EP3002403A1 - Fensterelement - Google Patents

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Publication number
EP3002403A1
EP3002403A1 EP15187892.3A EP15187892A EP3002403A1 EP 3002403 A1 EP3002403 A1 EP 3002403A1 EP 15187892 A EP15187892 A EP 15187892A EP 3002403 A1 EP3002403 A1 EP 3002403A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
window
glass
cladding
core
profile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15187892.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Hochreiter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IFN Holding AG
Original Assignee
IFN Holding AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by IFN Holding AG filed Critical IFN Holding AG
Publication of EP3002403A1 publication Critical patent/EP3002403A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B3/26301—Frames with special provision for insulation with prefabricated insulating strips between two metal section members
    • E06B3/26305—Connection details
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/06—Single frames
    • E06B3/08—Constructions depending on the use of specified materials
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
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    • E06B3/30—Coverings, e.g. protecting against weather, for decorative purposes
    • E06B3/301—Coverings, e.g. protecting against weather, for decorative purposes consisting of prefabricated profiled members or glass
    • E06B3/306—Covering plastic frames with metal or plastic profiled members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/6617—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together one of the panes being larger than another
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
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    • E06B3/30—Coverings, e.g. protecting against weather, for decorative purposes
    • E06B3/308—Wing frames covered on the outside by a rigidly-mounted outer frame
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/54—Fixing of glass panes or like plates
    • E06B3/56—Fixing of glass panes or like plates by means of putty, cement, or adhesives only

Definitions

  • the invention relates to an openable window element comprising a casement, a glass element with at least two glass panes, and a frame, wherein the casement is arranged on the glass element, and wherein the casement is formed of a plurality of interconnected casement profiles and each of the casement profiles has at least one profile element.
  • the invention relates to a method for producing a window element comprising a sash, a glass element with at least two glass panes, and a frame, wherein for the production of the sash several sash profiles are interconnected, wherein the sash profiles are each composed of a plurality of profile elements.
  • the invention relates to the use of a profile for a window element.
  • the glass cover Before inserting the glass element, the glass cover is obviously open. After inserting the glass element, the so-called glass strip is attached to the open side of the glass recess.
  • the glass element usually an insulating glass element with at least two glass panes, is supported by this casement.
  • the sash profiles are usually stiffened when it comes to plastic profiles. The stiffening profiles are usually made of steel.
  • the present invention is based on the object to provide a window element with an alternative sash design.
  • the at least one profile element forms a core element having a flexural rigidity of up to 150 kN / mm 2 and is free of stiffening elements, and arranged on one of the end faces of the glass element and with this is connected.
  • the core element of the sash profile frame has essentially no supporting task, but only acts more as a "power transmission bar", i. that the force exerted by the glass element weight force is introduced via the core element directly into the fittings.
  • this core element can be made much simpler, since no stiffening profiles are required despite the low bending stiffness. It is thus also possible to modularize the sash profile to a high degree, since the core element can be used unchanged for a large number of different types of windows or window designs. In other words, the sash can be constructed on a consistent core element. The individualization of the casement can be made on the basis of the core element if necessary.
  • casement can thus be modularly assembled with only one core element for different versions of the window element a higher degree of identical parts in the casement can be achieved, whereby the production of window elements can be simplified.
  • this core element also makes it possible to use less expensive materials or profiles with a relatively small profile cross-section and relatively thin walls, since, as mentioned above, the core element, and thus the casement itself, has essentially no supporting function, but instead only more than mounting option for the fittings used. As a result, a corresponding cost reduction in the production of window elements can be achieved.
  • the individualization of the window element can be increased by arranging on at least one surface of the core element a first cladding element which completely covers this surface.
  • the core element is normally not visible from the side of the first cladding element in the installation situation, whereby the possible material selection for the core element can be further increased.
  • the material of the cladding element can be freely selected in many areas, which can be better addressed here, at least with regard to the visible surface on customer requests.
  • the first cladding element may be formed by a second profile element of the sash profile. It can thus be increased the modularity of the window element by a variety of shapes and designs with respect to the sash frame are made possible by appropriate selection of the cladding element with only one consistent core element.
  • a further profile element of the sash profile forms a second cladding element, wherein the core element between the first and the second cladding element is arranged, so that opposing surfaces of the core element are completely covered by the cladding elements.
  • the design for example, the shape and / or the surface design of the sash to a new interior, especially new furniture, or the outside of the sash to a new facade color adapt. Since window elements are usually exchanged only after a very long period of time, a higher flexibility and adaptability can thus be brought into the system window element with these two design variants.
  • the one or more cladding element (s) forms or form a stop of the sash profile on the associated frame profile. It is for the sealing attachment of the sash so less components required on the frame than would be the case if intermediate profiles are still used between this or the cladding element (s) and the core element for this sealing system.
  • the cladding element (s) For ease of interchangeability of the cladding element (s), it may be provided that this or this is detachably connected to the core element or are.
  • the solubility of the cladding element (s) also allows better accessibility of the core element, for example, for maintenance, should this be required.
  • the core element can be modularly assembled with at least one of the two cladding elements, since in this way a very wide variety of combinations of cladding elements with the core element can be realized.
  • the first cladding element is formed by a glass pane of the glass element. It is thus not only a reduction of the components of the window element feasible, but it can also be achieved with a full glass front of the wing of the window element or the window element itself.
  • the watertightness of the window element is improved, since in the region of the sash, the core element is covered by the glass and thus possibly no seals between sash and glass element are required because glass has a very smooth surface, and therefore already a correspondingly high sealing effect by the Plant the glass sheet is effected to the core element.
  • a further glass pane of the glass element forms a second cladding element and the core element is arranged between the first and the second cladding element.
  • the core element is glued over its entire length with the end faces, in particular exclusively with the end faces of the glass panes. It can thus be further reduced the flexural rigidity of the core element, whereby the core element can be made thinner and thus also lighter in terms of its wall thicknesses.
  • the core element may have a width that is greater than or equal to a maximum of 10% or 25 mm greater than a width of the glass element in the same direction.
  • the width of the core element is at most as large as the width of the glass element in the same direction. The dimensioning of the core element can therefore be reduced as far as necessary for the reception of the fittings. By this reduction of the width of the core element, the attachment of the cladding element or the cladding elements is easier, since this can be brought without special profiling on or the glass sheet (s) to the plant.
  • the window element with at least one glass pane for the at least one cladding element it is thus achieved in the embodiment of the window element with at least one glass pane for the at least one cladding element, that the width of the sash is significantly reduced compared to conventional system, whereby the window element per se may have a smaller overall depth.
  • the core element is preferably formed as a hollow chamber profile with at least one hollow chamber.
  • the core element has a smooth, flat surface on the side facing the window frame.
  • the first cladding element or the second cladding element or the first and the second cladding element are connected exclusively to the core element.
  • the assembly of the sash and the possible subsequent replacement of at least one of the cladding elements can be simplified.
  • it can be used to reduce the number of joints and any resulting defects.
  • the first cladding element is part of the window frame, so that the core element thus abuts directly on the window frame in the closed position of the window element. Again, so that the number of individual components of the window element can be reduced, whereby not only the assembly costs for the window element can be reduced, but thus the storage is easier.
  • the object of the invention is also achieved by the method mentioned, in which it is provided that the sash profiles are each composed of a core element and at least a first and a second cladding element in a modular manner and arranged the first and the second cladding element on opposite surfaces of the core element be, wherein the core elements are connected before attaching the cladding elements with end faces of the glass element.
  • Fig. 1 an openable window element 1 is shown by way of example.
  • a window element 1 according to the invention may be both a conventional window and a door with a glazing, such as in particular a balcony door or a patio door.
  • ⁇ ffenbar means that the window sash can be opened, so for example, can be pivoted about a pivot axis or tilted. Accordingly, depending on the design of the fittings, the window element 1 can be a sliding, swing-wing, rotary, turn-tilt or tilt-window element. The window element 1 is not fixed glazing.
  • the window element 1 comprises a sash frame 2 and a window frame 3.
  • the sash frame 2 lies in the closed position of the window element 1 sealingly against the window frame 3.
  • the window element 1 comprises a glass element 4, on which the sash frame 3 is arranged in the region of its outer circumference.
  • the window element 1 has various fittings 5, such. a window handle or swivel fittings, etc. on.
  • the sash 2 consists of a plurality of interconnected sash profiles 6 to 9, namely two vertical sash profiles 6, 8 and two horizontal sash profiles 7, 9.
  • two of the sash profiles 6 to 9 in the corner areas glued together or in particular be welded together.
  • the corner area are mitred, but may also be formed adjacent one another at right angles.
  • the frame 3 may consist of several interconnected frame profiles 10 to 13.
  • two of the frame profiles 10 to 13 can be glued together in the corner regions in each case or in particular welded together.
  • the corner area are mitred, but may also be formed adjacent one another at right angles.
  • Fig. 2 is a first embodiment of the sash 2 shown in cross-section and in exploded view.
  • the sash profile 6 consists of several profile elements, namely a core element 14, a first cladding element 15 and a second cladding element 16. It should already be mentioned at this point that this specific number of three profile elements of which the sash profile 6 is composed, not limiting to understand is.
  • the core element 14 is preferably formed of a plastic made of an organic polymer or of a wood-plastic composite material with an organic polymer (WPC: wood plastic composite).
  • WPC wood plastic composite
  • the core element made of PVC, PE, PP, PU, etc. exist.
  • the core element 14 has a bending stiffness of not more than 150 kN / mm 2 , in particular of not more than 100 kN / mm 2 , preferably not more than 50 kN / mm 2 , and is free of stiffening elements, such as U-profiles.
  • stiffening profiles in particular of steel, are known to be used in the prior art for stiffening plastic profiles, so that they can absorb the weight load of the glazing without twisting or bending.
  • a known from the prior art, reinforced sash profile has for comparison to a bending strength between 1,500 kN / mm 2 to 2,000 kN / mm 2 .
  • the bending strength is determined as 3-point bending strength according to EN ISO 178: 2010.
  • the core element 14 is not suitable for controlling the mechanical load imposed by the glass element 4 (FIG. Fig. 1 ) is applied to the core member 14. Rather, the core element 14 of the window element is used only for transmitting the mechanical loads emanating from the glass element 4 to the respective window element 1 provided for this purpose fittings 5, which introduce these loads in the sequence in the frame 3.
  • the core element 14 may therefore also be referred to as a "power transmission strip".
  • the core element 14 may be a solid profile. In the preferred embodiment of the window element 1, however, the core element 14 is formed by a hollow-chamber profile 18 with at least one hollow chamber 19. As a rule, the core element 18 has a plurality of hollow chambers 19, as shown in FIG Fig. 2 is shown. The individual hollow chambers 19 are separated by separating webs 20 from each other.
  • the outer walls 21 may have a wall thickness 22 in the range of 1 mm to 3 mm.
