EP2914563A1 - Druckverfahren - Google Patents

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EP2914563A1
EP2914563A1 EP13788923.4A EP13788923A EP2914563A1 EP 2914563 A1 EP2914563 A1 EP 2914563A1 EP 13788923 A EP13788923 A EP 13788923A EP 2914563 A1 EP2914563 A1 EP 2914563A1
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EP
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sodium
potassium
iii
ceramic
hydrate
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Wolfgang Kollenberg
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WZR Ceramic Solutions GmbH
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WZR Ceramic Solutions GmbH
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    • C04B2235/3865—Aluminium nitrides
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    • C04B2235/963—Surface properties, e.g. surface roughness
    • C04B2235/9638—Tolerance; Dimensional accuracy
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    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K2203/00—Indexing scheme relating to apparatus or processes for manufacturing printed circuits covered by H05K3/00
    • H05K2203/01—Tools for processing; Objects used during processing
    • H05K2203/0104—Tools for processing; Objects used during processing for patterning or coating
    • H05K2203/013—Inkjet printing, e.g. for printing insulating material or resist
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K2203/00—Indexing scheme relating to apparatus or processes for manufacturing printed circuits covered by H05K3/00
    • H05K2203/11—Treatments characterised by their effect, e.g. heating, cooling, roughening
    • H05K2203/1126—Firing, i.e. heating a powder or paste above the melting temperature of at least one of its constituents
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
    • H05K3/0011—Working of insulating substrates or insulating layers
    • H05K3/0014—Shaping of the substrate, e.g. by moulding
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
    • H05K3/46—Manufacturing multilayer circuits
    • H05K3/4644—Manufacturing multilayer circuits by building the multilayer layer by layer, i.e. build-up multilayer circuits
    • H05K3/4664—Adding a circuit layer by thick film methods, e.g. printing techniques or by other techniques for making conductive patterns by using pastes, inks or powders

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a ceramic green body, a method for producing a ceramic shaped body and the green body and the ceramic shaped body itself.
  • Rapid prototyping refers to the rapid production of prototypes and refers to a technology that has been suitable for generative manufacturing processes since the early 1990s through continuous development with powerful, computer-aided control technology.
  • Rapid Prototyping is subordinated to terms such as "Rapid Tooling” and "Rapid Manufacturing”. This is a further development of the actual process, which describes specific fields of application and application.
  • rapid prototyping generally refers to technology, while rapid tooling refers to generative toolmaking as an area of application, while the term rapid manufacturing stands for generative mass production.
  • Ceramic materials still have the fundamental problem that their potential is not well known to engineers and designers. Therefore, the use of very fast, computer-assisted prototyping processes is of particular importance for this group of materials.
  • DE 10 2006 029 298 A1 describes a material system for 3D printing, wherein the method described can also lead to a ceramic molded body.
  • DE 20 2005 020 596 IM describes a powder for rapid prototyping, wherein a ceramic molding is produced by laser sintering.
  • DE 10 2005 058 1 18 A1 describes a method for producing ceramic components, wherein the ceramic components are formed by laser sintering.
  • DE 10 2006 015 014 A1 describes a method and a device of three-dimensional ceramic shaped bodies, wherein a suspension of ceramic particles is printed with an inkjet printer.
  • DE 10 2005 058 121 A1 describes a method for producing ceramic components "wherein the green compact may be cured locally with a laser.
  • EP 0431924 A2 describes a method "for the binder to ceramic mikpulver be applied.
  • the ceramic material which constitutes the later ceramic shaped body
  • the ceramic material is printed in a suspension.
  • This requires a high solids concentration in the suspension to be printed, causing the pressure nozzles to become blocked.
  • the properties of the resulting ceramic shaped body can not be varied over the spatial extent of the ceramic shaped body.
  • additional particles to the ceramic powder.
  • this has hitherto been done, for example, by coating the ceramic articles and then printing them for the production of the green body.
  • the ceramic molded body properties can be imparted that can not be produced by the ceramic powder originally used.
  • these properties can not be generated so that they are different pronounced at different points of the molding.
  • an elaborate coating method of the ceramic particles is necessary so far.
  • This object of the invention is achieved in a first embodiment by a method for producing a green body, in which a) a layer containing a ceramic, glass ceramic or glass powder forms on a substrate, b) at least one solidification composition to the previously said layer applied to at least a portion thereof containing at least 0.01 to 99.98% by weight of at least one dissolved or liquid organo-element compound having at least one atom other than C, Si, H, O or N, and this atom is bound to at least one organic radical,
  • Dispersant in the context of the invention is the liquid phase of the dispersion, for example, in the case that the solidification composition is a colloid.
  • the advantage of the process according to the invention is that the print heads of the printers used can no longer become blocked by the previously used nanoparticles and a substantially more homogeneous color image of the product can be achieved.
  • the organoelement compound is converted, for example, to inorganic metallic or non-metallic compounds.
  • spatially resolved properties such as color, strength, hardness, electrical conductivity, thermal conductivity, thermal expansion, magnetic properties, piezoelectric properties, inductive properties, capacitive properties or optical properties.
  • the layer in a) may preferably also contain binders.
  • the solidification composition may also contain from 0.1 to 99.9% by weight of dispersant as solvent.
  • the dispersant can therefore also be selected from the proposed solvents.
  • step c) d it may be preferable to at least partially or completely remove any dispersant or solvent to form a green body.
  • the solidification composition may also contain from 0.1 to 99% by weight of a colloidal dispersion having an average diameter of the dispersed phases in a range of less than 5 nm and, moreover, dispersant.
  • the dispersant may be identical to the solvent.
  • the dispersant or solvent is preferably selected from the group consisting of alcohols, glycolysis, ethers, glycol ethers, acetates, ethanol, dimethylformamide, toluene, methanol, chlorobenzene, diethylformamide, dimethyl sulphoxide, water, hydrogen peroxide, methylamine, sodium hydroxide solution, N-methylpolidone ether, Acetonitrile, methyl cyanide, ethanenitrile, acetonitrile, acetic acid nitrile, ethanonitrile, cyanomethane, benzyl chloride, triethylamine, ethylene glycol, tetrahydrofuran (THF), tetramethylene oxide, 1, 4-epoxybutane, oxacyclopentane, oxolane, acetophenone, anisole, benzyl alcohol, butyl acetate, cyclohexanol , 1, 4-dioxane
  • the organo-element compound may preferably be an organometallic compound.
  • the organometallic compound has at least one metal atom which is selected from the following elements: Al, B, Be, Bi, Ca, Ce, Cr, Cu, K, Fe, Ga, Ge, In, Li, Mg Mn, Mo, Na, Sn, Sr, Ta, Ti, V, Co, Ni, Zn, Rb, Sr, Nb, Ru, Rh, Pd, Ag, Cd, In, Sb, Cs, Ba, La, Hf, Ta, Re, Os, Ir, Au, TI, Pb, Po, W, Y, Pt, and / or Zr.
  • the organometallic compound has Fe, Pt, Zr or Y.
  • it may be a complex organometallic compound.
  • the complexing agents may be selected from the group carbonyl, alkyl, alkylidene, alkylidene or combinations thereof.
  • the organometallic compound may preferably be an organic salt whose anion is derived from organic acids.
  • These may preferably include the salts of the carboxylic acids, such as acetates, palmitates and citrates, the salts of organic sulfates, such as lauryl sulfates, the salts of oxalic acid (oxalates), salts of tartaric acid, salts of lactic acid, salts of Gluconates (gluconates), salts of fumaric acid (fumarates) or the salts of alcohols (alcoholates) » such as ethanolates.
  • amines the organic derivatives (derivatives) of ammonia (NH3), can be used.
  • the solidification composition preferably compounds in which an organic group or an organic compound is bonded directly to a metal atom are in solution.
  • the solidification composition is preferably liquid.
  • the solidification composition preferably contains no solids.
  • the solidification composition is preferably a solution of a solvent and dissolved components therein. This will ensure that the printhead does not become clogged.
  • the organometallic compound is selected so that after a thermal treatment above 400 ° C, preferably above 1000 ° C, the organic components are converted into the gas phase and the metal ions - depending on the particular atmosphere - to metal oxides, carbides, nitrides or Carbonitrides react.
  • the organometallic compound preferably has 1 to 3 metal atoms and 1 to 3 ligands or organic radicals.
  • the ligands or organic radicals in turn preferably each independently have 1 to 10 carbon atoms.
  • the organometallic compound has only one metal atom.
  • the organometallic compound is preferably liquid or soluble at 20 ° C and 1 bar.
  • the organometallic compound is preferably soluble in water without decomposing within 2 hours.
  • the organometallic compound according to the invention may also comprise one or more organometallic compounds. It may therefore preferably also be a mixture of several organometallic compounds. In particular, the organometallic compound is therefore selected from one or more of the following compounds (ordered by metals). Any combinations of the following substances and components which are plausible to the person skilled in the art are disclosed herein:
  • butoxyaluminum hydride solution in tetrahydrofuran, hexane
  • lithium diisopropylamide solution in THF / heptane / ethylbenzene
  • lithium diisopropylamide mono THF Kompex solution in cyclohexane
  • lithium (dimethylamino) trihydroborate solution in THF
  • lithium diphenylphosphide solution in THF
  • Lithium 2-thienyl cyanocuprate solution in THF
  • lithium thiophenolate solution thiophenol lithium salt in THF
  • lithium p-toluenesulfinate lithium tetr-butoxyaluminum deuteride
  • lithium trifluoroacetate lithium trifluoromethanesulfonate
  • lithium triisobutyl- (2,2, 6,6-tetramethylpiperdino) -aluminate solution in THF
  • lithium trimethylsilanolate in methylene chloride
  • lithium (trimethylsilyl) -acetylide solution in THF
  • potassium butylaminomethyl trifluoroborate potassium 4-tetr-butylphenyl trifluoroborate, potassium butyl trifluoroborate, potassium carbonates, potassium carbonate-sodium carbonate mixture, potassium 3-carboxyphenyl trifluoroborate, potassium 4-carboxyphenyl trifluoroborate, potassium 4 -chlorophenyl trifluoroborate, potassium 2-chloropyridine-3-trifluoroborate, potassium 5-chloropyridine din-3-trifluoroborate, potassium 6-chloropyridine-3-trifluoroborate, potassium N-chloro-p-toluoisulfonamide, potassium citrate tribasic tribasic Monohydrate, potassium cyanate, potassium 4-cyclohexyl butyrate, potassium cyclopenty trifluoroborate, potassium cyclopropyl trifluoroborate, quinium 2- (3,5-di-tetr-butyl-2-hydroxybenzylidene
  • Potassium triethylborohydride solution potassium trifluoroacetate, potassium 2- (trifluoromethyl) -phenyltrifluoroborate, potassium 4- (trifluoromethyl) -phenyitrifluoroborate, potassium trimethylsilanolate, potassium trioxalatochrome (III) trihydrate, potassium triphenylborohydride solution (inTHF), potassium vinyltrifluorobo - advice
  • titanium (III) chloride tetrahydrofuran complex titanium (IV) chloride tetrahydrofuran complex, titanium diisopropoxide bis (acetylacetonate), titanium (IV) ethoxide, titanium (IV) 2-ethylhexyl oxide, titanium ( IV) isopropoxide, titanium (IV) methoxide, titanium (IV) oxide acetylacetonate (TiO (acac), titanium (IV) phthalocyanine dichloride, titanium (IV) propoxide, titanium (IV) - (triethanolaminato) - isopropoxide solution, titanyl phthalocyanine, zirconium (Zr): zirconium acetate solution (in acetic acid), zirconium (IV) acetylacetonate, zirconium acrylate, zirconium (IV) bis (diethylcitrato) - dipropoxide, zirconium bromororbornane
  • Chromium (Cr) Chromium (II) acetate monohydrate, chromium (lll) acetate, chromium (III) - acethylacetonat (Cr (acac) 3), chromium (III) chloride-THF complex, chromone "chromone-3 -carboxylic acid, chromotropic (dyes)
  • Rhenium methylrhenium trioxide (MTO), rhenium complexes.
  • Co Cobalt (Co): cobalt (II) acetate, cobalt (II) acetylacetonate, cobalt (NI) acetylacetonate, cobalt (II) benzoylacetonate, cobalt (II) carbonate hydrate, cobalt carbonyl, cobalt (II) cyanide dihydrate , Cobalt (II) 2-ethylhexanoate solution (in mineral spirits), cobalt (II) -
  • Platinum (Pt) platinum (II) acetylacetonate, platinum (II) - platinum octaethyl porphyrin, chloroplatinic acid
  • Zinc (Zn) zinc acetates, zinc acethylacetonate hydrate, zinc acrylate, zinc 70-Zn-L-aspartate, zinc bis (2,2,6,6-tetramethyl-3,5-heptanedionate), zinc chloride tetrahydrofuran Complex, interest rate tribasic dihydrate, zinc di-bis (trifluoromethylsulfonyl) imide, zinc 3,5-di-tetr-butyl salicylate, zinc diethyldithiocarbamate, zinc dimethyldithiocarbamate, zinc 70-Zn-glyconate, zinc 1,2 , 3,4,8,9,10,11,15,16,17,18,22,23 ) 24,25-hexadecafluoro-29H, 31H-phtalocianine, zinc hexafluoroacetylacetonate dihydrate, zinc methacrylate, zinc methoxide, zinc naphthenate, zinc -1,
  • Boron (B) organoboranes, organoboronic acids and organoboronic esters
  • Triethyl phosphonocrotonate (12-phosphonododecyl) phosphonic acid, phosphonoacetic acid, phosphonoacetic acid P, P-bis (2,2,2-trifluoroethyl) methyl ester, phosphonoacetic acid P, P-dimethyl-tetr-butyl ester, phosphonoacetic acid P, P- dimethyl ethyl ester, phosphonoacetic acid triethyl ester, phosphonoacetic acid trimethyl ester, 16-phosphonohexadecanoic acid, 6-phosphonohexanoic acid, N-
  • Arsenic (As) Arsenobetaine Antimony (Sb): Antimony acid tripropyl ester
  • methylrhenium trioxide MTO
  • Rhenium complexes with both single metal centers and metal clusters are preferred.
  • rhenium-rhenium multiple bonds can also exist in the form of triple or quadruple bonds.
