EP3377431B1 - Tambour - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a reel for winding a fibrous web comprising a reel core with a coating forming the outer surface of the reel.
- the entire fibrous web or a strip thereof is discharged into the pulper in the machine cellar.
- the fibrous web on the carrier drum is guided up to a scraper thereof.
- the object of the invention is to improve the winding and unwinding of the fibrous web and the winding quality.
- the coating can be better adapted to the requirements of the winding process.
- the outer surface of the drum is also formed by three coatings arranged axially next to one another.
- the axial length of a or the middle coating should be between 10 and 200 cm, preferably between 30 and 100 cm.
- one or the axially central coating has a smoother surface than the outer coatings.
- the higher adhesion is intended to increase the adhesion of the tip of the fibrous web at the start of winding.
- the tip that is mostly glued on can also be removed more easily from the reel when the reel is unrolled.
- the roughness R a of the smoother, middle coating should preferably be less than 0.2 ⁇ m.
- axially outer coatings satisfies a roughness Ra of 0.6 microns or more.
- At least one, preferably an axially central, coating should at least partially consist of Teflon.
- the entire coating can be made of Teflon.
- a tape in particular a fabric tape, is coated with Teflon and forms the coating.
- one or the axially middle coating has a higher elasticity than the axially outer coatings. Due to the higher compressibility in the radial direction, the tip of the fibrous web can be pressed more easily into the coating of the reel when it is wound up. This prevents the tip of the fibrous web from forming in the subsequently wound fibrous web and leading to markings there.
- Manufacturing is particularly simple if one or the axially central coating is supported directly on the drum core.
- one or the axially central coating may be embedded in a coating that extends over the entire axial extent of the drum core.
- two radially superimposed layers of one or the axially central coating can provide the radially outer layer for a smooth outer surface and the radially underlying layer for the required compressibility and elasticity.
- one or the axially central coating has an outer diameter, preferably 0.05 to 0.25 mm larger, than the outer coatings.
- the larger diameter in the axial center of the spool ensures a safe and intensive gap formation during winding and thus also the increased pressing of the tip of the fibrous web against the spool.
- an axially central coating is applied to a coating that extends over the entire axial extent of the drum core.
- the axially outer coatings should consist of rubber or PU.
- the application of one or the middle coating can be facilitated if it is formed by a fabric tape.
- the fibrous web 2 is wound onto a reel 1 in the form of a reel core 3 made of steel, in particular with a rubber or plastic coating.
- the drum 1 is driven on its periphery by a support drum 8.
- the two axes of the drum 1 are each rotatably supported in one arm of a transfer unit. Before the reel 1 is full, an empty reel 1 is guided over other arms and brought to machine speed with the carrying drum 8.
- the empty drum 1 is placed on the carrying drum 8 and the fibrous web 2 and at the same time the full drum 1 is guided away from the carrying drum 8.
- the fibrous web 2 can be separated in different ways.
- the separation and application of the fibrous web 2 to the empty drum 1 is usually carried out with the support of an air or water jet.
- the full drum 1 must then be braked and transported to an end position.
- the full reel 1 can then be easily lifted out of the machine with a crane.
- the fibrous web 2 is torn off or also when the drum is changed, it may be necessary to guide the fibrous web 2 or a strip thereof into the machine cellar and there into a pulper for reprocessing.
- the fibrous web 2 is passed through the non-closed winding gap between the empty drum 1 and the carrying drum 8 and there to a scraper 9 of the carrying drum 8.
- the scraper 9 separates the fibrous web 2 or the corresponding strip from the outer surface of the support drum 8 and then guides it down into the machine cellar.
- the outer lateral surface of the spool 1 is formed by three circumferential and axially adjacent coatings 4, 5.
- the middle coating 5 When viewed in the axial direction, the middle coating 5 has an expansion in the axial direction between 30 and 100 cm.
- a tip of the fibrous web 2 which is generally present in the middle of the web, is brought into contact with the empty reel 1 and wound up, the web width increasing continuously.
- this tip of the fibrous web 2 is usually provided with adhesive.
- the axial, middle coating 5 is formed by a Teflon adhesive tape, which is embedded in the axially continuous coating 4 made of hard PU or rubber. Accordingly, this continuous coating 4 also forms the two axially lateral coatings 4 of the lateral surface.
- the Teflon adhesive tape can easily be wound onto an axially central recess in the continuous coating 4. Because of the smoother surface of the Teflon adhesive tape compared to the lateral coatings 4, the tip of the fibrous web 2 adheres to the outer surface of the drum 1 much more strongly during the winding. At the same time, however, the often glued-on tip of the fibrous web 1 can more easily be detached from the reel 1 during unwinding.
