WO2017085091A1 - Tambour - Google Patents

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WO2017085091A1
WO2017085091A1 PCT/EP2016/077799 EP2016077799W WO2017085091A1 WO 2017085091 A1 WO2017085091 A1 WO 2017085091A1 EP 2016077799 W EP2016077799 W EP 2016077799W WO 2017085091 A1 WO2017085091 A1 WO 2017085091A1
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Malte Müller
Matthias Wohlfahrt
Ewald Wetschenbacher
Ralf-Harald Preising
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Voith Patent Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a spool for winding a fibrous web comprising a spool core with a, the lateral surface of the spool forming coating.
  • the reels are predominantly covered with a rubber layer.
  • the entire fibrous web or a strip thereof is discharged into the pulper in the machine cellar.
  • the fibrous web is passed to the carrier drum to a scraper of the same.
  • the object of the invention is to improve the winding and unwinding of the fibrous web and the winding quality.
  • the object has been achieved in that the outer circumferential surface of a plurality of axially juxtaposed, separate coatings is formed, of which at least two adjacent coatings are made of different materials.
  • the coating can be better adapted to the requirements of the winding process.
  • the lateral surface of the main drum is also formed by three coatings arranged axially next to one another.
  • the axial length of one or the average coating should be between 10 and 200 cm, preferably between 30 and 100 cm.
  • one or the axially middle coating has a smoother surface than the outer coatings. Due to the higher adhesion, the adhesion of the tip of the fibrous web at the beginning of the winding is to be strengthened.
  • the tip which is usually glued on when the tambour is unrolled can also be removed more easily from the tambour.
  • the roughness R a of the smoother, middle coating should preferably be less than 0.2 ⁇ m.
  • a roughness R a of 0.6 ⁇ or more is sufficient.
  • At least one, preferably an axially middle, coating should consist at least partially of Teflon.
  • the entire coating may consist of Teflon. But it may also be advantageous if a tape, in particular a fabric tape is coated with Teflon and forms the coating. Furthermore, it is additionally or alternatively advantageous if one or the axially middle coating has a higher elasticity than the axially outer coatings.
  • the tip of the fibrous web can be pressed more easily into the coating of the spool during winding. This prevents that the tip of the fibrous web is imaged in the subsequently wound fibrous web and leads there to markings.
  • Production is particularly simple if one or the axially middle coating is supported directly on the spool core.
  • one or the axially middle coating may be embedded in a coating extending over the entire axial extension of the spool core.
  • two radially superposed layers of one or the axially middle coating can thus provide the radially outer for a smooth outer surface and the radially underlying layer for the required compressibility and elasticity.
  • one or the axially middle coating has an outer diameter, preferably 0.05 to 0.25 mm, greater than the outer coatings.
  • the larger diameter in the axial center of the spool ensures a secure and intensive gap formation during winding and so also the increased pressing of the tip of the fibrous web to the spool.
  • an axially middle coating is applied to a coating extending over the entire axial extension of the spool core.
  • the axially outer coatings should be made of rubber or PU.
  • the application of one or the middle coating can be facilitated if it is formed by a fabric band.
  • Figure 1 a schematic cross section through a winding machine at
  • FIGS. 4-7 a cross section through differently coated tambourines 1.
  • the fibrous web 2 is wound on a spool 1 in the form of a spool core 3 made of steel with in particular rubber or plastic coating.
  • the drum 1 is driven at its circumference by a carrier drum 8.
  • the two axes of the spool 1 are rotatably mounted in each arm of a transfer unit. Before the spool 1 is full, an empty spool 1 is passed over other arms, brought to machine speed with the carrier drum 8. For Tambour vocal the empty spool 1 is applied to the carrier drum 8 and the fibrous web 2 and at the same time the full spool 1 led away from the carrier drum 8.
  • the fibrous web 2 can be separated in different ways. In most cases, the separation and the application of the fibrous web 2 to the empty spool 1 carried out with the assistance of an air or water jet.
  • the full spool 1 must then be braked and transported to an end position.