  • the separating webs 20 may have a wall thickness 23 in the range from 0.5 mm to 2 mm.
  • the dividers 20 are thinner than the outer walls 21, but at least part of the dividers 20 may also have a wall thickness 23 which is at least approximately the same size as the wall thickness 22 of the outer walls 21st
  • a receiving area 24 for receiving fittings 5 may be provided in the hollow chamber profile 18.
  • at least two webs 25 may be provided, to which a fitting 5 can be brought to bear and partially milled if necessary, if these webs 25 are too long or can be created with these webs 25 a tolerance compensation by milling , These webs 25 can therefore be used for leveling a fitting 5.
  • Both the webs 25 and the webs 26 do not extend over the entire height of the respective hollow chamber 19, so do not separate the respective hollow chamber 19 into two or more hollow chambers 19. In other words, the webs 25 and 26 no separating webs 20, like these have been described above.
  • the core element 14 provision can be made for the core element 14 to have a smooth surface 27 on a side facing or facing the window frame 3.
  • At least one receiving area 30, 31 is preferably formed on side surfaces 28, 29 which face the cladding elements 15, 16, in which connecting elements 32, 33 of the cladding elements 15, 16 can be accommodated for connecting them to the core element 14.
  • These connecting elements 32, 33 are hook-shaped in the illustrated embodiment, wherein in the receiving areas 30, 31 undercuts for latching connection of the connecting elements 32, 33 are provided with the core elements 14.
  • Fig. 2 can be seen on the side surface 29, more than a receiving portion 31 for receiving a connecting element 33, which is also hook-shaped in this case, may be provided on the core member 14.
  • At least one such receiving area 30, 31 instead of or in addition to the receiving areas in the side surfaces 28, 29 of the core element 14 on the glass element 4 facing or zuwendbaren surface 17 and / or on the frame 3 facing or zuwendbaren surface 27 of the core element 14 may be provided, so that thus at least one of the cladding elements 15, 16, the core elements 14 in this area (s) surrounds.
  • connection of the at least one cladding element 15, 16 with the core element 14 but also done differently, for example by gluing, etc .
  • the at least one or both cladding element (s) 15, 16 is glued to the glass element 4 or are. It can thus be achieved a better seal against penetrating dirt in the region of the connection of the or the cladding element (s) 15, 16 to the glass element 4.
  • the sash profiles 6 it is possible in a simple manner to standardize this to a large extent for the window manufacturer. On the other hand, a high degree of individualization is thereby achieved for the buyers, since the panel elements 15, 16 of the casement frame can be used to produce a wide variety of combinations with regard to its surface and / or with regard to the material. Thus, it is possible, for example, relatively easy to give the window element 1 inside and outside a different color or to provide this inside and outside with different wood grains. However, it is also possible to easily realize material combinations by, for example, using a metallic cladding element 16 on the outside and a cladding element 15 on the inside on a wood base, wherein the core element 14 can always be made of a polymeric material.
  • the cross-sectional shape of the sash profile 6 can be easily adapted to customer requirements by correspondingly different cross sections for the inner and / or outer cladding element 15, 16 are used, in which case the cross section of the core member 14 can be maintained unchanged in all variants ,
  • FIG. 3 to 8 are further and optionally separate sections of embodiments of the window element 1 and the sash profile 6 shown in cross section, again for like parts, the same reference numerals or component names as in the preceding Fig. 1 and 2 be used. To unnecessary To avoid repetition, the detailed description of the Fig. 1 and 2 referred or referred.
  • the variants of the window element 1 after the Fig. 3 to 7 is common that in these a consistent core element 14, ie a core element 14 with a constant profile cross-section and constant size of the profile cross-section and the same material is used.
  • the core element corresponds to that of the embodiment of the window element according to Fig. 2 ,
  • the first, outer cladding element 15 and / or the second, inner cladding element 16, however, are designed differently.
  • inside and outside refer to the view side of the window element 1 in the normal installation position in a wall. Accordingly, the second, inner cladding element 16 faces the space of a building behind the window element 1, while the first, outer cladding element 15 forms the outer view of the window element 1.
  • this second cladding element 16 after Fig. 3 is designed as a hollow chamber profile with at least one hollow chamber. According to Fig. 2 this second cladding element is a solid profile.
  • the hollow-chamber profile of the second inner lining element 16 may in particular be formed of a plastic made of an organic polymer or a composite material (WPC), as has been described above for the core element 14.
  • WPC composite material
  • the second inner lining element 16 is wider than the one after Fig. 2 and looks altogether edgier.
  • the first, outer cladding element 16 is not only formed with an upwardly extending (narrow) bar 34, as in the embodiment of the window element according to Fig. 2 the case is, but this bar 34 has a projection 35 which extends at least approximately vertically away from the glass element 4 in the outward direction.
  • the projection of this projection 35 on the bar 34 is so large that an outer end face 36 is at least approximately aligned with an end face 37 of the frame profile 11.
  • the projection 35 may in turn be formed by a solid profile or a hollow chamber profile with at least one hollow chamber made of the above-mentioned materials for the core element.
  • outer cladding element 15 can also be a hollow chamber profile with at least one hollow chamber.
  • sealing elements 38, 39 may be provided between the first and / or the second covering element 15, 16 and the glass elements 4, corresponding sealing elements 38, 39 may be provided in order to avoid the entry of moisture in these areas.
  • These sealing elements 38, 39 may e.g. be made of a silicone.
  • Fig. 3 is still a variant of the glass element 4 can be seen.
  • This is as a conventional, known from the prior art insulating glass element with three glass panes 40 to 42, as in all illustrated embodiments of the window element 1, executed, each two of the glass sheets 40 to 42 spaced by spacers 43, 44 are arranged to each other.
  • the connection of the glass sheets 40 to 42 with each other via the known edge seal Since this is known from the prior art, reference should be made to the relevant prior art in order to avoid repetition with respect to further details. It should be noted, however, that the glass element 4 may also have only two or more than three, for example four, glass sheets 40 to 42.
  • the core element 14 is disposed on an end face 45 of the glass element 4 and connected thereto.
  • the connection between the core element 14 and the glass element 4 is preferably carried out via an adhesive.
  • the adhesive can be applied over the entire surface of the glass element 4 facing surface 17 of the core element 14. But it is also possible that the adhesive is applied only in discrete areas between end faces 46 to 48 of the glass sheets 40 to 42 and the core member 14 to form adhesive areas 49 to 51, as is apparent from Fig. 3 is apparent, in Fig. 3 the adhesive region 49 between the first outer cladding element 15 and the glass pane 40 and the adhesive region 51 between the second inner cladding element 16 and the glass pane 42 are formed.
  • all the adhesive areas 49 to 51 between the core element 14 and the glass panes 40 to 42 or individual adhesive regions 49 to 51 also between at least one of the lining elements 15, 16 and the glass element 4 and the remainder of the adhesive regions 49 to 51 between the core element 14 and the glass element 4 may be formed. If the adhesive bonding of the core element 14 takes place over the full area with the glass element 4, the adhesive area formed for this purpose can also simultaneously form at least part of the edge bond or the edge bond of the glass element 4.
  • the core element 14 and the cladding elements 15, 16 extend over the entire length of the respective end face 45 of the glass element, preferably continuously and continuously.
  • the window element 1 after the Fig. 2 . 3 . 4 and 6 is the first, outer cladding element 15 formed by a second profile element of the sash profile 6 (a first profile element of the sash profile 6 forms the core element 14, as has already been stated above).
  • the second inner lining element 16 is formed by a further profile element of the wing frame profile 6.
  • the core element 14 is located in the embodiments of the window element 1 after the Fig. 2 . 3 and 4 between these two cladding elements 15, 16 of the sash profile 6, wherein preferably in all variants of the window element 1, the core element 14 between the cladding elements 15, 16 is arranged.
  • first cladding element 15 and / or the second cladding element 16 that side surface on which it is arranged or on which they are arranged, completely covers.
  • the side surfaces 28, 29 completely covered by the cladding elements 15, 16.
  • Fig. 3 is provided with an attachment shell 51, in particular made of aluminum.
  • one or more sealing elements 53 are provided which are fixed to the frame 3 and / or on the casement 2, as for example Fig. 3 is apparent.
  • the core element 14 has a deposition 54, resulting in a stepped profile cross-section.
  • This offset is preferably formed in the region of the outwardly directed side surface 28 of the core element 14, so that this side surface 28 is smaller than the opposite, inner side surface 29 of the core element 14.
  • the first cladding element 15 can be made smaller to the entire side surface Cover 28 of the core element 14.
  • the frame profile 11 has a hump-like elevation 55 against which the core element 14 abuts with the sealing element 53, as is apparent from FIG Fig. 3 is apparent.
  • At least one of the cladding elements 15, 16 form a stop of the sash 2 to the frame 3. So is in Fig. 3 For example, shown that the first outer cladding element 15 in the closed position of the window element 1 via the sealing element 53 which is arranged in a groove in the frame profile 11, abuts against the frame profile 11.
  • the second, inner lining element 16 in comparison to that after Fig. 3 round, ie with so-called soft edges executed.
  • the window frame profile 11 on the outside over the first, outer cladding element 15, that of the embodiment of the window element 1 after Fig. 2 corresponds and is kept very slim, pulled up and is on the sealing element 53, which in turn is held in a groove in the frame profile 11, on the glass element 4 in the closed position of the window element 1 at.
  • the core element 14 with the cladding element (s) 15, 16 is preferably modularly assembled or assembled.
  • the variants of the window element 1 according to the Fig. 5 to 7 have one thing in common, namely that at least one cladding element 15, 16 of which is formed by one of the glass sheets 40, 42 of the glass element 4. So forms in the embodiment of the window element 1 after Fig. 5 the outer glass pane 40, the first, outer cladding element 15, in the embodiment according to Fig. 6 the inner glass pane 42 forms the second, inner cladding element 16 and in the embodiment according to Fig. 7
  • the first outer cladding member 15 is formed by the outer glass sheet 40 and the second inner cladding member 16 is formed by the inner glass sheet 42.
  • the respective side surfaces 28, 29 of the core element 14 are preferably completely covered by the respective cladding element 15, 16, and thus also by the respective glass pane 40, 42 and are the respective glass sheets 40 and / or 42 on the sealing elements 53 sealingly on Frame profile 11 on.
  • this glass pane is preferably made thicker, as is apparent from FIGS Fig. 5 to 7 is apparent. It is thus significantly reduced the risk of breakage.
  • the one-piece variants of the Fig. 5 to 7 So the one-piece design of the respective glass pane 40, 42 with the respective cladding element 15, 16, is preferred, but there is also the possibility that at least one of the cladding elements 15, 16 is made of glass, but this (s) form a separate component or forms.
  • the respective cladding element 15, 16 of glass is preferably arranged in alignment with the respective glass pane 40, 42 and fastened to the core element 14, for example glued to it.
