ermittelt werden und dadurch die zweite Verstelleinrich- tung 140 durch das Steuergerät gesteuert werden . Dadurch kann auf weitere Messrollen verzichtet werden .
Des Weiteren kann durch die Profilierung der ersten und zweiten Rollen 110 , 115 des ersten Treibergerüsts 80 und der fünften und sechsten Rolle 170 , 175 des dritten Treibergerüsts 90 eine Zent- rierung des zweiten Warmstrangs 260 beim Durchlaufen der Strang- führung 55 sichergestellt werden . Dadurch wird neben der verbes- serten Maßhaltigkeit des Querschnittes des zweiten Warmstrangs 260 ein Abdriften des zweiten Warmstrangs 2 60 in der Strangführung 55 vermieden .
Alternativ wäre auch denkbar, dass auf die zweite Messeinrichtung 190 verzichtet wird und im ersten bis sechsten Verfahrensschritt 305 bis 330 die fünfte Rolle 170 in der sechsten Position beab- standet zu dem ersten Warmstrang 70 angeordnet ist . Dadurch liegt bei Führung des ersten Warmstrangs 70 durch das dritte Treiberge- rüst 90 der erste Warmstrang 70 nur an der zweiten Seitenfläche 255 im vierten und sechsten Teilabschnitt 230 , 240 der sechsten Rolle 175 auf der sechsten Rolle 175 auf , wobei die sechste Rolle 175 den ersten Warmstrang 70 nach unten hin abstützt . Die fünfte Rolle 170 übernimmt durch die beabstandete Anordnung zum ersten Warmstrang 70 keine weitere Funktion . Dadurch ist die Strangfüh- rung 55 besonders einfach ausgebildet . Bezugs zeichenliste
10 Stranggießanlage
15 Pfanne
20 Auslassrohr
25 Verteilerbecken
30 Gießrohr
35 Stopfen
40 erste Kokille
45 zweite Kokille
50 Breitseitenplatte
55 Strangführung
60 Kokillenausgang
65 metallische Schmelze
70 erster Warmstrang
75 Förderrichtung
80 erstes Treibergerüst
85 zweites Treibergerüst
90 drittes Treibergerüst
91 Führungsgerüst
95 Kühldüse
100 erste Schale
105 erstes Rollenpaar
110 erste Rolle
115 zweite Rolle
120 erste Verstelleinrichtung
125 erste Drehachse
130 zweite Drehachse
135 erste Messeinrichtung
140 zweite Verstelleinrichtung
141 zweites Rollenpaar
145 dritte Rolle
150 vierte Rolle
155 dritte Drehachse
160 vierte Drehachse
165 dritte Verstelleinrichtung
166 drittes Rollenpaar
170 fünfte Rolle 175 sechste Rolle
180 fünfte Drehachse
185 sechste Drehachse
190 zweite Messeinrichtung
195 erste Lauffläche
200 erster Teilabschnitt
205 zweiter Teilabschnitt
210 dritter Teilabschnitt
215 erste Einbuchtung
220 zweite Lauffläche
225 dritte Lauffläche
230 vierter Teilabschnitt
235 fünfter Teilabschnitt
240 sechster Teilabschnitt
245 zweite Einbuchtung
250 erste Seitenfläche
255 zweite Seitenfläche
260 zweiter Warmstrang
265 zweite Schale
270 äußere Umfangsseite
305 erster Verfahrensschritt
310 zweiter Verfahrensschritt
315 dritter Verfahrensschritt
320 vierter Verfahrensschritt
325 fünfter Verfahrensschritt
330 sechster Verfahrensschritt
335 siebter Verfahrensschritt
340 achter Verfahrensschritt
345 neunter Verfahrensschritt a 1 erster Abstand a2 zweiter Abstand a3 dritter Abstand d 1 erster Außendurchmesser d2 zweiter Außendurchmesser d3 dritter Außendurchmesser d4 vierter Außendurchmesser R1 erste Krümmung R2 zweite Krümmung b 1 axiale erste Breite b2 axiale zweite Breite b3 axiale dritte Breite b1 axiale vierte Breite d Dicke dE Enddicke RA Außenkrümmung e maximale radiale Erstreckung
FP 1 erste Press kraft FP2 zweite Presskraft FP3 dritte Presskraft FP4 vierte Presskraft FP 5 fünfte Presskraft FG1 erste Gegenkraft FG2 zweite Gegenkraft FG3 dritte Gegenkraft FG4 vierte Gegenkraft FG5 fünfte Gegenkraft

Claims

Patentansprüche
1. Stranggießanlage (10) zum wechselweisen Gießen eines ersten Warmstrangs (70) mit rechteckförmigem und eines zweite Warm- strangs (260) mit elliptischen oder kreisförmigen Querschnitt aus einer metallischen Schmelze (65) ,
- aufweisend eine Strangführung (55) mit wenigstens einem ersten Treibergerüst (80) und einem in Förderrichtung (75) des ersten Warmstrangs (70) versetzt angeordneten zweiten Treibergerüst (85) ,
- wobei das erste Treibergerüst (80) ein erstes Rollenpaar (105) mit einer ersten Rolle (110) und einer zweiten Rolle (115) und das zweite Treibergerüst (85) ein zweites Rol- lenpaar (141) mit einer dritten Rolle (145) und einer vierten Rolle (150) aufweist,