  • the full spool 1 can easily be lifted out of the machine with a crane.
  • the scraper 9 separates the fibrous web 2 or the corresponding strip from the lateral surface of the carrier drum 8 and then directs it down into the machine cellar.
  • the outer circumferential surface of the spool 1 is formed by three circumferentially encircling and axially juxtaposed coatings 4,5.
  • the central coating 5 has an extent in the axial direction between 30 and 100 cm.
  • this tip of the fibrous web 2 is usually provided with adhesive.
  • the axial, middle coating 5 is formed by a Teflon adhesive tape embedded in the axially continuous coating 4 of hard PU or rubber. Accordingly, this continuous coating 4 also forms the two axially lateral coatings 4 of the lateral surface.
  • the Teflon adhesive tape can be easily wound on an axially central recess in the continuous coating 4. Because of the smoother in comparison to the side coatings 4 surface of the Teflon adhesive tape, the tip of the fibrous web 2 adheres much more to the outer surface of the spool 1 during Anwickeln.
  • the frequently glued-on tip of the fibrous web 1 can be more easily detached from the tambour 1 during unwinding.
  • the axially middle coating 5 in the form of a Teflon adhesive tape according to FIG. 7 can also be applied to the axially continuous coating 4 made of hard PU or rubber, in particular adhesively bonded.
  • the axially middle coating 5 projects slightly beyond the adjacent coatings 4 by 0.05 to 0.25 mm, which, however, does not affect the winding quality.
  • the axially middle coating 5 in the embodiment according to FIG. 5 is formed by two radially superimposed layers 6, 7. While the radially outer layer 6 is again formed by a smooth Teflon adhesive tape to form a smooth outer surface, the radially inner layer 7 consists of a PU tape with silicone coating. This radially inner layer 7 is substantially more elastic than the radially overlying layer 6 and the axially continuous coating 4 of the spool core 3.
  • the tip of the fibrous web 2 can thus be pressed into the tambour 2 more easily during winding, so that this tip does not form in the wound-up fibrous web 1 and leads to markings.
  • the middle coating 5 is applied directly to the spool core 3.
  • the middle coating 5 may be more elastic than and / or have a smoother outer surface than the two lateral coatings 4.
  • the axially middle coating 5, as in FIG. 7, has a larger outside diameter than the axially outer coatings 4.
  • the larger diameter ensures reliable and intensive gap formation with the carrier drum 8 for stronger pressing of the tip of the fibrous web 2 secured to the spool 1 when winding.
  • the transition from the smaller diameter of the side coatings 4 to the larger diameter of the middle coating 5 should be gradual.
  • the diameter of the central coating 5 is here only 0.1 to 2 mm larger than the diameter of the lateral coatings 4.
  • the thickness of the, embedded in the axially continuous coating 4, the central coating 5 is between 0.1 and 5 mm, in particular between 0.1 to 2.5 mm.
  • the total thickness of the coatings 4, 5 on the spool core 3 is 5-20 mm.

Landscapes

  • Storage Of Web-Like Or Filamentary Materials (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Tambour (1) zum Aufwickeln einer Faserstoffbahn (2) dessen Mantelfläche von einem beschichteten Tambour-Kern (3) gebildet wird. Dabei soll die Wickelqualität dadurch verbessert werden, dass die äußere Mantelfläche von mehreren, axial nebeneinander angeordneten, separaten Beschichtungen (4,5) gebildet wird, von denen zumindest zwei benachbarte Beschichtungen (4,5) aus unterschiedlichen Materialien sind.

Description

Tambour
Die Erfindung betrifft einen Tambour zum Aufwickeln einer Faserstoffbahn umfassend einen Tambour-Kern mit einer, die Mantelfläche des Tambours bildenden Beschichtung.
In der Papierindustrie werden Papierbahnen auf einen Tambour aufgerollt und so gespeichert. Dabei ergibt sich das Problem, dass Bahnenden sich insbesondere bei einem Tambourwechsel frei bewegen, sich dadurch losreißen können und möglicherweise Schäden verursachen.
