EP3066239B1 - Vliesleger und vlieslegeverfahren - Google Patents

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EP3066239B1
EP3066239B1 EP14805195.6A EP14805195A EP3066239B1 EP 3066239 B1 EP3066239 B1 EP 3066239B1 EP 14805195 A EP14805195 A EP 14805195A EP 3066239 B1 EP3066239 B1 EP 3066239B1
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EP
European Patent Office
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outfeed
laying
woven
installation
laying apparatus
Prior art date
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EP14805195.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3066239A2 (de
Inventor
Andreas Meier
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Autefa Solutions Germany GmbH
Original Assignee
Autefa Solutions Germany GmbH
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Publication date
Application filed by Autefa Solutions Germany GmbH filed Critical Autefa Solutions Germany GmbH
Publication of EP3066239A2 publication Critical patent/EP3066239A2/de
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Publication of EP3066239B1 publication Critical patent/EP3066239B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D04H3/05—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments in another pattern, e.g. zig-zag, sinusoidal

Definitions

  • the invention relates to a nonwoven layer and a nonwoven laying method with the features in the preamble of the main method and device claim.
  • Nonwoven layers in the form of cross-layers are known from practice, which fold a fed fiber web with a laying device and place them on a discharge path of a discharge conveyor which runs transversely or obliquely to the feed direction, a multilayer fleece being formed.
  • the discharge conveyor moves while the pile is being laid, so that the different layers of pile in the fleece form zigzag edges.
  • the JP S62-117 867 A discloses a stacker whose discharge path has a straight alignment in the area under the pile outlet width of the fleece layer and the height and inclination can be adjusted.
  • the DE 20 2007 009 305 U1 and EP 2 175 056 A1 also show stacker with such a straight discharge path under the pile outlet width of the fleece layer and a support roller arranged downstream for a buffer storage of the fleece.
  • the invention solves this problem with the features in the main method and device claim.
  • the claimed fleece laying technology ie the fleece layer and the fleece laying method, have the advantage of one improved laying quality and fleece quality.
  • This pile running speed can be 200 m / min or more.
  • the discharge speed of the discharge conveyor can also be increased, e.g. to 40 m / min or more. This is particularly advantageous when using a downstream fast device for further processing the fleece, in particular a water jet consolidation device (so-called spunlace). Overall, this can significantly increase the speed level of the fleece layer and the fiber plant and thus also the performance and economy.
  • the fleece laying technology sometimes enables such speed increases without loss of quality in the laying quality.
  • the invention relates to a fleece layer (3) and a fleece laying method.
  • the invention further relates to a fiber plant (1) with such a fleece layer (3).
  • the fleece layer (3) is preferably designed as a cross-layer. It picks up a fibrous web (4) fed by a pile generator (2) by means of a feed device (5) and folds it over to form a multi-layer fleece (14), the fleece (14) on the discharge path (15) of a discharge conveyor (13 ) stored and transported away from it.
  • the feed direction (26) of the batt (4) and the discharge direction (27) of the fleece (14) and the discharge conveyor (13) can be aligned transversely or obliquely to one another in the plan view.
  • the discharge conveyor (13) moves in the discharge direction (27) during the pile placement, whereby the pile layers according to a zigzag path Figure 2 filed and paneled. They have slanted edges or so-called layer edges (29).
  • the pile laydown is controlled in such a way that the front layer edge (29) in the discharge direction comes to lie directly above a rear layer edge (29) of a previously laid pile layer. This will be an exact one Closing position sought.
  • the fleece layer (3) has a laying device (7) with which the fiber web (4) supplied is deposited on the transversely or obliquely extending discharge conveyor (13).
  • the laying device (7) has a pile outlet (12) that can be moved back and forth over the discharge conveyor (13) in the feed direction (26), from which the fiber pile (4) down onto the discharge path (15) of the discharge conveyor (13) and the pile layer (s) already deposited exits here.
  • the fibrous web (4) can consist of one fibrous web or of several superimposed fibrous webs.
  • the fibers are preferably synthetic fibers made of plastics, but can alternatively also be natural fibers or fiber mixtures made of synthetic or natural fibers.
  • the fibers can be present in the fiber web (4) without or with a predominant fiber orientation.
  • the fibrous web (4) can be designed as a tangled web or as a type of cotton web. Alternatively, it can consist of several fiber strands arranged side by side.
  • the deposited fleece (14) has two or more pile layers.
  • the fleece thickness depends on the number of layers.
  • the fleece layer (3) can alternatively be from another side, e.g. From the back of the discharge conveyor, another fiber web can be fed, on which the aforementioned fiber web (4) is deposited and paneled.
  • the non-woven layer or cross layer (3) and its laying device (7) can be designed in different ways.
  • a belt layer is shown, the laying device (7) of which is formed by two superimposed main carriages (8,9) and two laying belts (10,11), each in an endless loop over deflection rollers on the main carriage (8,9) and deflection rollers on the machine frame (not shown).
  • the main carriage (8.9) and the laying tapes (10.11) are equipped with controlled drives.
  • the laying tapes (10, 11) take the fiber web (4) on the upper main carriage (8) or uppercarriage between them and guide it in bilateral fashion and in a clamped connection to the lower main carriage (9) or laying carriage.
  • the pile outlet (12) the laying tapes (10, 11) come apart again via deflection rollers there and are thereby spread in opposite directions across the discharge conveyor (13) and the fleece (14), with the fleece (14) upwards cover.
  • the pile outlet (12) is symbolized by a deflection roller in a side view.
  • the main carriages (8, 9) move back and forth over the discharge conveyor (13) and transversely or obliquely to the discharge direction (27).
  • the laying carriage (9) with the pile outlet (12) brakes at the end of its movement path and above the edge of the discharge conveyor (13) there, stops and accelerates again in the opposite direction.
  • Figure 1 shows both end positions of the pile outlet (12).