  • the glass element 4 is also in these embodiments according to the Fig. 5 to 7 connected to the core element 14, in particular glued, wherein the bonding over the glass pane (s) 40 to 42 take place, which rest on the surface 17 of the core element 14.
  • the bonding can be carried out as described above.
  • the respective, a cladding element 15, 16 forming glass sheet 40, 42 may be bonded to the respective side surface 28, 29.
  • the edge region of the respective glass pane 40 and / or 42 forming at least one cladding element 15, 16 is not or can be reduced in size.
  • the respective edge region may for example be enameled or covered with a foil or etched, etc.
  • the core element 14 is free of any stiffening elements (the fittings 5 (FIG. Fig. 1 ) are made of metal, but are not the stiffening of the core element 14, since they are arranged only in discrete areas) and preferably also free of additional thermal insulation elements, for example of a plastic foam, there is the possibility that at least one of the frame profiles 10 to 13 ( Fig. 1 ) has at least one such stiffening element 56.
  • This at least one stiffening element 56 may be formed for example by a metal profile, for example a U-rail.
  • the at least one stiffening element 56 is designed in the form of a wire or in the form of a round rod, as shown in FIGS Fig. 5 to 7 is shown.
  • stiffening elements 56 are arranged, wherein in each case a stiffening element 56 in a groove in the circumference (viewed in cross section) of the frame profile 10 to 13 defining surface arranged, in particular in a recess in the groove, which has a cross-section of the received therein stiffening element 56 adapted or corresponding cross-section.
  • These stiffening elements 56 are preferably integrally connected via an adhesive with the respective groove or recess, wherein it is particularly preferred if the stiffening elements 56 are completely embedded in the adhesive, so even an outer surface of the reinforcing elements 56 is covered with an adhesive layer.
  • the first, outer cladding element 15 is again formed by the outer glass pane 40 of the glass element 4.
  • the second, inner lining element 16, however, consists only of a bar.
  • the respective frame profile extends 10 to 13 (in Fig. 8 Only the frame profile 10 is shown) to the height of the glass element 4, so that this on the respective window frame profile 10 to 13 via a not shown sealing element 53 (FIG. Fig. 4 ) is present.
  • the respective frame profile 10 to 13 extends to the height of the core element 14 or this overlapping it is also possible that the respective frame profile 10 to 13, the first, outer panel member 15 forms.
  • the glass plate 40 does not extend as in Fig. 8 shown up to the height of the core element 14, but for example only up to a dashed line, the in Fig. 8 is shown.
  • the glass pane 40 can thus have the same size in terms of area as the glass pane 41 or the glass pane 42.
  • window frame profiles 10 to 13 if they are formed as hollow chamber profiles with at least one hollow chamber, in at least one of these hollow chambers, a heat insulating element 57, in particular of a plastic foam, have.
  • FIG. 8 the arrangement of one of the fittings 5, which is formed in this case as a locking fitting, shown in the core member 14.
  • this fitting 5 fills almost the entire cross-section of the core element 14.
  • that is the core element 14 relatively small dimensions, since a larger sizing is not required because of the unintended carrying capacity of the core element 14.
  • Fig. 8 can also be seen that in the surface 17 of the core element 14 at least one groove 58 may be formed. If necessary, a better anchoring of the adhesive, with which the core element 14 is glued to the glass element 4, can be achieved via this at least one groove 58.
  • Fig. 8 is shown in dashed lines that in the glass element 4 facing surface 17 at least one groove 58 is formed, into which protrudes one of the glass sheets 40 to 42 and is preferably glued in this groove 58 with the core member 14. It is also possible for a plurality of or for all glass panes 40 to 42 such grooves 58 to be provided, wherein in each case one glass pane 40 to 42 projects into one of these grooves 58.
  • cross-section of the core element 14 shown in the figures has only exemplary character. There are also other cross-sectional shapes possible, in which case a cross section forms the basis for a larger number of different configurations of the window element 1.
  • the core element 14 over its entire length with the glass element 3, in particular with at least one of the end faces 46 to 48 of the glass sheets 40 to 42, preferably exclusively, glued to at least one of these end faces 46 to 48, according to the above statements .
  • an adhesive is used in particular, with the one hand, the voltages that can be transmitted and on the other hand is not too brittle to absorb voltage spikes can.
  • the bonding preferably takes place in one plane, in particular exclusively in one plane, wherein preferably at least two adhesive regions 50 to 51 (FIG. Fig. 3 ) are formed.
  • the core element 14 preferably has a width 59 (FIG. Fig. 2 ), which is greater than a maximum width 60 by at most 10%, in particular between 1% and 5%, or by a maximum of 25 mm, in particular by 1 mm to 25 mm. Fig. 8 ) of the glass element 4 in the same direction. It is particularly preferred, as can be seen from the figures, if the width 59 of the core element 14 corresponds at most to the maximum width 60 of the glass element 4 in the same direction, in particular smaller than the maximum width 60 of the glass element 4.
  • the first cladding element 15 or the second cladding element 16 or the first and second cladding elements 16, 16 is or are preferably exclusively with the core element 14 connected.
  • the core elements 14 of the sash profiles 6 to 9 are fixed to the end faces 45 of the glass element 4, in particular glued to them.
  • the end portions of the corresponding cut-to-length core elements 14 are previously mitred.
  • the window manufacturer brings in the episode, if necessary, only the cladding elements 15, 16 to make the corresponding individualization of the window element 1 and give the window element 1 its final appearance.
  • the cladding elements 15, 16 can therefore also be referred to as design elements. If appropriate, the cladding elements 15, 16 can also be mitred after their being cut to length.
  • the window maker also attaches the fittings 5 to the core elements 14.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein öffenbares Fensterelement (1) umfassend einen Flügelrahmen (2), ein Glaselement (4) mit zumindest zwei Glasscheiben (40 bis 42), und einen Blendrahmen (3), wobei der Flügelrahmen (2) am Glaselement (4) angeordnet ist, und wobei der Flügelrahmen (2) aus mehreren miteinander verbundenen Flügelrahmenprofilen (6 bis 9) gebildet ist und jedes der Flügelrahmenprofile (6 bis 9) zumindest ein Profilelement aufweist, das ein Kernelement (14) bildet, das eine Biegesteifigkeit von maximal 150 kN/mm 2 aufweist und frei von Versteifungselementen ist, und das an einer der Stirnseiten (45) des Glaselementes (4) angeordnet und mit dieser verbunden ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein öffenbares Fensterelement umfassend einen Flügelrahmen, ein Glaselement mit zumindest zwei Glasscheiben, und einen Blendrahmen, wobei der Flügelrahmen am Glaselement angeordnet ist, und wobei der Flügelrahmen aus mehreren miteinander verbundenen Flügelrahmenprofilen gebildet ist und jedes der Flügelrahmenprofile zumindest ein Profilelement aufweist.
  • Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Fensterelementes umfassend einen Flügelrahmen, ein Glaselement mit zumindest zwei Glasscheiben, und einen Blendrahmen, wobei zur Herstellung des Flügelrahmens mehrere Flügelrahmenprofile miteinander verbunden werden, wobei die Flügelrahmenprofile jeweils aus mehreren Profilelementen zusammengesetzt werden.
  • Zudem betrifft die Erfindung die Verwendung eines Profils für ein Fensterelement.
  • Fenster werden heute - sofern es sich nicht um Fixverglasungen handelt - üblicherweise mit einem Flügelrahmen hergestellt, der einen Glaseinstand aufweist. Vor dem Einsetzen des Glaselementes ist der Glaseinstand einsichtig offen. Nach dem Einsetzen des Glaselementes wird an der offenen Seite des Glaseinstandes die so genannte Glasleiste angebracht. Das Glaselement, üblicherweise ein Isolierglaselement mit zumindest zwei Glasscheiben, wird von diesem Flügelrahmen getragen. Um dabei die Gewichtslast des Glaselementes aufnehmen zu können, sind die Flügelrahmenprofile normalerweise versteift, wenn es sich um Kunststoffprofile handelt. Die Versteifungsprofile bestehen normalerweise aus Stahl.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Fensterelement mit eine alternativen Flügelrahmenkonzept zu schaffen.
  • Diese Aufgabe der Erfindung wird bei dem eingangs genannten Fensterelement dadurch gelöst, dass das zumindest eine Profilelement ein Kernelement bildet, das eine Biegesteifigkeit von maximal 150 kN/mm2 aufweist und frei von Versteifungselementen ist, und das an einer der Stirnseiten des Glaselementes angeordnet und mit diesem verbunden ist.
  • Von Vorteil ist dabei, dass das Kernelement des Flügelprofilrahmens im Wesentlichen keine tragende Aufgabe mehr hat, sondern nur mehr als "Kraftübertragungsleiste" fungiert, d.h. dass die vom Glaselement ausgeübte Gewichtskraft über das Kernelement direkt in die Beschläge eingeleitet wird. Damit kann dieses Kernelement wesentlich einfacher ausgeführt werden, da trotz der geringen Biegesteifigkeit keine Versteifungsprofile erforderlich sind. Es wird damit auch möglich, das Flügelrahmenprofil in einem hohen Grade zu modularisieren, da das Kernelement für eine große Anzahl an unterschiedlichsten Fenstertypen bzw. Fensterausgestaltungen unverändert eingesetzt werden kann. Mit anderen Worten ausgedrückt kann der Flügelrahmen auf einem gleichbleibenden Kernelement aufgebaut werden. Die Individualisierung des Flügelrahmens kann bei Bedarf aufbauend auf dem Kernelement erfolgen. Da der Flügelrahmen somit modulartig mit nur einem Kernelement für unterschiedlichste Ausführungen des Fensterelementes zusammengesetzt werden kann ist ein höherer Grad an Gleichteilen im Flügelrahmen erzielbar, wodurch die Herstellung von Fensterelementen vereinfacht werden kann. Darüber hinaus ist es durch den Einsatz dieses Kernelementes auch möglich, kostengünstigere Werkstoffe oder Profile mit relativ kleinem Profilquerschnitt und relativ dünnen Wänden einzusetzen, da wie voranstehend erwähnt, dass das Kernelement, und damit der Flügelrahmen selbst, im Wesentlichen keine tragende Funktion mehr hat, sondern nur mehr als Montagemöglichkeit für die Beschläge dient. In der Folge ist damit auch eine entsprechende Kostenreduktion in der Fensterelementfertigung erreichbar.