In der DE 100 85 234 T1 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung für einen Tambourwechsel beschrieben, bei dem eine, auf einen Tambour aufzuwickelnde Papierbahn zur Bildung eines Wickels durch zumindest die Drehkraft einer Tragtrommel und die Spaltlast bewegt wird, wobei in Zusammenhang mit dem Tambourwechsel ein neuer Tambour oberhalb der Tragtrommel mit dieser in Kontakt gebracht wird.
Um beim Schließen des Spalts einen harten Schlag zu vermeiden, sind die Tamboure überwiegend mit einer Gummischicht überzogen. Zur Fixierung des Bahnendes am leeren Tambour ist es üblich die Bahnenden vorher mit einem Klebestreifen oder zähflüssigen Kleber zu versehen.
Bei einer Störung oder beim Überführvorgang vom vollen auf den leeren Tambour wird die gesamte Faserstoffbahn oder ein Streifen davon in den Pulper im Maschinenkeller abgeführt.
Um dies sicher zu gewährleisten, wird die Faserstoffbahn an der Tragtrommel bis zu einem Schaber derselben geleitet.
Die Aufgabe der Erfindung ist es das Auf- und Abwickeln der Faserstoffbahn sowie die Wickelqualität zu verbessern. Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die äußere Mantelfläche von mehreren, axial nebeneinander angeordneten, separaten Beschichtungen gebildet wird, von denen zumindest zwei benachbarte Beschichtungen aus unterschiedlichen Materialien bestehen.
Hierdurch kann die Beschichtung besser an die Erfordernisse des Wickelvorgangs angepasst werden.
Da sich insbesondere hinsichtlich der Bahnränder und der Bahnspitze unterschiedliche Anforderungen ergeben, ist es von Vorteil, wenn die Mantelfläche des Tambours auch von drei axial nebeneinander angeordneten Beschichtungen gebildet wird.
Im Hinblick auf die gesonderte Behandlung der Spitze der Faserstoffbahn sollte die axiale Länge einer bzw. der mittleren Beschichtung zwischen 10 und 200 cm, vorzugsweise zwischen 30 und 100 cm liegen.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn eine bzw. die axial mittlere Beschichtung eine glattere Oberfläche als die äußeren Beschichtungen aufweist. Durch die höhere Adhäsion soll die Haftung der Spitze der Faserstoffbahn beim Beginn des Aufwickelns verstärkt werden.
Zudem lässt sich infolge der glatteren Beschichtung im Bereich der Spitze der Faserstoffbahn die meist angeklebte Spitze beim Abrollen des Tambours auch leichter vom Tambour entfernen.
Hierzu sollte die Rauigkeit Ra der glatteren, mittleren Beschichtung vorzugsweise kleiner als 0,2 μιτι sein. Bei den weniger glatten, axial äußeren Beschichtungen genügt eine Rauigkeit Ra von 0,6 μιτι oder mehr.
Zur Realisierung der erforderlichen Glätte sollte wenigstens eine, vorzugsweise eine axial mittlere Beschichtung zumindest teilweise aus Teflon bestehen.
Beispielsweise kann die gesamte Beschichtung aus Teflon bestehen. Es kann aber ebenso vorteilhaft sein, wenn ein Band, insbesondere ein Gewebeband mit Teflon beschichtet ist und die Beschichtung bildet. Des Weiteren ist es ergänzend oder alternativ von Vorteil, wenn eine bzw. die axial mittlere Besch ichtung eine höhere Elastizität als die axial äußeren Beschichtungen besitzt.
Über die höhere Kompressibilität in radialer Richtung kann sich so die Spitze der Faserstoffbahn beim Anwickeln leichter in die Beschichtung des Tambours eindrücken. Damit wird verhindert, dass sich die Spitze der Faserstoffbahn in der nachfolgend aufgewickelten Faserstoffbahn abbildet und dort zu Markierungen führt.