- the axially central coating 5 in the form of a Teflon adhesive tape can be used accordingly Figure 7 also applied, in particular glued, to the axially continuous coating 4 made of hard PU or rubber. The axially central coating 5 projects slightly beyond the adjacent coatings 4 by 0.05 to 0.25 mm, but this does not affect the winding quality.
- the axially central coating 5 is designed according to FIG Figure 5 formed by two radially superimposed layers 6.7. While the radially outer layer 6 is in turn formed by a smooth Teflon adhesive tape to form a smooth outer surface, the radially inner layer 7 consists of a PU tape with a silicone coating.
- This radially inner layer 7 is considerably more elastic than the radially overlying layer 6 and the axially continuous coating 4 of the drum core 3.
- the tip of the fibrous web 2 can be pressed more easily into the drum 2 during winding, so that this tip does not form in the wound fibrous web 1 and leads to markings.
- the middle coating 5 applied directly to the drum core 3.
- the middle coating 5 can be more elastic than and / or have a smoother lateral surface than the two side coatings 4.
- drum 1 shown has the axially central coating 5 as in Figure 7 a larger outer diameter than the axially outer coatings 4.
- the larger diameter ensures a safe and intensive gap formation with the support drum 8 for the stronger pressing of the tip of the fibrous web 2 against the reel 1 during winding.
- the transition from the smaller diameter of the side coatings 4 to the larger diameter of the middle coating 5 should be gradual.
- the diameter of the middle coating 5 here is only 0.1 to 2 mm larger than the diameter of the side coatings 4.
- the thickness of the middle coating 5 embedded in the axially continuous coating 4 is between 0.1 and 5 mm, in particular between 0.1 and 2.5 mm.
- the total thickness of the coatings 4.5 on the drum core 3 is 5-20 mm.
Landscapes
- Storage Of Web-Like Or Filamentary Materials (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft einen Tambour zum Aufwickeln einer Faserstoffbahn umfassend einen Tambour-Kern mit einer, die Mantelfläche des Tambours bildenden Beschichtung.
- In der Papierindustrie werden Papierbahnen auf einen Tambour aufgerollt und so gespeichert. Dabei ergibt sich das Problem, dass Bahnenden sich insbesondere bei einem Tambourwechsel frei bewegen, sich dadurch losreißen können und möglicherweise Schäden verursachen.
In derDE 100 85 234 T1 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung für einen Tambourwechsel beschrieben, bei dem eine, auf einen Tambour aufzuwickelnde Papierbahn zur Bildung eines Wickels durch zumindest die Drehkraft einer Tragtrommel und die Spaltlast bewegt wird, wobei in Zusammenhang mit dem Tambourwechsel ein neuer Tambour oberhalb der Tragtrommel mit dieser in Kontakt gebracht wird.
Um beim Schließen des Spalts einen harten Schlag zu vermeiden, sind die Tamboure überwiegend mit einer Gummischicht überzogen.
Aus derEP 1 310 445 A2 sowie derWO 2007/088246 A1 sind Tamboure mit unterschiedlichen Beschichtungen bekannt. - Zur Fixierung des Bahnendes am leeren Tambour ist es üblich die Bahnenden vorher mit einem Klebestreifen oder zähflüssigen Kleber zu versehen.
- Bei einer Störung oder beim Überführvorgang vom vollen auf den leeren Tambour wird die gesamte Faserstoffbahn oder ein Streifen davon in den Pulper im Maschinenkeller abgeführt.
Um dies sicher zu gewährleisten, wird die Faserstoffbahn an der Tragtrommel bis zu einem Schaber derselben geleitet. - Die Aufgabe der Erfindung ist es das Auf- und Abwickeln der Faserstoffbahn sowie die Wickelqualität zu verbessern.
- Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe durch den Tambour gemäß dem Anspruch 1 gelöst.
- Hierdurch kann die Beschichtung besser an die Erfordernisse des Wickelvorgangs angepasst werden.
- Da sich insbesondere hinsichtlich der Bahnränder und der Bahnspitze unterschiedliche Anforderungen ergeben, ist es von Vorteil, wenn die Mantelfläche des Tambours auch von drei axial nebeneinander angeordneten Beschichtungen gebildet wird.
- Im Hinblick auf die gesonderte Behandlung der Spitze der Faserstoffbahn sollte die axiale Länge einer bzw. der mittleren Beschichtung zwischen 10 und 200 cm, vorzugsweise zwischen 30 und 100 cm liegen.