  • the fleece layer (3) can also have a tensioning device for the laying tapes (10, 11) with one or more auxiliary carriages (not shown), which are optionally coupled to a main carriage. By means of the tensioning device, different loop lengths of the laying tapes (10, 11) can be picked up and kept under tension, which can result from a decoupling of the movement of the main carriage (8, 9).
  • the fleece layer (3) can be designed as a co-rotating or counter-rotating layer, in which the main carriages (8, 9) each move in the same direction or in the opposite direction.
  • the carriage and belt arrangement of such is preferred parallel fleece layer (3) can, for example, according to the EP 1 828 453 A1 be trained.
  • the discharge conveyor (13) is designed as a belt conveyor and has an endless, circumferential discharge belt which extends over several, e.g. two deflection rollers (17, 18) are guided and driven in rotation.
  • the discharge belt (13) can be designed as a slat belt, as a sieve belt or in another suitable manner.
  • the discharge path (15) is formed by the upper run of the discharge belt (13).
  • the lower run (16) can have a sag.
  • the discharge belt (13) is driven in a rotating manner by a controlled drive (not shown), the upper run (15) moving in the discharge direction (27).
  • the conveying speed can be adapted proportionally to the driving speed of the pile outlet (12).
  • the discharge conveyor (13) can be designed as a roller conveyor.
  • the discharge path (15) is then e.g. formed by a support surface and several rollers arranged and controlled there. Otherwise, the discharge conveyor (13) and its discharge path (15) can have any other design.
  • the pile outlet (12) has a width as seen in the discharge direction (27), which corresponds to the web width of the fibrous web (4) or the card width.
  • the discharge conveyor (13) can have a length that extends beyond the front edge of the pile outlet (12).
  • the discharge conveyor (13) has a device (19) for setting a course contour of the discharge path (15) in the vertically projected area under the pile outlet (12) of the laying device (7), this course contour varying in the discharge direction (27).
  • this course contour varying in the discharge direction (27).
  • the discharge path (15) can have a generally inclined downward slope.
  • the deflecting rollers (17, 18) are arranged at different heights.
  • the rear deflection roller (17) is located on the rear edge of the pile outlet (12) and is arranged above the front deflection roller (18).
  • the front deflection roller (18) can be equipped with an adjusting means (28) for changing its height and possibly also its horizontal side position.
  • the rear deflection roller (17) can also have such a one- or two-axis adjusting means (28).
  • the contour of the discharge path (15) can be set in the area under the pile outlet (12) by means of an actuating device (23) in one or more actuating axes (24, 25) and, if necessary, adjusted again.
  • One positioning axis (24) is e.g. vertically aligned and the other adjusting axis (25) aligned horizontally, wherein it extends in the discharge direction (27).
  • the constructive design and arrangement of the adjusting device (23) depends on the constructive design of the discharge conveyor (13) and its discharge path (15).
  • the contour of the discharge path (15) has a bending or jumping point (20) in the area under the pile outlet (12), at which the contour changes gradually or suddenly.
  • the bending or jumping point (20) is located in the central region of the width of the pile outlet (12) in the discharge direction (27).
  • the position of a bending or jumping point (20) of the contour of the discharge path (15) can be adjusted in one or more axes (24, 25), in particular vertically, by means of the adjusting device (23) and / or horizontally, adjusted and adjusted if necessary.
  • one or more support rollers (31) can be arranged under the discharge path (15). They serve to support the fleece and reduce or prevent fleece sagging. They can also be adjustable in one or more axes, in particular vertically and horizontally. Their position in the discharge direction (27) can depend on the number of layers of the fleece (14) and the layer width in the discharge direction (27).
  • the deflecting roller (17) can be displaced rearward from the projection area of the pile outlet (12), with a supporting roller (31) instead Figure 3 shown position.
  • the contour of the discharge path (15) in the area under the pile outlet (12) has differently large angles of inclination ( ⁇ , ⁇ ). These can be directed against the horizontal or against the likewise horizontal pile outlet (12) and downwards.
  • the angle of inclination ( ⁇ ) relates to the rear area of the discharge path (15) up to the bending or jumping point (20).
  • the angle of inclination ( ⁇ ) relates to the front area of the discharge path (15) as seen from the bending or jumping point (20) in the discharge direction (27).
  • the angle of inclination ( ⁇ ) can be 0 °, the rear region of the discharge path (15) being aligned horizontally and parallel to the pile outlet (12). In the exemplary embodiment, the angle of inclination ( ⁇ ) is greater than 0 °. This results in an increasing gap width (a) in the rear area of the discharge path (15) in the discharge direction (27).
  • the angle of inclination ( ⁇ ) is greater than the angle of inclination ( ⁇ ).
  • the gap width (b) also increases from the bending or jumping point (20).
  • the discharge path (15) points in accordance with Figure 3 in the area under the pile outlet (12) a curve which is bent or angled downward in the discharge direction (27).
  • a single bending or jumping point (20) is present.
  • the course contour formed in this way can have a correspondingly angled or softer rounded shape.
  • the adjusting device (19) for the course contour has an adjustable support device (21) for the discharge path (15), in particular for the upper run, arranged below the pile outlet (12).
  • the support device (21) in the belt conveyor is preferably designed as a rotatable support roller (22).
  • the support device (21) can be a support beam or another support element with a friction-friendly surface for the peripheral discharge belt (13).
  • a roller conveyor can e.g. can be divided into several articulated track sections in length.
  • the contour can be adjusted and, if necessary, adjusted by swiveling and lifting / lowering the web sections.
  • the support device (21) is connected to a single-axis or multi-axis (24, 25) actuating device (23).
  • a single-axis or multi-axis (24, 25) actuating device for this purpose, for example, the support roller (22) with a
  • the cross slide arrangement can be adjusted in height and horizontally according to the discharge direction component via the adjusting axes (24, 25).
  • uniaxial adjustment is possible, for example via a swivel axis or via a single slide with horizontal, vertical or oblique direction of movement.
  • the contour and the position of the one or more bending or jumping points (20) can be based on the number of layers in the fleece (14) and can be adapted accordingly.