Besonders einfach gestaltet sich die Herstellung, wenn sich eine bzw. die axial mittlere Beschichtung direkt auf dem Tambour-Kern abstützt.
Alternativ ist es aber auch möglich, dass eine bzw. die axial mittlere Beschichtung in eine, über die gesamte axiale Erstreckung des Tambour-Kerns reichende Beschichtung eingebettet ist.
Falls die Aufgaben der Beschichtung vor allem im mittleren Bereich zu anspruchsvoll sind, so kann es vorteilhaft sein, diese Aufgaben auf mehrere radial übereinander liegende, separate Schichten zu verteilen.
Von insbesondere zwei radial übereinander liegenden Schichten einer bzw. der axial mittleren Beschichtung kann so die radial äußere für eine glatte Mantelfläche und die radial darunterliegende Schicht für die erforderliche Kompressibilität und Elastizität sorgen.
Außerdem kann es noch vorteilhaft sein, wenn eine bzw. die axial mittlere Beschichtung einen, vorzugsweise um 0,05 bis 0,25 mm größeren Außendurchmesser als die äußeren Beschichtungen hat. Der größere Durchmesser in der axialen Mitte des Tambours gewährleistet eine sichere und intensive Spaltbildung beim Anwickeln und so auch das verstärkte Andrücken der Spitze der Faserstoffbahn an den Tambour. Alternativ zur Einbettung kann es auch von Vorteil sein, wenn eine axial mittlere Beschichtung auf eine, über die gesamte axiale Erstreckung des Tambour-Kerns reichende Beschichtung aufgebracht ist. Im Interesse geringer Herstell kosten und einer relativ hoher Verschleißfestigkeit sollten die axial äußeren Beschichtungen aus Gummi oder PU bestehen.
Das Aufbringen einer bzw. der mittleren Beschichtung kann erleichtert werden, wenn diese von einem Gewebeband gebildet wird.
Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Anwendungsbeispielen näher erläutert werden.
In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 : einen schematischen Querschnitt durch eine Wickelmaschine beim
Abführen der Faserstoffbahn 2 in den Pulper des Maschinenkellers; Figur 2: beim Aufwickeln;
Figuren 4-7: einen Querschnitt durch unterschiedlich beschichtete Tamboure 1 . In derartigen Maschinen wird die Faserstoffbahn 2 auf einen Tambour 1 in Form eines Tambour-Kerns 3 aus Stahl mit insbesondere Gummi- oder Kunststoffbeschichtung aufgewickelt. Während dieses in Figur 2 gezeigten Aufrollvorgangs wird der Tambour 1 an seinem Umfang von einer Tragtrommel 8 angetrieben.
Dabei werden die beiden Achsen des Tambours 1 in je einem Arm einer Transfereinheit rotierbar gelagert. Bevor der Tambour 1 voll ist, wird ein leerer Tambour 1 über andere Arme geführt, mit der Tragtrommel 8 auf Maschinengeschwindigkeit gebracht. Zum Tambourwechsel wird der leere Tambour 1 auf die Tragtrommel 8 und die Faserstoffbahn 2 angelegt und gleichzeitig der volle Tambour 1 von der Tragtrommel 8 weggeführt.
Hierbei kann die Faserstoffbahn 2 auf unterschiedliche Art und Weise getrennt werden. Meist erfolgen die Trennung und das Anlegen der Faserstoffbahn 2 an den leeren Tambour 1 mit Unterstützung eines Luft- oder Wasserstrahls.
Der volle Tambour 1 muss anschließend abgebremst und in eine Endposition transportiert werden.
Im Anschluss kann der volle Tambour 1 problemlos mit einem Kran aus der Maschine gehoben werden.
Bei einem Abriss der Faserstoffbahn 2 oder aber auch beim Tambourwechsel kann es sich erforderlich machen, die Faserstoffbahn 2 oder einen Streifen davon in den Maschinenkeller und dort in einen Pulper zur Wiederaufbereitung zu führen.