- Dabei ist es vorteilhaft, wenn eine bzw. die axial mittlere Beschichtung eine glattere Oberfläche als die äußeren Beschichtungen aufweist. Durch die höhere Adhäsion soll die Haftung der Spitze der Faserstoffbahn beim Beginn des Aufwickelns verstärkt werden.
- Zudem lässt sich infolge der glatteren Beschichtung im Bereich der Spitze der Faserstoffbahn die meist angeklebte Spitze beim Abrollen des Tambours auch leichter vom Tambour entfernen.
- Hierzu sollte die Rauigkeit Ra der glatteren, mittleren Beschichtung vorzugsweise kleiner als 0,2 µm sein. Bei den weniger glatten, axial äußeren Beschichtungen genügt eine Rauigkeit Ra von 0,6 µm oder mehr.
- Zur Realisierung der erforderlichen Glätte sollte wenigstens eine, vorzugsweise eine axial mittlere Beschichtung zumindest teilweise aus Teflon bestehen.
- Beispielsweise kann die gesamte Beschichtung aus Teflon bestehen. Es kann aber ebenso vorteilhaft sein, wenn ein Band, insbesondere ein Gewebeband mit Teflon beschichtet ist und die Beschichtung bildet.
- Des Weiteren ist es ergänzend oder alternativ von Vorteil, wenn eine bzw. die axial mittlere Beschichtung eine höhere Elastizität als die axial äußeren Beschichtungen besitzt.
Über die höhere Kompressibilität in radialer Richtung kann sich so die Spitze der Faserstoffbahn beim Anwickeln leichter in die Beschichtung des Tambours eindrücken. Damit wird verhindert, dass sich die Spitze der Faserstoffbahn in der nachfolgend aufgewickelten Faserstoffbahn abbildet und dort zu Markierungen führt. - Besonders einfach gestaltet sich die Herstellung, wenn sich eine bzw. die axial mittlere Beschichtung direkt auf dem Tambour-Kern abstützt.
- Alternativ ist es aber auch möglich, dass eine bzw. die axial mittlere Beschichtung in eine, über die gesamte axiale Erstreckung des Tambour-Kerns reichende Beschichtung eingebettet ist.
- Falls die Aufgaben der Beschichtung vor allem im mittleren Bereich zu anspruchsvoll sind, so kann es vorteilhaft sein, diese Aufgaben auf mehrere radial übereinander liegende, separate Schichten zu verteilen.
Von insbesondere zwei radial übereinander liegenden Schichten einer bzw. der axial mittleren Beschichtung kann so die radial äußere für eine glatte Mantelfläche und die radial darunterliegende Schicht für die erforderliche Kompressibilität und Elastizität sorgen. - Außerdem kann es noch vorteilhaft sein, wenn eine bzw. die axial mittlere Beschichtung einen, vorzugsweise um 0,05 bis 0,25 mm größeren Außendurchmesser als die äußeren Beschichtungen hat. Der größere Durchmesser in der axialen Mitte des Tambours gewährleistet eine sichere und intensive Spaltbildung beim Anwickeln und so auch das verstärkte Andrücken der Spitze der Faserstoffbahn an den Tambour.
- Alternativ zur Einbettung kann es auch von Vorteil sein, wenn eine axial mittlere Beschichtung auf eine, über die gesamte axiale Erstreckung des Tambour-Kerns reichende Beschichtung aufgebracht ist.
- Im Interesse geringer Herstellkosten und einer relativ hoher Verschleißfestigkeit sollten die axial äußeren Beschichtungen aus Gummi oder PU bestehen.
- Das Aufbringen einer bzw. der mittleren Beschichtung kann erleichtert werden, wenn diese von einem Gewebeband gebildet wird.
- Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Anwendungsbeispielen näher erläutert werden.
In der beigefügten Zeichnung zeigt: - Figur 1:
- einen schematischen Querschnitt durch eine Wickelmaschine beim Abführen der Faserstoffbahn 2 in den Pulper des Maschinenkellers;
- Figur 2:
- beim Aufwickeln;
- Figuren 4-7:
- einen Querschnitt durch unterschiedlich beschichtete Tamboure 1.
- In derartigen Maschinen wird die Faserstoffbahn 2 auf einen Tambour 1 in Form eines Tambour-Kerns 3 aus Stahl mit insbesondere Gummi- oder Kunststoffbeschichtung aufgewickelt. Während dieses in
Figur 2 gezeigten Aufrollvorgangs wird der Tambour 1 an seinem Umfang von einer Tragtrommel 8 angetrieben. - Dabei werden die beiden Achsen des Tambours 1 in je einem Arm einer Transfereinheit rotierbar gelagert. Bevor der Tambour 1 voll ist, wird ein leerer Tambour 1 über andere Arme geführt, mit der Tragtrommel 8 auf Maschinengeschwindigkeit gebracht.