- wobei zwischen dem ersten Rollenpaar (105) und dem zweiten Rollenpaar (141) der erste Warmstrang (70) oder der zweite Warmstrang (260) durchführbar ist,
- wobei die erste Rolle (110) und die zweite Rolle (115) um- fangsseitig jeweils eine erste Lauffläche (195) aufweisen, die jeweils in einem ersten Teilabschnitt (200) zylinder- förmig ausgebildet sind,
- wobei die dritte Rolle (145) und vierte Rolle (150) je- weils eine zylinderförmige zweite Lauffläche (220) aufwei- sen,
- wobei der erste Teilabschnitt (200) der ersten und zweiten Rolle (110, 115) und die dritte und vierte Rolle (145, 150) jeweils ausgebildet sind, den ersten Warmstrang (70) zu führen,
- wobei die erste Rolle (110) und die zweite Rolle (115) je- weils in einem an den ersten Teilabschnitt (200) in einer Richtung geneigt zu der Förderrichtung (75) anschließenden zweiten Teilabschnitt (205) der ersten Lauffläche (195) eine umlaufend an der ersten Lauffläche (195) ausgebildete erste Einbuchtung (215) aufweisen,
- wobei die erste Einbuchtung (215) der ersten und zweiten Rolle (110, 115) jeweils zur Führung des zweiten Warm- strangs (260) ausgebildet ist.
2. Stranggießanlage (10) nach Anspruch 1,
- wobei die erste Rolle (110) und/oder zweite Rolle (115) einen dritten Teilabschnitt (210) aufweist,
- wobei sich der dritte Teilabschnitt (210) in der Richtung an den zweiten Teilabschnitt (205) auf einer dem ersten Teilabschnitt (200) abgewandten Seite des zweiten Teilab- schnitts (205) anschließt,
- wobei in dem dritten Teilabschnitt (210) die erste Rolle (110) und/oder zweite Rolle (115) zylinderförmig ausgebil- det ist.
3. Stranggießanlage (10) nach Anspruch 2,
- wobei der erste Teilabschnitt (200) einen ersten Außen- durchmesser (d1) und der dritte Teilabschnitt (210) einen zum ersten Außendurchmesser (d1) im Wesentlichen identi- schen weiteren Außendurchmesser (d3) aufweisen.
4. Stranggießanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, wobei die Stranggießanlage (10) in einem ersten Betriebs- zustand und einem zweiten Betriebszustand betreibbar ist, wobei in dem ersten Betriebszustand eine erste Kokille (40) mit einem rechteckförmigen Kokillenquerschnitt und in dem zweiten Betriebszustand eine zweite Kokille (45) mit einem kreisförmigen oder elliptischen Kokillenquerschnitt in die Stranggießanlage (10) eingesetzt ist, wobei in dem ersten Betriebszustand die erste Kokille (40) ausgebildet ist, aus der metallischen Schmelze (65) den ersten Warmstrang (70) mit dem rechteckförmigen Quer- schnitt und in dem zweiten Betriebszustand aus der metal- lischen Schmelze (65) den zweiten Warmstrang (260) mit dem kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt zu gießen.
5. Stranggießanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, wobei das erste Treibergerüst (80) eine erste Messeinrich- tung (135) aufweist, - wobei die erste Messeinrichtung (135) ausgebildet ist, ei- nen ersten Abstand (a1) der ersten Rolle (110) zu der zweiten Rolle (115) zu ermitteln.
6. Stranggießanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, - aufweisend wenigstens ein drittes Treibergerüst (90), - wobei das dritte Treibergerüst (90) ein drittes Rollenpaar (166) mit einer jeweils drehbar gelagerten fünften Rolle (170) und einer sechsten Rolle (175) aufweist, - wobei das dritte Treibergerüst (90) bezogen auf die För- derrichtung (75) des ersten Warmstrangs (70) dem zweiten Treibergerüst (85) und das zweite Treibergerüst (85) dem ersten Treibergerüst (80) nachgeordnet ist, - wobei die fünfte Rolle (170) und die sechste Rolle (175) umfangsseitig jeweils eine dritte Lauffläche (225) aufwei- sen, die jeweils in einem vierten Teilabschnitt (230) zy- linderförmig ausgebildet ist, - wobei jeweils in einem an den vierten Teilabschnitt (230) in der Richtung anschließenden fünften Teilabschnitt (235) der dritten Lauffläche (225) die dritte Lauffläche (225) eine umlaufend an der dritten Lauffläche (225) ausgebil- dete zweite Einbuchtung (245) aufweist, - wobei der vierte Teilabschnitt (230) der fünften Rolle (170) und der sechsten Rolle (175) jeweils ausgebildet sind, beidseitig an dem ersten Warmstrang (70) anzuliegen, - wobei die zweite Einbuchtung (245) der fünften und sechs- ten Rolle (170, 175) jeweils zur Führung des zweiten Warm- strangs (260) ausgebildet ist.