  • An approximately middle arrangement, based on the pile outlet (12), is advantageous for a two-layer fleece (14). This results in particular advantages for the rear oblique layer edge or edge edge (29) of the pile layer just deposited.
  • the rear layer edge (29) is completely or at least largely in the rear area the discharge path (15), where the gap width (a) is relatively small and the swinging and pumping effects of the pile outlet (12) or the spreading tapes (10, 11) have little or no effect and lead to turbulence or a reversal of the rear Layer edge (29) can lead.
  • the first pile web which is deposited during the path of the pile outlet (12), is transported by a distance in the discharge direction (27) that is half the width of the pile outlet (12) or half the width of the fiber pile (4 ) corresponds. Accordingly, the bending or jumping point (20) is positioned approximately in the middle of the pile outlet width. If the fleece (14) has three or more pile layers, the bending or jumping point (20) or the support device (21) can be correspondingly against the The discharge direction (27) can be moved to the rear. This can be effected via the horizontal actuating axis (25) of the actuating device (23).
  • the change in the gap width (a) and the angle of inclination ( ⁇ ) can be set via the vertical adjusting axis (24) and, if necessary, the adjusting device (28) of the rear deflection roller (17). This allows an adaptation to different numbers of layers in the fleece (14) and also to different thicknesses of the fibrous web (4). A setting or a change can also be made to adapt to different pile running and fleece laying speeds.
  • the gap width (b) can increase and increase disproportionately, or the angle of inclination ( ⁇ ) can increase significantly, so that the multi-layer fleece (14) can be removed without constraint.
  • the distance dimension (a) can be a size of e.g. Have 0 - 5 mm. At 0 mm, the laying tape (10, 11) lies on the fleece (14).
  • the distance measure (a) can also depend on the type and sensitivity of the fiber pile (4), the pile thickness, the laying speed, etc. In the case of a fleece (14) with three or more layers, the distance (a) can also increase with the number of layers.
  • the distance (b) between the end of the pile outlet (12) in the discharge direction (27) and the discharge path (15) or the upper run can be, for example, between 20-900 mm or more.
  • the lower range of values applies to two-layer nonwovens (14), the distance dimension (b) also increasing with an increasing number of layers.
  • the fleece (14) can from the discharge conveyor (13) to a downstream and in Figure 3 indicated further processing (30), in particular a consolidation device.
  • a consolidation device can be, for example, a needle machine, a thermal consolidation device, a water jet consolidation device or the like.
  • the fleece (14) can also be wound up or otherwise treated.
  • the profile of the fleece (14) on the discharge conveyor (13) can be influenced in cross-section and / or in longitudinal section, and regulation is also possible. This can serve various purposes, e.g. preventive compensation for changes in the strengthening device.
  • a profiling device (6) can be connected upstream and / or assigned to the laying device (7) in order to influence the fleece profile. There are various options for this.
  • a profiling device (6) can be integrated in the fleece layer (3) and controls the amount of pile emerging at the pile outlet (12) during the movement of the pile outlet (12). By depositing more or less fiber pile, the fleece profile or the basis weight of the fleece (14) is changed in the transverse and / or longitudinal direction. Another possibility for profiling consists in the production of thin spots or thickenings in the fiber web (4) fed to the fleece layer (3).
  • a profiling device (6) can be designed, for example, as a stretching device which creates thin spots by stretching and deposits them at the desired points in the fleece (14). These can be the fleece edge areas, for example, in order to avoid edge accumulations there.
  • Figure 1 shows, for example, such a stretching device (6) in the inlet area of the fleece layer (3).
  • Such a stretching device (6) can also be arranged between the fleece layer (3) and the pile generator (2).
  • a stretching device can have one or more, preferably two, three or more, stretching zones with a corresponding number of clamping points for the fibrous web (4).
  • FIG 1 shows an example of part of the fiber plant (1) mentioned at the beginning.
  • the pile generator (2) is designed here, for example, as a card or card, which emits a single-lane or multi-lane fiber pile (4) at its outlet, which is fed to the nonwoven layer (3) directly or by means of an interposed feed device (5), including a stretching device (6) is interposed.
  • a buffer device can be integrated in the fleece layer (3) in order to compensate for the fluctuating web speed occurring in a stretching device. Alternatively, it can be connected upstream or downstream of the fleece layer (3).
  • the aforementioned further treatment device (30), in particular a consolidation device can also be part of the fiber plant (1). For the sake of clarity, it is in Figure 3 only indicated schematically. It can have its own conveyor technology for the fleece (14).
  • the fleece layer construction can also vary, for example as a wagon layer or steep arm layer or so-called camelback layer.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Vliesleger und ein Vlieslegeverfahren mit den Merkmalen im Oberbegriff des Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruchs.
  • Aus der Praxis sind Vliesleger in der Bauform von Kreuzlegern bekannt, die mit einer Legeeinrichtung einen zugeführten Faserflor umfalten und auf einer quer oder schräg zur Zuführrichtung verlaufenden Abführbahn eines Abführförderers ablegen, wobei ein mehrlagiges Vlies gebildet wird. Während der Florablage bewegt sich der Abführförderer, so dass die verschiedenen Florlagen im Vlies im Zickzack verlaufende Lagenkanten bilden.
  • Die JP S62-117 867 A offenbart einen Kreuzleger dessen Abführbahn im Bereich unter der Florauslassbreite des Vlieslegers eine gerade Ausrichtung hat und in der Höhe sowie Neigung verstellt werden kann.
  • Die DE 20 2007 009 305 U1 und EP 2 175 056 A1 zeigen ebenfalls Kreuzleger mit einer solchen geraden Abführbahn unter der Florauslassbreite des Vlieslegers und einer nachfolgend angeordneten Stützrolle für einen Pufferspeicher des Vlieses.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Vlieslegetechnik aufzuzeigen.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruch.
