EP3202673B1 - Tiefziehverpackungsmaschine - Google Patents

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EP3202673B1
EP3202673B1 EP16167442.9A EP16167442A EP3202673B1 EP 3202673 B1 EP3202673 B1 EP 3202673B1 EP 16167442 A EP16167442 A EP 16167442A EP 3202673 B1 EP3202673 B1 EP 3202673B1
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EP
European Patent Office
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packaging machine
along
thermoform packaging
product
machine according
Prior art date
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Revoked
Application number
EP16167442.9A
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English (en)
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EP3202673A1 (de
Inventor
Elmar Ehrmann
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Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Original Assignee
Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
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Publication date
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Application filed by Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG filed Critical Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Publication of EP3202673A1 publication Critical patent/EP3202673A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3202673B1 publication Critical patent/EP3202673B1/de
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    • B65B47/00—Apparatus or devices for forming pockets or receptacles in or from sheets, blanks, or webs, comprising essentially a die into which the material is pressed or a folding die through which the material is moved
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    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/02—Driving gear

Definitions

  • the invention relates to a thermoforming packaging machine with the features of claim 1.
  • thermoforming packaging machine for producing packages with a horizontally inclined sealing seam.
  • a product stack of several slices of a food is inserted by means of an obliquely arranged conveyor belt in the form of a withdrawal tape in the molded into a lower film web trough.
  • One reason for the inclination of the conveyor belt relative to the thermoforming packaging machine or the film transport plane lies in the structure of the forming station above the film transport plane.
  • the conveyor belt must be arranged above the uppermost interference contour on the forming station and by the subsequent oblique course of the conveyor belt to the film transport plane approaching a range from the forming station to the beginning of the insertion path is necessary, which is not used by any workstation.
  • thermoforming packaging machine according to the preamble of claim 1 is known from EP 2 412 632 A1 out. However, it has turned out that there is still room for improvement when filling the products into the packaging troughs.
  • the object of the present invention is to make the operation of a thermoforming packaging machine process-reliable.
  • thermoforming packaging machine according to claim 1.
  • the thermoforming packaging machine has at least two staple chains for holding a lower film on both sides and for transporting the lower film along a production direction of the thermoforming packaging machine, wherein the staple chains are guided in chain guides.
  • the chain guides each have an upper guide surface and a lower guide surface, between each of which a staple chain can be guided.
  • the thermoforming packaging machine has a forming station for forming depressions in a lower film, a sealing station and at least one cutting station, which are arranged in this order along the production direction on a machine frame, wherein the chain guides at least from the forming station extend along an insertion path to the sealing station, and wherein the upper guide surface at or along the forming station has a horizontal orientation and a first vertical distance from a footprint of the machine frame of the thermoforming packaging machine, wherein the chain guides on or along the sealing station have a horizontal orientation and the upper guide surface has a second vertical distance from the footprint, wherein the second distance is at least 100 mm greater than the first distance, and the chain guide along the insertion distance at least partially has an increasing orientation.
  • thermoforming packaging machine is characterized in that the thermoforming packaging machine has a product inlay, wherein the product inlay has a conveying surface and a deflection region and the change from the conveying surface to the deflection region defines a dispensing edge at which the product leaves the product inlay, wherein the dispensing edge is a third vertical Distance from the footprint has and this third distance is at least 10 mm smaller than the second distance.
  • This embodiment of a thermoforming packaging machine allows a short insertion path, since a product feed belt can feed products in a simple and process-reliable manner and place them in trays.
  • the inclined position of the troughs is particularly advantageous in some forms of troughs or products.
  • the conveying surface defines in the area directly in front of the deflecting a plane which with the chain guide along the insertion path an angle of less than 60 °, preferably less than 40 °, includes, as with this range of angles for different products, the best results for a accurate insertion of the products have resulted in the troughs.
  • the chain guide along the insertion path is partially inclined at an angle of 10 ° to 30 ° to the horizontal.
  • the chain guide is preferably carried out by the forming station along the insertion path to the sealing station preferably substantially continuously in order to avoid transitions between sections of chain guides, as this can lead to a troubled run of the chain.
  • the upper guide surface of the chain guide is preferred at the transition regions from the horizontal orientation to the forming station in the inclined insertion distance and guided by the inclined insertion path in the horizontal orientation in front of the sealing station along a radius of 500 mm to 1000 mm. This ensures smooth transitions of the chain guide, so that there is no kinking of the troughs, especially when using hard foils. At the same time, the insertion path should not be unnecessarily long in order to keep the overall machine length of the thermoforming packaging machine as short as possible.