7. Stranggießanlage (10) nach Anspruch 6,
- wobei das dritte Treibergerüst (90) eine zweite Messein- richtung (190) aufweist,
- wobei die zweite Messeinrichtung (190) ausgebildet ist, einen dritten Abstand (as) der fünften Rolle (170) zu der sechsten Rolle (175) zu ermitteln.
8. Stranggießanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, - wobei die erste Einbuchtung (215) konkav ausgebildet ist und eine Krümmung (R1) aufweist, wobei die erste Einbuchtung (215) ausgebildet ist, eine äußere Umfangsseite (270) des zweiten Warmstrangs (260) mit einer Außenkrümmung (RA) zu formen, - wobei die Krümmung (Ri) größer ist als die Außenkrümmung (RA), - wobei vorzugsweise die erste Krümmung (R1) um wenigstens einen Faktor von 1,2 bis 1,6 größer als die Außenkrümmung (RA) ist.
9. Stranggießanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, - wobei das erste Treibergerüst (80) eine erste Verstellein- richtung (120) aufweist, - wobei die erste Verstelleinrichtung (120) ausgebildet ist, die erste Rolle (110) zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position zu bewegen, - wobei in der ersten Position ein erster Abstand (ai) zwi- schen der ersten Rolle (110) und der zweiten Rolle (115) geringer ist als in der zweiten Position der ersten Rolle (110).
10. Verfahren zum Betrieb einer Stranggießanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, - wobei aus der metallischen Schmelze (65) der erste Warm- strang (70) mit dem rechteckförmigen Querschnitt oder aus der metallischen Schmelze (65) der zweite Warmstrang (260) mit elliptischen oder kreisförmigen Querschnitt gegossen wird, - wobei bei Führung des ersten Warmstrangs (75) durch die Strangführung (55) die erste Rolle (110) und zweite Rolle (115) beidseitig an dem ersten Warmstrang (70) mit jeweils dem ersten Teilabschnitt (200) zur Führung des ersten Warmstrangs (55) anliegen, - wobei bei Führung des ersten Warmstrangs (75) durch die Strangführung (55) die dritte Rolle (145) und vierte Rolle (150) an den ersten Warmstrang (70) beidseitig angepresst sind, um den ersten Warmstrang (70) in seiner Dicke (d) zu reduzieren, - wobei bei Führung des zweiten Warmstrangs (260) durch die Strangführung (55) die erste Rolle (110) und die zweite Rolle (115) mit dem zweiten Teilabschnitt (205) beidseitig an dem zweiten Warmstrang (260) anliegen und den zweiten Warmstrang (260) halten, - wobei bei Führung des zweiten Warmstrangs (260) durch die Strangführung (55) die vierte Rolle (150) den zweiten Warmstrang (260) stützt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, - wobei bei Führung des ersten Warmstrangs (75) durch die Strangführung (55) mittels der ersten Rolle (110) und der zweiten Rolle (115) eine Dicke (d) des ersten Warmstrangs (70) an dem ersten Treibergerüst (80) ermittelt wird, - wobei in Abhängigkeit der ermittelten Dicke (d) und einer vordefinierten Sollenddicke des ersten Warmstrangs (70) am Ende der Strangführung (55) ein zweiter Abstand (a2) zwi- schen der dritten Rolle (145) und der vierten Rolle (150) ermittelt wird, - wobei in Abhängigkeit des ermittelten zweiten Abstands (a2) die dritte Rolle (145) und die vierte Rolle (150) zu- einander positioniert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 und Anspruch 6, - wobei bei Führung des ersten Warmstrangs (75) durch die Strangführung (55) die sechste Rolle (175) des dritten Treibergerüsts (90) den ersten Warmstrang (70) mit dem vierten Teilabschnitt (230) stützt und die fünfte Rolle (170) beabstandet zum ersten Warmstrang (70) angeordnet wird, - wobei bei Führung des zweiten Warmstrangs (260) durch die Strangführung (55) die fünfte Rolle (170) und sechste Rolle (175) beidseitig an dem zweiten Warmstrang (260) mit jeweils dem fünften Teilabschnitt (235) anliegen.
13. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 und Anspruch 6, - wobei bei Führung des ersten Warmstrangs (75) durch die Strangführung (55) die fünfte Rolle (170) und sechste Rolle (175) an dem ersten Warmstrang (70) jeweils mit dem vierten Teilabschnitt (230) anliegen, - wobei eine Enddicke (dE) des ersten Warmstrangs (70) auf Grund eines dritten Abstands (a3) der fünften Rolle (170) und der sechsten Rolle (175) zueinander ermittelt wird, - wobei der ermittelte dritte Abstand (a3) bei Ermittlung des zweiten Abstands (a2) berücksichtigt wird, - wobei bei Führung des zweiten Warmstrangs (260) durch die Strangführung (55) die fünfte Rolle (170) und sechste Rolle (175) beidseitig an dem zweiten Warmstrang (260) mit dem fünften Teilabschnitt (235) anliegen und den zweiten Warmstrang (260) stützen.
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