Wie in Figur 1 zu erkennen, wird dabei die Faserstoffbahn 2 durch den nichtgeschlossenen Wickelspalt zwischen leerem Tambour 1 und Tragtrommel 8 und dort bis zu einem Schaber 9 der Tragtrommel 8 geleitet.
Der Schaber 9 trennt die Faserstoffbahn 2 oder den entsprechenden Streifen von der Mantelfläche der Tragtrommel 8 und leitet diese dann nach unten in den Maschinenkeller.
Diese Anordnung ist nicht nur einfach und robust sondern auch funktionssicher.
Um den Wickelvorgang allgemein, insbesondere aber das Anwickeln und das Abwickeln der Spitze der Faserstoffbahn zu verbessern, wird die äußere Mantelfläche des Tambours 1 von drei in Umfangsrichtung umlaufenden und axial nebeneinander angeordneten Beschichtungen 4,5 gebildet. Dabei hat die in axialer Richtung betrachtet, mittlere Beschichtung 5 eine Ausdehnung in axialer Richtung zwischen 30 und 100 cm. Beim Anwickeln wird eine, in der Regel bahnmittig vorhandene Spitze der Faserstoffbahn 2 mit dem leeren Tambour 1 in Kontakt gebracht und aufgewickelt, wobei sich die Bahnbreite stetig vergrößert.
Zur Verbesserung der Haftung am Tambour 1 wird diese Spitze der Faserstoffbahn 2 meist mit Klebstoff versehen.
Probleme bereitet dieser Klebstoff allerdings oft dann, wenn diese Spitze beim Abwickeln der Faserstoffbahn 2 wieder vom Tambour getrennt werden muss. Daher wird bei Figur 4 die axial, mittlere Beschichtung 5 von einem Teflon-Klebeband gebildet, welches in der axial durchgehend verlaufenden Beschichtung 4 aus hartem PU oder Gummi eingebettet ist. Dementsprechend bildet diese durchgehende Beschichtung 4 auch die beiden axial seitlichen Beschichtungen 4 der Mantelfläche. Das Teflon-Klebeband kann problemlos auf eine axial mittlere Aussparung in der durchgehenden Beschichtung 4 aufgewickelt werden. Wegen der im Vergleich zu den seitlichen Beschichtungen 4 glatteren Oberfläche des Teflon-Klebebandes haftet die Spitze der Faserstoffbahn 2 beim Anwickeln wesentlich stärker an der Mantelfläche des Tambours 1 .
Gleichzeitig lässt sich beim Abwickeln aber auch die oft angeklebte Spitze der Faserstoffbahn 1 leichter vom Tambour 1 lösen.
Alternativ kann die axial mittlere Beschichtung 5 in Form eines Teflon-Klebebandes entsprechend Figur 7 auch auf die axial durchgehend verlaufende Beschichtung 4 aus hartem PU oder Gummi aufgebracht, insbesondere aufgeklebt werden. Dabei überragt die axial mittlere Beschichtung 5 die benachbarten Beschichtungen 4 geringfügig um 0,05 bis 0,25 mm, was sich aber nicht auf die Wickelqualität auswirkt.
Im Unterschied hierzu wird die axial mittlere Beschichtung 5 bei der Ausführung gemäß Figur 5 von zwei radial übereinanderliegenden Schichten 6,7 gebildet. Während die radial äußere Schicht 6 wiederum zur Bildung einer glatten Mantelfläche von einem glatten Teflon-Klebeband gebildet wird, besteht die radial innere Schicht 7 aus einem PU-Band mit Silikonbeschichtung. Diese radial innere Schicht 7 ist wesentlich elastischer als die radial darüber liegende Schicht 6 und die axial durchgehende Beschichtung 4 des Tambour-Kerns 3.
Über die erhöhte Kompressibilität der mittleren Beschichtung 5 kann sich die Spitze der Faserstoffbahn 2 so beim Anwickeln leichter in den Tambour 2 eindrücken, so dass sich diese Spitze nicht in der aufgewickelten Faserstoffbahn 1 abbildet und zu Markierungen führt.
