EP3025784B1 - Mahlschüssel - Google Patents

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EP3025784B1
EP3025784B1 EP14195224.2A EP14195224A EP3025784B1 EP 3025784 B1 EP3025784 B1 EP 3025784B1 EP 14195224 A EP14195224 A EP 14195224A EP 3025784 B1 EP3025784 B1 EP 3025784B1
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grinding pan
grinding
pan according
piece
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Michael Keyssner
Bernd Schmich
Christian Splinter
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Loesche GmbH
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Loesche GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
    • B02C15/003—Shape or construction of discs or rings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
    • B02C15/006—Ring or disc drive gear arrangement

Definitions

  • the invention relates to a grinding bowl, in particular for vertical mills, with an inner, continuous cavity opening, with at least one substantially horizontal division into a lower base module and an upper ring-shaped grinding bowl module fastened thereon.
  • grinding bowls were usually made in one piece from cast material. Due to constant demands for ever larger vertical mills and thus increasing grinding bowls for increasing the throughput of the vertical mills, occur in the cement production and mostly remote production sites for cement problems in the production and transport of these ever-increasing grinding bowls. For example, mills are in use, which have a diameter of 7.9 m in the upper part of the grinding bowl and a diameter of 4.8 m at the grinding bowl neck.
  • the diameter at the foundation base of larger vertical mills with corresponding grinding bowls are in the meantime in the range of about 14 m to 18 m. Therefore, if the required grinding bowls are made in one piece, it is on the one hand only dependent on a few manufacturing companies for this size of grinding bowls.
  • the drive technology has a grinding bowl base on which then the actual grinding bowl is mounted and fixed with a large diameter.
  • the invention is therefore based on the object to design such grinding bowls with increasing diameter so that the aforementioned problems can be overcome and in particular manufacturing technology to provide greater flexibility coupled with improved transportability and relatively easy installation at the plant site.
  • a central idea of the invention is to design and construct the previously one-piece grinding bowl as a multi-part grinding bowl. It should be noted, however, that the high forces and loads to be absorbed by the multi-part grinding bowl can be qualitatively absorbed and transmitted in the same way as in the case of an integrally designed grinding bowl.
  • the lower base module is produced as a one-piece annular bowl module. This, in particular, to be able to initiate the grinding forces acting on the grinding bowl during operation over the entire circumference in the output flange of the required transmission.
  • the upper grinding bowl module is made from at least two ring segments, which in this case can be referred to as half shells, these ring segments being connected in particular non-positively or positively to a rigid upper ring.
  • this upper rigid ring with its lower annular surface to be mounted on the upper annular surface of the one-piece lower annular shell module.
  • the attachment is also here primarily non-positively, which can also also include positive-locking element.
  • this grinding bowl can be ensured in each case that especially when using a uniform casting material for all parts of the grinding bowl, the forces acting from above on the grinding bowl forces distributed uniformly over the ring structure on the bearings of the grinding bowl and act on the output flange of the transmission ,
  • the material for the parts of the grinding bowl In order to achieve essentially the same material structures in the entire grinding bowl despite the fact that it has a plurality of parts, it is preferred to use one and the same material or different materials with the same or similar material parameters or behavior as the material for the parts of the grinding bowl.
  • an identical casting material can be selected as the material for the parts of the grinding bowl. The load and temperature properties can be better and more accurately tuned.
  • the at least two ring segments or half-shell rings are provided at their vertical end surfaces with complementary connecting surfaces with the one or more adjacent ring segments.
  • these connecting surfaces are substantially perpendicular. However, in certain embodiments, they may also be inclined or stepped to achieve better and safer power transfer in the upper rigid ring itself.
  • the connecting surfaces in the outer region are provided on one or both sides radially with projecting connecting flanges, so that at least one frictional attachment of the individual ring segments to the rigid ring can be realized by means of bolted connections through these flanges.
  • the connecting surfaces preferably have a T-shaped or tilted by 90 ° H-shape, so that the cantilevered areas can be used as a mounting flange with an adjacent other ring segment.
  • connection between the lower, one-piece annular shell module and the upper ring segments is preferably realized non-positively via single or multi-row bolt connections.
