EP3052395A1 - Sack und sack-herstellungsverfahren - Google Patents

Sack und sack-herstellungsverfahren

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EP3052395A1
EP3052395A1 EP14771926.4A EP14771926A EP3052395A1 EP 3052395 A1 EP3052395 A1 EP 3052395A1 EP 14771926 A EP14771926 A EP 14771926A EP 3052395 A1 EP3052395 A1 EP 3052395A1
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EP
European Patent Office
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cover sheet
sections
folded
bag
portions
Prior art date
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EP14771926.4A
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EP3052395B1 (de
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Herbert Fürst
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Starlinger and Co GmbH
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Starlinger and Co GmbH
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Publication date
Application filed by Starlinger and Co GmbH filed Critical Starlinger and Co GmbH
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    • B65D2203/00—Decoration means, markings, information elements, contents indicators
    • B65D2203/02—Labels

Definitions

  • the invention relates to a bag, in particular box bag or box valve bag, with a tubular bag body, wherein the bag body is folded at least one end portion to a bottom and the folded bottom is connected to a cover sheet, and a method for producing such bag.
  • the tubular bag body consists of a tubular material or a flat material joined together at its longitudinal edges.
  • Bags with folded bottom usually have a box shape or cuboid shape. They offer optimum material surface utilization, good stacking capacity and, due to the cuboid shape, improved volume utilization.
  • the box shape there is also the quasi-box shape, which has on one side a rectangular folded bottom and on the other side a closed by an adhesive, welding or sewing seam end.
  • valves are made in the manufacture of the bag on a bottom, which consist of either a hose or a sheet material and inserted between the end flaps of the bag body and optionally folded.
  • box bags one speaks of box valve bags.
  • Box sacks, box valve bags, or quasi-box sacks usually have a capacity of 10, 25 or 50 kg, for certain applications also up to 1000 kg and are used for the packaging of goods, in particular bulk materials.
  • Box sacks are nowadays commonly made of plastic films or plastic fabrics. Plastic film has no high strength and therefore requires a large material thickness. In addition, it is heat sensitive and not dimensionally stable due to high modulus of elasticity.
  • Plastic fabric of monoaxially stretched plastic tape has a high strength and is dimensionally stable, especially when it is coated. By suitable coating the plastic fabric is also very good printable. Compared to plastic film material consumption is significantly lower when using plastic fabric with the same carrying capacity of the bags.
  • Sacks of fabric made of monoaxially stretched polymer, in particular polyolefin, preferably polypropylene, tapes, which have one or two sides, have proven outstandingly well in practice thermoplastic material, in particular polyolefin may be coated.
  • Such a bag is known from document WO 95/30598.
  • the tapes of this fabric are made by stretching polyolefin films 4 to 10 times their original length and cutting the stretched polyolefin film.
  • the film may be cut into strips before drawing and then the strips stretched into ribbons. Due to the stretching process, the molecular chains are aligned in the ribbon longitudinal direction and have in the direction of stretching about 6- to 10-fold strength compared to the original state.
  • the ribbon width is usually about 1.5-10 mm, the thickness 20-80 ⁇ .
  • the ribbons When loaded in the transverse direction, the ribbons splinter, which is why they are woven in round or flat fabric from each other about right-angled warp and weft layers. The fabric then has the same high tensile strength in all directions. Sacks made from such a fabric have been proven for billions of times around the world for the packaging of bulk goods of all kinds for many years.
  • a coating of melt of preferably the same material as the tapes can be applied and pressed onto the fabric on one or both sides.
  • melt coating a lamination of the fabric with plastic film is also provided.
  • Such a woven-film composite has a construction of a fabric of monoaxially drawn polymer tapes, in particular polyolefin or polyester tapes, preferably polypropylene or polyethylene terephthalate tapes, an OPP (Oriented Poly Propylene) film and an intermediate connecting layer of thermoplastic or adhesive ,
  • the OPP film may be printed on the fabric facing surface.
  • This material structure shows both high strength (through the fabric) and excellent printability (through the OPP film). Since the OPP film is stretched, it also has a very good dimensional stability.
  • BOPP films can also be used, which are so-called Biaxially Oriented Poly Propylene films.
  • OPP film for the fabric-film composite which (at least) has a film seal layer on its surface facing away from the fabric.
  • the film seal layer and / or the tissue sealing layer has a melting point which is below the crystallite melting point of the fabric ribbon material and the OPP film.
  • bag body of multilayer film combined with a cover sheet of multilayer film Bag body of multilayer film combined with a cover sheet of film composite; Bag body of film composite combined with a cover sheet of multilayer film; and bag body of film composite combined with a cover sheet of film composite.
  • these embodiments of the bag do not offer the same high strength as the use of a fabric of monoaxially stretched plastic tapes, but this disadvantage can be mitigated by increasing the number of foil layers.
  • a cover sheet is applied to the folded end tabs of the bag body and connected in a flat manner to the folded bottom.
  • a hot air welding method can be used, in which facing coated surfaces of the folded bottom and the cover sheet heated by hot air to plasticization, pressed against each other and then cooled.
  • An alternative bonding method is the surface bonding of the folded bottom and the cover sheet, for example by means of hot melt adhesive.
  • woven fabric box bags made of stretched plastic tapes are also advantageous for the retail trade and can be used, for example, for packaging animal feed, etc.
  • a handle would be advantageous to facilitate carrying.
  • the attachment of the handle should not reduce the carrying capacity of the bag and the handle itself should have a high load capacity and not detach from the bag.
  • the present invention has for its object to provide a solution for attaching a handle to a bag that meets the criteria listed above.
  • the bag according to the invention has the following features:
  • the bag has a tubular bag body, wherein the bag body is folded at least one end portion to a bottom and the folded bottom is connected to a cover sheet.
  • the topsheet has a central portion delimited by two opposing inner fold edges, two intermediate portions extending laterally from the inner fold edges, each intermediate portion bounded by one of the inner fold edges and an intermediate fold edge, and two outer portions extending laterally from the interfold edges.
  • the intermediate portions are folded inwardly at the inner folding edges, and the outer portions are folded outwardly at the intermediate folding edges, wherein at least the outer portions are connected to the folded bottom and in embodiments of the invention also the central portion is connected to the folded bottom.
  • gripping holes are formed by cuts, perforations or material weakening, and the gripping holes in the central section are arranged in the folded state of the cover sheet substantially flush with adjacent gripping holes of the intermediate sections.
  • the cover sheet is made of one piece only.
  • the cover sheet integrates its basic function of sealing the floor with a handle function and force transmission.
  • the handle material can be printed and used as a "display" in the unopened state.
  • the sack according to the invention can be produced in existing or only slightly modified sack packaging plants by: a tubular bag body is provided;
  • a bottom is folded at at least one open end of the bag body by folding end flaps of the bag body;
  • the folded bottom is connected to a cover sheet, in particular by hot air welding or gluing;
  • the topsheet having a central portion bounded by two opposed inner fold edges; two intermediate portions extending laterally from the inner fold edges, each intermediate portion being bounded by one of the inner fold edges and an intermediate fold edge; and two outer portions extending laterally from the inter-fold edges;
  • grip holes are formed in the intermediate sections and either in the central section or in the outer sections by cuts, perforations or material weakening, so that the grip holes in the central section or in the outer sections in the folded state of the cover sheet are arranged substantially flush with adjacent handle holes of the intermediate sections.
  • the material for the cover sheet is a web material on which initially the formation of the grip holes takes place, then the folds of the intermediate sections and the outer sections are made and finally by means of cross sections, the cutting of the cover sheets in a repeat length.
  • the grip holes are formed by laser perforation, laser cutting or mechanical stamping in the web.
  • Another advantage of this embodiment is evident in the use of the bag. Namely, the passage of the fingers through the grip holes is facilitated when the Intermediate sections abut as close to the central section. This is accomplished by adhering the intermediate portions to the central portion, preferably with the adhesive locations proximate the inter-fold edges.
  • the intermediate sections adhere to the outer sections, wherein preferably the traps run close to the inner folding edges.
  • the traps are formed as a weld, extrusion seam, adhesive line or surface, in particular of hotmelt material, or as a sewing seam. Gluing lines or surfaces can be approximated by a variety of individual glue dots.
  • a further advantage is that the folded and thus fixed cover sheet material has no asymmetrical thick areas and is therefore good on reels windable, which enormously facilitates the automatic bag making in packaging machines.
  • the intermediate sections are fixed in sections, in particular punctiform, releasably attached to the outer sections.
  • the intermediate sections are fixed in sections, in particular punctiform, releasably fixed to the central portion.
  • an intermediate section overlaps an outer section and is fixed in sections, in particular punctiform, releasably attached to the outer section.
  • the invention provides in a further embodiment that the central portion of the cover sheet has at least one tear line defined by cuts, perforations or material weakening, at which tear line the cover sheet can be torn open without aids, by simply pulling the handles apart become.
  • the cuts, perforations or material weakening are preferably produced by means of laser cutting or mechanical punching.
  • At least one tear line is arranged so as not to overlay the overlapping end flaps.