  • the product inlay has a vertical extent of less than 50 mm, in order to obtain a favorable discharge edge, which enables an optimized transfer of the product into the trough.
  • a vertical extension that tapers towards the end of the product insertion band.
  • thermoforming packaging machine is designed to process the lower film as a hard film with a film thickness of more than 250 microns, for example, to produce dimensionally stable sliced packs.
  • thermoforming packaging machine is adapted to form wells with a depth of 5 mm to 30 mm, for which the feeding of products with a product inlay, the discharge edge has been found below the upper chain guide along the sealing station, has proved to be particularly reliable and suitable.
  • the product inlay belt preferably has a separately drivable belt per track of the thermoforming packaging machine in order to be able to influence the insertion of each individual product separately, if, for example, the products could not be brought exactly parallel to the discharge edge in their position in the production direction.
  • the separate control of the belts by means of the control makes it possible to eliminate formatting of the products, namely the allocation of the products to one another in tracks and rows, in the case of upstream product conveyor belts.
  • the product inlay is provided above the forming station and extends to the infeed path and partially along the infeed path. So products produced upstream of the thermoforming packaging machine can along the forming station to be promoted to a point of insertion in a structurally simplest way.
  • a feed movement of the product insert belt with a feed movement of the staple chains, and thus the troughs can be synchronized in such a way that a product can be fed into the trough during the advancing movement of the trough.
  • the placement of the product in the trough can be performed exactly.
  • Fig. 1 shows a schematic side view of a thermoforming packaging machine 1 with and a product insert belt 3.
  • the thermoforming packaging machine 1 comprises a machine frame 4, which is aligned along a production direction R and has a footprint A on its underside.
  • a rolling device 5 is provided for a lower film 6.
  • the lower film 6 is by means of two laterally arranged on the lower film 6 staple chains 7 of a forming station 8 fed to deepen wells 11 with a vertical bowl depth T in the lower film 6.
  • an inclined or inclined relative to a horizontal angle ⁇ insertion path 9 for inserting a product 10 in molded wells 11 (see also FIGS. 2 and 3 ) in the production direction R following the forming station 8.
  • the individual packages 16 are transported out of the thermoforming packaging machine 1 via a conveyor belt 17.
  • the thermoforming packaging machine 1 has a controller 18, which can not only control the drive 19a, for example a servomotor, the staple chains 7, but also drive the drive 19b of the product insert 3 to synchronize the speeds of both drives 19a, 19b to each other or each other to be able to perform the insertion process optimally according to the product 10 and / or the trough 11.
  • a controller 18 which can not only control the drive 19a, for example a servomotor, the staple chains 7, but also drive the drive 19b of the product insert 3 to synchronize the speeds of both drives 19a, 19b to each other or each other to be able to perform the insertion process optimally according to the product 10 and / or the trough 11.
  • the staple chains 7 are in a chain guide 30, in FIG. 1 shown schematically as above and below the dashed line for the staple chains 7 parallel dash-dotted lines, out.
  • a chain guide is for example from the DE 102006005405 A1 known.
  • the chain guides 30 have an upper guide surface O and a lower guide surface U, between which a staple chain 7 is guided.
  • the upper guide surface O along the forming station 8 has a horizontal orientation and a first vertical distance V1 from a footprint A.
  • the upper guide surface O along the sealing station 12 has a horizontal orientation and a second vertical distance V2 from the footprint A.
  • FIG. 2 shows a schematic side view of the course of the staple chains 7 and thus the lower film 6 from the forming station 8 to the sealing station 12.
  • the forming station 8 one or more consecutively and / or juxtaposed and forming a format wells 11 are formed in the lower film 6.
  • the staple chains 7 are moved synchronously per working cycle by a film feed V in the direction of production R, in order to provide newly to be filled troughs of the insertion path 9 and the product insert belt 3.
  • FIG. 2 further shows a schematic detail view of the insertion path 9 with the product insert 3, are promoted on the products 10 in the production direction R.
  • the product inlay band 3 has a vertical height H in the area above the forming station 8.
  • the course of the chain guide 30 from the forming station 8 to the sealing station 12 is formed extra S-shaped.
  • the chain guide 30 is horizontally aligned in each case in the regions of the forming station 8 and the sealing station 12, and in the region of the insertion path 9 the chain guide 30 has a course rising from the forming station 8 to the sealing station 12.
  • the chain guide in each case has a radial course with a radius RA of 500 mm to 1000 mm.
  • this ensures smooth transitions of the chain guide 30, so that no kinks in the troughs 11, especially when using rigid films with a film thickness of at least 250 microns arise.