  • positively locking means in particular guide pins or tongue and groove devices made of metal.
  • the positive-locking means can also be used alone, if appropriate.
  • the lower annular surface is realized as a planar bearing ring.
  • the grinding bowl can also by means of the lower annular surface on a bearing, such as a plain bearing, stand.
  • the drive can be arranged, for example, outside, below and / or inside the grinding bowl.
  • the grinding bowl 1 connected to a unit Fig. 1 essentially has an approximately frustoconical outer structure with an inner cavity opening 5.
  • the foot region of the grinding bowl 1 is therefore provided with a planar bearing ring 13, the smallest outer diameter, while the upper ring segments 3, 4 with the grinding path 6 have the largest outer diameter.
  • the multipart grinding bowl 1 after Figures 1 and 2 consists in this example of a one-piece base module 2 and two upper, designed as half-shells ring segments 3 and 4, which are placed as upper Mahlschüsselmodul 10 on an annular horizontal connecting surface 8 with the one-piece base module 2 and firmly connected.
  • the horizontal connection surface 8 after Fig. 2 has a series of outer studs 18. Furthermore, a series of inner connecting pins 19 for improving the attachment of the two upper ring segments 3, 4 is provided.
  • the illustrated ring segment 3, which extends over 180 °, has at its end faces vertical connecting surfaces 11 and 12. These connecting surfaces 11, 12 have approximately a T- or a tilted by 90 ° H-shape, wherein at the projecting portions edge flanges for connection of the two ring segments 3, 4 are provided together and the resulting rigid ring 10 as the upper grinding bowl module 10 can be.
  • the upper, consisting of the two ring segments 3, 4 Mahlschüsselmodul 10 on the lower one-piece base module 2 are particularly strongly attached, so that during operation of the grinding bowl 1 occurring torques and grinding forces in comparable How can be recorded as one-piece grinding bowls.
  • an outer foot flange 14 and an inner foot flange 15 for fastening purposes with the bolts 18, 19 are provided in the lower region of the ring segments 3, 4.
  • the so three-part grinding bowl 1 is designed due to the provided Stefansbefest Trenten in a comparable manner as a one-piece grinding bowl for receiving torsional and vertical forces. On the other hand, however, cheaper production costs and considerable improvements in the transport of the smaller assemblies and parts are achieved with this multi-piece grinding bowl.
  • Fig. 3 are two upper bowl segments 22, 23 shown as attached to the corresponding base module 2 and mounted assemblies.
  • the further bowl segment 21 with a partial annular contour over about 120 ° is placed so to speak straight on an upper annular surface of the lower one-piece base module 2.
  • the bowl segment 21 On the front side, the bowl segment 21 has vertically extending connecting surfaces 31 which, for example, come as a precisely fitting surfaces in a kind of T-shape against the vertical connecting surfaces 32 with the respective adjacent bowl segment 22 and 23 for conditioning and attachment.
  • FIG. 4 The perspective view of the grinding bowl 20 after Fig. 3 is in Fig. 4 shown with a view from below.
  • This grinding bowl 20 can be described roughly as a truncated cone contour which has a cavity opening 5 passing through from top to bottom in the interior.
  • the outer contour of the grinding bowl 20 can be regarded as a contour widening from the bottom to the top of ring-like areas.
  • bowl segments 22, 23 have in the region of the vertical connecting surfaces 31 radially outwardly projecting connecting flanges 38, 39 which are intended for annular attachment of the bowl segments 22, 23, for example via bolt connections.
  • a bottom surface 26 of the ring segment 21 is in the final assembly at least non-positively on an upper annular surface 25 of the base module 2, for example by means of rows of bolts as in Fig. 2 , attached.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Mahlschüssel, insbesondere für Vertikalmühlen, mit einer inneren, durchgehenden Hohlraumöffnung, mit mindestens einer im Wesentlichen horizontalen Teilung in ein unteres Basismodul und ein darauf befestigtes oberes ringförmiges Mahlschüsselmodul.
  • Im Hinblick auf bisher überwiegend in Vertikalmühlen eingesetzte Mahlschüsseln wird auf die DE 31 34 601 A1 beziehungsweise DD 106 953 A1 exemplarisch hingewiesen.