  • the cover sheet When the bottom is folded such that end flaps of opposing walls of the bag body are folded toward each other but the end flaps do not overlap one another, then preferably at least one tear line is arranged to extend between the two end flaps. In this configuration, the user gains access to the interior of the bag by tearing the topsheet along the tear line.
  • the at least one tear line extends over the entire repeat length of the cover sheet. In some applications, only a small access to the bag interior is desired, or one would like to avoid - with the provision of several tear lines - that a part of the cover sheet is completely torn off. In these cases, it is advantageous if the at least one tear line extends only over part of the repeat length of the cover sheet. In order to prevent the unintentional tearing of the cover sheet on the tear lines, the at least one tear line can be covered by a releasably adhering to the cover sheet protective tape. Thus, before tearing the cover sheet first the guard band subtracted from.
  • the protective tape also serves to protect the bag contents from the external environment or to prevent leakage of powdery bag material when the tear line is formed as a perforation or cuts.
  • the protective tape has a free end which does not adhere to the cover sheet. This can be accomplished, for example, by providing a release agent or ensuring that the guard band does not come in contact with an adhesive at the free end.
  • the cover sheet in the torn-open state not only has a slot-shaped opening, but an opening with a defined width.
  • the tear-off lines can be formed at one end as cutting lines.
  • the bottom of the bag is folded such that end flaps of opposing walls of the bag body are folded together and the end flap of one wall covers the end flaps of the other wall with a cover width a halving line running at half the distance between the two tear lines offset by half the overlap width to a center line of the bag bottom.
  • the cover sheet of a material which is selected from a fabric of plastic tape or a nonwoven plastic material (eg plastic fleece) or a composite of the fabric of plastic tape and the nonwoven Plastic material or a plastic film connected to a network structure, wherein the material optionally at least one side with at least one plastic layer and / or at least one plastic film, eg an OPP film is coated.
  • the cover sheet is printable and can therefore serve as a "display" when unopened.
  • the cover sheet is made of the same material as the bag body.
  • Fig. 1 shows a fiction, contemporary bag in the folded state in plan view.
  • Fig. 2 shows the cover sheet according to the invention in the folded state in a perspective view.
  • Fig. 3 shows the bag according to the invention in the filled state in perspective.
  • Fig. 4 shows the filled bag according to the invention when lifting in perspective.
  • Fig. 5 shows the cover sheet according to the invention in a perspective partial view of the front side.
  • Fig. 6 shows an end portion of the bag according to the invention with an applied cover sheet with tear line and protective tape.
  • Fig. 7 shows a partial view of a fiction, contemporary bag with an applied cover sheet with two tear lines.
  • FIG. 8 shows a section of the bottom of the bag of FIG. 7.
  • Fig. 9 shows a web-shaped material for the production of cover sheets according to the invention.
  • Fig. 10 shows an alternative embodiment of the cover sheet according to the invention in the folded state in a perspective view.
  • Fig. 11 shows an alternative embodiment of the cover sheet according to the invention in the folded state in a perspective view.
  • Fig. 12 shows an alternative web-shaped material for the production of cover sheets according to the invention.
  • Fig. 1 shows a fiction, contemporary box valve bag 1 in the empty, folded state in plan view.
  • the bag 1 has a tubular bag body la made of one of the above-mentioned materials or composites, which is folded at its two end regions to floors ld, le by end flaps of the front wall lb and the back wall lc are folded together with the formation of triangular Eckeinelle.
  • the folding of these soils is well known to the person skilled in the art and described, for example, in WO 95/30598.
  • the trays ld, le assume a rectangular configuration.
  • the folded bottom 1 d at the first end of the bag body 1 a is connected by hot air welding or gluing, for example with hot melt adhesive, with a cover sheet 10, which will be explained in more detail below with reference to FIG.
  • the folded bottom le at the second end of the bag body is provided with a valve sheet 2 and also connected to a cover sheet 11.
  • the cover sheets 10, 11 have a repeat length L and pass preferably of the same material as the bag body la. However, any other of the above-mentioned materials may also be used.
  • the cover sheets 10, 11 may be provided with a printable coating or a printed film.
  • the topsheet 10 comprises a central portion 10a delimited by two opposing inner fold edges 10b, 10c and two intermediate portions 10d, 10e extending laterally from the inner fold edges 10b, 10c, each intermediate portion 10d, 10e of one of the inner fold edges 10b , 10c and an intermediate edge lOf, 10g is limited. From the intermediate edge edges 10f, 10g, laterally two outer sections 10h, 10j extend. The intermediate portions 10d, 10e are folded inward at the inner folding edges 10b, 10c. The outer portions 10h, 10j are folded outward at the intermediate fold edges 10f, 10g. The outer sections 10h, 10j, optionally additionally the central section 10a, are connected to the folded bottom ld.
  • grip holes 12, 13 are formed, which are preferably produced by laser perforation or cutting or mechanical punching.
  • grip holes 14, 15 defined by cuts, perforations or material weakening are formed in the intermediate sections 10d, 10e.
  • the grip holes 12, 13 in the central portion 1a are in the folded state of the cover sheet 10 substantially flush with their adjacent handle holes 14, 15 of the intermediate portions lOd, lOe arranged.
  • the intermediate sections 10d, 10e adhere to the central section 10a by means of adhesion points 16, 17, which in this exemplary embodiment are linear or elongated, narrow surfaces which run close to the intermediate fold edges 10f, 10g.
  • the adhesion points 16, 17 are formed as a weld, extrusion seam, adhesive line or surface, in particular from hotmelt material, or alternatively as a sewing seam.
  • the intermediate sections 10d, 10e are fixably detachably fixed to the outer sections 10h, 10j by means of fixing sections 18, 19, which are in particular punctiform or small-area.
  • the fixing sections are realized by splices, in particular hotmelt splices, or welds.
  • the gripping holes 12, 13, 14, 15 having portions of the cover sheet 10 are not from the bag 1 from.
  • the user of the bag 1 can easily solve this fixation simply by passing his fingers through the grip holes 12, 13, 14, 15, pulling up while folding up the intermediate sections 10d, 10e and the respective parts of the central section 10a, as shown in Fig. 3 with arrows.
  • the cover sheet 10 can be provided with at least one tear line 20 defined by cuts, perforations or weakening of the material.
  • Fig. 5 shows in perspective a portion of the folded topsheet 10 with a tear line 20 formed in the central portion 10a.
  • the tear line 20 is covered by a releasably by adhesive strips 23, 24 on the cover sheet 10 adhesive protective tape 22.
  • the protective tape 22 can be easily peel off, it has a free end 22a, which does not adhere to the cover sheet 10, as shown in Fig. 6 is clearly visible.
  • FIG. 7 shows an embodiment of the bag in which the cover sheet 10 glued or welded onto the folded bottom 1d of the bag body 1a has two tear lines 20, 21 arranged parallel to one another, which between one another Define tear strips in the cover sheet 10.
  • the tear lines are formed at one end for ease of gripping than cutting lines 20a, 21a. So that the end region of the tear strip located between the cut lines 20a, 21a does not adhere to the bag body, a separating means 25 is provided.
  • the tear lines 20, 21 do not extend over the entire repeat length L.
  • FIG. 8 in a schematic plan view of the folded bottom ld, end flaps lf, lg of opposite walls lb, lc of the bag body la are folded together, the end flap lg of one wall lc the end tabs lf of the other wall 1b covered with a covering width x.
  • the configuration of folded bottom ld and cover sheet 10 is such that a halving line h extending half the distance y between the two tear lines 20, 21 is offset by half the overlapping width x to a center line m of the bottom bottom ld.
  • FIG. 9 shows the production of cover sheets 10 from a web-shaped material 30. In the web-shaped material 30, grip holes 12, 13, 14, 15 are produced by laser perforation.
  • cover sheets 10 are cut in the predefined repeat length L by means of cross-sections 31, wherein after folding, but before cutting the web material 30 can be wound onto a roll from which it is in a bag confectioning machine for cutting in the repeat length L of the Role is handled.
  • Fig. 10 shows an embodiment of the folded topsheet 10 defining the central portion 10a to be joined to the sack bottom, bounded by two opposed inner fold edges 10b, 10c, two intermediate portions 10d, 10e extending laterally from the inner fold edges 10b, 10c, each one Intermediate section 10d, 10e is bounded by one of the inner folding edges 10b, 10c and an intermediate folded edge 10f, 10g, and two outer sections 10h, 10j laterally extending from the intermediate folding edges 10f, 10g.
  • the intermediate portions 10d, 10e are folded inward at the inner folding edges 10b, 10c.
  • the folding of the cover sheet 10 takes place in the embodiment of Fig.
  • the outer sections 10h, 10j are folded outwards at the intermediate fold edges 10f, 10g, and likewise (and in contrast to the embodiment of FIG. 2) to the side facing away from the bottom of the bag.
  • the outer sections 10h, 10j, as well as the central section 10a, are connected to the folded bottom ld.
  • grip holes 12a, 13a are formed, which are preferably produced by laser perforation or cutting or mechanical punching.