  • a quadruple bond exists in the Re2X82 complex ion (where X is a halogen atom or a methyl group).
  • binder and ceramic powder can be matched to one another.
  • the binder must ensure that the powder particles "stick together" with each other and that the green compact is given sufficient strength.
  • the solidification composition which is applied by means of a pushbutton, for example, it must not run, but must accurately depict the contour.
  • the proportion of organic additives should preferably be so low that no separate debinding process is necessary, the aim being to sinter the "printed" green compact immediately after removal from the powder bed can.
  • the solidification composition preferably contains dissolved binders, in particular selected from the group consisting of dextrin, maltodextrin, starch derivatives, cellulose, polyvinyl alcohol, polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, polyethylene glycol, sugars, sugar derivatives or any combination of the aforementioned substances.
  • binders in particular selected from the group consisting of dextrin, maltodextrin, starch derivatives, cellulose, polyvinyl alcohol, polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, polyethylene glycol, sugars, sugar derivatives or any combination of the aforementioned substances.
  • An essential goal is that the manufactured prototypes exhibit material shafts as they are to be expected in series production. This includes in particular the density. In order to achieve a compaction, it is possible to infiltrate the green body in a further step and to achieve a closed surface in this way.
  • Ceramic components produced by 3D printing have a reproducibility of ⁇ 10 pm. In this order of magnitude is also the procedural formation of steps on curved surfaces.
  • the invention aims to selectively place dispersions containing organoelement compounds or colloids on a microscopically level in a component produced from a powder in such a way that a ceramic structure is produced after sintering, that in precisely defined areas different properties with respect to chemical composition, phase inventory and / or grain size. This makes it possible to give a ceramic component adapted to the respective load case structure with local differences in characteristics.
  • the dispersant selected is water or an organic dispersant or a mixture thereof.
  • the proportion of water in the dispersant is at least 50% by weight. This will avoid too much organic residue and lead to carbon contamination during sintering.
  • alcohols, ketones or polyethers are used as the organic dispersant.
  • a layer thickness of the ceramic powder and optionally of the binder in a range of from 10 to 300 .mu.m, in particular from 50 to 120 .mu.m. If you chose a smaller layer thickness, the process would slow down excessively. If you choose the layer thickness on the other hand too large above the areas, the imaging accuracy decreases significantly. In addition, the surface roughness would increase through the formation of staircase effects.
  • a powder of oxide, silicide, nitride and / or carbide of the elements Al, B, Bi, Ca, Ce, Cr, Cu, K, Fe, Ga, Ge, In, Li, Mg, Mn, Mo, Na is preferably used » Si, Sn, Sr, Ta, Ti, W, Y and / or Zr or mixtures thereof.
  • Very particular preference is given to using as powder aluminum oxide, silicon oxide or a mixed oxide, in particular silicates such as feldspars, of these oxides.
  • Equally according to the invention are also mixed oxides of the abovementioned oxides, as well as mixed nitrides, mixed carbides, carbonitrides, oxynitrides or oxicarbides of the aforementioned elements.
  • the ceramic powder preferably has a particle size in the range from 0.1 to 500 ⁇ m, in particular in a range from 1 to 100 ⁇ m.
  • the ceramic powder is preferably used in an amount of 85 to 100 wt .-%. As a result, the content of ceramic material is sufficient high to still have enough room for example for any existing binder.
  • the binders are advantageously selected from saccharides, gum arabic, resin, cellulose, wax, casein, epoxy resin, polyurethane or mixtures thereof.
  • the binder is selected from the group starch » sugar and / or dextrin. It has been found that on the one hand these binders have a high compatibility with ceramic materials and on the other hand they produce the least undesirable ceramic contamination in the resulting shaped bodies.
  • the binder is preferably used in an amount of 1 to 15% by weight. Below 1% by weight, it loses its effect. Above 15% by weight, unwanted organic contamination in the green body or in the molded body occurs too much.
  • the binder has, for example, a particle size in the range of 0.1 to 500 .mu.m, in particular in a range of 5 to 30 pm.
  • the layer dimension of the first layer is preferably chosen such that it has the maximum extent of the resulting green body.
  • the pad according to the invention is not associated with the green body for the first layer and the respective previous layer for the following layers.
  • the base on which the first layer is formed is preferably selected from plastic and / or metal.
  • the layer is formed for example by applying the powder to the substrate or the previously formed layer and then leveling the applied powder by, for example, with a straight object in a desired layer thickness corresponding distance from the previous layer or pad on the applied powder is driven and so excess powder is removed.
  • the solidification composition is advantageously used with a
  • Printhead of an inkjet printer a microdispenser, a microdispenser, a piezo print head or a freely programmable dosing system applied.
  • a microdispenser a microdispenser, a piezo print head or a freely programmable dosing system applied.
  • additives such as surfactants, dispersants, pH adjusters, emulsifiers, stabilizers, defoamers, preservatives, drying retardants, additives for controlling the rheology, wetting agents, antioxidants, UV absorbers, light stabilizers or a combination thereof may be included ,
  • these additives are contained in an amount in a range of 0.05 to 2% by weight.
  • the viscosity of the solidification composition is at most 105 mPas.s, preferably at most 50 mPas at 20 ° C. and 1 bar.
  • the viscosity is particularly preferably in a range from 1 to 100 mPas.s, preferably from 5 to 50 mPas at 20 ° C. and 1 bar.
  • the viscosity can be measured with a Brookfield CAP 1000+ viscometer with the CAP-S-01 spindle at a speed of 750 rpm.
  • the surface tension of the solidification composition is in a range of 20 to 70 mN / m, preferably 30 to 40 mN / m at 20 ° C and 1 bar.
  • the surface tension can be determined according to DIN 55660-3: 2011-12.
  • the steps a) and b) are preferably repeated at least 50 times, in particular at least 100 times, so that the staircase effects inherent in these methods are minimized as far as possible on the surface.
  • the period of removal of the dispersant may be, for example, in a range of 8 to 48 hours.
  • the temperature is, for example, in a range of 15 to 150 ° C, in particular in a range of 30 to 80 ° C.
  • the atmosphere in which the removal of the dispersant takes place is, for example, air.
  • a flow of the atmosphere may be induced by a fan, by applying a vacuum, or by convection.
  • a hydrate shell or other compounds forms with the dispersant, so that the dispersant is difficult to remove completely.
  • the removal of the dispersant is preferably considered to be complete if, at the end of the drying, no further removal of dispersant can be observed, ie the weight remains substantially constant.
  • the unbound ceramic powder is removed, for example, by shaking or blowing.
  • a nozzle orifice is selected in a range of 10 to 100 ⁇ m and independently a drop size in a range of 5 to 100 ⁇ m. Due to the drop size according to the invention, the surface of the ceramic powder can be wetted particularly uniformly.
  • the further consolidation composition is mixed with the first consolidation composition just prior to application.
  • this can be done in a printhead of an inkjet printer.
  • the method according to the invention is suitable for creating an SD microstructure of a ceramic molded body which can be made very flexible.
  • the ceramic moldings can be provided with a variety of properties spatially resolved. This is possible because any concentrations of different materials can be positioned very accurately in the ceramic molding. Different element distributions can be placed in this way.
  • these different element compounds can be produced in the same working step, for example from different tanks with the same print head or from different ones Printheads are applied to the layer with the ceramic powder.
  • the inventive method is also suitable not only for the creation of prototypes "but can be also used in series production.
  • a 3D model of the green body can first be created in a computer. This can then be broken down in the computer into slices, which correspond in thickness to the desired layer thickness of the ceramic powder.
  • a solidifying composition containing a titanium tetrachloride solution may be introduced.
  • a solution of copper citrate may be charged as a solidifying composition, which usually contains yellow ink.
  • a computer With the help of a computer, it is now possible, for example in the 3D model, to define a gradient from blue to yellow over the shaped body. If these data are now transferred to the printer, the result is a green body, which leads to a shaped body which is photocatalytically active on one side of the gradient, on the other side of the gradient is particularly thermally conductive, and in between a smooth transition of these properties having.
  • a powder prepared by means of spray granulation is mixed with an organic binder, for example potato starch, and placed in a Z-Printer 510 (Z Corporation, USA).
  • the component to be manufactured can be built up in layers according to the CAD data. After printing, for example, a drying and blowing out of the parts and the final sintering takes place.
  • the Z-Printer 310 is commonly offered to make colored plaster models. For this he is, according to an inkjet printer, equipped with 4 colors. Instead of colored binder, it is conceivable, for example, to use dispersions with different metalorganic compounds. In this way, the base A ⁇ Os powder can be sprayed, for example in variable amount with the various compositions.
  • the printer usually has three color chambers available.
  • the desired composite or mixed oxide ceramics can be printed on the pm scale down to the mm scale.
  • the desired composite or mixed oxide ceramics can be printed on the pm scale down to the mm scale.
  • eg iron citrate can be sprayed on in dark colored areas. During sintering, a material with significantly higher iron oxide constituents is formed in this area.
  • the object underlying the invention is achieved in a further embodiment by a green body, which is produced by the process according to the invention.
  • the object underlying the invention is achieved by a method for producing a ceramic shaped body, wherein first the method according to the invention is carried out ren and then the green body is sintered.
  • the sintering temperature is selected, for example, in a range between 1000 and 2000 ° C. and independently of this the holding time is in a range of 0.5 to 10 h, in particular 1 to 4 h.
  • the object underlying the invention is achieved by a ceramic molding which has been produced by the process according to the invention.
  • the shaped body has, for example, a porosity in the range of 0 to 60%, particularly preferably in the range of 0 to 20%.
  • the ceramic molding has, for example, an E modulus in a range of 100 to 400 GPa.
  • the ceramic molded body for example, has a strength in a range of 150 to 400 MPa.
  • the shaped body according to the invention is selected from
  • Ceramic support for complex circuits For dentures the technology according to the invention has the advantage, for example, that a continuous color progression, individual coloration and natural appearance can be achieved on the model of real teeth.
  • a local microstructure modification or microstructural reinforcement can be achieved, for example an increase in strength (for example by ZrO 2 in Al 2 O 3 ), an increase in thermal shock resistance (for example, muilite in corundum), for example an increase in the thermal conductivity (for example AIN in Al 2 O 3 )
  • an increase in strength for example by ZrO 2 in Al 2 O 3
  • an increase in thermal shock resistance for example, muilite in corundum
  • an increase in the thermal conductivity for example AIN in Al 2 O 3
  • a local variation in density or porosity or, for example, a variation in pore size for the selective filtration of gases or liquids.
  • Rod-shaped bodies (1 cm X 1 cm X 5 cm) were designed with a CAD program for the purpose of sample preparation. These were graduated from one end of the bar to the other in color (yellow to blue). The data set was converted by the 3D printer (Z-510, Z Corporation, USA). The layer thickness was set to 0.088 mm and the saturation maximum.
  • a pure binder solution ZB 54
  • the two binders were placed on the powder bed in different proportions during the printing process.
  • the printed samples were dried at room temperature in the powder bed of the SD printer for 12 hours. Thereafter, the specimens were removed and dried in a drying oven at 60 ° C for a further 12 h completely. Subsequently, the specimens of unbound powder were removed by brush and compressed air.
  • the sintering of the specimens was carried out at 1600 ° C, 2 h holding time.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Grünkörpers, ein Verfahren zu Herstellung eines keramischen Formkörpers sowie den Grünkörper und den keramischen Formkörper selbst.

Description

Druckverfahren
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Grünkörpers, ein Verfahren zu Herstellung eines keramischen Formkörpers sowie den Grünkörper und den keramischen Formkörper selbst.
Der bei der Entwicklung keramischer Komponenten notwendige Entwicklungsaufwand kann durch die schnelle Bereitstellung von Prototypen erheblich reduziert werden. Designänderungen können unmittelbar, auf beispielsweise CAD-Daten basierend, in Komponenten umgesetzt werden, ohne Werkzeuge ändern zu müssen. Der Begriff Rapid Prototyping bezeichnet die schnelle Herstellung von Prototypen und bezieht sich auf eine Technologie, die seit Anfang der 1990er Jahre durch stetige Weiterentwicklung mit leistungsfähiger, computergestützter Steuerungs- und Regeltechnik für generative Fertigungsverfahren geeignet ist. Der Bezeichnung Rapid Prototyping wer-den Begriffe wie „Rapid Tooling" und „Rapid Manufacturing" untergeordnet. Dabei handelt es sich Weiterentwicklung des eigentlichen Prozesses, die spezielle Anwendungs- und Einsatzgebiete beschreiben. Der Begriff Rapid Prototyping bezeichnet im Allgemeinen die Technologie, Rapid Tooling hingegen den generativen Werkzeugbau als Anwendungsgebiet, während der Begriff Rapid Manufacturing für die generative Serienfertigung steht.
In der Metali- und vor allem in der Kunststoffindustrie gehört das Verfahren des Rapid Prototyping zum Stand der Technik. Dadurch ist es in der Regel möglich, Komponenten direkt auf Basis von 3D CAD-Daten herzustellen. Innerhalb weniger Stunden lassen sich kostengünstig hochkomplexe und filigrane Strukturen realisieren. Somit können Entwicklungszeiten und - kosten deutlich reduziert werden und ebenso wird die Zeit bis zur Markteinführung neuer Komponenten erheblich verkürzt.
Keramische Werkstoffe haben derzeit immer noch das grundsätzliche Problem, dass ihr Potential bei Ingenieuren und Konstrukteuren nicht hinreichend bekannt ist. Daher ist für diese Werkstoffgruppe der Einsatz von sehr schnellen, computergestützten Verfahren zur Fertigung von Prototypen von besonderer Bedeutung.
Der bislang relativ lange und kostenintensive Herstellungsprozess, bestehend aus Modellentwicklung, Formenbau, Optimierung der Arbeitsform, Aufbereitung der Rohstoffe, Formgebung, Sinterprozess und Nachbearbeitung, führt in der Regel zu langen Entwicklungszyklen. Für Hersteller und Anwender ist ein Verfahren zur schnellen und kosten-günstigen Bereitstellung von Prototypen erforderlich.
Zur Realisierung der zeitsparenden, kostengünstigen Prototypenherstellung können verschiedene Methoden herangezogen werden. Neben der bekannten Grünbearbeitung liegen Forschungsarbeiten speziell zu den Themen Lasersintern, Heißgießen und 3D-Druck vor.