    Die beanspruchte Vlieslegetechnik, d.h. der Vliesleger und das Vlieslegeverfahren, haben den Vorteil einer verbesserten Legequalität und Vliesgüte. Bei der Florablage auf dem Abführförderer können Störungseinflüsse für den empfindlichen Faserflor minimiert oder vermieden werden.
  • Diese Qualitätssteigerungen kommen besonders auch bei erhöhten Florlaufgeschwindigkeiten beim Einlauf in den Vliesleger und bei der Ablage auf dem Abführförderer zum Tragen. Diese Florlaufgeschwindigkeit kann 200m/min oder mehr betragen. Andererseits kann auch die Abgabegeschwindigkeit des Abführförderers gesteigert werden, z.B. auf 40 m/min oder mehr. Dies ist besonders vorteilhaft bei Einsatz einer nachgeschalteten schnellen Einrichtung zur Weiterbearbeitung des Vlieses, insbesondere einer Wasserstrahlverfestigungseinrichtung (sog. spunlace). Insgesamt können dadurch das Geschwindigkeitsniveau des Vlieslegers und der Faseranlage und somit auch die Leistungsfähigkeit und die Wirtschaftlichkeit signifikant erhöht werden. Die Vlieslegetechnik ermöglicht zum Teil auch erst solche Geschwindigkeitssteigerungen ohne Qualitätseinbußen in der Legequalität.
  • Mit der beanspruchten Vlieslegetechnik können insbesondere Wirbelbildungen in den Florlagen und dem Vlies sowie Pumpeffekte durch die Bewegungen der Legeeinrichtung, insbesondere eines Hauptwagens mit Legebändern, minimiert oder vermieden werden. Dies äußert sich in einer besonders hohen Qualität der Lagenkanten oder Randkanten der Florlagen im Vlies. Ein Umschlagen oder Verwirbeln dieser empfindlichen Randbereiche der Florlagen kann verhindert werden.
  • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
  • Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
    • Figur 1:
    einen Vliesleger mit einer Legeeinrichtung und einem Abführförderer in Frontansicht,
    Figur 2:
    eine Draufsicht auf den Vliesleger gemäß Pfeil II von Figur 1 und
    Figur 3:
    eine Seitenansicht des Abführförderers gemäß Pfeil III von Figur 1.
  • Die Erfindung betrifft einen Vliesleger (3) und ein Vlieslegeverfahren. Die Erfindung betrifft ferner eine Faseranlage (1) mit einem solchen Vliesleger (3).
  • Der Vliesleger (3) ist bevorzugt als Kreuzleger ausgebildet. Er nimmt einen von einem Florerzeuger (2) mittels einer Zuführeinrichtung (5) zugeführten Faserflor (4) auf und faltet diesen unter Bildung eines mehrlagigen Vlieses (14) um, wobei das Vlies (14) auf der Abführbahn (15) eines Abführförderers (13) abgelegt und von diesem abtransportiert wird. Die Zuführrichtung (26) des Faserflors (4) und die Abführrichtung (27) des Vlieses (14) und des Abführförderers (13) können in der Draufsicht quer oder schräg zueinander ausgerichtet sein.
  • Der Abführförderer (13) bewegt sich während der Florablage in Abführrichtung (27), wodurch die Florlagen in einer Zickzack-Bahn gemäß Figur 2 abgelegt und aufgetäfelt werden. Sie haben dabei schräge Ränder oder sog. Lagenkanten (29). Die Florablage erfolgt derart gesteuert, dass die in Abführrichtung vordere Lagenkante (29) direkt über einer hinteren Lagenkante (29) einer zuvor abgelegten Florlage zu liegen kommt. Hierbei wird ein exakter Lagenschluss angestrebt.
  • Der Vliesleger (3) weist eine Legeeinrichtung (7) auf, mit der der zugeführte Faserflor (4) auf dem quer oder schräg verlaufenden Abführförderer (13) abgelegt wird. Hierbei weist die Legeeinrichtung (7) einen über dem Abführförderer (13) in Zuführrichtung (26) hin und her verfahrbaren Florauslass (12) auf, aus dem der Faserflor (4) nach unten auf die Abführbahn (15) des Abführförderers (13) und die hier bereits abgelegte(n) Florlage(n) austritt.
  • Der Faserflor (4) kann aus einer Faserbahn oder aus mehreren, übereinander liegenden Faserbahnen bestehen. Die Fasern sind vorzugsweise Kunstfasern aus Kunststoffen, können alternativ aber auch Naturfasern oder Fasergemische aus Kunst- oder Naturfasern sein. Die Fasern können ohne oder mit einer vorherrschenden Faserorientierung im Faserflor (4) vorliegen. Der Faserflor (4) kann als Wirrflor oder als eine Art Wattebahn ausgebildet sein. Er kann alternativ aus mehreren, nebeneinander angeordneten Fasersträngen bestehen.
  • Das abgelegte Vlies (14) hat zwei oder mehr Florlagen. Die Vliesdicke hängt von der Lagenzahl ab. Dem Vliesleger (3) kann alternativ noch von einer anderen Seite, z.B. von der Rückseite des Abführförderers her, ein weiterer Faserflor zugeführt werden, auf dem der vorgenannte Faserflor (4) abgelegt und aufgetäfelt wird.
  • Der Vliesleger oder Kreuzleger (3) und dessen Legeeinrichtung (7) können in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein. In den Zeichnungen ist ein Bandleger dargestellt, dessen Legeeinrichtung (7) von zwei übereinander angeordneten Hauptwagen (8,9) und von zwei Legebändern (10,11) gebildet wird, die jeweils in einer endlosen Schlaufe über Umlenkrollen an den Hauptwagen (8,9) und Umlenkrollen am Maschinengestell (nicht dargestellt) geführt sind. Die Hauptwagen (8,9) und die Legebänder (10,11) sind mit gesteuerten Antrieben versehen.