  • grip holes 14, 15 defined by cuts, perforations or material weakening are formed in the intermediate sections 10d, 10e.
  • the grip holes 12a, 13a in the outer portions 10h, 10j are in the folded state of the topsheet 10 in FIG Substantially flush with its adjacent handle holes 14, 15 of the intermediate sections lOd, lOe arranged.
  • the intermediate sections 10d, 10e adhere to the outer sections 10h, 10j by means of adhesion points 16a, 17a, which in this exemplary embodiment are linear or elongated, narrow surfaces which run close to the inner folding edges 10b, 10c.
  • the adhesion points 16a, 17a are formed as a welded seam, extrusion seam, adhesive line or surface, in particular of hotmelt material, or alternatively as a sewing seam.
  • the intermediate sections 10d, 10e are detachably fixed to the central section 10a by means of fixing sections 18a, 19a, which are in particular punctiform or small-area.
  • the fixing portions 18a, 19a are realized by splices, in particular hot-melt splices, or welds.
  • the portions of the cover sheet 10 having the grip holes 12a, 13a, 14, 15 do not protrude from the bag 1.
  • the user of the bag 1 can easily solve this fixation simply by passing his fingers through the gripping holes 12a, 13a, 14, 15, pulling up the intermediate sections 10d, 10e and the respective parts of the outer sections 10h, 10j upward works.
  • the user grips four cover sheet layers, so that the handle holes do not tear due to the even force distribution when lifting.
  • the bag 1 When lifting the bag 1 by means of the gripping holes 12a, 13a, 14, 15, the bag 1 forms a tapered, seen in side view "pointed" shape on the folded bottom ld, which is why the connection between the cover sheet 10 and the bag body la is subject to only a shearing load Peeling loads would lead to a detachment of the cover sheet at relatively low forces and are therefore undesirable.
  • Fig. 11 shows an embodiment of the folded topsheet 10 similar to the embodiment of Fig. 10, which differs from the embodiment of Fig. 10 in that the width of the intermediate sections 10d, 10e is greater than half the distance between the inner fold edges 10b, 10c (or in other words is greater than half the width of the central portion 10 a).
  • the intermediate section 10d overlaps the intermediate section 10e.
  • the intermediate sections 10d are detachably fixed to the outer section 10j by means of fixing sections 18b, which are in particular punctiform or small-area.
  • the fixing sections 18b are realized by splices, in particular hotmelt splices, or welds.
  • the remaining embodiment of this embodiment of the cover sheet 10 corresponds to that of FIG.
  • FIG. 12 shows the production of cover sheets 10 from a web-shaped material 30 in the folding configuration of FIG. 9.
  • grip holes 12a, 13a, 14, 15 are produced by laser perforation.
  • two parallel tear lines 20, 21 are also arranged at a distance y from each other, which are formed in end regions as continuous cut lines 20a, 21a.
  • the material 30 is provided with a release agent 25 which prevents it from sticking to the bag body.
  • the sheet material 30 thus prepared is then folded outwardly along the inner folding edges 10b, 10c and along the intermediate folding edges 10f, 10g, thereby forming the central portion 10a, the intermediate portions 10d, 10e and the outer portions 10h, 10j.
  • the cover sheets 10 are cut in the predefined repeat length L by means of cross-sections 31, wherein after folding, but before cutting the web material 30 can be wound onto a roll from which it is in a bag confectioning machine for cutting in the repeat length L of the Role is handled.

Landscapes

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Abstract

Ein Sack (1) mit einem schlauchförmigen Sackkörper (1a) ist an einem Endbereich zu einem Boden (1d) gefaltet, der mit einem Deckblatt (10) verbunden ist. Das Deckblatt (10) umfasst einen Zentralabschnitt (10a), zwei sich lateral vom Zentralabschnitt (10a) erstreckende Zwischenabschnitte (10d, 10e) und zwei sich lateral von den Zwischenabschnitten (10d, 10e) erstreckende Außenabschnitte (10h, 10j). Die Zwischenabschnitte (10d, 10e) sind an Innenfaltkanten (10b, 10c) einwärts umgeschlagen. Die Außenabschnitte (10h, 10j) sind an Zwischenfaltkanten (10f, 10g) auswärts umgeschlagen. Die Außenabschnitte (10h, 10j) und der Zentralabschnitt (10a) sind mit dem Boden (1d) verbunden. Im Zentralabschnitt (10a) oder in den Außenabschnitten (10h, 10j) und in den Zwischenabschnitten (10d, 10e) sind durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher (12, 13; 12a, 13a; 14, 15) ausgebildet. Die Grifflöcher (12, 13; 12a, 13a) im Zentralabschnitt (10a) oder in den Außenabschnitten (10h, 10j) sind bei gefaltetem Deckblatt (10) bündig zu benachbarten Grifflöchern (14, 15) der Zwischenabschnitte (10d, 10e) angeordnet.

Description

Sack und Sack-Herstellungsverfahren Die Erfindung betrifft einen Sack, insbesondere Kastensack oder Kastenventilsack, mit einem schlauchförmigen Sackkörper, wobei der Sackkörper an zumindest einem Endbereich zu einem Boden gefaltet ist und der gefaltete Boden mit einem Deckblatt verbunden ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Sackes. Der schlauchförmige Sackkörper besteht aus einem schlauchförmigen Material oder einem an seinen Längsrändern miteinander verbundenem Flachmaterial.
Säcke mit gefaltetem Boden weisen zumeist eine Kastenform oder Quaderform auf. Sie bieten eine optimale Materialflächennützung, gutes Stapelvermögen, und wegen der Quaderform verbesserte Volumennutzung. Neben der Kastenform gibt es noch die Quasi- Kastenform, die an einer Seite einen rechteckig gefalteten Boden und an der anderen Seite ein durch eine Klebe-, Schweiß- oder Nähnaht verschlossenes Ende aufweist.
Um Kastensäcke automatisch füllen zu können, werden bei der Herstellung des Sackes an einem Boden Ventile eingearbeitet, die entweder aus einem Schlauch oder einem Blattmaterial bestehen und zwischen die Endlappen des Sackkörpers eingelegt und gegebenenfalls mitgefaltet werden. Bei dieser Ausführungsform von Kastensäcken spricht man von Kastenventilsäcken. Kastensäcke, Kastenventilsäcke, oder Quasi-Kastensäcke haben zumeist ein Fassungsvermögen von 10, 25 oder 50 kg, für bestimmte Anwendungen auch bis zu 1000 kg und werden zur Verpackung von Gütern, insbesondere Schüttgütern, verwendet. Kastensäcke werden heutzutage verbreitet aus Kunststofffolien oder Kunststoffgeweben hergestellt. Kunststofffolie hat keine hohe Festigkeit und benötigt deshalb eine große Materialdicke. Außerdem ist sie hitzeempfindlich und nicht formstabil wegen hohem E- Modul. Kunststoffgewebe aus monoaxial verstreckten Kunststoffbändchen weist eine hohe Festigkeit auf und ist formstabil, besonders wenn es beschichtet ist. Durch geeignete Beschichtung ist das Kunststoffgewebe auch sehr gut bedruckbar. Im Vergleich zu Kunststofffolie ist der Materialverbrauch bei Verwendung von Kunststoffgewebe bei gleicher Tragfähigkeit der Säcke wesentlich geringer. In der Praxis hervorragend bewährt haben sich Säcke aus Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin-, vorzugsweise Polypropylenbändchen, das ein- oder zweiseitig mit thermoplastischem Kunststoff, insbesondere Polyolefin beschichtet sein kann. Ein solcher Sack ist aus dem Dokument WO 95/30598 bekannt. Die Bändchen dieses Gewebes werden durch Streckung von Polyolefinfolien auf das 4- bis 10-fache ihrer Ursprungslänge und Schneiden der verstreckten Polyolefinfolie hergestellt. Alternativ dazu kann die Folie vor der Verstreckung in Streifen geschnitten und anschließend die Streifen zu Bändchen verstreckt werden. Durch den Verstreckungsvorgang werden die Molekülketten in Bändchenlängsrichtung ausgerichtet und weisen in Verstreckungsrichtung ca. die 6- bis 10- fache Festigkeit gegenüber dem Ursprungszustand auf. Die Bändchenbreite beträgt üblicherweise ca. 1,5-10 mm, die Dicke 20-80 μιη. Bei Belastung in Querrichtung zerspleißen die Bändchen, weshalb sie in Rund- oder Flachgewebe aus zueinander etwa rechtwinkeligen Kette- und Schusslagen verwebt werden. Das Gewebe weist dann in alle Richtungen dieselbe hohe Zugfestigkeit auf. Säcke aus einem solchen Gewebe haben sich seit vielen Jahren milliardenfach auf der ganzen Welt zur Verpackung von Schüttgütern jeglicher Art bewährt.
Zur Erzielung von Staub- und Feuchtigkeitsdichtheit und zur Verhinderung des Verrutschens von Bändchenlagen kann auf das Gewebe ein- oder zweiseitig eine Beschichtung aus Schmelze aus vorzugsweise demselben Material wie die Bändchen aufgetragen und eingepresst werden. Alternativ zur Schmelzebeschichtung ist auch eine Kaschierung des Gewebes mit Kunststofffolie vorgesehen.