Es wurden auch bereits Methoden bereitgestellt, die es ermöglichen in kurzer Zeit (5-10 Tage) Prototypen aus keramischen Werkstoffen zu gene- rieren. Die Prototypen sollen die entsprechenden Eigenschaften des späteren Serienproduktes aufweisen.
DE 103 06 887 A7 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Grünkörpers, wobei Partikel von keramischem Pulver mit einer Beschichtung versehen werden können, die davon unterschiedliche Nano- Partikel enthält.
DE 10 2006 029 298 AI beschreibt ein Materialsystem für das 3D-Drucken, wobei das beschriebene Verfahren auch zu einem keramischen Formkörper führen kann.
DE 20 2005 020 596 IM beschreibt ein Pulver für das Rapid Prototyping, wobei ein keramischer Formkörper durch Lasersintern entsteht. DE 10 2005 058 1 18 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen keramischer Bauteile, wobei die keramischen Bauteile durch Lasersintern entstehen.
DE 10 2005 058 1 16 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von keramischen Implantaten» wobei diese mit einem Laser lokal ausgehärtet werden.
DE 10 2006 015 014 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung dreidimensionaler keramischer Formkörper, wobei eine Suspension von keramischen Partikeln mit einem Tintenstrahldrucker verdruckt wird. DE 10 2005 058 121 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen keramischer Bauteile» wobei der Grünling lokal mit einem Laser ausgehärtet werden kann.
DE 602 07 204 T2 beschreibt dreidimensional strukturiertes Drucken zur Hersteilung von Polymerkörpern. In diesen Polymerkörpern können auch Nanopartikel eingebracht sein.
DE 10 2004 008 122 A1 beschreibt beschichtete Pulverpartike! für die Herstellung von dreidimensionalen Körpern mittels schichtaufbauenden
Verfahren, wobei die Pulverpartike! beschichtet sein können,
EP 0 431 924 A2 beschreibt ein Verfahren» bei dem Bindemittel auf Kera- mikpulver aufgebracht werden.
DE 10 2008 022 664 A1 beschreibt ein Druckverfahren für keramische Komponenten.
Der Artikel „Herstellung keramisch-metallischer Formkörper durch SD- Drucken" ( elcher et al. , Keramische Werkstoffe, Januar 2007, 3.4.2.4.) beschreibt gedruckte Aluminiumoxid-Dextrin-Grünkörper und daraus entstandene keramische Formkörper.
Die bislang bekannten Verfahren haben verschiedene Nachteile. So wird in einigen Verfahren das keramische Material, welches den späteren keramischen Formkörper ausmacht, in einer Suspension verdruckt. Dies erfordert eine hohe Feststoffkonzentration in der zu druckenden Suspension, wodurch die Druckdüsen verstopft werden. Mit den vorgenannten Verfahren können die Eigenschaften des entstehenden keramischen Formkörpers nicht über die räumliche Ausdehnung des keramischen Formkörpers hinweg variiert werden. Zwar ist es bereits bekannt, zusätzliche Partikel zu dem keramischen Pulver hinzuzufügen. Dies geschieht jedoch bislang beispiels- weise durch Beschichten der keramischen Artikel und anschließendes Verdrucken für die Herstellung des Grünkörpers. Dadurch können dem keramischen Formkörper zwar Eigenschaften verliehen werden, die von dem ursprünglich eingesetzten keramischen Pulver nicht erzeugt werden können. Diese Eigenschaften können jedoch nicht so erzeugt werden, dass diese an unterschiedlichen Stellen des Formkörpers unterschiedlich ausgeprägt sind. Zudem ist bislang ein aufwändiges Beschichtungsverfahren der keramischen Partikel dazu notwendig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein einfaches Verfahren bereitzustellen, mit dem einem keramischen Formkörper unabhängig von dem ursprünglich eingesetzten keramischen Material eine bestimme Eigenschaft verliehen werden kann.
Diese der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird gelöst in einer ersten Ausführungsform durch ein Verfahren zur Herstellung eines Grünkörpers, bei dem man a) eine Schicht, die ein keramisches, glaskeramisches oder Glaspulver enthält, auf einer Unterlage bildet, b) mindestens eine Verfestigungszusammensetzung auf die zuvor genannte Schicht auf zumindest einen Teil davon appliziert, die wenigstens 0,01 bis 99,98 Gew.% wenigstens einer gelösten oder flüssigen Organoelementverbindung enthält, wobei diese wenigstens ein Atom aufweist, das nicht C, Si, H, O oder N ist, und dieses Atom an wenigstens einen organischen Rest gebunden ist,
0,01 bis 20 Gew.% eines organischen Binders, und
0,01 bis 99,98 Gew.% Lösungsmittel oder Dispergiermittel enthält,
c) Schritte a) und b) mindestens einmal wiederholt, d) das Lösungsmittel oder Dispergiermittel unter Bildung eines Grünkörpers wenigstens teilweise oder vollständig entfernt, und e) das nicht gebundene keramische Pulver entfernt, wobei der Grünkörper freigelegt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren handelt es sich um ein generatives Verfahren, bei dem Material nicht bearbeitet wird, sondern neue Formkörper oder Grünkörper entstehen.
Dispergiermittel im Sinne der Erfindung ist die flüssige Phase der Dispersion, beispielsweise im Fall, dass die Verfestigungszusammensetzung ein Kolloid ist.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens vor allem gegenüber der DE 10 2008 022 664 A1 ist, dass die Druckköpfe der eingesetzten Drucker nicht mehr durch die zuvor eingesetzten Nanopartikel verstopfen und ein wesentlich homogeneres Farbbild des Produktes erreicht werden kann.
Schließt man eine thermische Behandlung an, wird die Organoelementver- bindung beispielsweise zu anorganischen metallischen oder nichtmetallischen Verbindungen umgewandelt. Auf diese Weise gelingt es ortsaufgelöst Eigenschaften wie Farbe, Festigkeit, Härte, elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit, thermische Dehnung, magnetische Eigenschaften, piezo- elektrische Eigenschaften, induktive Eigenschaften, kapazitative Eigenschaften oder optische Eigenschaften zu beeinflussen.
Weitere Vorteile sind, dass auf diesem Wege aus ästhetischen oder technischen Gründen gewünschte Eigenschaftsverläufe, -sprünge oder Gradierungen in beliebiger Weise realisiert werden können. Die Schicht in a) kann vorzugsweise auch Bindemittel enthalten.
Die Verfestigungszusammensetzung kann auch 0,1 bis 99,9 Gew.% Dispergiermittel als Lösungsmittel enthalten. Das Dispergiermittel kann also auch aus den vorgeschlagenen Lösungsmitteln ausgewählt sein.
Nach Schritt c) d) kann es bevorzugt sein, etwaiges Dispergiermittel oder Lösungsmittel unter Bildung eines Grünkörpers wenigstens teilweise oder vollständig zu entfernen. - 8 -
Die Verfestigungszusammensetzung kann auch 0,1 bis 99 Gew.% einer kolloidalen Dispersion mit einem durchschnittlichen Durchmesser der disper- gierten Phasen in einem Bereich weniger als 5 nm, und im Übrigen Dispergiermittel enthalten. Das Dispergiermittel kann identisch mit dem Lösungs- mittel sein.
Das Dispergiermittel oder Lösungsmittel ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Alkohole, Glykoie, Ether, Glykolether, Acetate, Ethanol, Di- methylformamid, Toluol, Methanol, Chlorbenzol, Diethylformamid, Dimethyl- sulfoxid, Wasser, Wasserstoffperoxid, Methylamin, Natronlauge, N- Methylpolidonether, Acetonitril, Methylcyanid, Ethannitril, Azetonitril, Essigsäurenitril, Ethansäurenitril, Cyanomethan, Benzylchlorid, Triethyla- min, Ethylenglykol, Tetra hydrofu ran (THF), Tetramethylenoxid, 1 ,4- Epoxybutan, Oxacyclopentan, Oxolan, Acetophenon, Anisol, Benzylalkohol, Butylacetat, Cyclohexanol, 1 ,4-Dioxan, Dimethylacetamid, n-Dodecan, Ethylbenzen, Diethyleneglycol, Hexylbenzen, Hexyliodid, Methyl-Benzoate, N-Methyl-Pyrrolidone, 1 -Octanol, 1 ,3-Propanediol, Propylen Carbonat, p- Xylen, Diethylenglykolmonobutylether, Diethylenglykolmonobutyletherace- tat, Ethylenglykolmonobutylether, Diiodmethan, Ethylenglykolmonopheny- lether, Terpineol, und/oder Tetradekan oder Kombinationen derselben. Dispergiermittel im Sinne der Erfindung ist die flüssige Phase der Disperston.
Die Organoelementverbindung kann vorzugsweise eine organometallische Verbindung sein. Unabhängig davon weist die organometallische Verbindung wenigstens ein Metallatom auf, das aus folgenden Elementen ausge- wählt ist: AI, B, Be, Bi, Ca, Ce, Cr, Cu, K, Fe, Ga, Ge, In, Li, Mg, Mn, Mo, Na, Sn, Sr, Ta, Ti, V, Co, Ni, Zn, Rb, Sr, Nb, Ru, Rh, Pd, Ag, Cd, In, Sb, Cs, Ba, La, Hf, Ta, Re, Os, Ir, Au, TI, Pb, Po, W, Y, Pt, und/oder Zr. Bevorzugt weist die organometallische Verbindung Fe, Pt, Zr oder Y auf. Vorzugsweise kann es sich um eine komplexe organometallische Verbindung handeln. Die Komplexbildner können ausgewählt sein aus der Gruppe Carbonyl, Alkyl, Alkyliden, Alkylidin oder Kombinationen derselben. Bei der organometallischen Verbindung kann es sich vorzugsweise um ein organisches Salz handein, dessen Anion von organischen Säuren abgeleitet ist. Dies können vorzugsweise die Salze der Cabonsäuren, wie beispielsweise Acetate, Palmitate und Citrate, die Salze der organischen Sulfate, wie beispielsweise Laurylsulfate, die Salze der Oxalsäure (Oxalate), Salze der Weinsäure (Tartrate), Salze der Milchsäure (Lactate), Salze der Gluconsäu- re (Gluconate), Salze der Fumarsäure (Fumarate) oder die Salze von Alkoholen (Alkoholate) » wie beispielsweise Ethanolate, sein.
Ferner können Amine, die organische Abkömmlinge (Derivate) des Amrno- niaks (NH3), eingesetzt werden.
In der Verfestigungszusammensetzung liegen vorzugsweise Verbindungen, in denen ein organischer Rest oder eine organische Verbindung direkt an ein Metallatom gebunden ist, in Lösung vor. Die Verfestigungszusammensetzung ist bevorzugt flüssig. Die Verfestigungszusammensetzung enthält vorzugsweise keine Feststoffe. Die Verfestigungszusammensetzung ist vorzugsweise eine Lösung aus einem Lösungsmittel und darin gelösten Bestandteilen. Dadurch kann sichergestellt werden, dass der Druckkopf nicht verstopft.
Vorzugsweise wird die organometallische Verbindung so gewählt, dass nach einer thermischen Behandlung oberhalb 400°C, vorzugsweise oberhalb 1000°C die organischen Bestandteile in die Gasphase überführt werden und die Metallionen - in Abhängigkeit der jeweiligen Atmosphäre - zu Metalloxiden, -carbide, -nitriden oder -carbonitriden reagieren.