  • Die Legebänder (10,11) nehmen den zugeführten Faserflor (4) am oberen Hauptwagen (8) bzw. Oberwagen, zwischen sich auf und führen ihn in beidseitiger Anlage und im Klemmschluss zum unteren Hauptwagen (9) oder Legewagen. An dessen Florauslass (12) treten die Legebänder (10,11) über dortige Umlenkrollen wieder auseinander und werden dabei in entgegen gesetzten Richtungen quer über dem Abführförderer (13) und dem Vlies (14) ausgebreitet, wobei sie das Vlies (14) nach oben abdecken. In Figur 3 ist der Florauslass (12) durch eine Umlenkrolle in Seitenansicht symbolisiert.
  • Die Hauptwagen (8,9) bewegen sich über dem Abführförderer (13) und quer oder schräg zur Abführrichtung (27) hin und her. Der Legewagen (9) mit dem Florauslass (12) bremst dabei jeweils am Ende seiner Bewegungsbahn und über dem dortigen Rand des Abführförderers (13) ab, bleibt stehen und beschleunigt wieder in Gegenrichtung. Figur 1 zeigt beide Endstellungen des Florauslasses (12).
  • Der Vliesleger (3) kann außerdem eine Spanneinrichtung für die Legebänder (10,11) mit einem oder mehreren Hilfswagen (nicht dargestellt) aufweisen, die ggf. mit einem Hauptwagen gekoppelt sind. Mittels der Spanneinrichtung können unterschiedliche Schlaufenlängen der Legebänder (10,11) aufgenommen und unter Spannung gehalten werden, welche durch eine Bewegungsentkopplung der Hauptwagen (8,9) entstehen können. Der Vliesleger (3) kann als gleichläufiger oder gegenläufiger Leger ausgebildet sein, bei dem die Hauptwagen (8,9) sich jeweils in gleicher Richtung oder in entgegengesetzter Richtung bewegen. Die Wagen- und Bandanordnung eines solchen bevorzugt gleichläufigen Vlieslegers (3) kann z.B. entsprechend der EP 1 828 453 A1 ausgebildet sein.
  • Der Abführförderer (13) ist im gezeigten Ausführungsbeispiel als Bandförderer ausgebildet und weist ein endloses, umlaufendes Abführband auf, welches über mehrere, z.B. zwei Umlenkrollen (17,18) geführt und umlaufend angetrieben ist. Das Abführband (13) kann als Lattenband, als Siebband oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sein. Die Abführbahn (15) wird von dem Obertrum des Abführbandes (13) gebildet. Das Untertrum (16) kann einen Durchhang haben. Das Abführband (13) wird durch einen nicht dargestellten, gesteuerten Antrieb umlaufend angetrieben, wobei das Obertrum (15) sich in Abführrichtung (27) bewegt. Die Fördergeschwindigkeit kann an die Fahrgeschwindigkeit des Florauslasses (12) proportional angepasst sein.
  • In einer anderen alternativen Ausführungsform kann der Abführförderer (13) als Rollenförderer ausgebildet sein. Die Abführbahn (15) wird dann z.B. von einer Stützfläche und mehreren dort angeordneten und gesteuert angetriebenen Rollen gebildet. Ansonsten kann der Abführförderer (13) und dessen Abführbahn (15) eine beliebige andere konstruktive Ausbildung haben.
  • Der Florauslass (12) hat eine in Abführrichtung (27) gesehene Breite, die der Bahnbreite des Faserflors (4) bzw. der Krempelbreite entspricht. Der Abführförderer (13) kann eine über den vorderen Rand des Florauslasses (12) hinausreichende Länge aufweisen.
  • Wie Figur 3 verdeutlicht, hat der Abführförderer (13) eine Einrichtung (19) zur Einstellung einer Verlaufskontur der Abführbahn (15) im vertikal projizierten Bereich unter dem Florauslass (12) der Legeeinrichtung (7), wobei diese Verlaufskontur in Abführrichtung (27) variiert. Durch die variierende Verlaufskontur ergeben sich unterschiedliche Spaltweiten (a,b) zwischen Florauslass (12) und Abführbahn (15) .
  • Die Abführbahn (15) kann eine generell schräg abwärts gerichtete Neigung aufweisen. Hierfür sind z.B. bei dem gezeigten Abführband (13) die Umlenkrollen (17,18) in unterschiedlichen Höhen angeordnet. Die hintere Umlenkrolle (17) befindet sich am rückwärtigen Rand des Florauslasses (12) und ist oberhalb der vorderen Umlenkrolle (18) angeordnet. Die vordere Umlenkrolle (18) kann mit einem Stellmittel (28) zur Veränderung ihrer Höhenlage und ggf. auch ihrer horizontalen Seitenlage ausgerüstet sein. Auch die hintere Umlenkrolle (17) kann ein solches ein- oder zweiachsiges Stellmittel (28) aufweisen.
  • Die Verlaufskontur der Abführbahn (15) kann im Bereich unter dem Florauslass (12) mittels einer Stelleinrichtung (23) in einer oder mehreren Stellachsen (24,25) eingestellt und ggf. auch wieder verstellt werden. Die eine Stellachse (24) ist z.B. vertikal ausgerichtet und die andere Stellachse (25) horizontal ausgerichtet, wobei sie sich in Abführrichtung (27) erstreckt. Die konstruktive Ausbildung und Anordnung der Stelleinrichtung (23) richtet sich nach der konstruktiven Ausführung des Abführförderers (13) und seiner Abführbahn (15).
  • Die Verlaufskontur der Abführbahn (15) weist im Bereich unter dem Florauslass (12) eine Biege- oder Sprungstelle (20) auf, an der sich die Kontur allmählich oder sprunghaft ändert. Die Biege- oder Sprungstelle (20) befindet sich im mittleren Bereich der Breite des Florauslasses (12) in Abführrichtung (27). Die Lage einer Biege- oder Sprungstelle (20) der Verlaufskontur der Abführbahn (15) kann mittels der Stelleinrichtung (23) in einer oder mehreren Achsen (24,25), insbesondere vertikal und/oder horizontal, eingestellt und ggf. verstellt werden.