In jüngerer Zeit sind auch Kastensäcke aus Materialverbünden auf den Markt gekommen, wie im österreichischen Gebrauchsmuster Nr. 9643 beschrieben. Ein solcher Gewebe- Folien- Verbund weist einen Aufbau aus einem Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymerbändchen, insbesondere Polyolefin- oder Polyesterbändchen, vorzugsweise Polypropylen- oder Polyethylenterephthalatbändchen, einer OPP- (Oriented Poly Propylen)- Folie und einer dazwischenliegenden Verbindungsschicht aus thermoplastischem Kunststoff oder Klebstoff auf. Die OPP-Folie kann auf der dem Gewebe zugewandten Oberfläche bedruckt sein. Dieser Materialaufbau zeigt sowohl hohe Festigkeit (durch das Gewebe) als auch hervorragende Bedruckbarkeit (durch die OPP-Folie). Da die OPP-Folie verstreckt ist, weist sie auch eine sehr gute Formstabilität auf. Vorteilhaft können auch BOPP-Folien verwendet werden, das sind so genannte Biaxially Oriented Poly Propylen Folien. Zur Erleichterung der Verbindung mit anderen Geweben, Gewebe-Folien- Verbunden oder Folien ist es zweckmäßig eine OPP-Folie für den Gewebe-Folien- Verbund vorzusehen, die (zumindest) auf ihrer von dem Gewebe abgewandten Oberfläche eine Foliensiegelschicht aufweist. Aus demselben Grund ist es zweckmäßig, das Gewebe des Gewebe-Folien- Verbunds ein- oder beidseitig mit einer Gewebesiegelschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff zu beschichten. Damit bei der Herstellung des Gewebe-Folienverbundes bzw. beim Verbindungsvorgang von Sackkörper und Deckblatt, wobei mindestens eines davon aus dem Gewebe-Folien- Verbund besteht, das Gewebe nicht beschädigt wird, ist es vorteilhaft, wenn die Foliensiegelschicht und/oder die Gewebesiegelschicht einen Schmelzpunkt aufweisen, der unter dem Kristallit-Schmelzpunkt des Gewebebändchen- Materials und der OPP-Folie liegt.
Somit ergeben sich für die Herstellung eines Sackes beispielsweise die folgenden Kombinationsmöglichkeiten: Sackkörper aus mehrschichtiger Folie kombiniert mit einem Deckblatt aus mehrschichtiger Folie; Sackkörper aus mehrschichtiger Folie kombiniert mit einem Deckblatt aus Folienverbund; Sackkörper aus Folienverbund kombiniert mit einem Deckblatt aus mehrschichtiger Folie; und Sackkörper aus Folienverbund kombiniert mit einem Deckblatt aus Folienverbund. Diese Ausführungsformen des Sackes bieten zwar nicht dieselbe hohe Festigkeit wie die Verwendung eines Gewebes aus monoaxial verstreckten Kunststoffbändchen, dieser Nachteil lässt sich aber durch Erhöhung der Zahl der Folienschichten mildern.
Zur Erhöhung der Tragfähigkeit des gefalteten Bodens wird auf die gefalteten Endlappen des Sackkörpers ein Deckblatt aufgebracht und flächig mit dem gefalteten Boden verbunden. Zum flächigen Verbinden des Deckblattes mit der Bodenfaltung kann beispielsweise ein Heißluft-Schweißverfahren zum Einsatz kommen, bei dem einander zugewandte beschichtete Flächen des gefalteten Bodens und des Deckblatts durch Heißluft bis zur Plastifizierung erwärmt, aneinander angepresst und anschließend gekühlt werden. Ein alternatives Verbindungsverfahren ist das flächige Verkleben des gefalteten Bodens und des Deckblattes, beispielsweise mittels Hotmelt-Kleber.
Aufgrund Ihrer hohen Tragfähigkeit bei geringem Eigengewicht sind Kastensäcke aus Gewebe aus verstreckten Kunststoffbändchen auch für den Einzelhandel von Vorteil und können beispielsweise für die Verpackung von Tierfutter, etc. verwendet werden. Speziell für solche Anwendungen, prinzipiell natürlich aber auch für alle übrigen Verpackungsanwendungen, bei denen die Säcke händisch getragen werden, wäre ein Griff vorteilhaft, um das Tragen zu erleichtern. Das Anbringen des Griffes soll allerdings die Tragkraft des Sackes nicht verringern und der Griff selbst soll eine hohe Tragfähigkeit aufweisen und sich nicht vom Sack ablösen. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Lösung für das Anbringen eines Griffes an einem Sack zu bieten, die den oben angeführten Kriterien entspricht. Der erfindungsgemäße Sack weist die folgenden Merkmale auf:
Der Sack besitzt einen schlauchförmigen Sackkörper, wobei der Sackkörper an zumindest einem Endbereich zu einem Boden gefaltet ist und der gefaltete Boden mit einem Deckblatt verbunden ist. Das Deckblatt weist einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten begrenzten Zentralabschnitt, zwei sich lateral von den Innenfaltkanten erstreckende Zwischenabschnitte, wobei jeder Zwischenabschnitt von einer der Innenfaltkanten und einer Zwischenfaltkante begrenzt wird, und zwei sich lateral von den Zwischenfaltkanten erstreckende Außenabschnitte auf. Die Zwischenabschnitte sind an den Innenfaltkanten einwärts umgeschlagen, und die Außenabschnitte sind an den Zwischenfaltkanten auswärts umgeschlagen, wobei zumindest die Außenabschnitte mit dem gefalteten Boden verbunden sind und bei Ausführungsformen der Erfindung auch der Zentralabschnitt mit dem gefalteten Boden verbunden ist. In den Zwischenabschnitten und entweder im Zentralabschnitt oder in den Außenabschnitten sind durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher ausgebildet, und die Grifflöcher im Zentralabschnitt sind im gefalteten Zustand des Deckblatts im Wesentlichen bündig zu benachbarten Grifflöchern der Zwischenabschnitte angeordnet.
Ein Sack mit dem erfindungs gemäß angebrachten Deckblatt bietet die folgenden Vorteile:
• Das Deckblatt ist aus nur einem Stück hergestellt.
• Das Deckblatt integriert seine Grundfunktion der Abdichtung des Bodens mit einer Griff funktion und Krafteinleitung.
• Die Krafteinleitung erfolgt durch Scherbelastung, es tritt kein Abschälen des Deckblattes vom Sackkörper auf.
• Es existieren vier Grenzflächen zum Sackkörper, wodurch die Krafteinleitung verteilt wird.
• Es stehen vier Materiallagen des Deckblatts für den Griff zur Verfügung, was zu einer enormen Reißfestigkeit und einem angenehm verteilten Gewicht für den Benutzer führt.
• Das Griffmaterial kann bedruckt werden und im ungeöffneten Zustand als„Display" dienen.
Der erfindungs gemäße Sack kann in bestehenden oder nur geringfügig zu modifizierenden Sack- Konfektionieranlagen hergestellt werden, indem: ein schlauchförmiger Sackkörper bereitgestellt wird;
ein Boden an zumindest einem offenen Ende des Sackkörpers durch Falten von Endlappen des Sackkörpers gefaltet wird;
der gefaltete Boden mit einem Deckblatt verbunden wird, insbesondere mittels Heißluftschweißen oder Kleben;
wobei das Deckblatt einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten begrenzten Zentralabschnitt; zwei sich lateral von den Innenfaltkanten erstreckende Zwischenabschnitte, wobei jeder Zwischenabschnitt von einer der Innenfaltkanten und einer Zwischenfaltkante begrenzt wird; und zwei sich lateral von den Zwischenfaltkanten erstreckende Außenabschnitte aufweist;
wobei vor dem Verbinden des Deckblatts mit dem gefalteten Boden die Zwischenabschnitte an den Innenfaltkanten einwärts umgeschlagen werden und die Außenabschnitte an den Zwischenfaltkanten auswärts umgeschlagen werden; und
wobei in den Zwischenabschnitten und entweder im Zentralabschnitt oder in den Außenabschnitten durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung Grifflöcher ausgebildet werden, so dass die Grifflöcher im Zentralabschnitt oder in den Außenabschnitten im gefalteten Zustand des Deckblatts im Wesentlichen bündig zu benachbarten Grifflöchern der Zwischenabschnitte angeordnet sind. Bevorzugt ist das Material für das Deckblatt ein Bahnmaterial, an dem zunächst die Ausbildung der Grifflöcher erfolgt, dann die Faltungen der Zwischenabschnitte und der Außenabschnitte vorgenommen werden und schließlich mittels Querschnitten das Abschneiden der Deckblätter in einer Rapportlänge erfolgt. Die Grifflöcher werden durch Laserperforation, Laserschneiden bzw. mechanische Stanzung in der Bahn ausgebildet.