Die organometallische Verbindung weist vorzugsweise 1 bis 3 Metallatome und 1 bis 3 Liganden oder organische Reste auf. Die Liganden oder organischen Reste weisen wiederum vorzugsweise jeweils unabhängig voneinander 1 bis 10 Kohlenstoffatome auf. Besonders bevorzugt weist die organometallische Verbindung nur ein Metallatom auf. Die organometallische Verbindung ist vorzugsweise bei 20 °C und 1 bar flüssig oder löslich. Die organometallische Verbindung ist vorzugsweise in Wasser löslich, ohne sich dabei innerhalb von 2 h zu zersetzen. Die organometallische Verbindung im Sinne der Erfindung kann auch eine oder mehrere organometallischen Verbindungen umfassen. Sie kann also vorzugsweise auch eine Mischung mehrerer organometallischer Verbindungen sein. Insbesondere ist die organometallische Verbindung daher ausge- wählt aus einer oder mehrerer der folgenden Verbindungen (nach Metallen geordnet). Jegliche für den Fachmann plausiblen Kombinationen der folgenden Substanzen und Komponenten sind hiermit offenbart:
Lithium (Li): Butyllithium, Milchsäure-Lithiumsalz, Lithiumacetat, Lithiumace- tat Dihydrat (Essigsäure Lithiumsaiz), Lithium-acetoacetat (Äcetessigsäure Lithiumsaiz), Lithium-acetylacetonat (Li(acac)), Lithiumacetylid- Ethylendiamin-Komplex, Lithiumaluminiumhydrid-Tetrahydrofuran-Komplex- Lösung (in Toluol), Lithiumaluminium-trri-tetr.-butyloxyhydrid, Lithiumalumi- niumtris-[(3-ethyl-3pentyl)-oxy)-hydrid-Lösung (in THF), Lithium-9- borabicyclo[3.3.1]nonan-hydrid-Lösung (in TFT), Lithium-tetr.-butylat- Lösung, Lithiumcarbonat, Lithiumeitrat Hydrat (Citronensäure Trilithiumsalz Hydrat), Lithium-dibutyl-(isopropyl)-magnesat, Lithiumdicyclohexyiamid, Lithiumdiethylamid, Lithium-diisobutyl-tetr.-butoxyaluminiumhydrid-Lösung (in tetrahydrofuran, Hexan) Lithium-diisopropylamid-Lösung (in THF/Heptan/Ethylbenzol) , Lithium-diisopropylamid mono-THF-Kompex- Lösung (in Cyclohexan), , Lithium-(dimethylamino)-trihydroborat-Lösung (in THF), Lithium-diphenylphosphid-Lösung (in THF), Lithiumethylat (in Etha- noh, THF), Lithiumformiat Monohydrat (Lithiumsalz der Ameisensäure), Lithiummethylat, Lithium-2-methyl-2-butoxid-Lösung (in Heptane), Lithium- morpholinoborhydrid-Lösung (THF), Lithium-palmitat, Lithium-phenoxid- Lösung (in THF), Lithium-phenylacetylid-Lösung (in THF), Lithium- pyrrolidinoborhydrid-Lösung (in THF), Lithiumsalicilat, Lithiumtetramethyl- cyclopentadienylid, Lithiumtetrapheny!borat-tris-(1 ,2-dimethoxyethan),
Lithium-2-thienylcyanocuprat-Lösung (in THF), Lithiumhiophenolat-Lösung (Thiophenol Lithiumsalz in THF), Lithium-p-toluolsulfinat, Lithium-tetr.- butoxyaluminiumdeuterid, Lithiumtrifluoracetat, Lithiumtrifluormethansulfo- nat, Lithium-triisobutyl-(2,2,6,6 tetramethylpiperdino)-aluminat-Lösung (in THF), Lithtumtrimethylsilanolat ( in Methylenchlorid), Lithium-(trimethylsilyl)- acetylid-Lösung (in THF) Natrium (Na): Natriumacetate, Natriumacetat Trihydrat, Natriumacetat- Lösung; Natrium-4-amino-sa!icylat Dihydrat, Natrium-L-ascorbat, Natrium- benzoat, Natrium-benzolsulfinat , Natrium-benzolsulfonat, Natriumbenzylo- xid-Lösung (in Benzylalkohol), Natriumbicarbonat, Natriumbiphenyl- Komplex, Natrium-bis-(2-ethylhexyl-d17)sulfosuccionat, Natrium-bis- (trimethylsilyl)-amid, Natrium-bis-(trimethylsilyl)-amid-Lösung (in THF, in Toluol), Natriumbitartrat (Weinsäure Mononatriumsalz), Natrium-2 brom- ethansulfonat, Natrium 1 -butansulfonat, Natrium 1 -butanthiolat, Natrium- tetr.-butoxid-Lösung (in THF), Natrium-tetr.-butoxid, Natrium-butyrate, Natriumcarbonate, Natriumcarbonat Monohydrat, Natriumcarbonat Deca- hydrat, Natrium-chloracetat, Natrium-2-chlor-ethansulfonat Monohydrat, Natrium-2-chlorpropionat, Natriumcholat Hydrat (Cholsäure Natriumsalz), Natriumeitrat dibasisch Sesquihydrat, Natriumeitrat monobasisch, Natriumeitrat tribasisch Dihydrat, Natriumeitrat tribasisch Hydrat, Natrium-cobalt- carboran, Natriumcyanat, Natrium N-cyclohexylsulfamat, Natriumcyclopen- tadienylid, Natrium-1 -decansulfonat, Natriumdichloracetate, Natriumdichlo- risoeyanurat, Natriumdicyanamid, Natrium 2'-dicyclohexylphosphino-2,6- dimethoxy-1 , 1 -biphenyl-3-sulfonat Hydrat, Natriumdiethyldithiocarbamat Trihydrat, Natriumdiformylamid, Natrium-2, 3-dimercaptopropansulfonat Monohydrat, Natriumdimethyldithiocarbamat, Natriumdimethyldithiocarba- mat-Lösung, Natrium-diphenylamin-4-sulfonat, Natrium-1 -dodecansulfonat, Natrium-dodecylbenzolsulfonat, Natriumdodecylsulfat, Natriumdodecylsul- fat-d25 Natriumsalz, Natrium-1 ,2-ethandisulfonat, Natrium-ethanthiolat, Natriumethoxid, Natriumethoxid-Lösung (in Ethanol), Natrium-2- ethylhexanoat, Natrium-2-ethylhexyl-sulfat, Natnumformiate, Natrium- fumarat dibasisch, Natrium-glyoxylat monohydrat, Natrium-1 -heptansulfonat Monohydrat, Natrium-1 -hexadecansulfonat, Natrium-1 ,1 ,1 ,5,5,5- hexafluoracetylacetonat, Natrium-1 -hexansulfonat monohydrat, Natrium-4- hydroxy-benzoat, Natrium-2-hydroxy-butyrat, Natrium-(S)-3-hydroxybutyrat Natriumsalz, Natrium-2-hydroxyethoxy-d4-acetat- d2 , Natrium- hydroxymethansulfinat Hydrat, Natriumiminodiacetat dibasisch Hydrat, Natrium-iminodiacetat dibasisch Monohydrat, Natrium-iodoacetat, Natrium- isopropylcyclopentadienid, Natriumisovalerat-1 -13C, Natrium-Lactate, Natrium-Lactate-Lösung, Natrium-malonat dibasisch, Natrium-malonat dibasisch Monohydrat, Natrium-mesoxalat Monohydrat, Natrium- methansulfinat, Natrium-methansulfonat, Natrium-methansthiolat, Natrium- methanthiosulfonat, Natrium-methoxid, Natrium-methoxid-Lösung (in Methanol), Natrium-3-methyl-2-oxobutyrat, Natrium-3-methyl-2-oxovalerat, Natrium-4-methyl-2-oxo-valerat, Natrium-2-methyl-2-propanthiolat, Natri- ummethylsuifat Natriumsalz, Natrium-4-methylvalerat-1 -13C, Natriummy- ristylsulfat, Natrium-1 -naphthalinsulfonat, Natrium-2-naphthalinsulfonat, Natrium-3-nitrobenzoat, Natrium-n itromalonaldehyd Monohydrat, Natrium- 1 -nonansulfonat, Natrium-octanoate, Natrium-1 -octansulfonat, Natriumoc- tylsulfat, Natrium-oleat, Natriumoxalate, Natrium-2-oxobutyrat, Natrium-2- oxohexanoat Natriumsalz, Natrium-pentamethylcyclopentadienylid-Lösung (inTHF), Natrium-1 -pentansulfonat, Natrium-1 -pentansulfonat Monohydrat, Natrium-tetr.-pentoxid, Natrium-tetr.-pentoxid-Lösung (in THF), Natriumper- carbonat , Natrium-phenolat Trihydrat, Natrium-phenylpyruvat, Natrium-1 - propansulfonat Monohydrat, Natrium-2-propansulfonat Monohydrat, Natrium-1 -propanthiolat, Natrium-2-propanthiolat, Natriumpropionate, Natriumpy- ruvate, Natriumrhodizonat dibasisch, Natriumsalicylat, Natrium-styrol-4- sulfonat Natriumsalz Hydrat, Natrium-succinat dibasisch Hexahydrat, Natrium-succinat dibasisch, Natrium-L-tartrat dibasisch Dihydrat, Natrium- tetraethylborat, Natrium-tetrakis-[3,5-bis-(trifluormethyl)-phenyl]-borat, Natrium-tetrakis-(4-fluorphenhyl)-borat Dihydrat, Natriumtetrakis-(1 - imidazolyl)-borat, Natriumtetraphenylborat, Natriumthiocyanat, Natriumthi- oglykolat, Natriumthiomethoxid, Natriumthiomethoxid-Lösung (in Wasser), Natrium-p-toluolsulfinat, Natrium-p-toluolsulfinat Hydrat, Natrium-p- toluolsulfonat, Natriumtriacetoxyborhydrid, Natriumtrichloracetat, Natri- umtriethylborhydrid-Lösung (in THF, Toluol), Natrium-trifluoracetate, Natri- umtrimethoxyborhydrid, Natrium-trimethylacetat Hydrat, Natrium- trimethylsilanoat, Natrium-trimethylsilanoat-Lösung, Natrium-4-vinyf- benzolsulfonat, Natrium-vinylsulfonat-Lösung (in Wasser), Natriumxylolsul- fonat-Lösung (in Wasser)
Kalium (K): Kaüumacetat, Kalium-4-acetylphenyltrifluoroborat , Kaliumal- lyltrifluoroborat , Kaliumantimon(lll)-oxid-L-tartrat Hydrat, Kaliumantimonyl- tartrat Trihydrat , Kaliumbenzoat, Kalium-benzofuranyl-2-trifIuoroborat,
Kalium-benzofurazan-5-trifluoroborat, Kaliumbenzothiophen-2-yl-2- trifluoroborat, Kalium-[4-(benzylamino-1 -carbonyl)-phenyl]-trifluoroborat,
Kalium-4-(benzyloxy)-phenyltrifluoroborat, Kaliumbenzyltrifluoroborat, Kaliumcarbonat, Kalium-3,5-bis-(trifluormethyl)- phenyltrifluoroborat, Kali- um-bis-(trimethylsilyl)-amid , Kalium-bis-(trimethylsilyl)-amid-lösung ??? (in THF, Toluol), Kalium-1 -(Boc)-1 H-indol-2-trifluorborat, Kalium-(brommethyl)- trifluoroborat, Kalium-4-bromphenyltrifiuoroborat, Ka]ium-trans-3-brom-1 - propenyltrifluoroborat, Kaiium-2-brompyridin-3-trifiuoroborat, Kalium-6- brompyridi -3-trifIuoroborat, Kaiium-5-bromthiophenyl-2-trifluoroborat, Kalium-(2Z)-2-buten-2-yltrifluoroborat, Kalium-tetr. butoxid, Kalium-tetr. butoxid-Lösung (in tetr. Butanol, THF), Kalium- butylaminomethyltrifluoroborat, Kalium-4-tetr.-butylphenyitrifluoroborat, Kaliumbutyltrifluoroborat, Kaliumcarbonate, Kaliumcarbonat- Natriumcarbonat-Mischung, Kaiium-3-carboxyphenyltrifluoroborat, Kalium-4- carboxyphenyltrifluoroborat, Kalium-4-chlorphenyltrifluoroborat, Kalium-2- chlorpyridin-3-trifluoroborat, Kalium-5-chlorpyr!din-3-trif!uoroborat, Kaiium- 6-chlorpyridin-3-trifluoroborat, Kalium-N-chlor-p-toluoisulfonamid, Kaliumeitrat tribasisch tribasisch Monohydrat, Kaliumcyanat , Kalium-4-cyclohexyl- butyrat, Kaliumcyclopentytrifluoroborat, Kalium-cyclopropyltrifluoroborat, KaIium-2-(3,5-di-tetr.-butyi-2-hydroxybenzyIidenamron)-2,2-dip enyl-acetat, Kaliumdichloracetat, Kaliumgoldcyanid, Kalium-[4-(diethylamin-1 -carbonyl)- phenyl]-trifluoroborat, Kalium-2,4-difluorpheny!trifluoroborat, Kalium-2,6- difluorphenyltrifluoroborat, Kalium-2,6-dimethoxyphenyltrifluoroborat, Kalium-(N,N-dimethylaminomethyl)-trifluoroborat, Kalium-4-(N,N- dimethylamino)-phenyltrifluoroborat, Kalium-(3,3-dimethybutyl))- trifluoroborat, Kalium-[4-(N,0-dimethylhydroxylaminocarbonyl)phenyl]- trifluoroborat, Kalium-2,6-dimethylphenyltrifluoroborat, Kalium-2,5- dimethylthiophen-3-trifluoroborat, Kalium-diphenylphosphid-Lösung, Kali- ummethoxid, Kaliummethoxid-Lösung, Kalium-ethyltrifluorcarborat, Kaliu- methylxanthogenat, Kalium-2-fluor-5-formylphenyltrifluoroborat, Kalium-3- fluorphenyltrifluoroborat, Kalium-4-fluorphenyltrifluoroborat, Kalium-6- fluorpyridin-3-trifluoroborat, Kaliumformiat, Kalium-d-formiat, Kaiium-3- formilphenyltrifluoroborat, KaIium-4-formilphenyltrifIuoroborat, Kalium-2- furantrifluoroborat, Kalium-furan-3-trifluoroborat, Kaliumgold(lll)-chlorid, Kaliumhydrogenphthalat, Kaliumhydrogentartrat monobasisch, Kaiium-4- (hydroxymethyl)-phenyltrifluoroborat, Kalium-3-hydroxyphenyltrifluoroborat, Kalium-indigotetrasulfonat, Kaliumindigotrisulfonat, Kalium-2-iod-5- methylbenzolsulfonat, Kalium-(iodomethyl)-trifluoroborat, Kalium-4- iodophenyltrifluoroborat, Kalium-ionophor II, Kalium-2-isocyanoacetat, Kaliumisopropenyltrifluoroborat, Kaliumisopropentrifluoroborat, Kalium- methansulfonat, Kaiiummethoxid, Kaliummethoxid-Lösung, Kalium-2- methoxyphenyitrifluoroborat, Kalium-4-methoxyphenyltrifluoroborat, Kalium- trans-3-methoxy-1 -propenyltrifluoroborat, Kalium-2-methoxypyridin-3- trifluoroborat, Kalium-2-methoxypyridin-5-trifluoroborat, Kalium-3-methyl-2- buten-2-yItrifluoroborat, Kalium-3,4-(rnethylendioxy)-phenyltrifluoroborat, Kalium-(4-methyl-1 -piperazinyl)-metyltrifluoroborat, Kalium-2-methyl-1 - propenyltrifluoroborat, Kalium-5-methyl-2-thiophentrifluoroborat, Kalium- methyltrifluoroborat, Kalium-4-(morpholin-4-carbonyl)phenyltrifluoroborat, Kalium-2-naphtalintrifluoroborat, Kalium-natriumtartrat-Tetrahydrat, Kaliumnitrate , Kalium-(2-nitrophenyl)-trifluoroborat, Kalium-3- nitrophenyltrifluoroborat, Kalium-octyltrifluoroborat, Kaliumoieat, Kaliumoxa- lat Monohydrat, Kalium-a-oxo-7-azzaindol-3-acetat, Kaliumpalmitate, , Kaliumpalmitat Kaliumsalz, Kaliumpentamethylcyclopentadienylid, Kalium- tetr.