  • the insertion path 9 should not be unnecessarily long in order to keep the overall machine length of the thermoforming packaging machine 1 as short as possible.
  • the product inlay band 3 is connected to the machine frame 4 by means of a first adjusting device 23 and a second adjusting device 24.
  • a first adjusting device 23 and a second adjusting device 24 For example, manual or power-operated settings of the product insert belt 3 can be carried out via the adjusting devices 23, 24.
  • FIG. 3 shows a schematic plan view of the insertion path 9 with the product insert belt 3.
  • the product inlay band 3 comprises two belts 3a and 3b, which are respectively provided for a track S1 and S2 for the product supply.
  • a track S1, S2 is defined by the successive troughs in the direction of production R.
  • the two belts 3a, 3b are each driven by separately controllable drives 21a, 21b and can compensate for an offset D of two adjacent products 10 and both products 10 identical insert.
  • information from an upstream system may be used by the controller 18, or sensors 22a, 22b are provided in front of the end of the product insert belt 3, covering the respective products 10 on the tapes 3a , 3b and forward to the controller 18.
  • FIG. 4 shows a schematic detail view of the insertion path 9 in an advantageous embodiment of the product insert 3 in a first position.
  • the first adjusting device Fig. 23 is shown as a power operated adjusting device with a first actuator 25 in the form of a servo motor drive.
  • the product inlay band 3 can be raised or lowered in the right-hand area of the drawing and about a pivot axis S (see also FIG FIG. 3 ) are inclined at a mounting position of the second adjusting device 24 on the product insert belt 3.
  • the inclination ß of the product insert belt (3) or its product conveying surface with respect to a horizontal plane E is adjustable.
  • the second adjusting device 24 is also shown an optional embodiment of the second adjusting device 24 as a power-driven adjusting device with a second actuator 26 and third actuator 27 each in the form of a servo-motor drive.
  • the second actuator 26 can raise or lower the left-hand area of the product inlay 3 by means of its vertical orientation in order to change the position of a discharge edge 28.
  • the third actuator 27 can adjust the orientation of the product insert belt 3 via a horizontally arranged servomotor in or against the production direction R.
  • the product inlay band 3 is free to be displaced with respect to its discharge edge 28 and inclination ⁇ into an optimum insertion position for the product and the trough. This position can accordingly be assigned to the program intended for this packaging process as a machine setting parameter.
  • FIG. 5 shows a schematic detail view of FIG. 4 ,
  • the product insert belt 3 comprises a conveying surface 31, on which the products 10 in production area 31 are brought to the discharge edge 28.
  • the position of the discharge edge 28 of the product insert belt 3 is defined by the transition between the conveying surface 31 and a deflection region 32.
  • FIG. 5 also shows the plane E and the angle W in the area directly in front of the deflection area.
  • the plane E meets in a particularly advantageous orientation of the product insert 3, the trough 11 such that the intersection P of the plane E with the trough 11 and the insertion position of the product 10 with its located in the direction of production R leading edge 33 represents.
  • the movement of the product insert belt 3 and the advancing movement V of the staple chains 7 are matched to one another by means of the control 18 such that the product 10 is moved into the trough 11 passing obliquely at the discharge edge 28.
  • a sensor 22 in the form of a light barrier at the left end of the product insert belt 3 so that the controller 18 can control both the start and the speeds of the respective drive 19a, 19b for the loading operation according to the position of the product 10 on the product infeed belt 3.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Tiefziehverpackungsmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
  • Aus der DE 102 24 237 A1 ist eine Tiefziehverpackungsmaschine zum Erzeugen von Verpackungen mit einer zur Horizontalen geneigten Siegelnaht offenbart. Ein Produktstapel von mehreren Scheiben eines Lebensmittels wird mittels eines schräg angeordneten Transportbands in Form eines Rückzugbands in die in eine Unterfolienbahn geformte Mulde eingelegt. Ein Grund für die Neigung des Transportbands gegenüber der Tiefziehverpackungsmaschine bzw. der Folientransportebene liegt in dem Aufbau der Formstation oberhalb der Folientransportebene. Das Transportband muss oberhalb der obersten Störkontur an der Formstation angeordnet sein und durch den anschließenden schrägen Verlauf des Transportbands an die Folientransportebene heran ist ein Bereich von der Formstation bis zum Beginn der Einlegestrecke notwendig, der von keiner Arbeitsstation genutzt wird.