  • In dieser Standardisierung des Flügelrahmenprofils und durch diese bedingt ist ein weiterer Aspekt der Erfindung zu sehen, nämlich die Verwendung des Kernelementes des Flügelrahmenprofils als Transportsicherung, d.h. als Kantenschutz, des Glaselementes mit zumindest zwei Glasscheiben. Nachdem die Kernelemente immer gleich sind, ist es möglich, dass diese bereits vom Hersteller des Glaselementes an diesem befestigt werden und die Individualisierung des jeweiligen Fensterelementes beim Fensterelementhersteller erfolgt. Es ist damit möglich einerseits Rohstoffe für Verpackungsmaterialien einzusparen. Andererseits kann damit die Bruchgefahr der Glaselemente während des Transportes deutlich reduziert werden, da die Kernelemente mechanisch stabiler sind, als z.B. normale Transportsicherung als Karton. Zudem kann durch die Art der Verwendung des Kernelementes des Flügelrahmenprofils die Durchlaufzeit beim Hersteller der Fensterelemente deutlich reduziert werden.
  • Die Individualisierung des Fensterelements kann dadurch erhöht werden, dass an zumindest einer Oberfläche des Kernelementes ein erstes Verkleidungselement angeordnet ist, das diese Oberfläche zur Gänze abdeckt. Es ist dadurch das Kernelement von der Seite des ersten Verkleidungselementes in der Einbausituation normalerweise nicht sichtbar, wodurch die mögliche Materialauswahl für das Kernelement weiter erhöht werden kann. Auch das Material des Verkleidungselementes kann in weiten Bereichen frei gewählt werden, wobei hier zumindest hinsichtlich der sichtbaren Oberfläche auf Kundenwünsche besser eingegangen werden kann.
  • Das erste Verkleidungselement kann durch ein zweites Profilelement des Flügelrahmenprofils gebildet sein. Es kann damit die Modularisierung des Fensterelementes erhöht werden, indem mit nur einem gleich bleibenden Kernelement unterschiedlichste Formen und Designs hinsichtlich des Flügelrahmens durch entsprechende Auswahl des Verkleidungselementes möglich werden.
  • Um diese Effekte noch zu verstärken, kann vorgesehen sein, dass ein weiteres Profilelement des Flügelrahmenprofils ein zweites Verkleidungselement bildet, wobei das Kernelement zwischen dem ersten und dem zweiten Verkleidungselement angeordnet ist, sodass einander gegenüberliegende Oberflächen des Kernelementes zur Gänze von den Verkleidungselementen abgedeckt sind. Mit dieser Ausführungsvariante ist es auf einfache Weise bei einem gleichzeitig hohen Standardisierungsgrad das Fensterelement besser auf Kundenwünsche anzupassen. So ist es problemlos möglich, am Fensterelement innen und außen unterschiedliche Designs des Flügelrahmens zu wählen. Zudem kann damit, wie bei der voranstehend beschriebenen Ausführungsvariante des ersten Verkleidungselementes, jederzeit problemlos das Design gewechselt werden, beispielsweise um die Form und/oder die Oberflächengestaltung des Flügelrahmens an eine neue Inneneinrichtung, insbesondere neue Möbel, oder die Außenseite des Flügelrahmens an eine neue Fassadenfarbe anzupassen. Da Fensterelemente üblicherweise erst nach einem sehr langen Zeitraum getauscht werden, kann mit diesen beiden Ausführungsvarianten somit in das System Fensterelement eine höhere Flexibilität und Anpassbarkeit gebracht werden.
  • Zur Vereinfachung des Aufbaus des Fensterelementes kann vorgesehen sein, dass das oder die Verkleidungselement(e) einen Anschlag des Flügelrahmenprofils an dem diesem zugeordneten Blendrahmenprofil bildet oder bilden. Es sind für die dichtende Anlage des Flügelrahmens am Blendrahmen also weniger Bauelemente erforderlich als dies der Fall wäre, wenn für diese dichtende Anlage noch Zwischenprofile zwischen dem oder den Verkleidungselement(en) und dem Kernelement verwendet werden.
  • Zur einfacheren Austauschbarkeit des oder der Verkleidungselement(e) kann vorgesehen sein, dass dieses oder diese lösbar mit dem Kernelement verbunden ist oder sind. Die Lösbarkeit des oder der Verkleidungselement(e) ermöglicht auch eine bessere Zugänglichkeit des Kernelementes, beispielsweise für Wartungsarbeiten, sollte dies erforderlich sein.
  • Wie bereits voranstehend ausgeführt ist es von Vorteil, wenn das Kernelement mit zumindest einem der beiden Verkleidungselement modular zusammenbaubar ausgebildet sind, da damit auf einfache Weise unterschiedlichste Kombinationen an Verkleidungselementen mit dem Kernelement realisiert werden können.
  • Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsvariante des Fensterelementes kann vorgesehen sein, dass das erste Verkleidungselement durch eine Glasscheibe des Glaselementes gebildet ist. Es ist damit nicht nur eine Reduzierung der Bauteile des Fensterelementes realisierbar, sondern kann damit auch eine Ganzglasfront des Flügels des Fensterelementes oder des Fensterelementes an sich erreicht werden. Darüber hinaus wird die Schlagregendichtheit des Fensterelementes verbessert, da im Bereich des Flügelrahmens das Kernelement von der Glasscheibe abgedeckt ist und somit gegebenenfalls keine Dichtungen zwischen Flügelrahmen und Glaselement erforderlich sind, da Glas eine sehr glatte Oberfläche aufweist, und daher bereits eine entsprechend hohe Dichtwirkung durch die Anlage der Glasscheibe an das Kernelement bewirkt wird.
  • Es ist dabei weiter möglich, dass eine weitere Glasscheibe des Glaselementes ein zweites Verkleidungselement bildet und das Kernelement zwischen dem ersten und dem zweiten Verkleidungselement angeordnet ist. Es ist damit, insbesondere in Verbindung mit der soeben beschriebenen Ausführungsvariante des Fensterelementes, eine Reduzierung der Bauteile des Fensterelementes realisierbar, wobei auch im Innenbereich eine möglichst große Reduzierung der Ansicht auf einen Rahmen des Fensterelementes erreicht werden kann. Dabei ist ebenso wie bei der voranstehend beschriebenen Ausführungsvariante eines Verkleidungselementes aus der Glasscheibe auch von Vorteil, dass das Fensterelemente im Innenbereich und/oder im Außenbereich eine ebene Fläche aufweist, insbesondere wenn sich der Flügelrahmen zur Gänze auf das Kernelemente zwischen den Glasscheiben reduziert, und damit die Reinigung des Fensterelementes einfacher ist.
  • In der bevorzugten Ausführungsvariante des Fensterelementes ist das Kernelement über seine gesamte Länge mit den Stirnflächen, insbesondere ausschließlich mit den Stirnflächen, der Glasscheiben verklebt. Es kann damit die Biegesteifigkeit des Kernelementes weitere reduziert werden, wodurch das Kernelement hinsichtlich seiner Wandstärken dünner und damit auch leichter ausgeführt werden kann.
  • Das Kernelement kann eine Breite aufweisen, die um maximal 10 % oder um maximal 25 mm größer ist als eine Breite des Glaselementes in gleicher Richtung. Bevorzugt ist die Breite des Kernelementes maximal so groß, wie die Breite des Glaselementes in gleicher Richtung. Die Dimensionierung des Kernelementes kann also so weit reduziert werden, wie dies für die Aufnahme der Beschläge erforderlich ist. Durch diese Reduktion der Breite des Kernelementes ist das Anbringen des Verkleidungselementes oder der Verkleidungselemente einfacher, da dieses damit ohne besondere Profilierung an der oder den Glasscheibe(n) zur Anlage gebracht werden kann. Darüber hinaus wird damit bei der Ausführungsvariante des Fensterelementes mit zumindest einer Glasscheibe für das zumindest eine Verkleidungselement erreicht, dass die Breite des Flügelrahmens gegenüber herkömmlichen System deutlich reduziert ist, wodurch das Fensterelement an sich eine geringere Bautiefe aufweisen kann. Insbesondere kann bei diesen Ausführungsvarianten auch erreicht werden, dass die Wärmedurchlässigkeit trotz der verringerten Bautiefe des Flügelrahmens infolge der Vermeidung von Versteifungselementen, wenn das Kernelement aus Kunststoff besteht, nicht gegenüber herkömmlichen Fensterelementen verschlechtert wird.
  • Zur Reduktion des Gewichts des Flügelrahmens und zur Vereinfachung der Anordnung der Beschläge ist das Kernelement vorzugsweise als Hohlkammerprofil mit zumindest einer Hohlkammer ausgebildet.
  • Es kann weiter vorgesehen sein, dass das Kernelement an der dem Blendrahmen zugewandten Seite eine glatte, ebene Oberfläche aufweist. Durch die Vermeidung einer Profilierung kann die Höhe des Falzluftbereichs zwischen dem Flügelrahmen und dem Blendrahmen reduziert werden. Durch diese Reduktion wiederum wird der Vorteil erreicht, dass die Wärmedurchlässigkeit des Fensterelementes ebenfalls reduziert werden kann.
  • Vorzugsweise ist das erste Verkleidungselement oder das zweite Verkleidungselement oder sind das erste und das zweite Verkleidungselement ausschließlich mit dem Kernelement verbunden. Einerseits kann damit der Zusammenbau des Flügelrahmens und der mögliche spätere Austausch zumindest eines der Verkleidungselemente vereinfacht werden. Andererseits kann damit die Anzahl der Verbindungsstellen und daraus möglicherweise resultierende Fehlerstellen reduziert werden.
  • Es ist weiter möglich, dass das erste Verkleidungselement Teil des Blendrahmens ist, sodass das Kernelement also direkt an dem Blendrahmen in der Geschlossenstellung des Fensterelementes anschlägt. Wiederum kann damit die Anzahl der Einzelbauteile des Fensterelementes reduziert werden, wodurch nicht nur der Montageaufwand für das Fensterelement verringert werden kann, sondern damit auch die Lagerhaltung einfacher wird.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch das eingangs genannte Verfahren gelöst, bei dem vorgesehen ist, dass die Flügelrahmenprofile jeweils aus einem Kernelement und zumindest einem ersten und einem zweiten Verkleidungselement modulartig zusammengesetzt werden und das erste und das zweite Verkleidungselement auf einander gegenüberliegenden Oberflächen des Kernelementes angeordnet werden, wobei die Kernelemente vor dem Anbringen der Verkleidungselemente mit Stirnflächen des Glaselementes verbunden werden. Es sind damit die voranstehend genannten Vorteile und Effekte zumindest teilweise erreichbar, sodass zu den Ausführungen an den entsprechenden Stellen verwiesen sei.
  • Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
  • Es zeigen jeweils in vereinfachter, schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    ein Fensterelement in Ansicht von Innen;
    Fig. 2
    einen Querschnitt durch einen Flügelrahmenprofil einer ersten Ausführungsvariante des Fensterelementes in Explosionsdarstellung;
    Fig. 3
    einen Ausschnitt einer zweiten Ausführungsvariante des Fensterelementes im Querschnitt;
    Fig. 4
    einen Ausschnitt einer dritten Ausführungsvariante des Fensterelementes im Querschnitt;
    Fig. 5
    einen Ausschnitt einer vierten Ausführungsvariante des Fensterelementes im Querschnitt;
    Fig. 6
    einen Ausschnitt einer fünften Ausführungsvariante des Fensterelementes im Querschnitt;
    Fig. 7
    einen Ausschnitt einer sechsten Ausführungsvariante des Fensterelementes im Querschnitt;
    Fig. 8
    einen Ausschnitt einer siebenten Ausführungsvariante des Fensterelementes im Querschnitt.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
  • In Fig. 1 ist exemplarisch ein öffenbares Fensterelement 1 gezeigt.