  • Diese Mahlschüsseln wurden üblicherweise einstückig aus Gussmaterial hergestellt. Aufgrund stetiger Forderungen nach immer größeren Vertikalmühlen und damit größer werdenden Mahlschüsseln für eine Erhöhung der Durchsatzleistung der Vertikalmühlen, treten gerade im Bereich der Zementherstellung und der meist etwas entlegenen Produktionsstandorte für Zement Probleme bei der Herstellung und beim Transport dieser immer größer werdenden Mahlschüsseln auf. Beispielsweise sind Mühlen im Einsatz, die im oberen Bereich der Mahlschüssel einen Durchmesser von 7,9 m und am Mahlschüsselhals einen Durchmesser von 4,8 m aufweisen.
  • Die Durchmesser an der Fundamentbasis von größeren Vertikalmühlen mit entsprechenden Mahlschüsseln liegen zwischenzeitlich im Bereich von etwa 14 m bis 18 m. Werden daher die dafür erforderlichen Mahlschüsseln einstückig hergestellt, so ist man einerseits nur auf einige wenige Herstellungsfirmen für diese Größenordnung von Mahlschüsseln angewiesen.
  • Zum anderen besteht das Transportproblem, Mahlschüsseln mit derartigen Durchmessern an entlegene Produktionsstellen auch mit Schwerkraftfahrzeugen transportieren zu können, wobei die entsprechend erforderliche Straßen- und Infrastruktur häufig nicht zur Verfügung steht.
  • In der DE 19 29 912 A1 ist eine Mahlschüssel beschrieben, die antriebstechnisch einen Mahlschüsselunterbau aufweist, auf dem dann die eigentliche Mahlschüssel mit großem Durchmesser aufgesetzt und befestigt ist.
  • Auch bei dieser Mahlschüssel besteht das Problem, den Transport dieser einstückigen großen Mahlschüssel auch an entlegene Produktionsstandorte, zum Beispiel für Zement, realisieren zu können.
  • Bei diesen größer werdenden, einstückigen Mahlschüsseln besteht auch die Abhängigkeit von nur einigen wenigen Spezialfirmen, die diese Größe der Mahlschüsseln, insbesondere aus Gussmaterial, herstellen können.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, derartige Mahlschüsseln mit größer werdendem Durchmesser so zu konzipieren, dass die vorausgehend genannten Probleme überwunden werden können und insbesondere herstellungstechnisch eine größere Flexibilität bei gleichzeitig verbesserter Transportmöglichkeit und relativ einfacher Installation am Anlagenstandort zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Ein Kerngedanke der Erfindung ist es, die bisher einteilig hergestellte Mahlschüssel als mehrteilige Mahlschüssel auszulegen und aufzubauen. Hierbei ist jedoch zu berücksichtigen, dass die von der mehrteiligen Mahlschüssel aufzunehmenden hohen Kräfte und Belastungen qualitativ in gleicher Weise aufgenommen und übertragen werden können, wie bei einer einstückig ausgelegten Mahlschüssel.
  • Bei der mehrteiligen Konzeption der Mahlschüssel wird zudem berücksichtigt, dass das untere Basismodul als einstückiges Ringschalenmodul hergestellt wird. Dies insbesondere deshalb, um die im Betrieb auf die Mahlschüssel einwirkenden Mahlkräfte über den gesamten Umfang in den Abtriebsflansch des erforderlichen Getriebes einleiten zu können. Gleichzeitig wird das obere Mahlschüsselmodul aus mindestens zwei Ringsegmenten hergestellt, die in diesem Fall als Halbschalen bezeichnet werden können, wobei diese Ringsegmente insbesondere kraftschlüssig oder auch formschlüssig zu einem starren oberen Ring verbunden werden.
  • Des Weiteren ist vorgesehen, diesen oberen starren Ring mit seiner unteren Ringfläche auf der oberen Ringfläche des einstückigen unteren Ringschalenmoduls zu befestigen. Die Befestigung erfolgt auch hierbei primär kraftschlüssig, wobei auch zusätzlich formschlüssige Element miteinfließen können.