-pentoxid-Lösung, Kalium-phenoxymethyltrifluoroborat, Kalium-[4- (phenylaminomethyl)-phenyl]-trifluoroborat, Kalium-(phenylethinyl)- trifluoroborat, Kaliumphenylethyitrifluoroborat, Kaliumphenyltrifluoroborat, Kaliumphtalat monobasisch, Kalium-1 H-pyrazol-3-trifluoroborat, Kalium- pyridin-3-trifluoroborat, Kalium-4-pyridintrifluoroborat, Kalium-pyrimidin-5- trifluoroborat, Kaliumrhodizonat, Kalium-sec.-buty!trif!uoroborat, Kalium- trans-styrylrifluoroborat, Kaliumtartrat-dibasisch Hemihydrat, Kalium- tetrabromoaurat(lll) Hydrat , Kalium-1 -(tetrahydro-2H-pyran-2-yl)-1 H- pyrazol-4-trifluoroborat, Kalium-tetrakis-(4-chlorphenyl)-borat, Kalium- tetrakis-(2-thienyl)-borat, Kaliumtetraphenylborat, Kaliumthioacetat, Kali- umthtocyanate, KaIium-2-thiophentrifIuoroborat, Kalium-3- thiophentrifluoroborat, Kaliumtitanoxid-oxalat Dihydrat, Kalium-p- toluolthiosulfonat, Kalium-o-toluoltrifluoroborat, Kalium-p-toluoltrifluoroborat,
Kalium-triethylborhydrid-Lösung, Kalium-trifluoracetat, Kalium-2- (trifluormethyl)-phenyltrifluoroborat, Kalium-4-(trifluormethyl)- phenyitrifluoroborat, Kalium-trimethylsilanolat, Kaliumtrioxalatochrom(lll) Trihydrat, Kalium-triphenylborhydrid-Lösung (inTHF), Kaliumvinyltrifluorobo- rat
Rubidium (Rb): Rubidiumcarbonat, Rubidiumnitrat, Rubidiumtetraphenylbo- rat
Cäsium (Cs): Cäsiumacetat, Cäsiumbicarbonat, Cäsiumcarbonat, Cäsium- formiat, Cäsiummethansulfonat, Cäsiumnitrat , Cäsiumoxalat, Cäsiumpivalat (Cäsiumtrimethylacetat), Cäsiumtetraphenylborat
Beryllium (Be): Berylliumnitrat-Lösung , Berylliumacetat
Magnesium (Mg): Magnesiumeitrat, Magnesiumethylat, Magnesiumgluconat, Magnesiumnitrat, Magnesiumacetat, Magnesium-acetylacetonat (Mg(acac)), Magnesium-bis-(diisopropyl)-amid-lösung, Magnesium-bis- (hexamethyldisilazid), Magnesium-bis-(monoperoxyphtalat) Hexahydrat, Magnesiumbromid-ethyletherat , Magnesiumchlorid-triethylamin-Lösung(in Methanol), Magnesium-di-tetr.-butoxid, Milchsäure Magnesiumsalz, Magne- siummethoxid-Lösung(in Methanol), Magnesium-methylcarbonat-Lösung (Dimethylformamid), Magnesium-monoperoxyphtalat, Magnesiumphtalocya- nin, Magnesium-stearat ( Stearinsäure Magnesiumsalz), Magnesium- trifluormethansulfonat
Calcium (Ca): Calciumacetat Monohydrat, Calciumacetat Hydrat, Calciuma- cetylacetonat Hydrat, Calcium-L-ascorbat Dihydrat, Calciumcarbonate, Calciumcitrat Tetrahydrat, Calcium-2-ethylhexanoat, Calcium-D-gluconat- Monohydrat, Calcium-a-D-heptagluconat-Hydrat, Calciumisopropoxid, Calcium-L-Iactat Hydrat, Calciumethylat, Calciumnitrat Hydrate , Calciumni- trate, Calciumoxalat, Calciumoxalat Monohydrat, Calciumoxalat Hydrat, Calciumpropionat, Calcium-2,2,6,6-tetramethyl-3,5-heptandionat, Calcium- thioeyanat Tetrahydrat Strontium (Sr): Strontiumacetat, Strontiumacetylacetonat Hydrat, Strontium- carbonat, Strontiumisopropoxid, Strontiumnitrat , Strontiumoxalat, Stronti- um-tetramethylheptandionat
Barium (Ba): Bariumnitrat, Bariumacetat, Barium-acetylacetonat, Barium- tetr, Butoxid, Bariumcarbonat, Barium-2-cyanethylphosphat Hydrat, Barium- diphenylamin-4-sulfonat, Barium-2-ethylenhexanoat, Bariumisopropoxid, Barium-2,2,6,6-tetramethyl-3,5-heptandionat Hydrat, Bariumthiocyanat , Bariumtrifluormethansulfonat
Scandium (Sc): Scandium(lll)-acetat Hydrat, Scandium-acetylaceton Hydrat, Scandiumosipropoxid, Scandium(ll)-nitrat Hydrat , Scandium(lll)-(2,2,6,6- tetramethyl-3,5-heptandionat) Hydrat
Yttrium (Y): Yttriumnitrat, Yttrium(lll)-acetat, Yttrium(lll)-acetylacetonat (Y(acac)), Yttrium(lll)-butoxid-Lösung (in Toluol), Yttrium(lll)-carbonat Hydrat, Yttrium(lli)-2-ethylhexanoat, Yttrium(lll)-isopropoxid (in Toluol), Yttnum(lll)-isopropoxid-oxid, Yttr iu m ( 111 )-2 , 2 , 6 , 6-tetra m ethy 1-3 , 5- heptandionat, Yttriumfluoracetat, Yttrium(IH)-trifIuoracetat, Yttrium- trifluormethansulfonat
Lanthan (La): Lanthanacetat Hydrat, Lanthan(lll)-acetylacetonat Hydrat, Lanthan(lll)-carbonat Hydrat, Lanthan(lll)-isopropoxid, Lanthan(lll)-nitrat Hydrate, Lanthan(lll)-oxalat Hydrat, Lanthan-trifluormethansulfonat, Lan- than-trifluormethansulfonat Hydrat
Titan (Ti): Titanacetylacetonat, Tetraethylothotitanat, Tetrapropylorthotita- nat, Titan(IV)-bis-(ammoniumlactato)-dihydrid-Lösung, Titan(IV)-butoxid, Titan(IV)-tetr. Butoxid, Titan(lll)-chlorid-Tetrahydrofuran-Komplex, Titan(IV)- chlorid-Tetrahydrofuran-Komplex, Titandiisopropoxid-bis-(acetylacetonat), Titan(IV)-ethoxtd, Titan(IV)-2-ethylhexyloxid, Titan(IV)-isopropoxid, Ti- tan(IV)-methoxid, Titan(IV)-oxidacetylacetonat (TiO(acac), Titan(IV)- phtalocyanin-dichlorid, Titan(IV)-propoxid, Titan(IV)-(triethanolaminato)- isopropoxid-Lösung, Titanylphthalocyanin, Zirconium (Zr): Zirkoniumacetat-Lösung (in Essigsäure), Zirkonium(IV)- acetylacetonat, Zirkoniumacrylat, Zirkonium(IV)-bis-(diethylcitrato)- dipropoxid, Zirkonium-bromnorbornanlacton-carboxylat-triacry!at , Zirkoni- um(IV)-butoxid, Zirkonium(IV)-tetr.-butoxid, Zirkonium(IV)carbonat basisch, Zirkonium-carboxyathylacrylat (in n-propanol), Zirkonium(IV)-chlorid Tetra- hydrofuran-Komplex , Zirkonium(IV)-ethoxid, Zirkonium(IV)-isopropoxid Isopropanol Komplex, Zirkonium{IV)-Propoxid-Lösung (in n-Propylalkohiol), Zirkonium(IV)-2)216,6,-tetramrthyl-3,5-heptandionat, Zirkonium(IV)- trifluoracetylacetonat
Hafnium (Hf): Hafnium(IV)-n-butanolat, Hafnium(IV)-tetr.-butanolat, Hafni- um-carboxyethylacrylat, Hafnium(IV)-chlorid-Tetrahydrofuran-Komplex, Hafniumisopropoxid-Isopropanol-Addukt, Hafnium(IV)-trifluormethansulfonat Hydrat
Vanadium (V): Vanadium(lll)-acetylacetonat, Vanadium(lll)-chlorid- Tetrahydrofuran-Komplex , Vanadium(V)-oxytriethoxid, Vanadium(V)- oxytriisopropoxid, Vanadium(V)-oxytripropoxid, Vanadyl-acetylacetonat, Vanadyl-2,3-naphtalocyanin, Vanadyl-2 120,29-tetra-tetr-butyl-2,3- naphtalocyanin, Vanadyl-3, 10,17,24-tetra-tetr-butyl-1 ,8,15,22-tetrakis- (dimethylamino)-29H,31 H-phtalocyanin, Vanadyl-2,9,16,23-tetraphenoxy- 29H,31 H-phtalocyanin
Niob (Nb): Niob(V)-ethoxid
Tantal (Ta): Tantal(V)-butoxid, Tantal(V)-ethoxid, Tanta!(V)-methoxid
Chrom (Cr): Chrom(ll)-acetat Monohydrat, Chrom(lll)-acetat, Chrom(lll)- acethylacetonat (Cr(acac)3), Chrom(lll)-Chlorid-THF-Komplex , Chromon » Chromon-3-carbonsäure , Chromotrop (Farbstoffe)
Molybdän (Mo): Molybdän(ll)-acetat Dimer, Molybdän-hexacarbonyl , Molybdänyl-acethylacetonat
Wolfram (W): Wolfram-hexacarbonyl
Mangan (Mn): Mangan(ll)-acetat, Mangan(ll)-acetat Tetrahydrat, Man- gan(lll)-acetat Dihydrat, Mangan(ll)-acetylacetonat, Mangan(lll)- acetylacetonat, Mangan-bis-(trifluormethansulfonat) , Mangan(ll)-carbonat, Mangan(ll)-carbonat Hydrat, Mangancarbonyl, Mangan(ll)-formiat Hydrat, Mangan(N)-1 ,1 ,1 ,5,5,5-hexafluoracetylacetonat Trihydrat, Mangan{il)-nitrat Hydrate , Mangan(ll)-phtalocyanin , Mangan(MI)-phtalocyanin-chlorid
Rhenium: Methylrheniumtrioxid (MTO), Rhenium-Komplexe.
Eisen (Fe): Eisencitrat, Eisenfurmat, Eisengluconat, Ammoniumeisencitrat, Ammoniumeisensulfat, Eisen(ll)-acetat, Eisen(ll)-acetylacetonat, Eisen(lll)- acetylacetonat, Eisen{ll)-ethylendiammoniumsulfat Tetrahydrat, Eisen(ll)- furmarat, Eisen(ll)-Iactat Hydrat, Eisen(ll)-oxalat Dihydrat, Eisen(lll)-oxalat Hexahydrat, Eisen(o)-pentacarbonyl , Eisenphtalocyanin , Eisen(lll)-2.2,6,6- tetramethyl-3,5-heptandionat, Eisen(lll)-p-Toluolsulfonat Hexahydrat, Eisen(ll)- trifluormethansulfonat
Ruthenium (Ru): Ruthenium(lll)-acetylacetonat,
Osmium: Osmium-Komplexverbindungen
Kobalt (Co): Cobalt(ll)-acetat, Cobalt(ll)-acetylacetonat, Cobalt(NI)- acetylacetonat, Cobalt(ll)-benzoylacetonat, Cobalt(ll)-carbonat Hydrat, Cobaltcarbonyl, Cobalt(ll)-cyanid Dihydrat, Cobalt(ll)-2-ethylenhexanoat- Lösung (in Lösungsbenzin), Cobalt(ll)-
1 ,2,3,4,8,9,10,1 1 ,15,16, 17,18,22,23,24,25-hexadecafluor-29H,31 H- phtalocyanin , Cobalt(ll)-1 ,1 ,1 ,5,5,5-hexafluoracethylacetonat Hydrat, Cobalt(ll)— 2,3-naphtalocyanin, Cobaltnaphthenat, Cobait(ll)-oxalat Dihydrat, Cobalt(ll)-phtalocianin, Cobalt(ll)-thiocianat ,
Rhodium (Rh): Rhodium(ll)-acetat Dimer, Rhodium(lll)-acetylacetonat, Rhodium(ll)-heptaf!uorbutyrat-Dimer, Rhodium(ll)-hexanoat Dimer, Rhodt- um(ll)-oktanoat Dimer, Rhodium(ll)-trifluoracetat Dimer, Rhodium(ll)- trimethylacetat Dimer, Rhodium(ll)-triphenylacetat Dimer
Iridium (Ir): Iridiumacetylacetonat
Nickel (Ni): Nickei(ll)-acetat Tetrahydrat, Nickel(!l)-acetylacetonat, Ni- ckel(ll)-bromid Diethylenglykoldimethylether-Komplex , Nickel(ll)-bromid Dimethoxyethanr-Komplex , Nickel(ll)-carbonat basisch Tetrahydrat, Ni- ckel(ll)-carbonat basisch Hydrat Nickelch!orid-Dimethoxyethan-Addukt , Nickei(ll)-4-cyclohexyi-butyrat, Nickel(ll)-2-ethylhexonat, Nickel(ll)- 1 ,1 ,1 ,5,5,5-hexafluoracetylacetonat Hydrat , Nickel(ll)-1 ,4,8,1 1 ,15,18,22,25- octabutoxy-29H,31 H-phtalocyanin, Nickel(N)-5, 9, 14,18,23,27,32, 36- octabutyloxy-2,3-naphtalocyanin, Nickel(ll)-octanoat Hydrat, Nickel(ll)- oxalat Dihydrat, Nickel(ll)-phtalocyanin , NickeI(ll)-phtalocyanin- tetrasulfonsäure Tetranatriumsalz , Nickel(ll)-2,2,6,6-tetramethyl- 3,5,heptandionat)
Palladium (Pd): Palladium(ll)-acetate, Palladium(ll)-acetylacetonat, Palladi- um(ll)-[1 ,3,-bis-(diphenylphosphino-)propan]-bis-(benzonitril)-bis- tetrafluorboat , Palladium(ll)-chlorid-diacetonitril-Komplex , Palladium-(Tr- cinnamyl)-cjlorid Dimer, Palladium(ll)-hexafluoracetylacetonat, Palladium- pivalat, Palladium-propionat, Palladium(ll)-tetrafluoroborat Tetraacetonitril- Komplex , Palladium(ll)-tetrafluouracetat
Platin (Pt): Platin(ll)-acetylacetonat, Platin(ll)- Platin-octaethyl-porphyrin , Chloroplatin(IV)-säure