  • Ein Fensterelement 1 im Sinne der Erfindung kann sowohl ein herkömmliches Fenster als auch eine Tür mit einer Verglasung, wie insbesondere eine Balkontür oder einer Terrassentür, sein.
  • Öffenbar im Sinne der Erfindung bedeutet, dass der Fensterflügel geöffnet werden kann, also beispielsweise um eine Schwenkachse verschwenkt oder gekippt werden kann. Dementsprechend kann das Fensterelement 1 je nach Ausführung der Beschläge ein Schiebe-, Schwingflügel-, Dreh-, Dreh/Kipp- oder Kipp-Fensterelement sein. Das Fensterelement 1 ist keine Fixverglasung.
  • Das Fensterelement 1 umfasst einen Flügelrahmen 2 und einen Blendrahmen 3. Der Flügelrahmen 2 liegt dabei in der Geschlossenstellung des Fensterelementes 1 dichtend an dem Blendrahmen 3 an.
  • Weiter umfasst das Fensterelement 1 ein Glaselement 4, an dem der Flügelrahmen 3 im Bereich seines äußeren Umfanges angeordnet ist.
  • Zudem weist das Fensterelement 1 diverse Beschläge 5, wie z.B. eine Fenstergriff oder Drehbeschläge, etc. auf.
  • Der Flügelrahmen 2 besteht aus mehreren miteinander verbundenen Flügelrahmenprofilen 6 bis 9, nämlich zwei vertikale Flügelrahmenprofile 6, 8 und zwei horizontale Flügelrahmenprofile 7, 9. Zur Verbindung der Flügelrahmenprofile 6 bis 9 können jeweils zwei der Flügelrahmenprofile 6 bis 9 in den Eckbereichen miteinander verklebt oder insbesondere miteinander verschweißt sein. Insbesondere sind die Eckbereich auf Gehrung geschnitten, können aber auch im rechten Winkel aneinander anliegend ausgebildet sein.
  • Ebenso kann der Blendrahmen 3 aus mehreren miteinander verbundenen Blendrahmenprofilen 10 bis 13 bestehen. Zur Verbindung der Blendrahmenprofile 10 bis 13 können jeweils zwei der Blendrahmenprofile 10 bis 13 in den Eckbereichen miteinander verklebt oder insbesondere miteinander verschweißt sein. Insbesondere sind die Eckbereich auf Gehrung geschnitten, können aber auch im rechten Winkel aneinander anliegend ausgebildet sein.
  • Da derartige Ausführungen von Fensterelementen 1 aus dem Stand der Technik bekannt ist, sei zur Vermeidung von Wiederholungen bzgl. Einzelheiten auf den einschlägigen Stand der Technik verwiesen.
  • In Fig. 2 ist eine erste Ausführungsvariante des Flügelrahmens 2 im Querschnitt und in Explosionsdarstellung gezeigt.
  • Im Folgenden wird zur Vereinfachung der Beschreibung nur mehr auf das Flügelrahmenprofil 6 eingegangen. Sämtliche Ausführungen dazu sind aber auch auf die weiteren Flügelrahmenprofile 7 bis 9 übertragbar.
  • Das Flügelrahmenprofil 6 besteht aus mehreren Profilelementen, nämlich einem Kernelement 14, einem ersten Verkleidungselement 15 und einem zweiten Verkleidungselement 16. Es sei bereits an dieser Stelle erwähnt, dass diese spezielle Anzahl von drei Profilelementen, aus denen das Flügelrahmenprofil 6 zusammengesetzt ist, nicht beschränkend zu verstehen ist.
  • Das Kernelement 14 ist bevorzugt aus einem Kunststoff aus einem organischen Polymer bzw. aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff mit einem organischen Polymer (WPC: wood plastic composite) gebildet. Beispielsweise kann das Kernelement aus PVC, PE, PP, PU, etc. bestehen.
  • Weiter weist das Kernelement 14 eine Biegesteifigkeit von maximal 150 kN/mm2, insbesondere von maximal 100 kN/mm2, vorzugsweise maximal 50 kN/mm2, auf und ist frei von Versteifungselementen, wie z.B. U-Profilen. Derartige Versteifungsprofile, insbesondere aus Stahl werden bekanntlich im Stand der Technik zur Versteifung von Kunststoffprofilen eingesetzt, damit diese die Gewichtslast der Verglasung aufnehmen können, ohne sich dabei zu verwinden bzw. zu verbiegen. Ein aus dem Stand der Technik bekanntes, verstärktes Flügelrahmenprofil weist zum Vergleich dazu eine Biegefestigkeit zwischen 1.500 kN/mm2 bis 2.000 kN/mm2 auf.
  • Die Biegefestigkeit wird als 3-Punkt-Biegefestigkeit gemäß EN ISO 178:2010 bestimmt.
  • Mit anderen Worten ausgedrückt ist das Kernelement 14 nicht dazu geeignet, die mechanische Belastung, die durch das Glaselement 4 (Fig. 1) auf das Kernelement 14 ausgeübt wird, aufzunehmen. Vielmehr dient das Kernelement 14 des Fensterelementes nur zur Übertragung der mechanischen Belastungen, die von dem Glaselement 4 ausgehen, auf die jeweiligen im Fensterelement 1 hierfür vorgesehenen Beschläge 5, die diese Belastungen in der Folge in den Blendrahmen 3 einleiten. Das Kernelement 14 kann daher auch als "Kraftübertragungsleiste" bezeichnet werden.
  • Weiter ist eine dem Glaselement 4 (Fig. 1) zuwendbare bzw. zugewandten Oberfläche 17 des Kernelementes 14 ohne Glaseinstand ausgeführt, d.h. dass diese Oberfläche 17 zumindest annähernd zur Gänze, insbesondere vollständig, frei von Nuten ist, die der Aufnahme des Glaselementes 4 dienen.
  • Das Kernelement 14 kann ein Vollprofil sein. In der bevorzugten Ausführungsvariante des Fensterelementes 1 ist das Kernelement 14 aber durch ein Hohlkammerprofil 18 mit zumindest einer Hohlkammer 19 gebildet. In der Regel weist das Kernelement 18 mehrere Hohlkammern 19 auf, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Die einzelnen Hohlkammern 19 sind dabei über Trennstege 20 voneinander getrennt.
  • Weiter weist das Hohlkammerprofil 18 Außenwände 21 auf. Die Außenwände 21 können eine Wandstärke 22 im Bereich von 1 mm bis 3 mm aufweisen. Die Trennstege 20 können hingegen eine Wandstärke 23 im Bereich von 0,5 mm bis 2 mm aufweisen. Normalerweise sind die Trennstege 20 dabei dünner als die Außenwände 21, zumindest ein Teil der Trennstege 20 kann aber auch eine Wandstärke 23 aufweisen, die zumindest annähernd gleiche groß ist, wie die Wandstärke 22 der Außenwände 21.
  • Zudem kann im Hohlkammerprofil 18 ein Aufnahmebereich 24 zur Aufnahme von Beschlägen 5 vorgesehen sein. In diesem Aufnahmebereich 24 können zumindest zwei Stege 25 vorgesehen sein, an die ein Beschlag 5 zur Anlage gebracht werden kann und die bei Bedarf teilweise abgefräst werden, falls diese Stege 25 zu lange sind bzw. kann mit diesen Stegen 25 ein Toleranzausgleich durch Befräsung geschaffen werden. Diese Stege 25 können also zur Nivellierung eines Beschlages 5 verwendet werden.
  • Es ist weiter möglich, dass in zumindest einer weiteren Hohlkammer 19 zwei weitere Stege 26 angeordnet sind, die als so genannte Schraubnasen dienen, um die Ausreißfestigkeit der Verschraubung von Beschlägen 5 zu erhöhen.
  • Sowohl die Stege 25 als auch die Stege 26 erstrecken sich nicht über die gesamte Höhe der jeweiligen Hohlkammer 19, trennen also die jeweilige Hohlkammer 19 nicht in zwei oder mehr Hohlkammern 19. Mit anderen Worten sind die Stege 25 und 26 keinen Trennstege 20, wie diese voranstehend beschrieben wurden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des Fensterelementes 1 kann vorgesehen sein, dass das Kernelement 14 an einer dem Blendrahmen 3 zugewandten bzw. zuwendbaren Seite eine glatte Oberfläche 27 aufweist.
  • Weiter ist bevorzugt an Seitenflächen 28, 29, die den Verkleidungselementen 15, 16 zugewandt sind, je zumindest ein Aufnahmebereich 30, 31 ausgebildet, in denen Verbindungselemente 32, 33 der Verkleidungselemente 15 bzw. 16 zur Verbindung dieser mit dem Kernelement 14 aufgenommen werden können. Diese Verbindungselemente 32, 33 sind in der dargestellten Ausführungsvariante hakenförmig ausgebildet, wobei in den Aufnahmebereichen 30, 31 Hinterschneidungen zur rastenden Verbindung der Verbindungselemente 32, 33 mit dem Kernelemente 14 vorgesehen sind.
  • Wie aus Fig. 2 anhand der Seitenfläche 29 ersichtlich ist, kann auch mehr als ein Aufnahmebereich 31 zur Aufnahme eines Verbindungselementes 33, das in diesem Fall ebenfalls hakenförmig ausgebildet ist, an dem Kernelement 14 vorgesehen sein.
  • Gegebenenfalls kann aber auch zumindest ein derartiger Aufnahmebereich 30, 31 anstelle oder zusätzlich zu den Aufnahmebereichen in den Seitenflächen 28, 29 des Kernelementes 14 an der dem Glaselement 4 zugewandten bzw. zuwendbaren Oberfläche 17 und/oder an der dem Blendrahmen 3 zugewandten bzw. zuwendbaren Oberfläche 27 des Kernelementes 14 vorgesehen sein, sodass also zumindest eines der Verkleidungselemente 15, 16 das Kernelemente 14 in diesem Bereich(en) umgreift.
  • Anstelle der voranstehend beschriebenen Verbindungselemente 32, 33 oder zusätzlich dazu kann die Verbindung des zumindest einen Verkleidungselementes 15, 16 mit dem Kernelement 14 aber auch anders erfolgen, beispielsweise durch Verkleben, etc.. Bevorzugt erfolgt die Verbindung des Verkleidungselementes 15 oder 16 oder der Verkleidungselemente 15, 16 mit dem Kernelement 14 allerdings lösbar, wie dies z.B. bei der Ausbildung mit den hakenförmigen Verbindungselementen 32, 33 der Fall ist.