  • Trotz des mehrteiligen Konzeptes dieser Mahlschüssel kann jeweils sichergestellt werden, dass speziell bei der Verwendung eines einheitlichen Gussmaterials für alle Teile der Mahlschüssel, die von oben auf die Mahlschüssel einwirkenden Kräfte über die Ringstruktur gleichmäßig auf die Lager der Mahlschüssel verteilt und auf den Abtriebsflansch des Getriebes einwirken.
  • Bei einer ungleichmäßigen Belastung besteht eine höhere Ausfallwahrscheinlichkeit von Getriebe beziehungsweise Antriebsmotor oder Lager aufgrund lokal einseitiger Belastungen.
  • Um trotz Mehrteiligkeit im Wesentlichen gleiche Materialstrukturen in der gesamten Mahlschüssel zu erreichen, wird bevorzugt ein und der gleiche Werkstoff oder verschiedene Werkstoffe mit gleichen oder ähnlichen Werkstoffkennwerten oder - verhalten als Material für die Teile der Mahlschüssel gewählt. Es kann beispielsweise ein identischer Gusswerkstoff als Material für die Teile der Mahlschüssel gewählt werden. Die Belastungs- und Temperatureigenschaften können hierbei besser und genauer abgestimmt werden.
  • Zur Verbesserung der Kraftübertragung auf das untere einstückige Ringschalenmodul wird dessen obere Ringfläche als weitgehend komplementäre Aufnahme- oder Auflagefläche für die untere Ringfläche der zusammen zu einem starren Ring zusammengebauten Ringsegmente ausgebildet.
  • Vorteile des vorausgehend dargelegten erfinderischen Konzeptes mit dem mehrteiligen Aufbau einer Mahlschüssel sind einerseits die kleineren, leichteren Einzelteile beziehungsweise Baugruppen wie das untere einstückige Ringschalenmodul, aber speziell auch die zwei oder bevorzugt drei, gegebenenfalls auch mehr Ringsegmente, die den oberen starren Ring bilden. Diese kleineren Einzelteile lassen sich mit günstigeren Herstellungskosten in einer größeren Anzahl von Gießereien produzieren, so dass eine Alternative zu den auf Großteilen, insbesondere Gussgroßteilen, spezialisierten Firmen besteht.
  • Zudem vereinfacht sich insbesondere der Transport dieser kleineren Einzelteile, auch wenn das untere Ringschalenmodul im Hinblick auf verbesserte Belastungseigenschaften einstückig erstellt wird.
  • Die mindestens zwei Ringsegmente oder Halbschalenringe sind an ihren vertikalen Endflächen mit komplementären Verbindungsflächen mit dem oder den anliegenden anderen Ringsegmenten ausgestattet. Zweckmäßigerweise verlaufen diese Verbindungsflächen im Wesentlichen senkrecht. Sie können jedoch bei bestimmten Ausführungsformen der Mahlschüssel auch geneigt oder abgestuft verlaufen, um eine bessere und sichere Kraftübertragung im oberen starren Ring selbst zu erreichen.
  • Bevorzugt werden die Verbindungsflächen im Außenbereich einseitig oder beidseitig radial mit vorstehenden Verbindungsflanschen versehen, so dass mittels Bolzenverbindungen durch diese Flansche mindestens eine kraftschlüssige Befestigung der einzelnen Ringsegmente zum starren Ring realisiert werden kann. Die Verbindungsflächen weisen bevorzugt eine T- oder um 90° gekippte H-Form auf, so dass die auskragenden Bereiche als Befestigungsflansch mit einem anliegenden anderen Ringsegment genutzt werden können.
  • Zur Verbesserung der Befestigung aneinander liegender oberer Ringsegmente werden diese insbesondere im Bereich ihrer Verbindungsflächen radial nach innen und außen jeweils mit mindestens einem Befestigungsflansch vorgesehen, so dass auch bei drei oder mehr oberen Ringsegmenten ein weitestgehend starrer oberer Ring erreicht wird.
  • Die Verbindung zwischen unterem, einstückigem Ringschalenmodul und den oberen Ringsegmenten wird vorzugsweise kraftschlüssig über ein- oder mehrreihige Bolzenverbindungen realisiert.