Das Deckblattmaterial kann offline vorgefertigt werden und kann dann jeder Kastenventilsackanlage ohne besondere Modifikationen zugeführt werden. Da das solcherart vorgefertigte Deckblattmaterial keine asymmetrischen Dickstellen aufweist, ist es gut auf Rollen aufwickelbar. Weiters ist es vorteilhaft, bei der Fertigung des Deckblattmaterials die Zwischenabschnitte am Zentralabschnitt zu fixieren, insbesondere nahe den Zwischenfaltkanten, oder die Zwischenabschnitte an den Außenabschnitten zu fixieren, insbesondere nahe den Innenfaltkanten, um dadurch ein Verrutschen der genannten Abschnitte zu verhindern. Dies erleichtert die automatische Sackherstellung in Konfektioniermaschinen enorm.
Ein weiterer Vorteil dieser Ausführungsform zeigt sich im Gebrauch des Sackes. Es wird nämlich das Hindurchführen der Finger durch die Grifflöcher erleichtert, wenn die Zwischenabschnitte möglichst nahe am Zentralabschnitt anliegen. Dies wird erreicht, indem die Zwischenabschnitte am Zentralabschnitt anhaften, wobei vorzugsweise die Haftstellen nahe den Zwischenfaltkanten verlaufen. Derselbe Vorteil wird in einer alternativen Ausführungsform der Erfindung erzielt, bei der die Zwischenabschnitte an den Außenabschnitten anhaften, wobei vorzugsweise die Haftstellen nahe den Innenfaltkanten verlaufen. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Haftstellen als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt-Material, oder als Nähnaht ausgebildet. Klebelinien oder -flächen können durch eine Vielzahl von einzelnen Klebepunkten angenähert werden. Ein weiterer Vorteil ist, dass das gefaltete und solcherart fixierte Deckblattmaterial keine asymmetrischen Dickstellen aufweist und daher gut auf Rollen wickelfähig ist, was die automatische Sackherstellung in Konfektioniermaschinen enorm erleichtert.
Damit die die Grifflöcher aufweisenden Abschnitte des Deckblattes nicht vom Sack abstehen, was das Stapeln erschweren würde, wird weiters vorgeschlagen, dass die Zwischenabschnitte abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar an den Außenabschnitten fixiert sind. In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung sind die Zwischenabschnitte abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar am Zentralabschnitt fixiert. In einer Fortbildung dieser alternativen Ausführungsform überlappt ein Zwischenabschnitt einen Außenabschnitt und ist abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar an dem Außenabschnitt befestigt. Bei allen Varianten kann der Benutzer des Sackes diese Fixierung leicht lösen, indem er einfach mit den Fingern durch die Grifflöcher hindurchgreift, nach oben zieht und dabei die Zwischenabschnitte und die jeweiligen Abschnitte des Zentralabschnitts oder die Außenabschnitte nach oben klappt. Es hat sich als sehr praktikabel erwiesen, wenn die abschnittsweise Fixierung der Zwischenabschnitte an den Außenabschnitten oder dem Zentralabschnitt mittels Klebestellen, insbesondere Hotmelt-Klebestellen, oder Schweißstellen erfolgt. Dabei können mehrere Fixierungsreihen vorgesehen werden. Grundsätzlich können Säcke der eingangs genannten Art, die mit den erfindungsgemäßen Deckblättern verschlossen wurden, aufgrund der hohen Festigkeit von gefaltetem Boden und Deckblatt nicht ohne weiters zerstörungsfrei geöffnet werden. Da die Verklebung oder Verschweißung des Deckblattes mit dem gefalteten Boden nicht ohne weiteres gelöst werden kann, werden derartige Säcke meist dadurch geöffnet, dass der Sackkörper selbst mit einem scharfen Gegenstand aufgeschlitzt wird, was aber bei Säcken aus einem Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymerbändchen aufgrund seiner überaus hohen Festigkeit nur mit Mühe zu bewerkstelligen ist. Nach dem Aufschlitzen des Sackes besteht außerdem das Problem der schlechten Handhabbarkeit des geöffneten Sackes.
Um diese Probleme zu überwinden, sieht die Erfindung in einer weiteren Ausführungsform vor, dass der Zentralabschnitt des Deckblattes zumindest eine durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Aufreißlinie aufweist, an welcher Aufreißlinie das Deckblatt ohne Hilfsmittel aufgerissen werden kann, bevorzugt, indem einfach die Griffe auseinandergezogen werden. Die Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung sind bevorzugt mittels Laserschneiden oder mechanischem Stanzen hergestellt.
Wenn der Boden so gefaltet ist, dass Endlappen von einander gegenüberliegenden Wänden des Sackkörpers zueinander gefaltet sind, wobei der Endlappen der einen Wand den Endlappen der anderen Wand mit einer Überdeckungsbreite überdeckt, wird zumindest eine Aufreißlinie so angeordnet, dass sie den überdeckenden Endlappen nicht überlagert. Damit ist es für einen Benutzer einfach, nach dem Aufreißen des Deckblattes die übereinander liegenden Endlappen des Sackkörpers voneinander zu trennen und so Zugang zum Sackinneren zu erlangen. Wenn der Boden so gefaltet ist, dass Endlappen von einander gegenüberliegenden Wänden des Sackkörpers zueinander gefaltet sind, wobei die Endlappen einander aber nicht überdecken, so wird bevorzugt zumindest eine Aufreißlinie so angeordnet, dass sie zwischen den beiden Endlappen verläuft. Bei dieser Konfiguration erlangt der Benutzer durch Aufreißen des Deckblattes entlang der Aufreißlinie unmittelbar Zugang zum Sackinneren.
Um über einen möglichst großen Bereich des Sackbodens Zugang zum Sackinneren zu erlangen, kann vorgesehen werden, dass sich die zumindest eine Aufreißlinie über die gesamte Rapportlänge des Deckblattes erstreckt. Bei manchen Anwendungen ist nur ein kleiner Zugang zum Sackinneren erwünscht, oder man möchte - bei Vorsehen mehrerer Aufreißlinien - vermeiden, dass ein Teil des Deckblattes vollständig abgerissen wird. In diesen Fällen ist es vorteilhaft, wenn sich die zumindest eine Aufreißlinie bloß über einen Teil der Rapportlänge des Deckblattes erstreckt. Um das unabsichtliche Aufreißen des Deckblattes an den Aufreißlinien zu verhindern, kann die zumindest eine Aufreißlinie von einem lösbar am Deckblatt anhaftenden Schutzband abgedeckt sein. Somit muss vor dem Aufreißen des Deckblattes zunächst das Schutzband abgezogen werden. Anschließend kann die Aufreißlinie durch Auseinanderziehen der Griffe geöffnet werden. Das Schutzband dient auch dazu, den Sackinhalt vor der äußeren Umgebung zu schützen bzw. ein Auslaufen pulverigen Sackmaterials zu verhindern, wenn die Aufreißlinie als Perforation oder durch Einschnitte ausgebildet ist. Um das Schutzband zum Abziehen leichter ergreifen zu können, ist vorgesehen, dass das Schutzband ein freies Ende aufweist, das nicht am Deckblatt anhaftet. Das kann beispielsweise durch Vorsehen eines Trennmittels oder Sicherstellen, dass das Schutzband am freien Ende nicht mit einem Kleber in Berührung kommt, bewirkt werden. Insbesondere zur Entnahme von Schüttgut ist es vorteilhaft, wenn das Deckblatt im aufgerissenen Zustand nicht nur eine schlitzförmige Öffnung, sondern eine Öffnung mit einer definierten Breite aufweist. Dies kann erreicht werden, indem zwei parallel zueinander verlaufende Aufreißlinien im Deckblatt vorgesehen werden, wodurch zum Öffnen ein Streifen aus dem Deckblatt herausgerissen wird. Um diesen herauszureißenden Streifen leichter ergreifen zu können, können die Aufreißlinien an einem Ende als Schnittlinien ausgebildet sein. In einer bevorzugten Ausführungsform des mit zwei Aufreißlinien im Deckblatt ausgestatteten Sackes, wobei der Boden des Sackes so gefaltet ist, dass Endlappen von einander gegenüberliegenden Wänden des Sackkörpers zueinander gefaltet sind und der Endlappen der einen Wand den Endlappen der anderen Wand mit einer Überdeckungsbreite überdeckt, ist eine im halben Abstand zwischen den beiden Aufreißlinien verlaufende Halbierungslinie um die halbe Überdeckungsbreite zu einer Mittenlinie des Sackbodens versetzt.
Um ausreichende Festigkeit des Deckblatts am erfindungsgemäßen Sack zu erzielen, wird vorgeschlagen, das Deckblatt aus einem Material zu fertigen, das ausgewählt ist aus einem Gewebe aus Kunststoffbändchen oder einem Nonwoven-Kunststoffmaterial (zB Kunststoffvlies) oder einem Verbund aus dem Gewebe aus Kunststoffbändchen und dem Nonwoven-Kunststoffmaterial oder einer mit einer Netzstruktur verbundenen Kunststofffolie, wobei das Material optional zumindest einseitig mit zumindest einer Kunststoffschicht und/oder zumindest einer Kunststofffolie, z.B. einer OPP-Folie beschichtet ist. Das Deckblatt ist bedruckbar und kann dadurch im ungeöffneten Zustand als, "Display" dienen.