- Zum Tambourwechsel wird der leere Tambour 1 auf die Tragtrommel 8 und die Faserstoffbahn 2 angelegt und gleichzeitig der volle Tambour 1 von der Tragtrommel 8 weggeführt.
Hierbei kann die Faserstoffbahn 2 auf unterschiedliche Art und Weise getrennt werden. Meist erfolgen die Trennung und das Anlegen der Faserstoffbahn 2 an den leeren Tambour 1 mit Unterstützung eines Luft- oder Wasserstrahls. - Der volle Tambour 1 muss anschließend abgebremst und in eine Endposition transportiert werden.
Im Anschluss kann der volle Tambour 1 problemlos mit einem Kran aus der Maschine gehoben werden. - Bei einem Abriss der Faserstoffbahn 2 oder aber auch beim Tambourwechsel kann es sich erforderlich machen, die Faserstoffbahn 2 oder einen Streifen davon in den Maschinenkeller und dort in einen Pulper zur Wiederaufbereitung zu führen.
- Wie in
Figur 1 zu erkennen, wird dabei die Faserstoffbahn 2 durch den nichtgeschlossenen Wickelspalt zwischen leerem Tambour 1 und Tragtrommel 8 und dort bis zu einem Schaber 9 der Tragtrommel 8 geleitet.
Der Schaber 9 trennt die Faserstoffbahn 2 oder den entsprechenden Streifen von der Mantelfläche der Tragtrommel 8 und leitet diese dann nach unten in den Maschinenkeller. - Diese Anordnung ist nicht nur einfach und robust sondern auch funktionssicher.
- Um den Wickelvorgang allgemein, insbesondere aber das Anwickeln und das Abwickeln der Spitze der Faserstoffbahn zu verbessern, wird die äußere Mantelfläche des Tambours 1 von drei in Umfangsrichtung umlaufenden und axial nebeneinander angeordneten Beschichtungen 4,5 gebildet. Dabei hat die in axialer Richtung betrachtet, mittlere Beschichtung 5 eine Ausdehnung in axialer Richtung zwischen 30 und 100 cm.
- Beim Anwickeln wird eine, in der Regel bahnmittig vorhandene Spitze der Faserstoffbahn 2 mit dem leeren Tambour 1 in Kontakt gebracht und aufgewickelt, wobei sich die Bahnbreite stetig vergrößert.
Zur Verbesserung der Haftung am Tambour 1 wird diese Spitze der Faserstoffbahn 2 meist mit Klebstoff versehen. - Probleme bereitet dieser Klebstoff allerdings oft dann, wenn diese Spitze beim Abwickeln der Faserstoffbahn 2 wieder vom Tambour getrennt werden muss.
- Daher wird bei
Figur 4 die axial, mittlere Beschichtung 5 von einem Teflon-Klebeband gebildet, welches in der axial durchgehend verlaufenden Beschichtung 4 aus hartem PU oder Gummi eingebettet ist. Dementsprechend bildet diese durchgehende Beschichtung 4 auch die beiden axial seitlichen Beschichtungen 4 der Mantelfläche. - Das Teflon-Klebeband kann problemlos auf eine axial mittlere Aussparung in der durchgehenden Beschichtung 4 aufgewickelt werden. Wegen der im Vergleich zu den seitlichen Beschichtungen 4 glatteren Oberfläche des Teflon-Klebebandes haftet die Spitze der Faserstoffbahn 2 beim Anwickeln wesentlich stärker an der Mantelfläche des Tambours 1.
Gleichzeitig lässt sich beim Abwickeln aber auch die oft angeklebte Spitze der Faserstoffbahn 1 leichter vom Tambour 1 lösen.
Alternativ kann die axial mittlere Beschichtung 5 in Form eines Teflon-Klebebandes entsprechendFigur 7 auch auf die axial durchgehend verlaufende Beschichtung 4 aus hartem PU oder Gummi aufgebracht, insbesondere aufgeklebt werden. Dabei überragt die axial mittlere Beschichtung 5 die benachbarten Beschichtungen 4 geringfügig um 0,05 bis 0,25 mm, was sich aber nicht auf die Wickelqualität auswirkt. - Im Unterschied hierzu wird die axial mittlere Beschichtung 5 bei der Ausführung gemäß
Figur 5 von zwei radial übereinanderliegenden Schichten 6,7 gebildet. Während die radial äußere Schicht 6 wiederum zur Bildung einer glatten Mantelfläche von einem glatten Teflon-Klebeband gebildet wird, besteht die radial innere Schicht 7 aus einem PU-Band mit Silikonbeschichtung. - Diese radial innere Schicht 7 ist wesentlich elastischer als die radial darüber liegende Schicht 6 und die axial durchgehende Beschichtung 4 des Tambour-Kerns 3.