Im Gegensatz dazu wird bei Figur 3 die mittlere Beschichtung 5 direkt auf den Tambour-Kern 3 aufgetragen. Dabei kann die mittlere Beschichtung 5 elastischer sein als und/oder eine glattere Mantelfläche haben als die beiden seitlichen Beschichtungen 4.
Bei dem in Figur 6 gezeigten Tambour 1 hat die axial mittlere Beschichtung 5 wie bei Figur 7 einen größeren Außendurchmesser als die axial äußeren Beschichtungen 4. Über den größeren Durchmesser wird eine sichere und intensive Spaltbildung mit der Tragtrommel 8 zur stärkeren Anpressung der Spitze der Faserstoffbahn 2 an den Tambour 1 beim Anwickeln sichergestellt.
Um Einprägungen bei der Faserstoffbahn 2 zu verhindern, sollte der Übergang von dem geringeren Durchmesser der seitlichen Beschichtungen 4 zum größeren Durchmesser der mittleren Beschichtung 5 allmählich verlaufen. Außerdem ist der Durchmesser der mittleren Beschichtung 5 hier lediglich 0,1 bis 2 mm größer als der Durchmesser der seitlichen Beschichtungen 4. Die Dicke der, in die axial durchgehenden Beschichtung 4 eingebetteten, mittleren Beschichtung 5 liegt zwischen 0,1 und 5 mm, insbesondere zwischen 0,1 bis 2,5 mm.
Die Gesamtdicke der Beschichtungen 4,5 auf dem Tambour-Kern 3 beträgt 5 - 20 mm.

Claims

Patentansprüche
1 . Tambour (1 ) zum Aufwickeln einer Faserstoffbahn (2) umfassend einen Tambour- Kern (3) mit einer, die Mantelfläche des Tambours (1 ) bildenden Beschichtung (4,5), dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Mantelfläche von mehreren, axial nebeneinander angeordneten, separaten Beschichtungen (4,5) gebildet wird, von denen zumindest zwei benachbarte Beschichtungen (4,5) aus unterschiedlichem Material bestehen.
2. Tambour nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche von drei axial nebeneinander angeordneten Beschichtungen (4,5) gebildet wird.
3. Tambour nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) eine glattere Oberfläche als die äußeren Beschichtungen (4) aufweist, wobei die Rauigkeit Ra der glatteren, mittleren Beschichtung (5) vorzugsweise kleiner als 0,2 μιτι und/oder der weniger glatten, axial äußeren Beschichtungen (4) größer als 0,6 μιτι ist.
4. Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine, vorzugsweise eine axial mittlere Beschichtung (5) zumindest teilweise aus Teflon besteht.
5. Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) eine höhere Elastizität als die äußeren Beschichtungen (4) besitzt.
6. Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) einen, vorzugsweise um 0,05 bis 0,25 mm größeren Außendurchmesser als die äußeren Beschichtungen (4) hat.
7. Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich eine axial mittlere Beschichtung (5) direkt auf dem Tambour-Kern (3) abstützt.
8. Tambour nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) in eine über die gesamte axiale Erstreckung des Tambour-Kerns (3) reichende Beschichtung (4) eingebettet ist.
9. Tambour nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) auf eine, über die gesamte axiale Erstreckung des
Tambour-Kerns (3) reichende Beschichtung (4) aufgebracht ist.
10. Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine, vorzugsweise eine axial mittlere Beschichtung von einem Gewebeband gebildet wird.
1 1 . Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial mittlere Beschichtung (5) aus wenigstens zwei radial übereinander liegenden Schichten (6,7) gebildet wird.
12. Tambour nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die radial innere Schicht (7) elastischer als die radial äußere Schicht (6) der axial mittleren Beschichtung (5) ist.
13. Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Länge einer axial mittleren Beschichtung (5) zwischen 10 und 200 cm, vorzugsweise zwischen 30 und 100 cm liegt.
14.Tambour nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die axial äußeren Beschichtungen (4) aus Gummi oder PU bestehen.
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