  • Dies kann bevorzugt auch mit formschlüssigen Mitteln, insbesondere Führungszapfen oder Nut-Feder-Einrichtungen aus Metall, ergänzt werden. Die formschlüssigen Mittel können aber auch gegebenenfalls alleine eingesetzt werden.
  • Im Fußbereich des unteren einstückigen Ringschalenmoduls wird die untere Ringfläche als planarer Lagerungsring realisiert. Hierbei ist bereits bei der Herstellung darauf zu achten, dass eine plane untere Ringfläche erzeugt wird, die keiner weiteren Werkstoffbearbeitung bedarf und die gegenüber einem Antriebsgetriebe der Mahlschüssel bei dieser Herstellungsweise als Lagerungsring der Mahlschüssel benutzt werden kann. Bei anderen Ausführungen der Mühle, bei der der Antrieb beispielsweise außerhalb angeordnet ist, kann die Mahlschüssel auch mittels der unteren Ringfläche auf einem Lager, beispielsweise einem Gleitlager, stehen. Grundsätzlich kann der Antrieb beispielsweise außerhalb, unterhalb und/oder innerhalb der Mahlschüssel angeordnet sein.
  • Wesentliche Vorteile einer derartigen mehrteiligen Mahlschüssel sind daher günstigere Herstellungskosten als bei einer einstückigen Mahlschüssel. Des Weiteren können geringere Transportkosten für die kleineren einzelnen Teile einkalkuliert werden. Durch einen identischen, einheitlichen oder auch ähnliche Werkstoffe für alle einzelnen Teile der Mahlschüssel werden in Kombination mit den kraft- und/oder formschlüssigen Verbindungen der einzelnen Teile gleiche oder sogar verbesserte Belastungseigenschaften wie bei einer einstückigen Mahlschüssel erreicht.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand schematischer Darstellungen zweier Mahlschüsseln noch näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig.1
    eine perspektivische Frontansicht einer zusammengebauten dreiteiligen Mahlschüssel;
    Fig. 2
    eine per spektivische Ansicht auf eine Mahlschüssel nach Fig. 1, mit bestimmungsgemäß zwei Ringsegmenten, wobei das vordere Ringsegment noch nicht montiert ist;
    Fig.3
    eine weitere mehrteilige Mahlschüssel in schematisierter perspektivischer Ansicht von oben mit drei oberen Ringsegmenten und einem unteren einteiligen Basismodul, wobei ein hinteres Ringsegment in einer Montagephase etwas beabstandet zum unteren Basismodul dargestellt ist; und
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht auf die Mahlschüssel nach Fig. 3 von unten, wobei eine durchgehende Hohlraumöffnung erkennbar ist.
  • Die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Mahlschüssel 1 wird nachfolgend mit Bezug auf beide Figuren näher beschrieben.
  • Die zu einer Einheit verbundene Mahlschüssel 1 nach Fig. 1 hat im Wesentlichen eine etwa kegelstumpfförmige Außenstruktur mit einer inneren Hohlraumöffnung 5. Im Fußbereich der Mahlschüssel 1 ist daher mit einem planaren Lagerungsring 13 der kleinste Außendurchmesser vorhanden, während die oberen Ringsegmente 3, 4 mit der Mahlbahn 6 den größten Außendurchmesser aufweisen.
  • Die mehrteilige Mahlschüssel 1 nach Figuren 1 und 2 besteht in diesem Beispiel aus einem einstückigen Basismodul 2 und zwei oberen, als Halbschalen ausgebildeten Ringsegmenten 3 und 4, welche als oberes Mahlschüsselmodul 10 auf einer ringförmigen horizontalen Verbindungsfläche 8 mit dem einstückigen Basismodul 2 aufgesetzt und fest verbunden sind.
  • Die horizontale Verbindungsfläche 8 nach Fig. 2 weist eine Reihe äußerer Stehbolzen 18 auf. Des Weiteren ist eine Reihe innerer Verbindungsbolzen 19 zur Verbesserung der Befestigung der beiden oberen Ringsegmente 3, 4 vorgesehen. Das dargestellte Ringsegment 3, welches über 180° reicht, weist an seinen Stirnflächen vertikale Verbindungsflächen 11 und 12 auf. Diese Verbindungsflächen 11, 12 haben in etwa eine T- beziehungsweise eine um 90° gekippte H-Form, wobei an den auskragenden Bereichen Randflansche zur Verbindung der zwei Ringsegmente 3, 4 miteinander vorgesehen sind und der daraus resultierende starre Ring 10 als oberes Mahlschüsselmodul 10 hergestellt werden kann.