  • Es ist weiter möglich, dass das zumindest eine bzw. beide Verkleidungselement(e) 15, 16 mit dem Glaselement 4 verklebt ist bzw. sind. Es kann damit eine bessere Abdichtung gegen eindringenden Schmutz im Bereich des Anschlusses des oder der Verkleidungselement(e) 15, 16 an das Glaselement 4 erreicht werden.
  • Durch diesen Aufbau der Flügelrahmenprofile 6 wird es auf einfache Weise möglich, dieses in hohem Ausmaß für den Fensterbauer zu standardisieren. Andererseits wird damit für die Käufer ein hoher Grad der Individualisierung erreicht, da über die Verkleidungselemente 15, 16 der Flügelrahmen hinsichtlich seiner Oberfläche und/oder hinsichtlich des Werkstoffes hierfür unterschiedlichste Kombinationen hergestellt werden können. So ist es beispielsweise möglich, relativ einfach dem Fensterelement 1 innen und außen eine unterschiedliche Farbe zu geben oder dieses innen und außen mit unterschiedlichen Holzmaserungen zu versehen. Es sind aber auch Werkstoffkombinationen einfach realisierbar, indem beispielsweise außen ein metallisches Verkleidungselement 16 und innen ein Verkleidungselement 15 auf Holzbasis verwendet wird, wobei das Kernelement 14 immer aus einem polymeren Werkstoff hergestellt sein kann. Darüber hinaus kann auch die Querschnittsform des Flügelrahmenprofils 6 einfach an Kundenwünsche angepasst werden, indem entsprechend unterschiedliche Querschnitte für das innere und/oder äußere Verkleidungselement 15, 16 verwendet werden, wobei auch in diesem Fall der Querschnitt des Kernelementes 14 bei allen Ausführungsvarianten unverändert beibehalten werden kann.
  • In den folgenden Fig. 3 bis 8 sind weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausschnitte von Ausführungsformen des Fensterelementes 1 bzw. des Flügelrahmenprofils 6 im Querschnitt gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung zu den Fig. 1 und 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
  • Insbesondere soll mit den Fig. 3 bis 7 die Variabilität bzw. Modularität des Fensterelementes 1 gezeigt werden, wobei darauf hingewiesen sein, dass die dargestellten Ausführungsvarianten Beispiele für mögliche Ausführungsvarianten sind, es darüber hinaus noch weitere unterschiedlichste Kombinationsmöglichkeit gibt, deren Darstellung den Rahmen dieser Beschreibung jedoch sprengen würde.
  • Den Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 nach den Fig. 3 bis 7 ist gemein, dass in diesen ein gleichbleibendes Kernelement 14, d.h. ein Kernelement 14 mit gleichbleibendem Profilquerschnitt und gleichbleibender Größe des Profilquerschnittes und gleichbleibenden Werkstoff, eingesetzt ist. Das Kernelement entspricht dem der Ausführungsvariante des Fensterelementes nach Fig. 2. Das erste, äußere Verkleidungselement 15 und/oder das zweite, innere Verkleidungselement 16 sind hingegen unterschiedlich ausgeführt.
  • Die Begriffe "innen" und "außen" beziehen sich dabei auf die Ansichtsseite des Fensterelementes 1 in normaler Einbaulage in einer Mauer. Dementsprechend ist das zweite, innere Verkleidungselement 16 dem Raum eines Gebäudes hinter dem Fensterelement 1 zugewandt, während das erste, äußere Verkleidungselement 15 die Außenansicht des Fensterelementes 1 bildet.
  • Bei der Ausführungsvariante des zweiten, inneren Verkleidungselementes 16 nach Fig. 3 ist dieses als Hohlkammerprofil mit zumindest einer Hohlkammer ausgebildet. Gemäß Fig. 2 ist dieses zweite Verkleidungselement ein Vollprofil.
  • Das Hohlkammerprofil des zweiten, inneren Verkleidungselementes 16 kann insbesondere aus einem Kunststoff aus einem organischen Polymer oder einem Verbundwerkstoff (WPC) gebildet sein, wie dies voranstehend für das Kernelement 14 ausgeführt wurde.
  • Weiter ist das zweite, innere Verkleidungselement 16 breiter als jenes nach Fig. 2 und wirkt insgesamt kantiger.
  • Das erste, äußere Verkleidungselement 16 ist hingegen nicht nur mit einer nach oben verlaufenden (schmalen) Leiste 34 ausgebildet, wie dies bei der Ausführungsvariante des Fensterelementes nach Fig. 2 der Fall ist, sondern weist diese Leiste 34 eine Vorsprung 35 auf, der sich zumindest annähernd senkrecht von dem Glaselement 4 weg in Richtung nach außen erstreckt. Vorzugsweise ist der Überstand dieses Vorsprunges 35 über die Leiste 34 so groß, dass eine äußere Stirnfläche 36 zumindest annähernd mit einer Stirnfläche 37 des Blendrahmenprofils 11 fluchtend angeordnet ist.
  • Der Vorsprung 35 kann wiederum durch ein Vollprofil oder ein Hohlkammerprofil mit zumindest einer Hohlkammer aus den voranstehend genannten Werkstoffen für das Kernelement gebildet sein.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass generell das erste, äußere Verkleidungselement 15 auch ein Hohlkammerprofil mit zumindest einer Hohlkammer sein kann.
  • Zwischen dem ersten und/oder dem zweiten Verkleidungselement 15, 16 und dem Glaselemente 4 können entsprechende Dichtelemente 38, 39 vorgesehen sein, um den Eintritt von Feuchtigkeit in diesen Bereichen zu Vermeiden. Diese Dichtelemente 38, 39 können z.B. aus einem Silikon hergestellt sein.
  • Aus Fig. 3 ist weiter eine Ausführungsvariante des Glaselementes 4 ersichtlich. Dieses ist als herkömmliches, aus dem Stand der Technik bekanntes Isolierglaselement mit drei Glasscheiben 40 bis 42, wie bei sämtlichen dargestellten Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1, ausgeführt, wobei jeweils zwei der Glasscheiben 40 bis 42 über Abstandhalter 43, 44 beabstandet zueinander angeordnet sind. Die Verbindung der Glasscheiben 40 bis 42 miteinander erfolgt über den an sich bekannten Randverbund. Da dies aus dem Stand der Technik bekannt ist, sei zur Vermeidung von Wiederholungen bzgl. weitere Einzelheiten dazu auf den einschlägigen Stand der Technik verwiesen. Es sei jedoch angemerkt, dass das Glaselement 4 auch lediglich zwei oder mehr als drei, beispielsweise vier, Glasscheiben 40 bis 42 aufweisen kann.
  • Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist das Kernelement 14 an einer Stirnseite 45 des Glaselementes 4 angeordnet und mit diesem verbunden. Die Verbindung zwischen dem Kernelement 14 und dem Glaselement 4 erfolgt bevorzugt über einen Kleber. Der Kleber kann dabei vollflächig auf die dem Glaselement 4 zugewandte Oberfläche 17 des Kernelementes 14 aufgetragen werden. Es ist aber auch möglich, dass der Kleber nur in diskreten Bereichen zwischen Stirnflächen 46 bis 48 der Glasscheiben 40 bis 42 und dem Kernelement 14 unter Ausbildung von Klebebereichen 49 bis 51 aufgetragen wird, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist, wobei in Fig. 3 der Klebebereich 49 zwischen dem ersten, äußeren Verkleidungselement 15 und der Glasscheibe 40 und der Klebebereich 51 zwischen dem zweiten, inneren Verkleidungselement 16 und der Glasscheibe 42 ausgebildet sind. Es können also alle Klebebereiche 49 bis 51 zwischen dem Kernelement 14 und den Glasscheiben 40 bis 42 oder einzelne der Klebebereiche 49 bis 51 auch zwischen zumindest einem der Verkleidungselemente 15, 16 und dem Glaselement 4 und der Rest der Klebebereiche 49 bis 51 zwischen dem Kernelement 14 und dem Glaselement 4 ausgebildet sein. Sollte die Verklebung des Kernelementes 14 vollflächig mit dem Glaselement 4 erfolgen, kann der dazu ausgebildete Klebebereich auch gleichzeitig zumindest einen Teil des Randverbundes oder den Randverbund des Glaselementes 4 bilden.
  • Diese letzten Ausführungen betreffend die Anordnung des Kernelementes 14 am Glaselement 4 und dessen Verbindung mit dem Glaselement 4 sind auf sämtliche Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 zutreffend.
  • Weiter trifft auf alle Ausführungsvarianten des Fensterelementes zu, dass sich das Kernelement 14 und die Verkleidungselemente 15, 16 über die gesamte Länge der jeweiligen Stirnseite 45 des Glaselementes erstrecken, bevorzugt durchgehend und ununterbrochen.
  • Bei den Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 nach den Fig. 2, 3, 4 und 6 ist das erste, äußere Verkleidungselement 15 durch ein zweites Profilelement des Flügelrahmenprofils 6 gebildet (ein erstes Profilelement des Flügelrahmenprofils 6 bildet das Kernelement 14, wie dies voranstehend bereits ausgeführt wurde). Ebenso wird bei den Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 nach den Fig. 2, 3, 4 und 5 das zweite, innere Verkleidungselement 16 durch ein weiteres Profilelement des Flügelrahmenprofils 6 gebildet. Das Kernelement 14 befindet sich dabei bei den Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 nach den Fig. 2, 3 und 4 zwischen diesen beiden Verkleidungselementen 15, 16 des Flügelrahmenprofils 6, wobei bevorzugt bei sämtliche Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 das Kernelement 14 zwischen den Verkleidungselementen 15, 16 angeordnet ist.
  • Es ist weiter bei sämtlichen Ausführungsvarianten der Erfindung bevorzugt, wenn das erste Verkleidungselement 15 und/oder das zweite Verkleidungselement 16 diejenige Seitenfläche, an denen es angeordnet ist oder an denen sie angeordnet sind, zur Gänze abdeckt. So werden bei den Ausführungsvarianten des Fensterelementes nach den Fig. 2, 3 und 4 die Seitenflächen 28, 29 zur Gänze von den Verkleidungselementen 15, 16 abgedeckt.
  • Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, besteht die Möglichkeit, dass der Blendrahmen 3 mit einer Vorsatzschale 51, insbesondere aus Aluminium, versehen wird. Ebenso kann zumindest eines der Verkleidungselemente 15, 16, insbesondere das erste, äußere Verkleidungselement 15, mit einer derartigen Vorsatzschale versehen werden.
  • Zum dichtenden Anschlag des Flügelrahmens 2 an den Blendrahmen 3 sind, wie an sich bekannt, ein oder mehrere Dichtelemente 53 vorgesehen, die am Blendrahmen 3 und/oder am Flügelrahmen 2 befestigt sind, wie dies beispielsweise aus Fig. 3 ersichtlich ist.