  • Eine Tiefziehverpackungsmaschine gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 geht aus der EP 2 412 632 A1 hervor. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass hier beim Einfüllen der Produkte in die Verpackungsmulden noch Verbesserungspotenzial besteht.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den Betrieb einer Tiefziehverpackungsmaschine prozesssicherer zu gestalten.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Tiefziehverpackungsmaschine gemäß dem Anspruch 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Die erfindungsgemäße Tiefziehverpackungsmaschine weist wenigstens zwei Klammerketten zum beidseitigen Halten einer Unterfolie und zum Transportieren der Unterfolie entlang einer Produktionsrichtung der Tiefziehverpackungsmaschine auf, wobei die Klammerketten in Kettenführungen geführt sind. Die Kettenführungen weisen jeweils eine obere Führungsfläche und eine untere Führungsfläche auf, zwischen denen jeweils eine Klammerkette führbar ist. Die Tiefziehverpackungsmaschine weist eine Formstation zum Erzeugen von Mulden in eine Unterfolie, eine Siegelstation und wenigstens eine Schneidstation auf, die in dieser Reihenfolge entlang der Produktionsrichtung an einem Maschinengestell angeordnet sind, wobei sich die Kettenführungen wenigstens von der Formstation entlang einer Einlegestrecke zur Siegelstation erstrecken, und wobei die obere Führungsfläche an bzw. entlang der Formstation eine horizontale Ausrichtung aufweist und einen ersten vertikalen Abstand von einer Aufstellfläche des Maschinengestells der Tiefziehverpackungsmaschine hat, wobei die Kettenführungen an bzw. entlang der Siegelstation eine horizontale Ausrichtung aufweisen und die obere Führungsfläche einen zweiten vertikalen Abstand von der Aufstellfläche hat, wobei der zweite Abstand um wenigstens 100 mm größer ist als der erste Abstand, sowie die Kettenführung entlang der Einlegestrecke wenigstens teilweise eine ansteigende Ausrichtung aufweist. Die erfindungsgemäße Tiefziehverpackungsmaschine zeichnet sich dadurch aus, dass die Tiefziehverpackungsmaschine ein Produkteinlegeband aufweist, wobei das Produkteinlegeband eine Förderfläche und einen Umlenkbereich aufweist und der Wechsel von der Förderfläche zum Umlenkbereich eine Abgabekante definiert, an der das Produkt das Produkteinlegeband verlässt, wobei die Abgabekante einen dritten vertikalen Abstand von der Aufstellfläche hat und dieser dritte Abstand um wenigstens 10 mm kleiner ist als der zweite Abstand. Diese Ausführung einer Tiefziehverpackungsmaschine erlaubt eine kurze Einlegestrecke, da ein Produktzuführband Produkte auf einfache und prozesssichere Weise zuführen und in Mulden einlegen kann. Die geneigte Lage der Mulden ist bei einigen Formen von Mulden bzw. Produkten besonders vorteilhaft.
  • Bevorzugt definiert die Förderfläche im Bereich direkt vor dem Umlenkbereich eine Ebene, die mit der Kettenführung entlang der Einlegestrecke einen Winkel von weniger als 60°, vorzugsweise von weniger als 40°, einschließt, da sich mit diesem Winkelbereich bei verschiedenen Produkten die besten Ergebnisse für ein exaktes Einlegen der Produkte in die Mulden ergeben haben.
  • Bevorzugt ist die Kettenführung entlang der Einlegestrecke teilweise in einem Winkel von 10° bis 30° zur Horizontalen geneigt.
  • Die Kettenführung ist von der Formstation entlang der Einlegestrecke bis zur Siegelstation vorzugsweise weitestgehend durchgehend ausgeführt ist, um Übergänge zwischen Abschnitten von Kettenführungen zu vermeiden, da dies zu einem unruhigen Lauf der Kette führen kann.
  • Dabei ist bevorzugt die obere Führungsfläche der Kettenführung an den Übergangsbereichen von der horizontalen Ausrichtung nach der Formstation in die geneigte Einlegstrecke und von der geneigten Einlegestrecke in die horizontale Ausrichtung vor der Siegelstation entlang eines Radius von 500 mm bis 1000 mm geführt. Dies sorgt für sanfte Übergänge der Kettenführung, damit es nicht zu einer Knickbildung der Mulden vor allem beim Einsatz von Hartfolien kommt. Gleichzeitig soll die Einlegestrecke nicht unnötig lang ausgeführt sein, um die Gesamtmaschinenlänge der Tiefziehverpackungsmaschine möglichst kurz zu halten.
  • Bevorzugt weist das Produkteinlegeband im Bereich oberhalb der Formstation und im Bereich der Vorderkante eine vertikale Ausdehnung von weniger als 50 mm auf, um eine vorteilhafte Abgabekante zu erhalten, die eine optimierte Übergabe des Produkts in die Mulde ermöglicht. Denkbar ist auch eine sich gegen Ende des Produkteinlegebands hin verjüngende vertikale Ausdehnung.