- Über die erhöhte Kompressibilität der mittleren Beschichtung 5 kann sich die Spitze der Faserstoffbahn 2 so beim Anwickeln leichter in den Tambour 2 eindrücken, so dass sich diese Spitze nicht in der aufgewickelten Faserstoffbahn 1 abbildet und zu Markierungen führt.
- Im Gegensatz dazu wird bei
Figur 3 die mittlere Beschichtung 5 direkt auf den Tambour-Kern 3 aufgetragen. Dabei kann die mittlere Beschichtung 5 elastischer sein als und/oder eine glattere Mantelfläche haben als die beiden seitlichen Beschichtungen 4. - Bei dem in
Figur 6 gezeigten Tambour 1 hat die axial mittlere Beschichtung 5 wie beiFigur 7 einen größeren Außendurchmesser als die axial äußeren Beschichtungen 4. Über den größeren Durchmesser wird eine sichere und intensive Spaltbildung mit der Tragtrommel 8 zur stärkeren Anpressung der Spitze der Faserstoffbahn 2 an den Tambour 1 beim Anwickeln sichergestellt.
Um Einprägungen bei der Faserstoffbahn 2 zu verhindern, sollte der Übergang von dem geringeren Durchmesser der seitlichen Beschichtungen 4 zum größeren Durchmesser der mittleren Beschichtung 5 allmählich verlaufen. Außerdem ist der Durchmesser der mittleren Beschichtung 5 hier lediglich 0,1 bis 2 mm größer als der Durchmesser der seitlichen Beschichtungen 4. - Die Dicke der, in die axial durchgehenden Beschichtung 4 eingebetteten, mittleren Beschichtung 5 liegt zwischen 0,1 und 5 mm, insbesondere zwischen 0,1 bis 2,5 mm.
- Die Gesamtdicke der Beschichtungen 4,5 auf dem Tambour-Kern 3 beträgt 5 - 20 mm.
Claims (14)
- Tambour (1) zum Aufwickeln einer Faserstoffbahn (2) umfassend einen Tambour-Kern (3) mit einer, die Mantelfläche des Tambours (1) bildenden Beschichtung (4,5), wobei die äußere Mantelfläche von mehreren, axial nebeneinander angeordneten, separaten Beschichtungen (4,5) gebildet wird, von denen zumindest zwei benachbarte Beschichtungen (4,5) aus unterschiedlichem Material bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Beschichtung (4,5) zumindest teilweise aus Teflon besteht und/oder eine axial mittlere Beschichtung (5) einen größeren Außendurchmesser als die äußeren Beschichtungen (4) hat.
- Tambour nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche von drei axial nebeneinander angeordneten Beschichtungen (4,5) gebildet wird.
- Tambour nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) eine glattere Oberfläche als die äußeren Beschichtungen (4) aufweist, wobei die Rauigkeit Ra der glatteren, mittleren Beschichtung (5) vorzugsweise kleiner als 0,2 µm und/oder der weniger glatten, axial äußeren Beschichtungen (4) größer als 0,6 µm ist.
- Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine axial mittlere Beschichtung (5) zumindest teilweise aus Teflon besteht.
- Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) eine höhere Elastizität als die äußeren Beschichtungen (4) besitzt.
- Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) einen um 0,05 bis 0,25 mm größeren Außendurchmesser als die äußeren Beschichtungen (4) hat.
- Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich eine axial mittlere Beschichtung (5) direkt auf dem Tambour-Kern (3) abstützt.
- Tambour nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) in eine über die gesamte axiale Erstreckung des Tambour-Kerns (3) reichende Beschichtung (4) eingebettet ist.
- Tambour nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) auf eine, über die gesamte axiale Erstreckung des Tambour-Kerns (3) reichende Beschichtung (4) aufgebracht ist.
- Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine, vorzugsweise eine axial mittlere Beschichtung von einem Gewebeband gebildet wird.
- Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) aus wenigstens zwei radial übereinander liegenden Schichten (6,7) gebildet wird.
- Tambour nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die radial innere Schicht (7) elastischer als die radial äußere Schicht (6) der axial mittleren Beschichtung (5) ist.
- Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Länge einer axial mittleren Beschichtung (5) zwischen 10 und 200 cm, vorzugsweise zwischen 30 und 100 cm liegt.
- Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die axial äußeren Beschichtungen (4) aus Gummi oder PU bestehen.
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