Um Sortenreinheit des Deckblatts mit dem Sackkörper und dadurch gute Recycelbarkeit des ganzen Sackes zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn das Deckblatt aus dem gleichen Material gefertigt ist wie der Sackkörper. Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt einen erfindungs gemäßen Sack im gefalteten Zustand in Draufsicht.
Fig. 2 zeigt das erfindungsgemäße Deckblatt im gefalteten Zustand in einer perspektivischen Ansicht.
Fig. 3 zeigt den erfindungsgemäßen Sack im befüllten Zustand in der Perspektive.
Fig. 4 zeigt den erfindungsgemäßen, gefüllten Sack beim Hochheben in der Perspektive. Fig. 5 zeigt das erfindungsgemäße Deckblatt in einer perspektivischen Teilansicht von der Stirnseite.
Fig. 6 zeigt einen Endbereich des erfindungsgemäßen Sackes mit einem aufgebrachten Deckblatt mit Aufreißlinie und Schutzband.
Fig. 7 zeigt eine Teilansicht eines erfindungs gemäßen Sackes mit einem aufgebrachten Deckblatt mit zwei Aufreißlinien.
Fig. 8 zeigt einen Ausschnitt des Bodens des Sackes von Fig. 7.
Fig. 9 zeigt ein bahnförmiges Material zur Herstellung erfindungsgemäßer Deckblätter.
Fig. 10 zeigt eine alternative Ausführungsform des erfindungs gemäßen Deckblatts im gefalteten Zustand in einer perspektivischen Ansicht.
Fig. 11 zeigt eine alternative Ausführungsform des erfindungs gemäßen Deckblatts im gefalteten Zustand in einer perspektivischen Ansicht.
Fig. 12 zeigt ein alternatives bahnförmiges Material zur Herstellung erfindungsgemäßer Deckblätter.
Fig. 1 zeigt einen erfindungs gemäßen Kastenventilsack 1 im leeren, gefalteten Zustand in der Draufsicht. Der Sack 1 weist einen schlauchförmigen Sackkörper la aus einem der oben erwähnten Materialien oder Materialverbunden auf, der an seinen beiden Endbereichen zu Böden ld, le gefaltet ist, indem Endlappen der Vorderwand lb und der Rückwand lc unter zusätzlicher Bildung von dreieckigen Eckeinschlägen zueinander gefaltet werden. Die Faltung dieser Böden ist dem Fachmann hinlänglich bekannt und beispielsweise in der WO 95/30598 beschrieben. Bei Befüllung des Sackes nehmen die Böden ld, le eine rechteckige Konfiguration ein.
Der gefaltete Boden ld am ersten Ende des Sackkörpers la ist durch Heißluftschweißen oder Kleben, z.B. mit Hotmelt- Kleber, mit einem Deckblatt 10 verbunden, das nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 2 näher erklärt wird. Der gefaltete Boden le am zweiten Ende des Sackkörpers ist mit einem Ventilblatt 2 versehen und ebenfalls mit einem Deckblatt 11 verbunden. Die Deckblätter 10, 11 weisen eine Rapportlänge L auf und bestehen vorzugsweise aus demselben Material wie der Sackkörper la. Es kann aber auch jedes andere der oben erwähnten Materialien Verwendung finden. Die Deckblätter 10, 11 können mit einer bedruckbaren Beschichtung oder einer bedruckten Folie versehen sein. Wie in Fig. 2 zu sehen umfasst das Deckblatt 10 einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten 10b, 10c begrenzten Zentralabschnitt 10a und zwei sich lateral von den Innenfaltkanten 10b, 10c erstreckende Zwischenabschnitte lOd, lOe, wobei jeder Zwischenabschnitt lOd, lOe von einer der Innenfaltkanten 10b, 10c und einer Zwischenf altkante lOf, 10g begrenzt wird. Von den Zwischenf altkanten lOf, 10g erstrecken sich lateral zwei Außenabschnitte 10h, lOj. Die Zwischenabschnitte lOd, lOe sind an den Innenfaltkanten 10b, 10c einwärts umgeschlagen. Die Außenabschnitte 10h, lOj sind an den Zwischenfaltkanten lOf, 10g auswärts umgeschlagen. Die Außenabschnitte 10h, lOj, optional zusätzlich der Zentralabschnitt 10a, sind mit dem gefalteten Boden ld verbunden. Im Zentralabschnitt 10a sind durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher 12, 13 ausgebildet, die vorzugsweise durch Laserperforation oder -schneiden oder mechanisches Stanzen erzeugt werden. In gleicher Weise sind in den Zwischenabschnitten lOd, lOe durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher 14, 15 ausgebildet. Die Grifflöcher 12, 13 im Zentralabschnitt la sind im gefalteten Zustand des Deckblatts 10 im Wesentlichen bündig zu ihren benachbarten Grifflöchern 14, 15 der Zwischenabschnitte lOd, lOe angeordnet.
Die Zwischenabschnitte lOd, lOe haften am Zentralabschnitt 10a mittels Haftstellen 16, 17 an, die in diesem Ausführungsbeispiel linienförmig bzw. als langgestreckte, schmale Flächen ausgebildet sind, die nahe den Zwischenfaltkanten lOf, 10g verlaufen. Die Haftstellen 16, 17 sind als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt- Material, oder alternativ dazu als Nähnaht ausgebildet.
Weiters sind die Zwischenabschnitte lOd, lOe mittels Fixierungsabschnitten 18, 19, die insbesondere punktförmig bzw. kleinflächig ausgebildet sind, lösbar an den Außenabschnitten 10h, lOj fixiert. Die Fixierungsabschnitte werden durch Klebestellen, insbesondere Hotmelt-Klebestellen, oder Schweißstellen realisiert. Dadurch stehen die die Grifflöcher 12, 13, 14, 15 aufweisenden Abschnitte des Deckblattes 10 nicht vom Sack 1 ab. Der Benutzer des Sackes 1 kann diese Fixierung leicht lösen, indem er einfach mit den Fingern durch die Grifflöcher 12, 13, 14, 15 hindurchgreift, nach oben zieht und dabei die Zwischenabschnitte 10d,10e und die jeweiligen Teile des Zentralabschnitts 10a nach oben klappt, wie in Fig. 3 mit Pfeilen dargestellt. In dieser Abbildung ist gut zu erkennen, dass der Benutzer vier Deckblattlagen ergreift, so dass aufgrund der gleichmäßigen Kraftverteilung beim Hochheben die Grifflöcher nicht ausreißen. Beim Hochheben des Sackes 1 mittels der Grifflöcher 12, 13, 14, 15 bildet der Sack 1 am gefalteten Boden ld eine zulaufende, in Seitenansicht gesehen„spitze" Form aus (siehe Fig. 4), weshalb die Verbindung zwischen dem Deckblatt 10 und dem Sackkörper la nur einer Scherbelastung unterliegt, aber keiner Schälbelastung. Schälbelastungen würden zu einem Ablösen des Deckblattes bei relativ geringen Kräften führen und sind daher unerwünscht.
Damit sich der Sack 1 am gefalteten Boden ld öffnen lässt, kann das Deckblatt 10 mit zumindest einer durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierten Aufreißlinie 20 versehen sein. Fig. 5 zeigt in der Perspektive einen Teilbereich des gefalteten Deckblatts 10 mit einer im Zentralabschnitt 10a ausgebildeten Aufreißlinie 20. Zum Schutz vor unbeabsichtigtem Aufreißen des Deckblatts an der Aufreißlinie 20 oder zum Verhindern von Auslaufen von Füllgut, wenn die Aufreißlinie 20 durch Perforationen gebildet ist, ist die Aufreißlinie 20 von einem lösbar mittels Klebestreifen 23, 24 am Deckblatt 10 anhaftenden Schutzband 22 abgedeckt. Damit sich das Schutzband 22 einfach abziehen lässt, weist es ein freies Ende 22a auf, das nicht am Deckblatt 10 anhaftet, wie in Fig. 6 gut zu erkennen ist. Die Aufreißlinie 20 erstreckt sich über die gesamte Rapportlänge L. Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform des Sackes, bei dem das auf den gefalteten Boden ld des Sackkörpers la aufgeklebte oder aufgeschweißte Deckblatt 10 zwei parallel zueinander angeordnete Aufreißlinien 20, 21 aufweist, die zwischen einander einen Aufreißstreifen im Deckblatt 10 definieren. Die Aufreißlinien sind an einem Ende zur leichteren Ergreifbarkeit als Schnittlinien 20a, 21a ausgebildet. Damit der zwischen den Schnittlinien 20a, 21a befindliche Endbereich des Aufreißstreifens nicht am Sackkörper anhaftet, ist ein Trennmittel 25 vorgesehen. Die Aufreißlinien 20, 21 erstrecken sich nicht über die gesamte Rapportlänge L.