  • Vorzugsweise ist die Tiefziehverpackungsmaschine dazu ausgebildet, die Unterfolie als Hartfolie mit einer Foliendicke von mehr als 250 µm zu verarbeiten, um beispielsweise formstabile Aufschnittpackungen zu erzeugen.
  • Bevorzugt ist die Tiefziehverpackungsmaschine dazu ausgebildet, Mulden mit einer Formtiefe von 5 mm bis 30 mm zu formen, für die das Zuführen von Produkten mit einem Produkteinlegeband, dessen Abgabekante sich unterhalb der oberen Kettenführung entlang der Siegelstation, sich als besonders prozesssicher und geeignet herausgestellt hat.
  • Vorzugsweise weist das Produkteinlegeband je Spur der Tiefziehverpackungsmaschine ein separat antreibbares Band auf, um das Einlegen jedes einzelnen Produkts separat beeinflussen zu können, falls beispielsweise die Produkte in ihrer Position in Produktionsrichtung nicht exakt parallel an die Abgabekante herangeführt werden konnten. Die separate Steuerung der Bänder mittels der Steuerung ermöglicht es, dass eine Formatierung der Produkte, nämlich Zuordnung der Produkte zueinander in Spuren und Reihen, bei stromaufwärts vorgesehenen Produktförderbändern entfallen kann. Dabei sind als Spuren in Produktionsrichtung ausgerichtete Mulden und als Reihen quer zur Produktionsrichtung benachbarte Mulden definiert.
  • Vorzugsweise ist das Produkteinlegeband oberhalb der Formstation vorgesehen und es erstreckt sich bis zur Einlegestrecke und teilweise entlang der Einlegestrecke. So können Produkte, die stromaufwärts vor der Tiefziehverpackungsmaschine erzeugt werden, entlang der Formstation bis zu einem Einlegepunkt auf konstruktiv einfachste Weise gefördert werden.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführung ist eine Vorschubbewegung des Produkteinlegebands mit einer Vorschubbewegung der Klammerketten, und damit der Mulden, derart synchronisierbar, dass ein Produkt bei laufender Vorschubbewegung der Mulde in die Mulde zuführbar ist. So kann auch die Platzierung des Produkts in der Mulde exakt durchgeführt wird.
  • Im Folgenden wird ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher dargestellt. Dabei zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Seitenansicht einer Verpackungsanlage mit einer erfindungsgemäßen Tiefziehverpackungsmaschine und mit einem Produkteinlegeband,
    Figur 2
    eine schematische Seitenansicht des Verlaufs der Klammerketten von der Form- zur Siegelstation und der Einlegestrecke mit dem Produkteinlegeband,
    Figur 3
    eine schematische Draufsicht der Einlegestrecke mit dem Produkteinlegeband,
    Figur 4
    eine schematische Detailansicht der Einlegestrecke in einer vorteilhaften Ausführungsform des Produkteinlegebands in einer ersten Stellung und
    Figur 5
    eine schematische Detailansicht der Figur 4.
  • Gleiche Komponenten sind in den Figuren durchgängig mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Tiefziehverpackungsmaschine 1 mit und einem Produkteinlegeband 3. Die Tiefziehverpackungsmaschine 1 umfasst ein Maschinengestell 4, das entlang einer Produktionsrichtung R ausgerichtet ist und eine Aufstellfläche A an seiner Unterseite aufweist. Am rechts in der Fig.1 gezeigten Anfang der Tiefziehverpackungsmaschine 1 ist eine Abrollvorrichtung 5 für eine Unterfolie 6 vorgesehen. Die Unterfolie 6 wird mittels zweier seitlich der Unterfolie 6 angeordneten Klammerketten 7 einer Formstation 8 zugeführt, um Mulden 11 mit einer vertikalen Muldentiefe T in die Unterfolie 6 tiefzuziehen. Des Weiteren ist eine schräge bzw. gegenüber einer Horizontalen im Winkel α geneigte Einlegestrecke 9 zum Einlegen eines Produkts 10 in geformte Mulden 11 (siehe auch Fig. 2 und 3) in der Produktionsrichtung R auf die Formstation 8 folgend gezeigt. Im weiteren Produktionsverlauf folgen eine Siegelstation 12 zum Verschließen der mit Produkt 10 gefüllten Mulden 11 mit einer Deckelfolie 13 und eine erste Schneidstation 14, die als Querschneidstation ausgeführt ist. Eine zweite Schneideinrichtung 15, die nach der ersten Querschneidstation 14 stromabwärts angeordnet ist, ist als Längsschneidstation 15 ausgeführt und vereinzelt die Verpackungen 16. Über ein Transportband 17 werden die vereinzelten Verpackungen 16 aus der Tiefziehverpackungsmaschine 1 heraustransportiert. Die Tiefziehverpackungsmaschine 1 weist eine Steuerung 18 auf, die nicht nur den Antrieb 19a, beispielsweise ein Servomotor, der Klammerketten 7 ansteuern kann, sondern auch den Antrieb 19b des Produkteinlegebands 3 ansteuern kann, um die Geschwindigkeiten beider Antriebe 19a, 19b zueinander zu synchronisieren oder zueinander anpassen zu können, um den Einlegevorgang optimal entsprechend dem Produkt 10 und/oder der Mulde 11 ausführen zu können.