  • Mittels der umlaufenden Reihe äußerer Stehbolzen 18 und den inneren Verbindungsbolzen 19 kann das obere, aus den zwei Ringsegmenten 3, 4 bestehende Mahlschüsselmodul 10 auf dem unteren einstückigen Basismodul 2 insbesondere kraftschlüssig befestigt werden, so dass im Betrieb der Mahlschüssel 1 auftretende Drehmomente und Mahlkräfte in vergleichbarer Weise wie bei einstückigen Mahlschüsseln aufgenommen werden können.
  • Zur Befestigung mit dem einstückigen unteren Basismodul 2 ist im unteren Bereich der Ringsegmente 3, 4 ein äußerer Fußflansch 14 und ein innerer Fußflansch 15 für Befestigungszwecke mit den Bolzen 18, 19 vorgesehen.
  • In vergleichbarer Weise ist ein äußerer Befestigungsflansch 16 und ein innerer, vertikaler Randflansch 17 an den Verbindungsflächen 11, 12 zur Befestigung der beiden Ringsegemente 3, 4 miteinander vorgesehen.
  • Diese Verbindung ist in Fig. 1 durch den radial vorstehenden Verbindungsflansch 9 gezeigt, so dass auch das obere Mahlschüsselmodul 10 als starrer Ring betrachtet werden kann. Hierbei sind auch im Bereich der Mahlbahn 6 aneinanderliegende Verbindungsflächen 11, 12 der Ringsegmente 3, 4 in Vertiefungen 34, 35 mittels Spannbolzen 37 gegeneinander verspannt.
  • Die derart dreigeteilte Mahlschüssel 1 ist aufgrund der vorgesehenen Verbindungsbefestigungen in vergleichbarer Weise wie eine einstückige Mahlschüssel zur Aufnahme von Torsions- und Vertikalkräften ausgelegt. Zum anderen jedoch werden mit dieser mehrteiligen Mahlschüssel günstigere Herstellungskosten und erhebliche Verbesserungen beim Transport der kleineren Baugruppen und Teile erreicht.
  • In den Figuren 3 und 4 ist schematisch eine aus vier Baugruppen bestehende Mahlschüssel 20 dargestellt, wobei gleiche Bezugszeichen wie zu den Figuren 1 und 2 auch gleiche Teile und Bereiche betreffen.
  • In Fig. 3 sind zwei obere Schüsselsegmente 22, 23 als auf das entsprechende Basismodul 2 aufgesetzte und befestigte Baugruppen gezeigt. Das weitere Schüsselsegment 21 mit einer teilringförmigen Kontur über ca. 120° wird sozusagen gerade auf eine obere Ringfläche des unteren einstückigen Basismoduls 2 aufgesetzt. Stirnseitig weist das Schüsselsegment 21 vertikal verlaufende Verbindungsflächen 31 auf, die beispielsweise als passgenaue Flächen in einer Art T-Form gegen die vertikalen Verbindungsflächen 32 mit dem jeweils benachbarten Schüsselsegment 22 beziehungsweise 23 zur Anlage und zur Befestigung kommen.
  • Die perspektivische Ansicht der Mahlschüssel 20 nach Fig. 3 ist in Fig. 4 mit einer Ansicht von unten dargestellt.
  • Die äußere Kontur dieser Mahlschüssel 20 kann in etwa als Kegelstumpf-Kontur beschrieben werden, die im Innenbereich eine von oben nach unten durchgehende Hohlraumöffnung 5 hat.
  • In anderer Betrachtungsweise kann die Außenkontur der Mahlschüssel 20 als eine sich von unten nach oben erweiternde Kontur von ringartigen Bereichen angesehen werden.
  • Die in Fig. 4 gezeigten Schüsselsegmente 22, 23 haben im Bereich der vertikalen Verbindungsflächen 31 radial nach außen vorstehende Verbindungsflansche 38, 39, die zur ringförmigen Befestigung der Schüsselsegmente 22, 23, zum Beispiel über Bolzenverbindungen, bestimmt sind.