Wie in Fig. 8 in schematischer Draufsicht auf den gefalteten Boden ld zu sehen ist, sind Endlappen lf, lg von einander gegenüberliegenden Wänden lb, lc des Sackkörpers la zueinander gefaltet, wobei der Endlappen lg der einen Wand lc den Endlappen lf der anderen Wand lb mit einer Überdeckungsbreite x überdeckt. Die Konfiguration von gefaltetem Boden ld und Deckblatt 10 ist solcherart, dass eine im halben Abstand y zwischen den beiden Aufreißlinien 20, 21 verlaufende Halbierungslinie h um die halbe Überdeckungsbreite x zu einer Mittenlinie m des Sackbodens ld versetzt ist. Fig. 9 zeigt die Herstellung von Deckblättern 10 aus einem bahnförmigen Material 30. In dem bahnförmigen Material 30 werden mittels Laserperforieren Grifflöcher 12, 13, 14, 15 erzeugt. Weiters werden ebenfalls mittels Laserperforieren und -schneiden zwei parallele Aufreißlinien 20, 21 im Abstand y voneinander angebracht, die in Endbereichen als durchgehende Schnittlinien 20a, 21a ausgebildet sind. Im Bereich der Schnittlinien 20a, 21a wird das Material 30 mit einem Trennmittel 25 ausgestattet, das das Anhaften am Sackkörper verhindert. Das solcherart vorbereitete Bahnmaterial 30 wird dann entlang der Innenfaltkanten 10b, 10c einwärts und entlang der Zwischenfaltkanten lOf, 10g auswärts gefaltet, wodurch der zentrale Abschnitt 10a, die Zwischenabschnitte lOd, lOe und die Außenabschnitte 10h, lOj gebildet werden. Schließlich werden mittels Querschnitten 31 die Deckblätter 10 in der vordefinierten Rapportlänge L abgeschnitten, wobei nach dem Falten, jedoch vor dem Abschneiden das Bahnmaterial 30 auf eine Rolle aufgewickelt werden kann, von der es in einer Sack-Konfektioniermaschine zum Schneiden in der Rapportlänge L von der Rolle abgewickelt wird.
Fig. 10 zeigt eine Ausführungsform des gefalteten Deckblatts 10, das den mit dem Sackboden zu verbindenden Zentralabschnitt 10a, der durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten 10b, 10c begrenzt wird, zwei sich lateral von den Innenfaltkanten 10b, 10c erstreckende Zwischenabschnitte lOd, lOe, wobei jeder Zwischenabschnitt lOd, lOe von einer der Innenfaltkanten 10b, 10c und einer Zwischenf altkante lOf, 10g begrenzt wird, und zwei sich von den Zwischenfaltkanten lOf, 10g lateral erstreckende Außenabschnitte 10h, lOj aufweist. Die Zwischenabschnitte lOd, lOe sind an den Innenfaltkanten 10b, 10c einwärts umgeschlagen. Im Unterschied zu der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform der Faltung des Deckblatts 10 erfolgt bei der Ausführungsform von Fig. 10 das einwärts Umschlagen der Zwischenabschnitte lOd, lOe jedoch zur vom gefalteten Sackboden ab gewandten Seite hin. Die Außenabschnitte 10h, lOj sind an den Zwischenfaltkanten lOf, 10g auswärts umgeschlagen, und zwar ebenfalls (und im Gegensatz zur Ausführungsform von Fig. 2) zur vom Sackboden abgewandten Seite hin. Die Außenabschnitte 10h, lOj werden ebenso wie der Zentralabschnitt 10a mit dem gefalteten Boden ld verbunden.
In den Außenabschnitten 10h, lOj sind durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher 12a, 13a ausgebildet, die vorzugsweise durch Laserperforation oder -schneiden oder mechanisches Stanzen erzeugt werden. In gleicher Weise sind in den Zwischenabschnitten lOd, lOe durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher 14, 15 ausgebildet. Die Grifflöcher 12a, 13a in den Außenabschnitten 10h, lOj sind im gefalteten Zustand des Deckblatts 10 im Wesentlichen bündig zu ihren benachbarten Grifflöchern 14, 15 der Zwischenabschnitte lOd, lOe angeordnet.
Die Zwischenabschnitte lOd, lOe haften an den Außenabschnitten 10h, lOj mittels Haftstellen 16a, 17a an, die in diesem Ausführungsbeispiel linienförmig bzw. als langgestreckte, schmale Flächen ausgebildet sind, die nahe den Innenfaltkanten 10b, 10c verlaufen. Die Haftstellen 16a, 17a sind als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt-Material, oder alternativ dazu als Nähnaht ausgebildet. Weiters sind die Zwischenabschnitte lOd, lOe mittels Fixierungsabschnitten 18a, 19a, die insbesondere punktförmig bzw. kleinflächig ausgebildet sind, lösbar am Zentralabschnitt 10a fixiert. Die Fixierungsabschnitte 18a, 19a werden durch Klebestellen, insbesondere Hotmelt- Klebestellen, oder Schweißstellen realisiert. Dadurch stehen die die Grifflöcher 12a, 13a, 14, 15 aufweisenden Abschnitte des Deckblattes 10 nicht vom Sack 1 ab. Der Benutzer des Sackes 1 kann diese Fixierung leicht lösen, indem er einfach mit den Fingern durch die Grifflöcher 12a, 13a, 14, 15 hindurchgreift, nach oben zieht und dabei die Zwischenabschnitte lOd, lOe und die jeweiligen Teile der Außenabschnitte 10h, lOj nach oben klappt. Dabei ergreift der Benutzer vier Deckblattlagen, so dass aufgrund der gleichmäßigen Kraftverteilung beim Hochheben die Grifflöcher nicht ausreißen. Beim Hochheben des Sackes 1 mittels der Grifflöcher 12a, 13a, 14, 15 bildet der Sack 1 am gefalteten Boden ld eine zulaufende, in Seitenansicht gesehen„spitze" Form aus, weshalb die Verbindung zwischen dem Deckblatt 10 und dem Sackkörper la nur einer Scherbelastung unterliegt, aber keiner Schälbelastung. Schälbelastungen würden zu einem Ablösen des Deckblattes bei relativ geringen Kräften führen und sind daher unerwünscht.
Fig. 11 zeigt eine der Ausführungsform von Fig. 10 ähnelnde Ausführungsform des gefalteten Deckblatts 10, die sich von der Ausführungsform von Fig. 10 insofern unterscheidet, als die Breite der Zwischenabschnitte lOd, lOe größer ist als der halbe Abstand zwischen den Innenfaltkanten 10b, 10c (oder in anderen Worten größer ist als die halbe Breite des Zentralabschnitts 10a). Dadurch überlappt im gefalteten Zustand der Zwischenabschnitt lOd den Zwischenabschnitt lOe. Der Zwischenabschnitte lOd ist mittels Fixierungsabschnitten 18b, die insbesondere punktförmig bzw. kleinflächig ausgebildet sind, lösbar am Außenabschnitt lOj fixiert. Die Fixierungsabschnitte 18b werden durch Klebestellen, insbesondere Hotmelt-Klebestellen, oder Schweißstellen realisiert. Die übrige Ausgestaltung dieser Ausführungsform des Deckblatts 10 entspricht jener von Fig. 10, weshalb auf eine Wiederholung der Beschreibung verzichtet werden kann und stattdessen auf die Beschreibung der Ausführungsform zu Fig. 10 verwiesen wird. Fig. 12 zeigt die Herstellung von Deckblättern 10 aus einem bahnförmigen Material 30 in der Faltungskonfiguration von Fig. 9. In dem bahnförmigen Material 30 werden mittels Laserperforieren Grifflöcher 12a, 13 a, 14, 15 erzeugt. Weiters werden ebenfalls mittels Laserperforieren und -schneiden zwei parallele Aufreißlinien 20, 21 im Abstand y voneinander angebracht, die in Endbereichen als durchgehende Schnittlinien 20a, 21a ausgebildet sind. Im Bereich zwischen den Aufreißlinien 20, 21 wird das Material 30 mit einem Trennmittel 25 ausgestattet, das das Anhaften am Sackkörper verhindert. Das solcherart vorbereitete Bahnmaterial 30 wird dann entlang der Innenfaltkanten 10b, 10c einwärts und entlang der Zwischenfaltkanten lOf, 10g auswärts gefaltet, wodurch der zentrale Abschnitt 10a, die Zwischenabschnitte lOd, lOe und die Außenabschnitte 10h, lOj gebildet werden. Schließlich werden mittels Querschnitten 31 die Deckblätter 10 in der vordefinierten Rapportlänge L abgeschnitten, wobei nach dem Falten, jedoch vor dem Abschneiden das Bahnmaterial 30 auf eine Rolle aufgewickelt werden kann, von der es in einer Sack-Konfektioniermaschine zum Schneiden in der Rapportlänge L von der Rolle abgewickelt wird.