  • Ferner können gemäß Figur 3 eine oder mehrere Stützrollen (31) unter der Abführbahn (15) angeordnet sein. Sie dienen der Vliesabstützung und verringern oder vermeiden einen Vliesdurchhang. Sie können ebenfalls in einer oder mehreren Achsen, insbesondere vertikal und horizontal verstellbar sein. Ihre Lage in Abführrichtung (27) kann von der Lagenzahl des Vlieses (14) und der Lagenbreite in Abführrichtung (27) abhängen.
  • Ferner kann bei einer anderen nicht dargestellten Ausführungsform des Abführförderers die Umlenkrolle (17) nach hinten aus dem Projektionsbereich des Florauslasses (12) verlagert sein, wobei stattdessen eine Stützrolle (31) ihre in Figur 3 gezeigte Position einnimmt.
  • Wie Figur 3 verdeutlicht, weist die Verlaufskontur der Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) unterschiedlich große Neigungswinkel (α,β) auf. Diese können gegen die Horizontale bzw. gegen den ebenfalls horizontalen Florauslass (12) und nach unten gerichtet sein. Der Neigungswinkel (α) betrifft den hinteren Bereich der Abführbahn (15) bis zur Biege- oder Sprungstelle (20). Der Neigungswinkel (β) betrifft den vorderen Bereich der Abführbahn (15) ab der Biege- oder Sprungstelle (20) in Abführrichtung (27) gesehen.
  • Der Neigungswinkel (α) kann 0° betragen, wobei der hintere Bereich der Abführbahn (15) horizontal und parallel zum Florauslass (12) ausgerichtet ist. Im Ausführungsbeispiel ist der Neigungswinkel (α) größer 0°. Hierdurch ergibt sich im hinteren Bereich der Abführbahn (15) eine in Abführrichtung (27) zunehmende Spaltweite (a).
  • Der Neigungswinkel (β) ist größer als der Neigungswinkel (α). Hierdurch nimmt der abwärts gerichtete Neigungswinkel (β) der Bahn (15) hinter der Biege- oder Sprungstelle (20) verstärkt zu. Die Spaltweite (b) vergrößert sich ebenfalls ab der Biege- oder Sprungstelle (20). Insgesamt ergibt sich zwischen der Abführbahn (15) und dem Florauslass (12) eine unstetig variierende Spaltweite (a,b).
  • Die Abführbahn (15) weist gemäß Figur 3 im Bereich unter dem Florauslass (12) einen in Abführrichtung (27) nach unten abgebogenen oder abgewinkelten Verlauf auf. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine einzelne Biege- oder Sprungstelle (20) vorhanden. Alternativ können zwei oder mehr solcher Stellen vorhanden sein. Die hierdurch gebildete Verlaufskontur kann eine entsprechend abgewinkelte oder weicher gerundete Form haben.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel eines Abführbandes (13) weist die Stelleinrichtung (19) für die Verlaufskontur eine unter dem Florauslass (12) angeordnete verstellbare Stützeinrichtung (21) für die Abführbahn (15), insbesondere für das Obertrum, auf. Die Stützeinrichtung (21) ist bei dem Bandförderer bevorzugt als drehbare Stützrolle (22) ausgebildet. Alternativ kann die Stützeinrichtung (21) ein Stützbalken oder ein anderes Stützelement mit einer reibungsgünstigen Oberfläche für das umlaufende Abführband (13) sein.
  • Daneben sind weitere konstruktiven Varianten möglich. Eine Rollenbahn kann z.B. in mehrere gelenkig miteinander verbundene Bahnabschnitte in der Länge unterteilt werden. Die Verlaufskontur kann durch Schwenken und Heben/Senken der Bahnabschnitte eingestellt und ggf. verstellt werden.
  • Die Stützeinrichtung (21) ist mit einer einachsigen oder mehrachsigen (24,25) Stelleinrichtung (23) verbunden. Hierfür kann z.B. die Stützrolle (22) mit einer Kreuzschlittenanordnung über die Stellachsen (24,25) in der Höhe und horizontal gemäß Abführrichtungskomponente verstellt werden. Alternativ ist eine einachsige Verstellung möglich, z.B. über eine Schwenkachse oder über einen Einzelschlitten mit horizontaler, vertikaler oder schräger Bewegungsrichtung.
  • Die Verlaufskontur und die Lage der ein oder mehreren Biege- oder Sprungstellen (20) kann sich nach der Lagenzahl im Vlies (14) richten und entsprechend angepasst sein. Eine etwa mittlere Anordnung, bezogen auf den Florauslass (12) ist für ein zweilagiges Vlies (14) von Vorteil. Hierbei ergeben sich besondere Vorteile für die rückwärtige schräge Lagenkante oder Randkante (29) der gerade abgelegten Florlage. Wenn der Florauslass (12) bzw. der untere Hauptwagen (9) am Ende seiner Querbewegung über den Abführförderer (13) bremst, stehen bleibt und dann wieder in Gegenrichtung beschleunigt, befindet sich die hintere Lagenkante (29) vollständig oder zumindest größtenteils im hinteren Bereich der Abführbahn (15), wo die Spaltweite (a) relativ gering ist und Schwing- und Pumpeffekte des Florauslasses (12) bzw. der ausgebreiteten Legebänder (10,11) sich nicht oder nur sehr geringfügig auswirken und zu Verwirbelungen oder einem Umschlagen der hinteren Lagenkante (29) führen können.
  • Bei einem zweilagigen Vlies (14) wird die erste und während des Hinwegs des Florauslasses (12) abgelegte Florbahn um eine Strecke in Abführrichtung (27) transportiert, die der besagten halben Breite des Florauslasses (12) bzw. der halben Breite des Faserflors (4) entspricht. Dementsprechend ist die Biege- oder Sprungstelle (20) etwa in der Mitte der Florauslassbreite positioniert. Wenn das Vlies (14) drei oder mehr Florlagen hat, kann die Biege- oder Sprungstelle (20) bzw. die Stützeinrichtung (21) entsprechend gegen die Abführrichtung (27) nach hinten verlagert werden. Dies kann über die horizontale Stellachse (25) der Stelleinrichtung (23) bewirkt werden.