Kupfer (Cu): Kupfer(l,li)-acetate, Kupfer(ll)-acetat-1 ,2-bis- diphenylphosphino)-ethan , Kupfer(ll)-acetylacetonat (Cu(acac)2), upfer- bis-ie.BJJ.S.e.e-heptafluor^^-dimethyl-S.S-oktandionat, Kupfer(l)-bromid- dimethylsulfid-Komplex , Kupfer(ll)-tetr.-butylacetoacetat, Kupfer(ll)-4- cyclohexyl-butyrat, Kupfer(ll)-carbonat basisch, Kupfer(ll)-3,5- diisopropylsalicylat Hydrat, Kupfer-2-[(diphenylphosphino)- benzyldenamino]-3,3-dimethylbutyrat,Trinatrium-triflat]-Komplexs, dimer , Kupfer(ll)-2-ethylheyanoat, Kupfer(ll)-formiat hydrat (Ameisensäure Kupfer(l)-salz Hydrat), Kupfer(ll)-D-gluconat, Kupfer(ll)-
1 ,2,3,4,8,9, 10,11 ,15, 16,17,18,22,23,24,25-hexadecafluor-29H,31 H- phta!ocianin , Kupfer(ll)-1 ,1 ,1 ,5,5,5-hexafIuoracetylacetonat Hydrat, Kupfe- riodid-Dimethylsulfid-Komplex , Kupfer(ll)-methoxid, Kupfer(l)-3- methylsalicylat, Kupfer(ll)-2,3-naphtalocyanin , Kupfer(ll)-
1 ,4,8,1 1 ,15J18,22,25-octabutoxy-29H,31 H-phtalocyanin , Kupfer(ll)- 5,9,14,18,23,27,32,36-octabutyloxy-2,3-naphtalocyanin , Kupfer(ll)- 2,3,9,10,16,17,23,24-octakis-(octyloxy)-29H, 31 H-phtalocyanin , Kupfer(ll)- phtalocyanin , Kupfer phtalocyanin-3,4',4",4'"-tetrasulfonsäere Tetranatriumsalz, Kupfer(ll)- phtalocyanin-tetrasulfonsäure Tetranatriumsalz, Kupfer(ll)-tartrat (Weinsäure Kupfer(l)-salz), Kupfer(ll)-4,4',4",4'"-tetraaza- 29H,31 H-phtalocyanin , Kupfer(ll)-2,9,16,23-tetra-tetr-butyl-29H,31 H- phtalocyanin » Kupfer(ll)-2,2,6,6-tetramethyl— 3,5-heptandionat, Kupfer(l)- thiophen-2-carboxyiat, Kupfer(ll)-trifluoracetat, Kupfer(ll)- trifluoracetylacetonat, Kupfer(ll)-trifiuormethansulfonat , Kupfer(ll)- trifluormethansulfonat-Benzol-Komplex, Kupfer(M)-trifluormethansulfonat- Toluol-Komplex,
Silber (Ag): Silberacetat, Silber(l)-acetylacetonat, Silberbenzoat, Silber-bis- (trifluormethansulfonyl)-imid, Silbercarbonat, Silbercitrat Hydrat, Silbercy- anat , Silber-4-cyclohexyl-butyrat, Silberdiethyldithiocarbamat , Silber- heptafluorbutyrat, Silberlactat, Silber-methansulfonat, Silberpentafluor- propionat, Silber(ll)-picolinat, Silber(l)-sulfadiazin, Silber p-toluolsulfonat, Silber-trifluoracetat, Sifberthiocyanat , Silber-trifluormethansulfonat,
Gold (Au): Auranofin , Natriumaurothiomalat
Zink (Zn): Zinkacetate, Zink-acethylacetonat Hydrat, Zinkacrylat, Zink-70- Zn-L-aspartat , Zink-bis-(2,2,6,6-tetramethyl-3,5-heptandionat), Zinkchlorid- Tetrahydrofuran-Komplex , Zinkeitrat tribasisch Dihydrat, Zink-di-bis- (trifluormethylsulfonyl)-imid , Zink-3,5-di-tetr.-butylsalicylat, Zinkdiethyldi- thiocarbamat, Zinkdimethyldithiocarbamat , Zink-70-Zn-glyconat, Zink- 1 ,2, 3,4,8,9, 10,11 ,15, 16, 17, 18,22,23)24,25-hexadecafluor-29H, 31 H- phtalocianin , Zink-hexafluoracetylacetonat Dihydrat, Zinkmethacrylat, Zinkmethoxid, Zinknaphthenat, Zink-1 ,4,8,11 ,15, 18,22, 25-octabutoxy- 29H,31 H-phtalocianin , Zink-2,3,9,10,16,17,23,24-octakis-29H,31 H- phtalocianin , Zinkoxalat Hydrat, Zink-phtalocyanin , Zinkstearat, Zink- 2,1 1 ,20,29-tetra-tetr-butyl-2,3-naphtalocyanin , Zink-2,9, 16,23-tetra-tetr- butyl-29H,31 H-phtalocianin , Zink(ll)-tetranitrophtalocyanin , Zink p- toluolsulfonat Hydrat, Zink-trifluoracetat Hydrat, Zink-trifluormethansulfonat, Zink-undecylenat
Cadmium (Cd): Cadmiumacetat Hydrat, Cadmiumacetat Dihydrat, Cadmium- acetylacetonat Hydrat, Cadmiumcarbonat, Cadmiumnitrat Tetrahydrat Quecksilber (Hg): Quecksilber(ll)-acetat, Quecksilber(l)-nitrat Dihydrat , Quecksilber(ll)-nitrat Monohydrat, Quecksilber(ll)-nitrat-Lösung (in Wasser), Quecksilber(ll )-tetrathiocyanatocobaitat(li), Quecksilber(ll)-thiocyanat, Quecksilber(ll)-trifluoracetat, Quecksilber(II)-trifluormethansulfonat, Queck- silber(ll)-fulminat
Bor (B): Organoborane, Organoboronsäuren und Organoboronsäureester,
9-Borabicyclo[3.3.1 ]nonan-Lösung (in Hexan-Fraktion, in THF), 9- Borabicyclo[3.3.1]nonan Dimer, Borabicyclo[3.3.1]nonyl-trifluorsulfonat- Lösung (in Hexan-Fraktion), Boramere (Poiy-[(2,5-didecycloxy-1 ,4- phenylen)-(2,4,6-triisopropyl-phenylboran)], Diphenyl-Endgruppen), Boran- Ammoniak-Komplex, Boran-tetr.-Butylamin-Komplex, Boran-Di-tetr.- Butylphosphin-Komplex, Boran-N,N-diethylanilin-Komplex, Boran-Ν,Ν- diisopropylethylamin-Komplex, Boran-Dimethylamin-Komplex, Boran- dimethylsulfid-Komplex, Boran-dimethylsulfid-Komplex-Lösung (in Di- ethylether, Methylenchlorid, THF, Toluoi), Boran-diphenylphosphin- Komplex, Boran-N-methylmorpholin-Komplex, Boran-Morpholin-Komplex, Boran-Pyridin-Komplex, Boran-Tetrahydrofuran-Komplex-Lösung (in THF), Boran-d3-THF-Komplex-Lösung (in THF), Boran-triethylamin-Komplex, Boran-trimethylamin-Komplex, Boran-Triphenylphosphin-Komplex, 4- Borono-D-phenylalanin, 4-Borono-L-phenylalanin, 4-Borono-DL- phenylalanin, Borontrifluorid-Methanol-d4-Komplex, Bor-subphtalocyanin- chlorid, Bortribromid-Lösung (in Heptan, Hexan-Fraktion, Methylenchlorid), Bortrichlorid-Lösung (in Toluoi, Heptan, Hexan-Fraktion, Methylenchlorid, in α-Xylol), Bortrichlorid-dimethylsulfid-Komplex, Bortrichlorid-dimethylsulfid- Komplex-Lösung (in Methylenchlorid), Bortrifluorid-Acetonitril-Komplex- Lösung, Bortrifluorid-tetr.-butylmethyletherat, Bortrifluorid-Dibutylether- Komplex, Bortrifluorid-diethyletherat, Bor-10B-trifluorid-Diethylether- Komplex, Bortrifluorid-Dimethylsulfid-Komplex, Bortrifluorid-Essigsäure- Komplex, Bortrifluorid-Ethylamin-Komplex, Bortrifluoridin Methanol, Bor- trifluorid-Methanol-Komplex-Lösung, Bortrifluorid-methyletherat, Bor- trifluorid-Tetrahydropfuran-Komplex, or-tris-(trifluoracetat)-Lösung
Phosphor (P): Phosphazen-Base P2-t-Bu-Lösung (in THF), Phosphazen- Base P4-t-Bu-Lösung (in Hexan,), Phosphazen-Base P1 -t-Bu-tris- (tetramethylen), Phosphazen-Base P2-Et, Phosphazen-Base P1 -t-Oct, Phosphazen-Base P4-t-Oct-Lösung (in Hexan), Phosphocholinchlorid Calciumsalz Tetrahydrat, Phospho(enol)brenztraubensäure Cyclohexyl- aminsaiz, Phospho-enolpyruvat Monokaiiumsalze, Phosphanoameisensäure Trinatriumsalz, 2-Phosphanobuttersäure-triethylesther, 4-
Phosphonocrotonsäuretriethylester, (12-Phosphonododecyl)- phosphonsäure, Phosphonoessigsäure, Phosphonoessigsäure-P,P-bis- (2,2,2-trifluorethyl)methylester, Phosphonoessigsäure-P,P-dimethyl-tetr.- butylester, Phosphonoessigsäure-P,P-dimethyl-ethylester, Phosphonoes- sigsäure-triethylestere, Phosphonoessigsäure-trimethylester, 16- Phosphonohexadecansäure, 6-Phosphonohexansäure, N-
(Phosphonomethyl)-giycine, N-(Phosphonomethyl)-glycin Monoisopro- pylaminsalz-Lösung, N-(Phosphonomethyl)-iminodiessigsäure Hydrat, (8- Phosphono-octyl)-phosphonosäure, 4-phosphonooxy-TE PO (-2,2,6,6- tetramethyl-1 -piperidinyloxy), 3-Phosphono-propionsäure, 2-Phosphono- propionsäure-triethylester, 3-Phosphonopropionsäuretriethylester, 1 1 - Phosphonoundecansäure, Phosphorsäure-bis-(dirnethylamid)-chiorid, Phosphorsäure-cyclopropylmethyl-diethyl-ester, Phosphorsäure-dichlorid- dimethylamid, Phosphorsäure-diethy!-3-butenylester, Phosphorsäure- diphenylester-azid, Phosphorsäure-diphenylester-chlorid
Aluminium (AI): Aluminiumacetat basisch, Aluminiumacetylacetonat (Al(acac)3), Aluminiumbutoxid, Aluminium-tetr-butoxid, Aluminium-sec- butoxid, Aluminium-sec.-butoxid-Lösung (in Methylenchlorid), Aluminium- chlorid-THF-Komplex , Aluminiumethoxid, Aluminiumisopropoxid, Alumin- ium-L-lactat, Aluminium-monostearat, Aluminium-2,3-naphtalocyanin-chlorid Aluminiumphenolat, Aluminiumphtalocyanin-hydroxidd , Aluminium- tetrakis-(4-chlorphenyl)porphin-bis-tetrahydrofuran-tetracarbonylcobaltat Aluminium-1 ,8,15,22-tetrakis-(phenylthio)-29H,31 H-phtalocyanin-chloridt Aluminium-2,2,6,6-tetramethyl-3,5-heptandionat
Gallium (Ga): Gallium(lll)-acetylacetonat, Gallium(lll)-nitrat Hydrat , Gal- lium(lll)-phtalocyanin-chlorid
Indium (In): lndium(lll)-acetat, lndium(lll)-acetat Hydrat, Indium(lll)- acetylacetonat, lndium(lll)-nitrat Hydrat, lndium(lll)-phtalocyanin-chlorid, lndium(lll)-trifluormethansulfonat, lndium(IM)-tris-(trifluormethansulfonimid) Thallium (TI): Thallium(l)-acetat, Thaliium(lll)-acetat, Thailium(l)- acetylacetonat, Thallium(l)-carbonat, Thallium(l)-ethoxid, Thallium(l)- formiat, Thallium(l)-nitrat, Thallium(l)-nitrat Trihydrat, Thallium(lll)- trifluoracetat
Silicium (Si): Silicium-2,3-naphtalocyanin-dichlorid, Silicium-2,3- naphtalocyanin-dihydroxid, Siüciumphtalocyanin-dichlorid, Siliciumphtalo- cyanin-dihydroxid , Siliciumtetraacetat, Silicium-2,9,16,23-tetra-tetr-butyl- 29H.31 H-phtalocianin-dihydroxld
Germanium (Ge): Germanium(ll)-chlorid-Dioxan-Komplex , Germanium(IV)- ethoxid, Germanium(IV)-isopropoxid, Germanium(IV)-methoxid
Zinn (Sn): Zinn(ll,IV)-acetat, Zinn(IV)-bis-(acethylacetonat)-bromid Zinn(IV)-bis-(acethylacetonat)-chlorid, Zinn(IV)-tetr.-butoxid, Zinn(ll)-2- ethylhexanoat, Zinn(ll)-methansulfonat-Lösung (in Wasser) , Zinn(ll)-oxalat, Zinn(IV)-phtalocyanin-oxid , Zinn-trifluormrthansulfonat Blei (Pb): Blei(ll)-acetat Trihydrat, Blei(IV)-acetat, Blei(ll)-acetylacetonat, Blei(ll)-carbonat, Blei(ll)-carbonat basisch, Blei(ll)-methansulfonat-Lösung (in Wasser) , Bleiphtalocyanin , Blei(ll)-subacetat, Biei(ll)-tetrakis-(4- cumylphenoxy)-phtalocyanin
Arsen (As): Arsenobetain Antimon (Sb): Antimonigsäure-tripropylester
Wismut / Bismut (Bi): Bismut(lli)-acetat, Bismut(lll)-carbonat basish, Bis- mut(lll)-citrat, Bismut(lll)-gallat basisch Hydrat, Bismut-neodecanoat, Bismut(lll)-nitrat Pentahydrat, Bismut(lll)-salicylat basisch, Bismut(lll)- trifluormethansulfonat Selen (Se): Seleno-L-cystin, Seleno-DL-methionin-methyl-13C1 , Sele- nophen
Tellur (Te): Verbindungen der Form R2Te, R2Te2, R4Te und R6Te (R jeweils Alkyl-, Aryl-), Diorganotellurdihalogenide R2TeX2 (R = Alkyl-, Aryl-; X = F, Cl, Br, I) und Triorganotellurhalogenide R3TeX (R = Alkyl-, Aryl-; X = F, Cl, Br, I) Cer (Ce): Cer(lll)-acetat Hydrat, Cer(lll)-acetylacetonat Hydrat, Cer(lll)- carbonat Hydrat, Cer(lll)-2-ethylhexanoat, Cer(lll)-nitrat Hexahydrat, Cer(lll)-oxalat Hydrat
Praseodym (Pr): Praseodym(lll)-acetylacetonat Hydrat, Praseodym(lll)- nitrat Hexahydrat, Praseodym(lll)-trifluormethansulfonat
Neodym (Nd): Neodym(lll)-acetat Hydrat, Neodym(lll)-acetylacetonat Hydrat, Neodym(lll)-carbonat Hydrat, Neodym(lll)-isopropoxid, Neodym(lll)- nitrat Hexahydrat , Neodym(lll)- nitrat Hydrat
Samarium (Sm): Samarium(lll)-acetat Hydrat, Samarium(lll)-acetylacetonat Hydrat, Samarium(lll)-isopropoxid, Samariumnitrat Hexahydrat , Samart- um(lll)-trifluormethansuifonat