Claims

Patentansprüche:
1. Sack (1), insbesondere Kastensack oder Kastenventilsack, mit einem schlauchförmigen Sackkörper (la), wobei der Sackkörper an zumindest einem Endbereich zu einem Boden (ld, le) gefaltet ist und der gefaltete Boden mit einem Deckblatt (10, 11) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckblatt (10):
einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten (10b, 10c) begrenzten Zentralabschnitt (10a); zwei sich lateral von den Innenfaltkanten (10b, 10c) erstreckende Zwischenabschnitte (lOd, lOe), wobei jeder Zwischenabschnitt (lOd, lOe) von einer der Innenfaltkanten (10b, 10c) und einer Zwischenfaltkante (lOf, 10g) begrenzt wird; und zwei sich lateral von den Zwischenfaltkanten (lOf, 10g) erstreckende Außenabschnitte (10h, lOj) aufweist;
wobei die Zwischenabschnitte (lOd, lOe) an den Innenfaltkanten (10b, 10c) einwärts umgeschlagen sind und die Außenabschnitte (10h, lOj) an den Zwischenfaltkanten (lOf, 10g) auswärts umgeschlagen sind,
wobei zumindest die Außenabschnitte (10h, lOj), optional zusätzlich der Zentralabschnitt (10a), mit dem gefalteten Boden (ld) verbunden sind,
wobei in den Zwischenabschnitten (lOd, lOe) und entweder im Zentralabschnitt (10) oder in den Außenabschnitten (10h, lOj) durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher (14, 15; 12, 13; 12a, 13a) ausgebildet sind und die Grifflöcher (12, 13; 12a, 13a) im Zentralabschnitt (10a) oder in den Außenabschnitten (10h, lOj) im gefalteten Zustand des Deckblatts (10) im Wesentlichen bündig zu benachbarten Grifflöchern (14, 15) der Zwischenabschnitte (lOd, lOe) angeordnet sind.
2. Sack nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenabschnitte (lOd, lOe) am Zentralabschnitt (10a) anhaften, wobei vorzugsweise die Haftstellen (16, 17) nahe den Zwischenfaltkanten (lOf, 10g) verlaufen, oder dass die Zwischenabschnitte (lOd, lOe) an den Außenabschnitten (10h, lOj) anhaften, wobei vorzugsweise die Haftstellen (16a, 17a) nahe den Innenfaltkanten (10b, 10c) verlaufen.
3. Sack nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftstellen (16, 17, 16a, 17a) als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt-Material, oder als Nähnaht ausgebildet sind.
4. Sack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenabschnitte (lOd, lOe) abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar an den Außenabschnitten (10h, lOj) fixiert (18, 19) sind, oder dass die Zwischenabschnitte (lOd, 10e) abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar am Zentralabschnitt (10a) fixiert (18a, 19a) sind.
5. Sack nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zwischenabschnitt (lOd, lOe) einen Außenabschnitt (lOj, 10h) überlappt und abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar an dem Außenabschnitt (lOj, 10h) fixiert (18, 19) ist.
6. Sack nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die abschnittsweise Fixierung (18, 19) der Zwischenabschnitte an den Außenabschnitten mittels Klebestellen, insbesondere
Hotmelt-Klebestellen, oder Schweißstellen erfolgt.
7. Sack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zentralabschnitt (10a) zumindest eine durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Aufreißlinie (20, 21) aufweist.
8. Sack nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (ld, le) so gefaltet ist, dass Endlappen (lf, lg) von einander gegenüberliegenden Wänden (lb, lc) des Sackkörpers (la) zueinander gefaltet sind, wobei der Endlappen (lg) der einen Wand (lc) den Endlappen (lf) der anderen Wand (lb) mit einer Überdeckungsbreite (x) überdeckt, und zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) den überdeckenden Endlappen (lg) nicht überlagert.
9. Sack nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (ld, le) so gefaltet ist, dass Endlappen (lf, lg) von einander gegenüberliegenden Wänden (lb, lc) des Sackkörpers (la) zueinander gefaltet sind, wobei die Endlappen (lf, lg) einander nicht überdecken, und zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) zwischen den beiden Endlappen (lf, lg) verläuft.
10. Sack nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) über die gesamte Rapportlänge (L) des Deckblattes (10) erstreckt.
11. Sack nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) bloß über einen Teil der Rapportlänge (L) des Deckblattes (10) erstreckt.
12. Sack nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) von einem lösbar am Deckblatt anhaftenden Schutzband (22) abgedeckt ist.
13. Sack nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzband (22) ein freies Ende (22a) aufweist, das nicht am Deckblatt (10) anhaftet.
14. Sack nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwei parallel zueinander verlaufende Aufreißlinien (20, 21) vorgesehen ist.
15. Sack nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufreißlinien (20, 21) an einem ihrer Enden als Schnittlinien (20a, 21a) ausgebildet sind.
16. Sack nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (ld, le) so gefaltet ist, dass Endlappen (lf, lg) von einander gegenüberliegenden Wänden (lb, lc) des
Sackkörpers (la) zueinander gefaltet sind, wobei der Endlappen (lg) der einen Wand (lc) den Endlappen (lf) der anderen Wand (lb) mit einer Überdeckungsbreite (x) überdeckt, dadurch gekennzeichnet, dass eine im halben Abstand (y) zwischen den beiden Aufreißlinien (20, 21) verlaufende Halbierungslinie (h) um die halbe Überdeckungsbreite (x) zu einer Mittenlinie (m) des Sackbodens versetzt ist.
17. Sack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckblatt (10) aus einem Material gefertigt ist, das ausgewählt ist aus einem Gewebe aus Kunststoffbändchen oder einem Nonwoven-Kunststoffmaterial, zB einem Kunststoffvlies, oder einem Verbund aus dem Gewebe aus Kunststoffbändchen und dem Nonwoven- Kunststoffmaterial oder einer mit einer Netzstruktur verbundenen Kunststofffolie, wobei das Material optional zumindest einseitig mit zumindest einer Kunststoffschicht und/oder zumindest einer Kunststofffolie, z.B. einer OPP-Folie beschichtet ist.
18. Sack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckblatt (10) aus dem gleichen Material gefertigt ist wie der Sackkörper (la).
19. Verfahren zur Herstellung eines Sackes (1), umfassend das:
Bereitstellen eines schlauchförmigen Sackkörpers (la),
Falten eines Bodens (ld, le) an zumindest einem offenen Ende des Sackkörpers (la) durch Falten von Endlappen (lf, lg) des Sackkörpers, Verbinden des gefalteten Bodens (ld, le) mit einem Deckblatt (10), insbesondere mittels Heißluftschweißens oder Klebens;
dadurch gekennzeichnet, dass:
das Deckblatt (10) einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten (10b, 10c) begrenzten Zentralabschnitt (10a); zwei sich lateral von den Innenfaltkanten (10b, 10c) erstreckende Zwischenabschnitte (lOd, lOe), wobei jeder Zwischenabschnitt (lOd, lOe) von einer der Innenfaltkanten (10b, 10c) und einer Zwischenfaltkante (lOf, 10g) begrenzt wird; und zwei sich lateral von den Zwischenfaltkanten (lOf, 10g) erstreckende Außenabschnitte (10h, lOj) aufweist;
wobei vor dem Verbinden des Deckblatts (10) mit dem gefalteten Boden (ld, le) die Zwischenabschnitte (lOd, lOe) an den Innenfaltkanten (10b, 10c) einwärts umgeschlagen werden und die Außenabschnitte (10h, lOj) an den Zwischenfaltkanten (lOf, 10g) auswärts umgeschlagen werden, wobei in den Zwischenabschnitten (lOd, lOe) und entweder im Zentralabschnitt (10a) oder in den Außenabschnitten (10h, lOj) durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung Grifflöcher (14, 14; 12, 13; 12a, 13a) ausgebildet werden, so dass die Grifflöcher (12, 13; 12a, 13a)) im Zentralabschnitt (10a) oder in den Außenabschnitten (10h, lOj) im gefalteten Zustand des Deckblatts (10) im Wesentlichen bündig zu benachbarten Grifflöchern (14, 15) der Zwischenabschnitte (lOd, lOe) angeordnet sind.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Deckblatts (10) ein Bahnmaterial (30) ist, an dem zunächst die Ausbildung der Grifflöcher (12, 13, 12a, 13a, 14, 15) erfolgt, dann die Faltungen der Zwischenabschnitte (lOd, lOe) und der Außenabschnitte (10h, lOj) vorgenommen wird und schließlich mittels Querschnitten (31) das Abschneiden der Deckblätter (10) in einer Rapportlänge (L) erfolgt, wobei vorzugsweise das Bahnmaterial (30) nach dem Falten auf eine Rolle aufgewickelt wird und zum Schneiden in der Rapportlänge von der Rolle abgewickelt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenabschnitte (lOd, lOe) mit dem Zentralabschnitt (10a) mittels Haftstellen (16, 17) verbunden werden oder dass die Zwischenabschnitte (lOd, lOe) mit den Außenabschnitten (10h, lOj) verbunden werden, wobei vorzugsweise die Haftstellen (16, 17, 16a, 17a) als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt-Material, oder als Nähnaht ausgebildet werden.
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