  • Dabei ist bevorzugt, wenn das Kernelement 14 eine Absetzung 54 aufweist, woraus ein gestufter Profilquerschnitt ergibt. Diese Absetzung ist bevorzugt im Bereich der nach Außen gerichteten Seitenfläche 28 des Kernelementes 14 ausgebildet, sodass also diese Seitenfläche 28 kleiner ist als die gegenüberliegende, innere Seitenfläche 29 des Kernelementes 14. Dadurch kann auch das erste Verkleidungselement 15 kleiner ausgeführt werden, um die gesamte Seitenfläche 28 des Kernelementes 14 abzudecken.
  • Durch diese Absetzung 54 wird eine höhere Dichtheit des Falzluftbereichs erreicht, da an dieser Absetzung 54 eine dritte Dichtebene vorgesehen werden kann. Das Blendrahmenprofil 11 weist dazu eine höckerartige Erhebung 55 auf, an der das Kernelement 14 mit dem Dichtelement 53 anschlägt, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist.
  • Alternativ oder zusätzlich dazu kann auch zumindest eines der Verkleidungselemente 15, 16 einen Anschlag des Flügelrahmens 2 an den Blendrahmen 3 bilden. So ist in Fig. 3 beispielsweise dargestellt, dass das erste äußere Verkleidungselement 15 in der Geschlossenstellung des Fensterelementes 1 über das Dichtelement 53, das in einer Nut im Blendrahmenprofil 11 angeordnet ist, an dem Blendrahmenprofil 11 anschlägt.
  • Bei der Ausführungsvariante des Fensterelementes 1 nach Fig. 4 ist einerseits das zweite, innere Verkleidungselement 16 im Vergleich zu jenem nach Fig. 3 runder, d.h. mit so genannten Softkanten, ausgeführt. Andererseits ist das Blendrahmenprofil 11 an der Außenseite über das erste, äußere Verkleidungselement 15, das jenem der Ausführungsvariante des Fensterelements 1 nach Fig. 2 entspricht und sehr schlank gehalten ist, hochgezogen und liegt über das Dichtelement 53, das wiederum in einer Nut im Blendrahmenprofil 11 gehalten ist, an dem Glaselement 4 in der Geschlossenstellung des Fensterelementes 1 an.
  • Es wird schon aus diesen wenigen beschriebenen Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 die Vielfalt an Gestaltungsmöglichkeiten des Flügelrahmenprofils 6 mit nur einem gleichbleibenden Kernelement 14 klar. Dazu ist bevorzugt das Kernelement 14 mit dem oder den Verkleidungselement(en) 15, 16 modular zusammenbaubar bzw. zusammensetzbar.
  • Die Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 nach den Fig. 5 bis 7 haben eine Gemeinsamkeit, dass nämlich zumindest ein Verkleidungselement 15, 16 des durch eine der Glasscheiben 40, 42 des Glaselementes 4 gebildet ist. So bildet bei der Ausführungsvariante des Fensterelementes 1 nach Fig. 5 die äußere Glasscheibe 40 das erste, äußere Verkleidungselement 15, bei der Ausführungsvariante nach Fig. 6 bildet die innere Glasscheibe 42 das zweite, innere Verkleidungselement 16 und bei der Ausführungsvariante nach Fig. 7 werden des erste, äußere Verkleidungselement 15 durch die äußere Glasscheibe 40 und das zweite, innere Verkleidungselement 16 durch die innere Glasscheibe 42 gebildet. Wiederum werden dabei bevorzugt die jeweiligen Seitenflächen 28, 29 des Kernelementes 14 bevorzugt zur Gänze von dem jeweiligen Verkleidungselement 15, 16, also auch von der jeweiligen Glasscheibe 40, 42 abgedeckt und liegen die jeweiligen Glasscheiben 40 und/oder 42 über die Dichtelemente 53 dichtend am Blendrahmenprofil 11 an.
  • Bei der speziellen Ausführungsvariante des Fensterelementes 1 nach Fig. 7 reduziert sich somit das Flügelrahmenprofil 6 auf das Kernelement 14.
  • Sofern zumindest eine der Glasscheiben 40, 42 das oder die Verkleidungselement(e) 15, 16 bildet, ist diese Glasscheibe bevorzugt dicker ausgeführt, wie dies aus den Fig. 5 bis 7 ersichtlich ist. Es wird damit die Bruchgefahr deutlich reduziert.
  • Obwohl die einstückigen Ausführungsvarianten der Fig. 5 bis 7, also die einstückige Ausführung der jeweilige Glasscheibe 40, 42 mit dem jeweiligen Verkleidungselement 15, 16, bevorzugt ist, besteht aber auch die Möglichkeit, dass zumindest eines der Verkleidungselemente 15, 16 zwar aus Glas besteht, diese(s) aber ein gesondertes Bauteil bilden bzw. bildet. In diesem Fall ist das jeweilige Verkleidungselement 15, 16 aus Glas bevorzugt in der Flucht der jeweiligen Glasscheibe 40, 42 angeordnet und am Kernelement 14 befestigt, beispielsweise mit diesem verklebt.
  • Das Glaselement 4 ist auch bei diesen Ausführungsvarianten nach den Fig. 5 bis 7 mit dem Kernelement 14 verbunden, insbesondere verklebt, wobei die Verklebung über die Glasscheibe(n) 40 bis 42 erfolgen, die auf der Oberfläche 17 des Kernelementes 14 aufliegen. Die Verklebung kann wie voranstehend beschrieben, ausgeführt sein. Gegebenenfalls kann die jeweilige, ein Verkleidungselement 15, 16 bildende Glasscheibe 40, 42 auch mit der jeweiligen Seitenfläche 28, 29 verklebt sein.
  • Um bei diesen Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 die frei Durchsicht auf das Kernelement 14 zu vermeiden, kann vorgesehen sein, dass der Randbereich der jeweiligen, das zumindest eine Verkleidungselement 15, 16 bildende Glasscheibe 40 und/oder 42 nicht oder vermindert durchsehbar ausgeführt ist. Dazu kann der jeweilige Randbereich beispielsweise emailliert sein oder mit einer Folie abgedeckt sein oder geätzt sein, etc.
  • Obwohl das Kernelement 14 frei von jeglichen Versteifungselementen (die Beschläge 5 (Fig. 1) sind zwar aus Metall, dienen aber nicht der Versteifung des Kernelementes 14, da sie nur in diskreten Bereichen angeordnet sind) und bevorzugt auch frei von zusätzlichen Wärmedämmelementen, z.B. aus einem Kunststoffschaumstoff, ist, besteht die Möglichkeit, dass zumindest eines der Blendrahmenprofile 10 bis 13 (Fig. 1) zumindest ein derartiges Versteifungselement 56 aufweist. Dieses zumindest eine Versteifungselement 56 kann beispielsweise durch ein Metallprofil gebildet sein, beispielsweise eine U-Schiene. Bevorzugt ist das zumindest eine Versteifungselemente 56 aber drahtförmig bzw. in Form eines Rundstabes ausgeführt, wie dies in den Fig. 5 bis 7 dargestellt ist. In diesem Fall sind mehrere, beispielsweise vier, dieser Versteifungselemente 56 angeordnet, wobei jeweils ein Versteifungselement 56 in einer Nut in der den Umfang (im Querschnitt betrachtet) des Blendrahmenprofils 10 bis 13 definierenden Oberfläche angeordnet, insbesondere in einer Ausnehmung in der Nut, die eine dem Querschnitt des darin aufgenommenen Versteifungselementes 56 angepassten bzw. entsprechenden Querschnitt aufweist. Diese Versteifungselemente 56 sind dabei bevorzugt stoffschlüssig über einen Kleber mit der jeweiligen Nut bzw. Ausnehmung verbunden, wobei besonders bevorzugt ist, wenn die Versteifungselemente 56 zur Gänze in den Kleber eingebettet sind, also auch ein äußere Oberfläche der Verstärkungselemente 56 mit einer Kleberschicht bedeckt ist.
  • Bei der Ausführungsvariante des Fensterelementes 1 nach Fig. 8 ist das erste, äußere Verkleidungselement 15 wiederum durch die äußere Glasscheibe 40 des Glaselementes 4 gebildet. Das zweite, innere Verkleidungselement 16 besteht hingegen lediglich aus einer Leiste.
  • Wie bereits voranstehend zu Fig. 4 beschrieben erstreckt sich das jeweilige Blendrahmenprofil 10 bis 13 (in Fig. 8 ist nur das Blendrahmenprofil 10 dargestellt) bis auf die Höhe des Glaselementes 4, sodass dieses an dem jeweiligen Blendrahmenprofil 10 bis 13 über ein nicht dargestelltes Dichtelement 53 (Fig. 4) anliegt. Bei derartigen Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1, bei denen sich das jeweilige Blendrahmenprofil 10 bis 13 bis auf die Höhe des Kernelementes 14 oder dieses überdeckend erstreckt besteht auch die Möglichkeit, dass das jeweilige Blendrahmenprofil 10 bis 13 das erste, äußere Verkleidungselement 15 bildet. Dabei erstreckt sich die Glasscheibe 40 nicht wie in Fig. 8 dargestellt bis auf die Höhe des Kernelementes 14, sondern beispielsweise nur bis zu einer strichlierten Linie, die in Fig. 8 dargestellt ist. Die Glasscheibe 40 kann also flächenmäßig die gleiche Größe aufweisen, wie die Glasscheibe 41 bzw. die Glasscheibe 42.
  • Weiter können die Blendrahmenprofile 10 bis 13, sofern diese als Hohlkammerprofile mit zumindest einer Hohlkammer ausgebildet sind, in zumindest einer dieser Hohlkammern ein Wärmedämmelement 57, insbesondere aus einem Kunststoffschaumstoff, aufweisen.
  • Weiter ist aus Fig. 8 die Anordnung von einem der Beschläge 5, der in diesem Fall als Verriegelungsbeschlag ausgebildet ist, in dem Kernelement 14 dargestellt. Wie ersichtlich, füllt dieser Beschlag 5, anders als bei herkömmlichen Fensterelementen beinahe den gesamten Querschnitt des Kernelementes 14 aus. Mit anderen Worten ausgedrückt ist also das Kernelement 14 relativ klein dimensioniert, da eine größere Dimensionierung wegen der nicht beabsichtigten Tragfähigkeit des Kernelementes 14 nicht erforderlich ist.
  • Aus Fig. 8 kann zudem ersehen werden, dass in der Oberfläche 17 des Kernelementes 14 zumindest eine Nut 58 ausgebildet sei kann. Über diese zumindest eine Nut 58 kann gegebenenfalls eine bessere Verankerung des Klebers, mit dem das Kernelement 14 mit dem Glaselement 4 verklebt ist, erreicht werden.