Europium (Eu): Europium(lli)-acetat Hydrat, Europium(lll)-acetylacetonat Hydrat, Europium(lll)-nitrat Pentahydrat , Europium(lll)-nitrat Hydrat , Europium(ili)-trifluoracetat, Europium(lli)-trifluormethansulfonat, Europi- um(lll)-tris-(d,d-dicampholymethanat), Europium(lll)-tris-[3- (heptafluorpropylhydroxymethylen)-(-)camphorat], Europium(lll)-tris-[3- (heptafluorpropyl-hydroxymethylen)-d-camphorat], Europium(lll)-tris-[3- (trifluormethyl-ydroxymethylen)-d-camphorat]
Gadolinium (Gd): Gadolinium(lll)-acetat Hydrat, Gadolinium(lll)- acetylacetonat Hydrat, Gadolinium(lll)- carbonat Hydrat, Gadolinium(lll)- nitrat Hexahydrat , Gadolinium(lll)-triethylentetraminhexaacetat Trinatriumsalz, Gadolinium(lll)-trifluormethansulfonat, Gadolinium(lll)-triisopropanolat
Terbium (Tb): Terbium(lll)-acetat Hydrat, Terbium(lll)-acetylacetonat Hydrat,Terbium(lll)-nitrat Pentahydrat ,Terbium(lll)-nitrat Hexahydrat ,Terbium(lll)-2,2,6,6-tetramethyl-3,5-heptandionat, Terbium(lll)- trifluormethansulfonat
Dysprosium (Dy): Dysprosium(MI)-acetat Hydrat, Dysprosium(lll)-nitrat Hydrat , Dysprosium(IM)-trifluormethansulfonat
Holmium (Ho): Holmium(lll)-acetat Hydrat, Holmium(lll)-nitrat Pentahydrat , Holmtum(lll)-trifluormethansulfonat Erbium (Er): Erbium(lII)-acetat Hydrat, Erbium(lll)-acetyiacetonat Hydrat, Erbium(lll)-nitrat Pentahydrat , Erbium(lll)-2,2^6-tetramethyl-3,5- heptandionat, Erbium(lll)-trifluormethansulfonat
Thulium (Tin): Thuiium(lll)-acetat Hydrat, Thulium(lll)-nitrat Pentahydrat , Thu!ium(lll)-trifluormethansulfonat
Ytterbium (Yb): Ytterbium(lll)-acetat Hydrat, Ytterbium(ill)-isopropoxid, Ytterbium(lll)-nitrat Pentahydrat , Ytterbium(lll)-trifluormethansulfonat, Ytterbium(lll)-trifluormethansulfonat Hydrat,
Lutetium (Lu): Lutetium(ll!)-acetat Hydrat, Lutetium(lll)-acetylacetonat Hydrat, Lutetium(lll)-nitrat Hydrat , Lutetium(lli)-trifluormethansulfonat
Wolfram (W): Wolfram-hexacarbonyl , und/oder
Actinium (Ac): Actinium(lll)-oxalat
Im Fall von Rhenium sei angemerkt, dass Methylrheniumtrioxid (MTO) löslich in Wasser und organischen Lösungsmitteln ist. Rhenium-Komplexe sowohl mit einzelnen Metallzentren, als auch als Metallcluster sind bevorzugt. Bei diesen können Rhenium-Rhenium-Mehrfachbindungen teilweise auch in Form von Dreifach- oder Vierfachbindungen vorliegen. Eine Vierfachbindung existiert beispielsweise im Re2X82— Komplexion (X ist dabei ein Halogenatom oder eine Methylgruppe).
Beim 3D-Druck können Bindemittel und keramisches Pulver aufeinander abgestimmt werden. Der Binder muss dafür sorgen, dass die Pulverpartikel miteinander „verkleben" und der Grünling eine hinreichende Festigkeit erhält. Beim Aufbringen der Verfestigungszusammensetzung, die beispielsweise mittels Druckknopf aufgebracht wird, darf diese nicht verlaufen, sondern muss die Kontur exakt abbilden. Dazu ist es notwendig, dass diese in kurzer Zeit mit wenigen Partikeln des Pulverbetts reagiert. Der Anteil der organischen Additive sollte vorzugsweise so gering sein, dass kein gesonderter Entbinderungs-Prozess notwendig ist. Ziel ist es, den „gedruckten" Grünling unmittelbar nach der Entnahme aus dem Pulverbett sintern zu können. Die Verfestigungszusammensetzung enthält bevorzugt gelöste Bindemittel, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe Dextrin, Maltodextrin, Stärkederivate, Cellulose, Polyvinylalkohol, Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Polyethylenglykol, Zucker, Zuckerderivate oder beliebige Kombinationen der vorgenannten Substanzen.
Um die Maßhaltigkeit des Bauteils zu gewährleisten ist es wichtig, die Schwindung exakt zu kennen und diese beim CAD-Modell für den Druckvorgang als Aufmaß zu berücksichtigen.
Ein wesentliches Ziel ist, dass die gefertigten Prototypen Werkstoffeigen- Schäften aufweisen, wie sie in der Serienfertigung zu erwarten sind. Hierzu zählt insbesondere die Dichte. Um eine Verdichtung zu erzielen, ist es möglich den Grünkörper in einem weiteren Schritt zu infiltrieren und auf diesem Wege eine geschlossene Oberfläche zu erzielen.
Die Einhaltung von Toleranzen und die Reproduzierbarkeit der Geometrie sind für die Fertigung von wesentlicher Bedeutung. Mittels 3D-Druck hergestellte keramische Komponenten weisen eine Reproduzierbarkeit von ± 10 pm auf. In dieser Größenordnung liegt auch die verfahrensbedingte Ausbildung von Stufen auf gekrümmten Flächen.
Die Erfindung zielt darauf ab, Dispersionen, die Organoelementverbindun- gen oder Kolloide enthalten, auf mikroskopischer Ebene gezielt in ein aus einem Pulver generiertes Bauteil so zu platzieren, dass nach dem Sintern ein keramisches Gefüge entsteht, dass in exakt definierten Bereichen unterschiedliche Eigenschaften in Bezug auf chemische Zusammensetzung, Phasenbestand und/oder Korngröße aufweist. Dadurch ist es möglich, einem keramischen Bauteil ein auf den jeweiligen Belastungsfall angepass- te Gefüge mit lokalen Eigenschaftsunterschieden zu verleihen.
Es kann auch kein Bindemittel eingesetzt werden. Dann hat dies den Vorteil, dass im resultierenden keramischen Formkörper weniger organische Verunreinigungen vorhanden sind, sofern organische Dispergiermittel eingesetzt werden, und dieser eine geringere Porosität aufweist. Vorzugsweise wählt man als Dispergiermittel Wasser oder ein organisches Dispergiermittel oder eine Mischung derselben aus. Insbesondere beträgt der Anteil an Wasser am Dispergiermittel mindestens 50 Gew.-%. So kann vermieden werden, dass zu viel organische Rückstände zurückbleiben und während der Sinterung zu Kohlenstoffverunreinigung führen. Als organisches Dispergiermittel setzt man beispielsweise Alkohole, Ketone oder Polyether ein.
Man wählt beim erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhafterweise eine Schichtdicke des keramischen Pulvers und gegebenenfalls des Bindemittels in einem Bereich von 10 bis, 300 pm, insbesondere von 50 bis 120 pm aus. Würde man eine geringere Schichtdicke auswählen, würde sich das Verfahren über Gebühr verlangsamen. Wählt man die Schichtdicke andererseits zu groß oberhalb der Bereiche, verringert sich die Abbildungsgenauigkeit erheblich. Zudem würde sich die Oberflächenrauhigkeit durch Bildung von Treppeneffekten erhöhen.
Man setzt vorzugsweise ein Pulver aus Oxid, Silicid, Nitrid und/oder Carbid der Elemente AI, B, Bi, Ca, Ce, Cr, Cu, K, Fe, Ga, Ge, In, Li, Mg, Mn, Mo, Na» Si, Sn, Sr, Ta, Ti, W, Y und/oder Zr oder Mischungen derselben ein. Ganz besonders bevorzugt wird als Pulver Aluminiumoxid, Siliciumoxid oder ein Mischoxid, insbesondere Silikate wie beispielsweise Feldspäte, dieser Oxide eingesetzt. Gleichermaßen erfindungsgemäß sind auch Mischoxide der zuvor genannten Oxide, sowie Mischnitride, Mischcarbide, Carbonitride, Oxinitride oder Oxicarbide der zuvor genannten Elemente. Diese keramischen Materialien haben sich als besonders geeignet für das erfindungsge- mäße Verfahren erwiesen. Das keramische Pulver hat vorzugsweise eine Korngröße im Bereich von 0, 1 bis 500 pm, insbesondere in einem Bereich von 1 bis 100 pm. Dadurch wird zum einen eine zu hohe Oberflächenrauhigkeit im späteren Formkörper vermieden und zum anderen Kontamination durch Absorption an der hohen BET-Oberfläche bei zu kleinen Körnern ebenfalls vermieden.
Das keramische Pulver setzt man vorzugsweise in einer Menge von 85 bis 100 Gew.-% ein. Dadurch ist der Gehalt an Keramikmaterial hinreichend hoch um dennoch genügend Spielraum für beispielsweise die gegebenenfalls vorhandenen Bindemittel zu haben.
Die Bindemittel wiederum sind vorteilhafterweise ausgewählt aus Sacchari- den, Gummiarabikum, Harz, Zelluloseleinen, Wachs, Kasein, Epoxidharz, Polyurethan oder Mischungen derselben. Insbesondere ist das Bindemittel ausgewählt aus der Gruppe Stärke» Zucker und/oder Dextrin. Es hat sich herausgestellt, dass diese Bindemittel zum einen eine hohe Kompatibilität mit keramischen Werkstoffen aufweisen und zum anderen am wenigsten unerwünschte keramische Kontaminationen in den entstehenden Formkör- pern erzeugen.
Das Bindemittel setzt man vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 15 Gew.- % ein. Unterhalb von 1 Gew.-% verliert es seine Wirkung. Oberhalb von 15 Gew.-% kommt es zu sehr zu unerwünschten organischen Kontaminationen im Grünkörper bzw. im Formkörper. Das Bindemittel hat beispielsweise eine Korngröße im Bereich vors 0,1 bis 500 pm, insbesondere in einem Bereich von 5 bis 30 pm.
Sollen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Gegenstände hergestellt werden, die einen Oberhang im Vergleich zum benetzten Teil der ersten Schicht haben (beispielsweise eine Kugel), so wählt man vorzugsweise die Schichtdimension der ersten Schicht so, dass sie die maximale Ausdehnung des resultierenden Grünkörpers aufweist.
Die Unterlage im Sinne der Erfindung ist für die erste Schicht nicht zu dem Grünkörper gehörig und für die folgenden Schichten die jeweils vorige Schicht. Die Unterlage, auf der die erste Schicht gebildet wird, ist vorzugs- weise ausgewählt aus Kunststoff und/oder Metall. Die Schicht bildet man beispielsweise durch Aufbringen des Pulvers auf die Unterlage bzw. die zuvor gebildete Schicht und anschließendes Nivellieren des aufgebrachten Pulvers indem beispielsweise mit einem geraden Gegenstand in einem der gewünschten Schichtdicke entsprechenden Abstand von der vorigen Schicht oder der Unterlage über das aufgebrachte Pulver gefahren wird und so überschüssiges Pulver abgetragen wird. Die Verfestigungszusammensetzung wird vorteilhafterweise mit einem
Druckkopf eines Tintenstrahldruckers, einem Mikrodispenser, einem Mikro- dosierer, einem Piezodruckkopf oder einem frei programmierbaren Dosiersystem aufgebracht. Dadurch können Standardkomponenten aus anderen Anwendungsbereichen eingesetzt werden und so das Verfahren deutlich vereinfachen.
In der Verfestigungszusammensetzung können beispielsweise auch übliche Zusatzstoffe wie Tenside, Dispergiermittel, pH-Einstellmittel, Emulgatoren, Stellmittel, Entschäumer, Konservierungsmittel, Trocknungsverzögerungs- mittel, Additive zur Steuerung der Rheologie, Netzmittel, Antioxidantien, UV-Absorber, Lichtstabilisatoren oder eine Kombination davon enthalten sein. Beispielsweise sind diese Zusatzstoffe in einer Menge in einem Bereich von 0,05 bis 2 Gew.-% enthalten.
Vorteilhafterweise beträgt die Viskosität der Verfestigungszusammen- setzung höchstens 105 mPas x s, bevorzugt höchstens 50 mPa x s bei 20 °C und 1 bar. Besonders bevorzugt liegt die Viskosität in einem Bereich von 1 bis 100 mPas x s, bevorzugt 5 bis 50 mPa x s bei 20 °C und 1 bar. Die Viskosität kann mit einem Brookfield CAP 1000+ Viskosimeter mit der Spindel CAP-S-01 mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 750 U/min gemessen werden.
