AT16578U1 - Tambour - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Tambour (1) zum Aufwickeln einer Faserstoffbahn (2).Dabei soll die Adhäsion der Faserstoffbahn (2) am Tambour (1) über einen möglichst langen Zeitraum dadurch vermindert werden, dass die Mantelfläche des Tambours (1) zumindest über einen axialen Abschnitt profiliert ausgebildet ist, wobei die Erhöhungen (4) des Profils in Umfangsrichtung (3) nicht länger als 10 mm sind.

Description

[0001] Die Erfindung betrifft einen Tambour zum Aufwickeln einer Faserstoffbahn.

[0002] In der Papierindustrie werden Papierbahnen auf einen Tambour aufgerollt und so gespeichert. Dabei ergibt sich das Problem, dass Bahnenden sich insbesondere bei einem Tambourwechsel frei bewegen, sich dadurch losreißen können und möglicherweise Schäden verursachen.

[0003] In der DE 100 85 234 T1 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung für einen Tambourwechsel beschrieben, bei dem eine, auf einen Tambour aufzuwickelnde Papierbahn zur Bildung eines Wickels durch zumindest die Drehkraft einer Tragwalze und die Spaltlast bewegt wird, wobei in Zusammenhang mit dem Tambourwechsel ein neuer Tambour oberhalb der Tragwalze mit dieser in Kontakt gebracht wird.

[0004] Zur Fixierung des Bahnendes am leeren Tambour ist es üblich die Bahnenden vorher mit einem Klebestreifen oder zähflüssigen Kleber zu versehen.

[0005] Bei einer Störung oder beim Überführvorgang vom vollen auf den leeren Tambour ist es üblich, die gesamte Faserstoffbahn oder einen Streifen davon in den Pulper im Maschinenkeller abzuführen.

[0006] Um dies sicher zu gewährleisten, wird die Faserstoffbahn an der Tragwalze bis zu einem Schaber derselben geleitet. Zur Erhöhung der Haftung der Faserstoffbahn oder ihres Streifens an der Tragwalze ist es insbesondere bei breiten Bahnen oder hohen Bahngeschwindigkeiten häufig notwendig, diese zu besaugen, was sehr aufwendig ist.

[0007] Die Aufgabe der Erfindung ist es die Adhäsion der Faserstoffbahn oder eines Streifens davon am Tambour über einen möglichst langen Zeitraum und ohne Beeinträchtigung der Übernahme des Bahnanfangs beim Überführen zu vermindern.

[0008] Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Mantelfläche des Tambours zumindest über einen axialen Abschnitt profiliert ausgebildet ist, wobei die Erhöhungen des Profils in Umfangsrichtung nicht länger als 10 mm, vorzugsweise nicht länger als 5 mm und insbesondere nicht länger als 3 mm sind.

[0009] Durch die Unterbrechung der Erhöhungen kann die Adhäsion bezüglich des betreffenden Abschnitts erheblich gesenkt werden, auch dann wenn die Erhöhungen während des Betriebs zunehmend von der Faserstoffbahn abgeschliffen werden.

[0010] Dies kann noch dadurch verstärkt werden, dass die Erhöhungen des Profils in Umfangsrichtung verschiedene radiale Höhen aufweisen und sich vorzugsweise kleinere und größere radiale Höhe der Erhöhungen des Profils in Umfangsrichtung abwechseln.

[0011] Die Haftung des Bahnanfangs beim Überführen wird von diesem Profil kaum beeinträchtigt, insbesondere dann, wenn der Abstand zwischen benachbarten Erhöhungen in Umfangsrichtung kleiner als 5 mm, insbesondere kleiner als 3 mm ist. Hierzu kann das Profil axial verlaufende Nuten und/oder Nuten besitzen, die zur Umfangsrichtung geneigt sind. Es kann aber ebenso von Vorteil sein, wenn das Profil allgemein Erhöhungen in axialer Richtung aufweist.

[0012] Hinsichtlich Herstellbarkeit und Wirksamkeit des Profils hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn diese eine Wabenstruktur hat oder von einer Rändelung gebildet wird.