  • Die Klammerketten 7 sind in einer Kettenführung 30, in Figur 1 schematisch als ober- und unterhalb der gestrichelten Linie für die Klammerketten 7 parallel verlaufende strichpunktierten Linien dargestellt, geführt. Eine solche Kettenführung ist beispielsweise aus der DE 102006005405 A1 bekannt. Die Kettenführungen 30 weisen eine obere Führungsfläche O und eine untere Führungsfläche U auf, zwischen denen eine Klammerkette 7 geführt wird. Die obere Führungsfläche O entlang der Formstation 8 weist eine horizontale Ausrichtung und einen ersten vertikalen Abstand V1 von einer Aufstellfläche A auf. Die obere Führungsfläche O entlang der Siegelstation 12 weist eine horizontale Ausrichtung und einen zweiten vertikalen Abstand V2 von der Aufstellfläche A auf.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht des Verlaufs der Klammerketten 7 und damit der Unterfolie 6 von der Formstation 8 zur Siegelstation 12. In der Formstation 8 werden eine oder mehrere hintereinander und/oder nebeneinander angeordnete und ein Format bildende Mulden 11 in die Unterfolie 6 geformt. Die Klammerketten 7 werden synchron pro Arbeitstakt um einen Folienvorschub V in Produktionsrichtung R bewegt, um jeweils neu zu füllenden Mulden der Einlegestrecke 9 bzw. dem Produkteinlegeband 3 bereitzustellen. Figur 2 zeigt weiterhin eine schematische Detailansicht der Einlegestrecke 9 mit dem Produkteinlegeband 3, auf dem Produkte 10 in Produktionsrichtung R gefördert werden. Das Produkteinlegeband 3 weist im Bereich oberhalb der Formstation 8 eine vertikale Höhe H auf.
  • Der Verlauf der Kettenführung 30 von der Formstation 8 zur Siegelstation 12 ist extra S-förmig ausgebildet. Die Kettenführung 30 ist in den Bereichen der Formstation 8 und der Siegelstation 12 jeweils horizontal ausgerichtet und im Bereich der Einlegestrecke 9 weist die Kettenführung 30 einen von der Formstation 8 zur Siegelstation 12 ansteigenden Verlauf auf. Bei den Übergängen von der Formstation 8 zur Einlegestrecke 9 und von der Einlegestrecke 9 zur Siegelstation 12 weist die Kettenführung jeweils einen radialen Verlauf mit einem Radius RA von 500 mm bis 1000 mm auf. Dies sorgt einerseits für sanfte Übergänge der Kettenführung 30, damit keine Knicke in den Mulden 11 vor allem beim Einsatz von Hartfolien mit einer Foliendicke von wenigstens 250 µm entstehen. Andererseits soll die Einlegestrecke 9 nicht unnötig lang ausgeführt sein, um die Gesamtmaschinenlänge der Tiefziehverpackungsmaschine 1 möglichst kurz zu halten.
  • Das Produkteinlegeband 3 ist mittels einer ersten Verstellvorrichtung 23 und einer zweiten Verstellvorrichtung 24 mit dem Maschinengestell 4 verbunden. Über die Verstellvorrichtungen 23, 24 können beispielsweise manuelle oder kraftbetriebene Einstellungen des Produkteinlegebands 3 durchgeführt werden.