  • Es besteht in diesem Zusammenhang weiter die Möglichkeit, wie dies in Fig. 8 strichliert dargestellt ist, dass in der dem Glaselement 4 zugewandten Oberfläche 17 zumindest eine Nut 58 ausgebildet ist, in die eine der Glasscheiben 40 bis 42 hineinragt und bevorzugt in dieser Nut 58 mit dem Kernelement 14 verklebt ist. Es können auch mehrere oder für alle Glasscheiben 40 bis 42 derartige Nuten 58 vorgesehen sein, wobei jeweils eine Glasscheibe 40 bis 42 in eine dieser Nuten 58 hineinragt.
  • Aus den voranstehenden Ausführungen wird klar, dass mit einem Profilquerschnitt des Kernelementes 14 sehr viele unterschiedliche Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 durch die modulare Bauweise mit dem zumindest einen Verkleidungselement 15, 16 ermöglicht werden.
  • Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass der in den Figuren dargestellte Querschnitt des Kernelementes 14 nur beispielhaften Charakter hat. Es sind auch andere Querschnittsformen möglich, wobei auch in diesem Fall ein Querschnitt die Basis für eine größere Anzahl an unterschiedlichsten Ausbildungen des Fensterelementes 1 bildet.
  • Bevorzugt ist bei sämtlichen Ausführungsvarianten des Fensterelements das Kernelement 14 über seine gesamte Länge mit dem Glaselement 3, insbesondere mit zumindest einer der Stirnflächen 46 bis 48 der Glasscheiben 40 bis 42, vorzugsweise ausschließlich, mit zumindest einer dieser Stirnflächen 46 bis 48, entsprechend voranstehenden Ausführungen verklebt. Dazu wird insbesondere ein Kleber verwendet, mit dem einerseits die auftretenden Spannungen übertragen werden können und der andererseits nicht zu spröd ist, um Spannungsspitzen aufnehmen zu können.
  • Die Verklebung erfolgt bevorzugt in einer Ebene, insbesondere ausschließlich in einer Ebene, wobei vorzugsweise zumindest zwei Klebebereich 50 bis 51 (Fig. 3) ausgebildet sind.
  • Bei sämtlichen Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1 weist das Kernelement 14 bevorzugt eine Breite 59 (Fig. 2) auf, die um maximal 10 %, insbesondere zwischen 1 % und 5 %, oder um maximal 25 mm, insbesondere um 1 mm bis 25 mm, größer ist als eine maximale Breite 60 (Fig. 8) des Glaselementes 4 in gleicher Richtung. Besonders bevorzugt ist, wie dies aus den Fig. ersichtlich ist, wenn die Breite 59 des Kernelementes 14 maximal der maximalen Breite 60 des Glaselementes 4 in gleicher Richtung entspricht, insbesondere kleiner ist, als die maximale Breite 60 des Glaselementes 4.
  • Sofern das das oder die Verkleidungselement(e) 15, 16 nicht durch eine der Glasscheiben 40, 42 gebildet wird, ist oder sind bevorzugt das erste Verkleidungselement 15 oder das zweite Verkleidungselement 16 oder das erste und das zweite Verkleidungselement 16, 16 ausschließlich mit dem Kernelement 14 verbunden.
  • Zur Herstellung des Fensterelementes 1 können nach Fertigstellung des Glaselementes 4 die Kernelemente 14 der Flügelrahmenprofile 6 bis 9 an den Stirnseiten 45 des Glaselements 4 befestigt werden, insbesondere mit diesen verklebt werden. Gegebenenfalls werden die Endbereiche der entsprechend abgelängten Kernelemente 14 vorher auf Gehrung geschnitten.
  • Hierbei erweist es sich als Vorteil, dass diese Verfahrensschritte auch der Glasproduzent ausführen kann, und damit die Kernelemente als Transportschutz für das Glaselemente 4 während seines Transports zum Fensterhersteller verwendet werden kann.
  • Der Fensterhersteller bringt in der Folge gegebenenfalls nur mehr die Verkleidungselemente 15, 16 an um die entsprechende Individualisierung des Fensterelementes 1 vorzunehmen und dem Fensterelement 1 sein letztendliches Aussehen zu geben. Die Verkleidungselemente 15, 16 können daher auch als Designelemente bezeichnet werden. Die Verkleidungselemente 15, 16 können dabei gegebenenfalls nach deren Ablängung auch auf Gehrung geschnitten werden.
  • Zudem befestigt der Fensterbauer auch noch die Beschläge 5 an den Kernelementen 14.
  • Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Fensterelementes 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind.
  • Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Fensterelementes 1 dieses bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
    1 Fensterelement 31 Aufnahmebereich
    2 Flügelrahmen 32 Verbindungselement
    3 Blendrahmen 33 Verbindungselement
    4 Glaselement 34 Leiste
    5 Beschlag 35 Vorsprung
    6 Flügelrahmenprofil 36 Stirnfläche
    7 Flügelrahmenprofil 37 Stirnfläche
    8 Flügelrahmenprofil 38 Dichtelement
    9 Flügelrahmenprofil 39 Dichtelement
    10 Blendrahmenprofil 40 Glasscheibe
    11 Blendrahmenprofil 41 Glasscheibe
    12 Blendrahmenprofil 42 Glasscheibe
    13 Blendrahmenprofil 43 Abstandhalter
    14 Kernelement 44 Abstandhalter
    15 Verkleidungselement 45 Stirnseite
    16 Verkleidungselement 46 Stirnfläche
    17 Oberfläche 47 Stirnfläche
    18 Hohlkammerprofil 48 Stirnfläche
    19 Hohlkammer 49 Klebebereich
    20 Trennsteg 50 Klebebereich
    21 Außenwand 51 Klebebereich
    22 Wandstärke 52 Vorsatzschale
    23 Wandstärke 53 Dichtelement
    24 Aufnahmebereich 54 Absetzung
    25 Steg 55 Erhebung
    26 Steg 56 Versteifungselement
    27 Oberfläche 57 Wärmedämmelement
    28 Seitenfläche 58 Nut
    29 Seitenfläche 59 Breite
    30 Aufnahmebereich 60 Breite

Claims (18)

  1. Öffenbares Fensterelement (1) umfassend einen Flügelrahmen (2), ein Glaselement (4) mit zumindest zwei Glasscheiben (40 bis 42), und einen Blendrahmen (3), wobei der Flügelrahmen (2) am Glaselement (4) angeordnet ist, und wobei der Flügelrahmen (2) aus mehreren miteinander verbundenen Flügelrahmenprofilen (6 bis 9) gebildet ist und jedes der Flügelrahmenprofile (6 bis 9) zumindest ein Profilelement aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Profilelement ein Kernelement (14) bildet, das eine Biegesteifigkeit von maximal 150 kN/mm2 aufweist und frei von Versteifungselementen ist, und das an einer der Stirnseiten (45) des Glaselementes (4) angeordnet und mit dieser verbunden ist.
  2. Fensterelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer Oberfläche des Kernelementes (14) ein erstes Verkleidungselement (15) angeordnet ist, das diese Oberfläche zur Gänze abdeckt.
  3. Fensterelement (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verkleidungselement (15) durch ein zweites Profilelement des Flügelrahmenprofils (6 bis 9) gebildet ist.
  4. Fensterelement (1) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiteres Profilelement des Flügelrahmenprofils (6 bis 9) ein zweites Verkleidungselement (16) bildet, wobei das Kernelement (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Verkleidungselement (15, 16) angeordnet ist, sodass einander gegenüberliegende Oberflächen des Kernelementes (14) zur Gänze von den Verkleidungselementen (15, 16) abgedeckt sind.
  5. Fensterelement (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Verkleidungselement(e) (15, 16) einen Anschlag des Flügelrahmenprofils (6 bis 9) an einem diesem zugeordneten Blendrahmenprofil (10 bis 13) bildet oder bilden.
  6. Fensterelement (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Verkleidungselemente (15, 16) lösbar mit dem Kernelement (14) verbunden ist.
  7. Fensterelement (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (14) mit zumindest einem der beiden Verkleidungselement (15, 16) modular zusammenbaubar ausgebildet sind.
  8. Fensterelement (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verkleidungselement (15) durch eine Glasscheibe (40) des Glaselementes (4) gebildet ist.
  9. Fensterelement (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Glasscheibe (42) des Glaselementes (4) das zweite Verkleidungselement (16) bildet und das Kernelement (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Verkleidungselement (14, 16) angeordnet ist.
  10. Fensterelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (14) über seine gesamte Länge mit Stirnflächen (46 bis 48) der Glasscheiben (40 bis 42) verklebt ist.
  11. Fensterelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (14) eine Breite (58) aufweist, die um maximal 10 % oder um maximal 25 mm größer ist als eine Breite (60) des Glaselementes (4) in gleicher Richtung.
  12. Fensterelement (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (59) des Kernelementes (14) maximal der Breite (60) des Glaselementes (4) in gleicher Richtung entspricht.
  13. Fensterelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (14) als Hohlkammerprofil (18) mit zumindest einer Hohlkammer (19) ausgebildet ist.
  14. Fensterelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (14) an der dem Blendrahmen (3) zugewandten Seite eine glatte Oberfläche (27) aufweist.
  15. Fensterelement (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 7 oder 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verkleidungselement (15) oder das zweite Verkleidungselement (16) oder das erste und das zweite Verkleidungselement (15, 16) ausschließlich mit dem Kernelement (14) verbunden ist oder sind.
  16. Fensterelement (1) nach einem der Ansprüche 2 oder 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verkleidungselement (15) Teil des Blendrahmens (3) ist.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Fensterelementes (1) umfassend einen Flügelrahmen (2), ein Glaselement (4) mit zumindest zwei Glasscheiben (40 bis 42), und einen Blendrahmen (3), wobei zur Herstellung des Flügelrahmens (2) mehrere Flügelrahmenprofile (6 bis 9) miteinander verbunden werden, wobei die Flügelrahmenprofile (6 bis 9) jeweils aus mehreren Profilelementen zusammengesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Flügelrahmenprofile (6 bis 9) jeweils aus einem Kernelement (14) und zumindest einem ersten und einem zweiten Verkleidungselement (15, 16) modulartig zusammengesetzt werden und das erste und das zweite Verkleidungselement (15, 16) auf einander gegenüberliegenden Oberflächen des Kernelementes (14) angeordnet werden, wobei die Kernelemente (14) vor dem Anbringen der Verkleidungselemente (15, 16) mit Stirnflächen (46 bis 48) des Glaselementes (4) verbunden werden.
  18. Verwendung eines Kernelementes (14) für ein Flügelrahmenprofil (6 bis 9) eines Fensterelementes (1) als Transportsicherung eines Glaselementes (4) mit zumindest zwei Glasscheiben (40 bis 42).
EP15187892.3A 2014-10-02 2015-10-01 Fensterelement Withdrawn EP3002403A1 (de)

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ATA50705/2014A AT516308B1 (de) 2014-10-02 2014-10-02 Fensterelement

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