[0013] Insbesondere dann, wenn die gesamte Faserstoffbahn vor der Übernahme durch den Tambour in den Maschinenkeller abgeführt wird, sollte sich das Profil auch über zumindest den gesamten mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommenden Abschnitt erstrecken.

[0014] Da die Probleme mit der Adhäsion über die Breite der Faserstoffbahn unterschiedlich stark ausgeprägt sind, kann es vorteilhaft sein, wenn die Mantelfläche mehrere profilierte Ab /5

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Kterreichiiitiei palpriar.i schnitte, beispielsweise nur an den Bahnrändern besitzt.

[0015] Ebenso kann es zur besseren Anpassung an die Erfordernisse von Vorteil sein, wenn die Profile unterschiedlich ausgebildet sind.

[0016] Im Interesse einer einfachen Herstellung des Profils sollte die Mantelfläche des Tambours aus Kunststoff bestehen, auch wenn dies mit einem größeren Verschleiß verbunden ist.

[0017] Im Ergebnis kann ein sicheres Abführen der Faserstoffbahn oder eines Streifens davon in den Maschinenkeller mit einfachen Mittel gewährleistet werden. Dabei entfällt die Notwendigkeit einer Besaugung der Tragwalze.

[0018] Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Anwendungsbeispielen näher erläutert werden.

[0019] In der beigefügten Zeichnung zeigt:

[0020] Figur 1: einen schematischen Querschnitt durch eine Wickelmaschine beim Abführen der Materialbahn 2 in den Pulper des Maschinenkellers;

[0021] Figur 2: beim Aufwickeln;

[0022] Figur 3: eine Draufsicht auf das Profil des Tambours 1;

[0023] Figur 4: auf ein anderes Profil und [0024] Figur 5: einen Teilquerschnitt durch ein weiteres Profil.

[0025] In derartigen Maschinen wird die Faserstoffbahn 2 auf einen Tambour 1 in Form eines Stahlkerns, hier mit Kunststoffbeschichtung, aufgewickelt. Während dieses in Figur 2 gezeigten Aufrollvorgangs wird der Tambour 1 an seinem Umfang von einer Tragwalze 7 angetrieben.

[0026] Dabei werden die beiden Achsenden des Tambours 1 in je einem Arm einer Transfereinheit rotierbar gelagert. Bevor der Tambour 1 voll ist, wird ein leerer Tambour 1 über andere Arme geführt, mit der Tragwalze 7 auf Maschinengeschwindigkeit gebracht.

[0027] Zum Tambourwechsel wird der leere Tambour 1 auf die Tragwalze 7 und die Faserstoffbahn 2 angelegt und gleichzeitig der volle Tambour 1 von der Tragwalze 7 weggeführt.

[0028] Hierbei kann die Faserstoffbahn 2 auf unterschiedliche Art und Weise getrennt werden. Meist erfolgen die Trennung und das Anlegen der Faserstoffbahn 2 an den leeren Tambour 1 mit Unterstützung eines Luft- oder Wasserstrahls.

[0029] Der volle Tambour 1 muss anschließend abgebremst und in eine Endposition transportiert werden.

[0030] Im Anschluss kann der volle Tambour 1 problemlos mit einem Kran aus der Maschine gehoben werden.

[0031] Bei einem Abriss der Faserstoffbahn 2 oder aber auch beim Tambourwechsel kann es sich erforderlich machen, die Faserstoffbahn 2 oder einen Streifen davon in den Maschinenkeller und dort in einen Pulper zur Wiederaufbereitung zu führen.

[0032] Wie in Figur 1 zu erkennen, wird dabei die Faserstoffbahn 2 durch den nichtgeschlossenen Wickelspalt zwischen leerem Tambour 1 und Tragwalze 7 und dort bis zu einem Schaber 5 der Tragwalze 7 geleitet.

[0033] Der Schaber 5 trennt die Faserstoffbahn 2 oder den entsprechenden Streifen von der Mantelfläche der Tragwalze 7 und leitet diese dann nach unten in den Maschinenkeller.