  • Figur 3 zeigt eine schematische Draufsicht der Einlegestrecke 9 mit dem Produkteinlegeband 3. Das Produkteinlegband 3 umfasst zwei Bänder 3a und 3b, die jeweils für eine Spur S1 bzw. S2 für die Produktzufuhr vorgesehen sind. Eine Spur S1, S2 ist definiert durch die in Produktionsrichtung R aufeinanderfolgenden Mulden 11. Die beiden Bänder 3a, 3b sind jeweils über getrennt ansteuerbare Antriebe 21a, 21b antreibbar und können so einen Versatz D von zwei benachbarten Produkten 10 entsprechend ausgleichen und beide Produkte 10 identisch einlegen. Zum Erfassen der Lage der Produkte 10 auf den Bändern 3a, 3b können Informationen von einem stromaufwärts angeordneten System von der Steuerung 18 verwendet werden oder es sind Sensoren 22a, 22b vor dem Ende des Produkteinlegebands 3 vorgesehen, die die jeweiligen Produkte 10 auf den Bändern 3a, 3b erfassen und an die Steuerung 18 weiterleiten.
  • Figur 4 zeigt eine schematische Detailansicht der Einlegestrecke 9 in einer vorteilhaften Ausführungsform des Produkteinlegebands 3 in einer ersten Stellung. Die erste Verstellvorrichtung 23 ist als eine kraftbetriebene Verstellvorrichtung gezeigt mit einem ersten Aktor 25 in Form eines servomotorischen Antriebs. Mittels des ersten Aktors 25 kann das Produkteinlegeband 3 im zeichnerisch rechten Bereich angehoben bzw. abgesenkt und um eine Schwenkachse S (siehe auch Figur 3) an einer Befestigungsposition der zweiten Verstellvorrichtung 24 am Produkteinlegeband 3 geneigt werden. So ist die Neigung ß des Produkteinlegebands (3) bzw. dessen Produktförderfläche gegenüber einer horizontalen Ebene E einstellbar.
  • Es ist auch eine optionale Ausführung der zweiten Verstellvorrichtung 24 als eine kraftbetriebene Verstellvorrichtung mit einem zweiten Aktor 26 und dritten Aktor 27 jeweils in Form eines servomotorischen Antriebs dargestellt. Der zweite Aktor 26 kann den zeichnerisch linken Bereich des Produkteinlegebands 3 mittels seiner vertikalen Ausrichtung anheben bzw. absenken, um die Position einer Abgabekante 28 zu verändern. Der dritte Aktor 27 kann die Ausrichtung des Produkteinlegebands 3 über einen horizontal angeordneten Servomotor in oder gegen die Produktionsrichtung R verstellen. Mittels aller drei Aktoren 25, 26, 27 ist das Produkteinlegeband 3 bzgl. seiner Abgabekante 28 und Neigung β frei in eine für das Produkt und die Mulde optimale Einlegeposition verstellt werden. Diese Position kann dementsprechend für diesen Verpackungsprozess vorgesehenen Programm als Maschineneinstellparameter zugeordnet werden.
  • Figur 5 zeigt eine schematische Detailansicht der Figur 4. Das Produkteinlegeband 3 umfasst eine Förderfläche 31, auf dem die Produkte 10 in Produktionsfläche 31 an die Abgabekante 28 herangeführt werden. Die Position der Abgabekante 28 des Produkteinlegebands 3 wird durch den Wechsel bzw. Übergang zwischen der Förderfläche 31 und einem Umlenkbereich 32 definiert. Figur 5 zeigt auch die Ebene E und den Winkel W in Bereich direkt vor dem Umlenkbereich. Die Ebene E trifft in einer besonders vorteilhaften Ausrichtung des Produkteinlegebands 3 die Mulde 11 derart, dass der Schnittpunkt P der Ebene E mit der Mulde 11 auch die Einlegeposition des Produkts 10 mit seiner in Produktionsrichtung R gelegenen Vorderkante 33 darstellt.
  • Beim Einlegevorgang wird die Bewegung des Produkteinlegebands 3 und die Vorschubbewegung V der Klammerketten 7 mittels der Steuerung 18 derart aufeinander abgestimmt, dass das Produkt 10 in die schräg an der Abgabekante 28 vorbeilaufende Mulde 11 hineinbewegt wird. Um die Position des Produkts 10 auf dem Produkteinlegeband 3 zu erfassen, kann ein Sensor 22 in Form einer Lichtschranke am linken Ende des Produkteinlegebands 3 angeordnet sein, so dass die Steuerung 18 entsprechend der Lage des Produkts 10 auf dem Produkteinlegeband 3 sowohl den Start als auch die Geschwindigkeiten des jeweiligen Antriebs 19a, 19b für den Einlegvorgang steuern bzw. regeln kann.