Vorteilhafterweise liegt die Oberflächenspannung der Verfestigungszusammensetzung in einem Bereich von 20 bis 70 mN/m, bevorzugt 30 bis 40 mN/m bei 20 °C und 1 bar. Die Oberflächenspannung kann gemäß der DIN 55660-3:2011-12 bestimmt werden. In Schritt c) werden die Schritte a) und b) vorzugsweise wenigstens 50mal, insbesondere wenigstens 100mal wiederholt, damit die bei diesen Verfahren inhärent immer vorhandenen Treppeneffekte auf der Oberfläche möglichst minimiert werden.
Die Entfernung des Dispergiermittels, insbesondere des Wassers, geschieht beispielsweise durch Trocknen. Dabei kann die Zeitdauer der Entfernung des Dispergiermittels beispielsweise in einem Bereich von 8 bis 48 h liegen. Die Temperatur dabei liegt beispielsweise in einem Bereich von 15 bis 150 °C, insbesondere in einem Bereich von 30 bis 80 °C. Die Atmosphäre, in der die Entfernung des Dispergiermittels stattfindet ist beispielsweise Luft. Während der Entfernung des Dispergiermittels kann eine Strömung der Atmosphäre durch einen Lüfter, durch Anlegen eines Vakuums oder durch Konvektion herbeigeführt werden. Je nach eingesetztem keramischen Pulver bildet sich eine Hydrathülle oder andere Verbindungen mit dem Dispergiermittel, so dass das Dispergiermittel nur schwer vollständig entfernt werden kann. Im Sinne der Erfindung ist daher vorzugsweise die Entfernung des Dispergiermittels als vollständig zu betrachten, wenn gegen Ende der Trocknung kein weiterer Abgang von Dispergiermittel beobachtet werden kann, also das Gewicht im Wesentlichen konstant bleibt.
Das Entfernen des nicht gebundenen keramischen Pulvers erfolgt beispielsweise durch Ausschütteln oder Ausblasen.
Beim Applizieren der Verfestigungszusammensetzung wählt man beispiels- weise eine Düsenöffnung in einem Bereich von 10 bis 100 um und unabhängig davon eine Tropfengröße in einem Bereich von 5 bis 100 pm. Durch die erfindungsgemäße Tropfengröße kann die Oberfläche des keramischen Pulvers besonders gleichmäßig benetzt werden.
Die weitere Verfestigungszusammensetzung wird beispielsweise unmittelbar vor dem Auftragen mit der ersten Verfestigungszusammensetzung vermischt. Beispielsweise kann dies in einem Druckkopf eines Tintenstrahldruckers geschehen.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich also dazu, ein SD- Gefügedesign eines keramischen Formkörpers zu erstellen, das sehr flexibel gestaltet werden kann. So können die keramischen Formkörper mit den unterschiedlichsten Eigenschaften ortsaufgelöst versehen werden. Dies wird dadurch möglich, dass beliebige Konzentrationen von den unterschiedlichsten Materialien sehr genau im keramischen Formkörper positioniert werden können. Unterschiedlichste Elementverteilungen lassen sich so gezielt platzieren. Diese unterschiedlichen Elementverbindungen können im erfindungsgemäßen Verfahren im selben Arbeitsschritt beispielsweise aus verschiedenen Tanks mit demselben Druckkopf oder aus verschiedenen Druckköpfen auf die Schicht mit dem keramischen Pulver aufgetragen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich darüber hinaus nicht nur zur Erstellung von Prototypen» sondern kann auch in der Serienfertigung Einsatz finden.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren kann beispielsweise zunächst in einem Computer ein 3D-Modell des Grünkörpers erstellt werden. Dieser kann dann im Computer in Scheiben zerlegt werden, die von der Dicke her der angestrebten Schichtdicke des keramischen Pulvers entsprechen. Dabei kann beispielsweise mit Farbgradienten gesteuert werden, welcher der gegebenenfalls verschiedenen Tanks mit Verfestigungszusammensetzung diese Zusammensetzung an den Druckkopf abgibt. Beispielsweise kann in dem Tank, der in einem gewöhnlichen Tintenstrahldrucker blaue Tinte enthält, eine Verfestigungszusammensetzung enthaltend eine Titantetra- chlorid - Lösung eingeführt werden. In einen weiteren Tank kann eine Lösung von Kupfercitrat als Verfestigungszusammensetzung eingefüllt werden, der üblicherweise gelbe Tinte enthält. Mit Hilfe eine Computers kann man nun beispielsweise im 3D-Modell einen Gradienten von blau nach gelb über den Formkörper hinweg definieren. Werden diese Daten nun an den Drucker übertragen, so ergibt sich ein Grünkörper, der zu einem Formkörper führt, der auf der einen Seite des Gradienten beispielsweise photokatalytisch aktiv ist, auf der anderen Seite des Gradienten besonders wärmeleitend ist, und dazwischen einen fließenden Übergang dieser Eigenschaften aufweist. Dazu wird beispielsweise ein mittels Sprühgranulation aufbereitetes Pulver mit einem organischen Binder, beispielsweise Kartoffelstärke, gemischt und in einen Z-Printer 510 (Z-Corporation, USA) gegeben. Unter Verwendung der wasserbasierten Binderlösung (ZB54, Z-Corporation), die über einen Tintenstrahldruckknopf aufgetragene wird, kann das zu fertigende Bauteil schichtweise, entsprechend der CAD-Daten, aufgebaut werden. Nach dem Druckvorgang erfolgt beispielsweise ein Trocknen und Freiblasen der Teile sowie der abschließende Sinterbrand. Der Z-Printer 310 wird üblicherweise angeboten, um farbige Gipsmodelle herzustellen. Dazu ist er, entsprechend einem Tintenstrahldrucker, mit 4 Farben ausgerüstet. Anstelle von gefärbtem Binder ist es beispielsweise denkbar, Dispersionen mit unterschiedlichen metaliorganischen Verbindun- gen zu nutzen. Hierdurch kann das Basis-A^Os-Pulver beispielsweise in variabler Menge mit den verschiedenen Zusammensetzungen besprüht werden. Im Drucker stehen üblicherweise drei Farbkammern zu Verfügung. Durch Befüllen mit Lösungen von organometallischen Verbindungen oder Kolloiddispersionen können die gewünschten Komposit- oder Mischoxidke- ramiken im pm-Maßstab bis hin zum mm-Maßstab gedruckt werden. Gemäß einer ästhetischen Vorgabe kann in dunkel gefärbten Bereichen z.B. Eisen- citrat aufgesprüht werden. In diesem Bereich bildet sich während des Sinterns ein Werkstoff mit deutlich höheren Eisenoxidbestandteilen aus.
Beispielsweise können auch gezielt elektrische Leiterbahnen in keramische Formkörper dreidimensional gelegt werden, indem Chloroplatin(IV)-säure der Verfestigungslösung zugesetzt wird. Damit lassen sich beispielsweise individuell angepasste Heizelemente herstellen, wenn das übrige keramische Material als Isolator ausgewählt wird.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird in einer weiteren Ausfüh- rungsform gelöst durch einen Grünkörper, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.
In einer wiederum weiteren Ausführungsform wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Formkörpers, wobei zunächst das erfindungsgemäße Verfah- ren durchgeführt wird und anschließend der Grünkörper gesintert wird.
Dabei wählt man die Sintertemperatur beispielsweise in einem Bereich zwischen 1000 und 2000 °C und davon unabhängig die Haltezeit in einem Bereich von 0,5 bis 10 h, insbesondere 1 bis 4 h.
In einer weiteren Ausführungsform wird die der Erfindung zugrunde liegen- de Aufgabe gelöst durch einen keramischen Formkörper, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde. Der Formkörper weist beispielsweise eine Porosität im Bereich von 0 bis 60 %, besonders bevorzugt im Bereich von 0 bis 20 % auf. Davon unabhängig weist der keramische Formkörper beispielsweise ein E-Modul in einem Bereich von 100 bis 400 GPa auf. Davon wiederum unabhängig weist der keramische Formkörper beispielsweise eine Festigkeit in einem Bereich von 150 bis 400 MPa.
Vorzugsweise ist der erfindungsgemäße Formkörper ausgewählt aus
Zahnersatz, Strukturkeramik, Funktionskeramik und/oder ein gesinterten
Keramikträger für komplexe Schaltungen Beim Zahnersatz hat die erfindungsgemäße Technologie beispielsweise den Vorteil, dass ein kontinuierlicher Farbverlauf, ind ividuelle Farbgebung und natürliches Aussehen nach dem Vorbild echter Zähne erzielt werden kann.
Bei Strukturkeramik kann eine lokale Gefügemodifikation oder Gefügeverstärkung erzielt werden, beispielsweise eine Steigerung der Festigkeit (beispielsweise durch Zr02 in Al203), eine Steigerung der Temperaturwechselbeständigkeit (beispielsweise Muilit in Korund), beispielsweise eine Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit (beispielsweise AIN in AI2O3}, beispielsweise eine lokale Variation der Dichte oder Porosität, oder beispielsweise eine Variation der Porengröße zur selektiven Filtration von Gasen oder Flüssigkeiten.
Bei Funktionskeramik kann eine Integration elektrisch, magnetisch oder induktiv leitender Strukturen in isolierende Komponenten oder auch die Integration von Aktoren oder Sensoren in Multi-Funktionsbauteilen erzielt werden. Auf der Basis von gesinterten Keramikträgern können komplexe Schaltungen hergestellt werden. Im Gegensatz zur gängigen LTCC-Technik, bei der Mehrlagenschaltungen durch bedrucken (Siebdruck) von keramischen Folien erzeugt werden, können mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren Leiterbahnen, Kondensatoren, Widerstände und Spulen in 3-dimensional beliebiger Anordnung erzeugt werden. Ausführungsbeispiel
Es wurde ein Aluminiumoxid-Pulver (CT3000SG, Almatis, Ludwigshafen»
Deutschland) mittels Wirbeischicht-Granulation (GPCG, Glatt, Dresden» Deutschland) aufbereitet. Die Granulate wurden <150 pm abgesiebt und anschließend mit 7 Masse-% Kartoffeldextrin-Pulver, Korngröße 115 pm (Superior gelb F, Südstärke, Schrobenhausen, Deutschland), vermischt.
Der wasserbasierten Binderiösung (ZB54, Z-Corporation, USA) wurden 10 Ms-% von Eisencitrat (F6129-250G, Sigma-Aldrich Chemie, Taufkirchen, Deutschland) zugesetzt. Die Komponenten wurden in einem Becherglas mittels Magnetrührer 5 Minuten gemischt.
Mit einem CAD-Programm wurden stäbchenförmige Körper (1 cm X 1 cm X 5 cm) zum Zweck der Probenherstellung entworfen. Diese wurden von einem Ende des Riegels zum anderen farbig (gelb nach blau) gradiert. Der Datensatz wurde vom 3D-Drucker (Z-510, Z-Corporation, USA) umgesetzt. Die Schichtdicke wurde auf 0,088 mm und die Sättigung maximal eingestellt.
In einen Bindertank wurde eine reine Binderlösung (ZB 54) gefüllt, in die zweite die Mischung der Binderlösung mit Eisencitrat. Entsprechend der farbigen Gradierung wurden die beiden Binder in unterschiedlichem Ver- hältnis während des Druckprozesses auf das Pulverbett gebracht.
Die gedruckten Proben wurden bei Raumtemperatur im Pulverbett des SD- Druckers 12 h getrocknet. Danach wurden die Probekörper entnommen und in einem Trockenschrank bei 60 °C weitere 12 h vollständig getrocknet. Anschließend wurden die Probekörper von ungebundenem Pulver mittels Pinsel und Druckluft befreit.
Die Sinterung der Probekörper erfolgte bei 1600 °C, 2 h Haltezeit.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Grünkörpers, bei dem man a) eine Schicht, die ein keramisches, glaskeramisches oder Glaspulver enthält, auf einer Unterlage bildet, b) mindestens eine Verfestigungszusammensetzung auf die zuvor genannte Schicht auf zumindest einen Teil davon appliziert, die wenigstens 0,01 bis 99,98 Gew.% wenigstens einer gelösten oder flüssigen Organoelementverbindung enthält, wobei diese wenigstens ein Atom aufweist, das nicht C, Si, H, O oder N ist, und dieses Atom an wenigstens einen organischen Rest gebunden ist,
0,01 bis 20 Gew.% eines organischen Binders, und
0,01 bis 99,98 Gew.% Lösungsmittel oder Dispergiermittel enthält, c) Schritte a) und b) mindestens einmal wiederholt, d) das Lösungsmittel oder Dispergiermittel unter Bildung eines Grünkörpers wenigstens teilweise oder vollständig entfernt, und e) das nicht gebundene keramische Pulver entfernt, wobei der Grünkörper freigelegt wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht in a) auch Bindemittel enthält.
3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als Dispergiermittel Wasser oder organisches Dispergiermittel auswählt.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Schichtdicke des keramischen Pulvers und des Bindemittels in einem Bereich von 10 bis 300 pm, insbesondere in einem Bereich von 50 bis 120 μπι auswählt.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Pulver aus Oxid, Silicid, Nitrid und/oder Carbid der Elemente
AI, B, Bi, Ca, Ce, Cr, Cu, K, Fe, Ga, Ge, In, Li, Mg, Mn, Mo, Na, Si, Sn, Sr, Ta, Ti, W, Y und/oder Zr oder Mischungen derselben einsetzt.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass anschließend der Grünkörper gesintert wird.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfestigungszusammensetzung flüssig ist, und besonders bevorzugt keine Feststoffe enthält.
8. Grünkörper, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, der das Material der organischen oder anorganischen Verbindungen enthält.
9. Keramischer Formkörper, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, der das aus der thermischen Umsetzung resultierende Material der Organoelementverbindung oder der kolloidalen Dispersion enthält.
10. Keramischer Formkörper gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper ausgewählt ist aus der Gruppe Zahnersatz, Strukturkeramik, Funktionskeramik und/oder gesinterter Keramikträger für komplexe Schaltungen.
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