[0034] Diese Anordnung ist nicht nur einfach und robust sondern auch funktionssicher.

[0035] Damit sich die Faserstoffbahn 2 oder der Streifen der Faserstoffbahn 2 nicht von selbst auf den leeren Tambour 1 aufwickelt, hat der Tambour 1 eine verminderte Adhäsion.

[0036] Erreicht wird dies über eine Profilierung des Tambours 1, was insbesondere bei einem

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Tambour 1, dessen Mantelfläche von einer Kunststoffbeschichtung gebildet wird, einfach zu realisieren ist.

[0037] Um die Haftung der Faserstoffbahn 2 zu begrenzen, sind die Erhöhungen 4 des Profils in Umfangsrichtung 3 nicht länger als 5 mm.

[0038] Allerdings darf auch ein gewolltes Haften des Bahnanfangs am Tambour 1 nicht zu stark erschwert werden, weshalb der Abstand zwischen benachbarten Erhöhungen 4 in Umfangsrichtung 3 kleiner als 5 mm ist.

[0039] Bei dem in Figur 3 dargestellten Profil werden die Erhebungen 4 durch eine Vielzahl von axial und in Umfangsrichtung 3 jeweils parallel zueinander verlaufenden Nuten 6 gebildet.

[0040] Das Profil gemäß Figur 4 hat ebenfalls eine Vielzahl von parallel verlaufenden Nuten 6, welche allerdings mit der Umfangsrichtung 3 einen Wickel von 45° bzw. -45° bilden. Dieses Profil entspricht somit einer Rändelung.

[0041] In beiden Fällen sind die Abstände zwischen den benachbarten Nuten 6 gleich und die Erhebungen 4 haben die Form gleichseitiger Vierecke, wobei allerdings auch andere Formen möglich sind.

[0042] Das in Figur 5 gezeigte Profil weist in Umfangsrichtung 3 verschiedene radiale Höhen auf, wobei sich kleinere und größere radiale Höhe der Erhöhungen 4 des Profils in Umfangsrichtung 3 abwechseln.

[0043] Das Profil kann sich über die gesamte Mantelfläche des Tambours 1 erstrecken oder aber nur bestimmte Abschnitte insbesondere den Randbereich abdecken. Auch eine unterschiedliche, insbesondere unterschiedliche stark ausgeprägte Profilierung der Abschnitte ist möglich.

Claims (14)

1. Tambour (1) zum Aufwickeln einer Faserstoffbahn (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche des Tambours (1) zumindest über einen axialen Abschnitt profiliert ausgebildet ist, wobei die Erhöhungen (4) des Profils in Umfangsrichtung (3) eine Länge bis höchstens 10 mm aufweisen.

2. Tambour (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhungen (4) des Profils in Umfangsrichtung (3) eine Länge bis höchstens 5 mm, vorzugsweise bis höchstens 3 mm aufweisen.

3. Tambour (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhungen (4) des Profils in Umfangsrichtung (3) verschiedene radiale Höhen aufweisen.

4. Tambour (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich kleinere und größere radiale Höhe der Erhöhungen (4) des Profils in Umfangsrichtung (3) abwechseln.

5. Tambour (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen benachbarten Erhöhungen (4) in Umfangsrichtung (3) kleiner als 5 mm, insbesondere kleiner als 3 mm ist.

6. Tambour (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil axial verlaufende Nuten (6) aufweist.

7. Tambour (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil Nuten (6) besitzt, welche zur Umfangsrichtung (3) geneigt sind.

8. Tambour (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil Erhöhungen (4) in axialer Richtung aufweist.

9. Tambour (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil eine Wabenstruktur hat.

10. Tambour (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil von einer Rändelung gebildet wird.

11. Tambour (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Profil über zumindest den gesamten mit der Faserstoffbahn (2) in Kontakt kommenden Abschnitt erstreckt.

12. Tambour (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche mehrere profilierte Abschnitte besitzt.

13. Tambour (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Profile unterschiedlich ausgebildet sind.

14. Tambour (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dessen Mantelfläche aus Kunststoff besteht.