Claims (10)

  1. Tiefziehverpackungsmaschine (2) mit wenigstens zwei Klammerketten (7) zum beidseitigen Halten einer Unterfolie (6) und zum Transportieren der Unterfolie (6) entlang einer Produktionsrichtung (R) der Tiefziehverpackungsmaschine (2), wobei die Klammerketten (7) in Kettenführungen (30) geführt sind, wobei die Tiefziehverpackungsmaschine (2) eine Formstation (8) zum Erzeugen von Mulden (11) in die Unterfolie (6), eine Siegelstation (12) und wenigstens eine Schneidstation (14) aufweist, die in dieser Reihenfolge entlang der Produktionsrichtung (R) an einem Maschinengestell (4) angeordnet sind, wobei sich die Kettenführungen (30) wenigstens von der Formstation (8) entlang einer Einlegestrecke (9) zur Siegelstation (12) erstrecken, wobei eine obere Führungsfläche (O) jeder der Kettenführungen (30) entlang der Formstation (8) einen ersten vertikalen Abstand (V1) von einer Aufstellfläche (A) des Maschinengestells (4) der Tiefziehverpackungsmaschine (2) hat, wobei die Kettenführungen (30) an bzw. entlang der Siegelstation (12) eine horizontale Ausrichtung aufweisen und die Kettenführung (30) entlang der Einlegestrecke (9) wenigstens teilweise eine ansteigende Ausrichtung aufweist, wobei die Tiefziehverpackungsmaschine (1) ein Produkteinlegeband (3) aufweist, wobei das Produkteinlegeband (3) eine Förderfläche (31) und einen Umlenkbereich (32) aufweist und der Wechsel von der Förderfläche (31) zum Umlenkbereich (32) eine Abgabekante (28) definiert, an der das Produkt (10) das Produkteinlegeband (3) verlässt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kettenführungen (30) jeweils die obere Führungsfläche (O) und eine untere Führungsfläche (U) aufweisen, zwischen denen jeweils eine Klammerkette (7) geführt ist, und die obere Führungsfläche (O) an bzw. entlang der Formstation (8) eine horizontale Ausrichtung aufweist, wobei die obere Führungsfläche (O) entlang der Siegelstation (12) einen zweiten vertikalen Abstand (V2) von der Aufstellfläche (A) hat, und der zweite Abstand (V2) um wenigstens 100 mm größer ist als der erste Abstand (V1),
    und wobei die Abgabekante (28) einen dritten vertikalen Abstand (V3) von der Aufstellfläche (A) hat und dieser dritte Abstand (V3) um wenigstens 10 mm kleiner ist als der zweite Abstand (V2).
  2. Tiefziehverpackungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderfläche (31) im Bereich direkt vor dem Umlenkbereich (32) eine Ebene (E) definiert, die mit der Kettenführung (30) entlang der Einlegestrecke (9) einen Winkel (W) von weniger als 60°, vorzugsweise von weniger als 40°, einschließt.
  3. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenführung (30) entlang der Einlegestrecke (9) streckenweise in einem Winkel (β) von 10° bis 30° zur Horizontalen geneigt ist.
  4. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenführung (30) von der Formstation (8) entlang der Einlegestrecke (9) bis zur Siegelstation (12) zumindest weitestgehend durchgehend ausgeführt ist.
  5. Tiefziehverpackungsmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Führungsfläche (O) der Kettenführung (30) an den Übergangsbereichen von der horizontalen Ausrichtung nach der Formstation (8) in die geneigte Einlegstrecke (9) und von der geneigten Einlegestrecke (9) in die horizontale Ausrichtung vor der Siegelstation (12) entlang eines Radius (RA) von 500 mm bis 1000 mm geführt ist.
  6. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkteinlegeband (3) zwischen einer oberen Oberfläche seines Obertrums und einer unteren Oberfläche seines Untertrums senkrecht zu diesen beiden Oberflächen eine Ausdehnung (H) von weniger als 50 mm aufweist.
  7. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefziehverpackungsmaschine (1) dazu ausgebildet ist, die Unterfolie (6) als Hartfolie mit einer Foliendicke von mehr als 250 µm zu verarbeiten.
  8. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefziehverpackungsmaschine (1) dazu ausgebildet ist, Mulden (11) mit einer Formtiefe (T) von 5 mm bis 30 mm zu formen.
  9. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkteinlegeband (3) je Spur (S1, S2) der Tiefziehverpackungsmaschine (1) ein separat antreibbares Band (3a, 3b) aufweist.
  10. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorschubbewegung des Produkteinlegebands (3) mit einer Vorschubbewegung der Klammerketten (7) derart synchronisierbar ist, dass ein Produkt (10) bei laufender Vorschubbewegung (V) der Mulde (11) in die Mulde (11) zuführbar ist.
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