  • Eine untere Fläche 26 des Ringsegmentes 21 wird in der Endmontage mindestens kraftschlüssig auf einer oberen Ringfläche 25 des Basismoduls 2, zum Beispiel mittels Bolzenreihen wie in Fig. 2, befestigt.
  • Auch mit diesem Konzept der vierteiligen Mahlschüssel 20 kann daher die Erfindung realisiert werden und die genannten Vorteile und Vereinfachungen gerade bei Mahlschüsseln mit großem oberen Durchmesser erreicht werden.

Claims (12)

  1. Mahlschüssel (1; 20),
    insbesondere für Vertikalmühlen,
    mit einer inneren, durchgehenden Hohlraumöffnung (5),
    mit mindestens einer im Wesentlichen horizontalen Teilung in ein unteres Basismodul (2) und ein darauf befestigtes oberes ringförmiges Mahlschüsselmodul (10), wobei das untere Basismodul (2) als einstückiges Ringschalenmodul ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Mahlschüsselmodul (10) mindestens zwei Ringsegmente (3, 4) aufweist, die miteinander kraft- und/oder formschlüssig zu einem starren Ring verbunden sind, und
    dass der starre Ring mit seiner unteren Ringfläche (26) auf der oberen Ringfläche (25) des einstückigen Ringschalenmoduls (2) kraft- und/oder formschlüssig befestigt ist.
  2. Mahlschüssel nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das einstückige Ringschalenmodul (2) sowie die mindestens zwei Ringsegmente (3, 4) aus dem gleichen Werkstoff, insbesondere aus gleichem Gusswerkstoff, bestehen.
  3. Mahlschüssel nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das einstückige Ringschalenmodul (2) sowie die mindestens zwei Ringsegmente (3, 4) aus Werkstoffen mit gleichen oder ähnlichen Werkstoffkennwerten oder -verhalten bestehen.
  4. Mahlschüssel nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die obere Ringfläche (25) des einstückigen Ringschalenmoduls (2) als weitgehend komplementäre Aufnahme oder Auflagefläche für die untere Ringfläche (26) des von Ringsegmenten (21, 22, 23) gebildeten starren Rings ausgebildet ist.
  5. Mahlschüssel nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mindestens zwei Ringsegmente (3, 4) im Wesentlichen komplementäre Verbindungsflächen (11, 12) mit dem oder den anliegenden Ringsegment oder Ringsegmenten aufweisen.
  6. Mahlschüssel nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verbindungsflächen (11, 12) der Ringsegmente (3, 4) im Wesentlichen senkrecht oder geneigt verlaufen.
  7. Mahlschüssel nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mindestens zwei Ringsegmente (3, 4) im Außenbereich einseitig oder beidseitig vorstehende Verbindungsflansche (14, 15, 16, 17) aufweisen.
  8. Mahlschüssel nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verbindungsflächen (11, 12) der Ringsegmente (3, 4) etwa T- oder um 90° gekippte H-Form aufweisen.
  9. Mahlschüssel nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Fußbereich und/oder im Randbereich der Verbindungsfläche (11, 12; 31, 32) etwa radial nach innen und außen Verbindungsflansche (14, 15, 16, 17) vorgesehen sind.
  10. Mahlschüssel nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur kraftschlüssigen Verbindung zwischen einstückigem Ringschalenmodul (2) und den oberen Ringsegmenten (3, 4) ein- oder mehrreihige Bolzenverbindungen (18, 19) vorgesehen sind.
  11. Mahlschüssel nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass formschlüssige Mittel, insbesondere Führungszapfen oder Nut-Feder-Einrichtungen aus Metall, zur festen Verbindung zwischen der oberen Ringfläche des Ringschalenmoduls (2) und den Ringsegmenten (3, 4) vorgesehen sind.
  12. Mahlschüssel nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das einstückige Ringschalenmodul (2) eine untere Ringfläche aufweist, die als planarer Lagerungsring (13) gegenüber einem Antriebsgetriebe der Mahlschüssel oder einem Lager ausgebildet ist.
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