  • Über die vertikale Stellachse (24) und ggf. die Stelleinrichtung (28) der hinteren Umlenkrolle (17) können die Veränderung der Spaltweite (a) und der Neigungswinkel (α) eingestellt werden. Hierdurch kann eine Anpassung an unterschiedliche Lagenzahlen im Vlies (14) und auch an unterschiedliche Dicken des Faserflors (4) erfolgen. Eine Einstellung oder auch eine Veränderung kann ferner zur Anpassung an unterschiedliche Florlauf- und Vlieslegergeschwindigkeiten vorgenommen werden.
  • In Abführrichtung (27) nach der Biege- oder Sprungstelle (20) kann die Spaltweite (b) verstärkt und überproportional zunehmen bzw. kann sich der Neigungswinkel (β) deutlich vergrößern, so dass das mehrlagige Vlies (14) zwängungsfrei abgeführt werden kann.
  • Bei einem zweilagigen Vlies (14) kann z.B. das Abstand (a) konstant sein und der Winkel α 0° betragen. Das Abstandsmaß (a) kann dabei eine Größe von z.B. 0 - 5 mm haben. Bei 0 mm liegt das Legeband (10,11) auf dem Vlies (14) auf. Das Abstandsmaß (a) kann auch von der Art und Empfindlichkeit des Faserflors (4), von der Flordicke, der Legegeschwindigkeit etc. abhängen. Bei einem Vlies (14) mit drei oder mehr Lagen kann sich der Abstand (a) ferner mit der Lagenzahl erhöhen.
  • Der Abstand (b) zwischen dem Ende des Florauslasses (12) in Abführrichtung (27) und der Abführbahn (15) bzw. dem Obertrum kann z.B. zwischen 20 - 900 mm oder mehr betragen. Die niedrigere Wertebereich gilt für zweilagige Vliese (14), wobei mit zunehmender Lagenzahl auch das Abstandsmaß (b) steigt.
  • Das Vlies (14) kann vom Abführförderer (13) an eine nachgeschaltete und in Figur 3 angedeutete Weiterbearbeitung (30), insbesondere eine Verfestigungseinrichtung abgegeben werden. Eine solche Verfestigungseinrichtung kann z.B. eine Nadelmaschine, eine thermische Verfestigungseinrichtung, eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung oder dgl. sein. alternativ kann das Vlies (14) auch aufgewickelt oder anderweitig nachbehandelt werden.
  • Das Profil des Vlieses (14) auf dem Abführförderer (13) kann im Querschnitt und/oder im Längsschnitt beeinflusst werden, wobei auch eine Regelung möglich ist. Dies kann verschiedenen Zwecken dienen, z.B. einer vorbeugenden Kompensation von Änderungseinflüssen einer Verfestigungsvorrichtung. Zur Beeinflussung des Vliesprofils kann der Legeeinrichtung (7) eine Profilierungseinrichtung (6) vorgeschaltet und/oder zugeordnet sein. Hierfür gibt es verschiedene Ausführungsmöglichkeiten.
  • Eine Profilierungseinrichtung (6) kann in den Vliesleger (3) integriert sein und steuert die am Florauslass (12) austretende Flormenge während der Fahrbewegung des Florauslasses (12). Durch die Ablage von mehr oder weniger Faserflor wird das Vliesprofil bzw. das Flächengewicht des Vlieses (14) in Quer- und/oder Längsrichtung verändert. Eine andere Profilierungsmöglichkeit besteht in der Erzeugung von Dünnstellen oder Verdickungen in dem dem Vliesleger (3) zugeführten Faserflor (4). Eine Profilierungseinrichtung (6) kann hierfür z.B. als Streckeinrichtung ausgebildet sein, die durch Streckung Dünnstellen erzeugt und diese an den gewünschten Stellen im Vlies (14) ablegt. Dies können z.B. die Vliesrandbereiche sein, um dortige Randanhäufungen zu vermeiden. Figur 1 zeigt z.B. eine solche Streckeinrichtung (6) im Einlaufbereich des Vlieslegers (3). Eine solche Streckeinrichtung (6) kann auch zwischen dem Vliesleger (3) und dem Florerzeuger (2) angeordnet sein. Eine Streckeinrichtung kann eine oder mehrere, bevorzugt zwei, drei oder mehr Streckzonen mit einer entsprechenden Zahl von Klemmstellen für den Faserflor (4) aufweisen.
  • Figur 1 zeigt beispielhaft einen Teil der eingangs genannten Faseranlage (1). Der Florerzeuger (2) ist hier z.B. als Karde oder Krempel ausgebildet, der an seinem Ausgang einen einbahnigen oder mehrbahnigen Faserflor (4) abgibt, der den Vliesleger (3) direkt oder mittels einer zwischengeschalteten Zuführeinrichtung (5) zugeführt wird, wobei auch eine Streckeinrichtung (6) zwischengeschaltet ist. Zur Kompensation der bei einer Streckeinrichtung auftretenden, schwankenden Florlaufgeschwindigkeit kann in den Vliesleger (3) eine Puffereinrichtung integriert sein. Sie kann alternativ dem Vliesleger (3) vorgeschaltet oder nachgeschaltet sein. Die vorgenannte Weiterbehandlungseinrichtung (30), insbesondere Verfestigungseinrichtung, kann ebenfalls Bestandteil der Faseranlage (1) sein. Sie ist der Übersicht halber in Figur 3 nur schematisch angedeutet. Sie kann eine eigene Fördertechnik für das Vlies (14) aufweisen.
  • Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Die Merkmale dieser Beispiele können beliebig miteinander kombiniert oder auch ausgetauscht werden. Auch die Vlieslegerkonstruktion kann variieren, z.B. als Wagenleger oder Steilarmleger bzw. sog. Camelback-Leger.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Faseranlage
    2
    Florerzeuger, Karde
    3
    Vliesleger, Kreuzleger
    4
    Faserflor
    5
    Zuführeinrichtung
    6
    Profilierungseinrichtung, Streckeinrichtung
    7
    Legeeinrichtung
    8
    Hauptwagen, Oberwagen
    9
    Hauptwagen, Legewagen
    10
    Legeband, Zuführband
    11
    Legeband, Gegenband
    12
    Florauslass
    13
    Abführförderer, Abführband
    14
    Vlies
    15
    Abführbahn, Obertrum
    16
    Untertrum
    17
    Umlenkrolle
    18
    Umlenkrolle
    19
    Einrichtung zur Einstellung der Bahnkontur
    20
    Sprungstelle, Biegestelle, Knickstelle
    21
    Stützeinrichtung
    22
    Stützrolle
    23
    Stelleinrichtung
    24
    Stellachse vertikal
    25
    Stellachse horizontal
    26
    Zuführrichtung
    27
    Abführrichtung
    28
    Stellmittel
    29
    Lagenkante
    30
    Weiterbearbeitung, Verfestigungseinrichtung
    31
    Stützrolle
    α
    Neigungswinkel
    β
    Neigungswinkel
    a
    Spaltweite
    b
    Spaltweite

Claims (15)

  1. Vliesleger, insbesondere Kreuzleger, mit einer Legeeinrichtung (7) zum Umfalten eines zugeführten Faserflors (4) und Bildung eines mehrlagigen Vlieses (14) auf einer Abführbahn (15) eines quer oder schräg zur Zuführrichtung (26) verlaufenden Abführförderers (13), wobei der Abführförderer (13) eine Einrichtung (19) zur Einstellung einer in Abführrichtung (27) variierenden Verlaufskontur der Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) der Legeeinrichtung (7) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verlaufskontur der Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) eine Biege- oder Sprungstelle (20) aufweist, die etwa im mittleren Bereich der Breite des Florauslass (12) in Abführrichtung (27) gesehen angeordnet ist.
  2. Vliesleger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Biege- oder Sprungstelle (20) der Verlaufskontur im Bereich unter dem Florauslass (12) mittels einer Stelleinrichtung (23) in einer oder mehreren Achsen (24,25), insbesondere vertikal und/oder horizontal, einstellbar und ggf. verstellbar ist.
  3. Vliesleger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verlaufskontur der Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) unterschiedlich große Neigungswinkel (α,β) aufweist.
  4. Vliesleger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein nach unten gerichteter Neigungswinkel (α,β) der Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) in Abführrichtung (27) hinter der Biege- oder Sprungstelle (20), zunimmt.
  5. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) einen in Abführrichtung (27) nach unten abgebogenen oder abgewinkelten Verlauf aufweist.
  6. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) eine schräg abwärts gerichtete Grundneigung aufweist.
  7. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abführförderer (13) als umlaufendes Abführband und die Abführbahn (15) als dessen Obertrum ausgebildet ist.
  8. Vliesleger nach Anspruch 2 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (19) eine unter dem Florauslass (12) angeordnete verstellbare Stützeinrichtung (21), insbesondere eine drehbare Stützrolle (22), für das Obertrum, aufweist, wobei die Stützeinrichtung (21) mit der einachsigen oder mehrachsigen Stelleinrichtung (23) verbunden ist.
  9. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Legeeinrichtung (7) mehrere, insbesondere zwei, über dem Abführförderer (13) quer und reversierend bewegliche Hauptwagen (8,9) und mehrere, insbesondere zwei, über Umlenkrollen an den Hauptwagen (8,9) geführte endlose Legebänder (10,11) aufweist, wobei der untere Hauptwagen (9) den Florauslass (12) für den Faserflor (4) zwischen den Legebändern (10,11) aufweist.
  10. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesleger (3) eine der Legeeinrichtung (7) vorgeschaltete und/oder zugeordnete Profilierungseinrichtung (6) für das Vlies (14) aufweist.
  11. Faseranlage (1) mit einem Florerzeuger (2), insbesondere einer Karde oder Krempel, zur Erzeugung eines Faserflors (4) und einem Vliesleger (3), insbesondere Kreuzleger, zur Bildung und Abgabe eines mehrlagigen Vlieses (14) auf einem Abführförderer (13), dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesleger (3) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10 ausgebildet ist.
  12. Verfahren zum Legen eines Vlieses (14) mittels eines Vlieslegers (3), insbesondere eines Kreuzlegers, mit einer Legeeinrichtung (7) die einen zugeführten Faserflor (4) umfaltet und ein mehrlagiges Vlies (14) auf einer Abführbahn (15) eines quer oder schräg zur Zuführrichtung (26) verlaufenden Abführförderers (13) bildet, wobei am Abführförderer (13) eine in Abführrichtung (27) variierende Verlaufskontur der Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) der Legeeinrichtung (7) eingestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Verlaufskontur der Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) mit einer Biege- oder Sprungstelle (20) versehen wird, die etwa im mittleren Bereich der Breite des Florauslass (12) in Abführrichtung (27) gesehen angeordnet ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die variierende Verlaufskontur der Abführbahn (15) im vertikal projizierten Bereich unter dem Florauslass (12) der Legeeinrichtung (7) eingestellt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Biege- oder Sprungstelle (20) der Verlaufskontur im Bereich unter dem Florauslass (12) mittels einer Stelleinrichtung (23) in einer oder mehreren Achsen (24,25), insbesondere vertikal und/oder horizontal, eingestellt und ggf. verstellt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verlaufskontur der Abführbahn (15) im Bereich unter dem Florauslass (12) unterschiedlich große Neigungswinkel (α,β) eingestellt werden, wobei der nach unten gerichtete Neigungswinkel (β) und die Spaltweite (b) zwischen der Abführbahn (15) und dem Florauslass (12) in Abführrichtung (27) gesehen hinter der Biege- oder Sprungstelle (20) in der Verlaufskontur zunehmen.
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