EP2791422A1 - Vorrichtung zur schienenbearbeitung mittels gesteuerter nachführung der bearbeitungswerkzeuge - Google Patents

Vorrichtung zur schienenbearbeitung mittels gesteuerter nachführung der bearbeitungswerkzeuge

Info

Publication number
EP2791422A1
EP2791422A1 EP12839146.3A EP12839146A EP2791422A1 EP 2791422 A1 EP2791422 A1 EP 2791422A1 EP 12839146 A EP12839146 A EP 12839146A EP 2791422 A1 EP2791422 A1 EP 2791422A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rail
axis
processing unit
machining
milling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP12839146.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2791422B1 (de
Inventor
Erich Hartl
Wolfgang NEUHOLD
Josef Zierler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MASCHINENFABRIK LIEZEN und GIESSEREI GES MBH
Original Assignee
MASCHINENFABRIK LIEZEN und GIESSEREI GES MBH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MASCHINENFABRIK LIEZEN und GIESSEREI GES MBH filed Critical MASCHINENFABRIK LIEZEN und GIESSEREI GES MBH
Publication of EP2791422A1 publication Critical patent/EP2791422A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2791422B1 publication Critical patent/EP2791422B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B31/00—Working rails, sleepers, baseplates, or the like, in or on the line; Machines, tools, or auxiliary devices specially designed therefor
    • E01B31/02—Working rail or other metal track components on the spot
    • E01B31/12—Removing metal from rails, rail joints, or baseplates, e.g. for deburring welds, reconditioning worn rails

Definitions

  • the invention relates to a device for rail processing, in which the processing tools are tracked as accurately as possible to the rail profile in order to achieve an optimal result in the post-processing.
  • the rail processing for laid railway or underground rails is such. mentioned in the patents EP 0952255 A1.
  • the objectives are defined in all rail machining so that at the same time a maximum removal of flaws or cracks depending on the rail condition at the lowest possible material removal, and the best possible surface quality or dimensional accuracy in relation to the longitudinal or transverse profile can be achieved. Grinding applications here are more in the range of low removal rates, milling more in the range of larger delivery depths represented.
  • the requirements in terms of machining accuracy and surface quality are always higher, especially in view of the low noise of the moving train due to the rolling noise to be minimized. This presents advanced and new challenges for the machining methods, especially with regard to the track tracking of the machining tools, in order to meet the above requirements.
  • the milling technology has proposed a face milling technology as described in patent AT508756B1 as a solution for increasing the surface quality, in particular in the area of the driving mirror.
  • the use of multiple end mills although an improvement in surface finish, but is due to the supported on the opposite side of the rail head guide rollers, as described for example in US 4583893 A, consuming or may be uneven with respect to the successively arranged milling cutters and their milling patterns.
  • the exact positioning and orientation of the milling tool to the rail both in the longitudinal direction and in the transverse direction of the rail to adjust exactly to avoid a processing offset in relation to the longitudinal or transverse profile of the rail due to the low feed depths in finishing applications.
  • the spatial orientation of the rail on the one hand and the necessary lane play of the towing vehicles and torsion of the vehicle frame and different Bending of the rail depending on the substructure or axle loads on the other hand as problems to be solved.
  • the prior art is that the milling devices on the rail vehicle as described in the patent DE 32222208 A1 attached via a pivot bar with pivot pin on the chassis, laterally guided over guide rollers of the rail and vertically supported by a liftable and sliding shoe associated with the rail.
  • the tracking takes place here with a rotational movement about the pivot in the longitudinal direction and vertically arranged pivot points in the transverse direction of the rail - ie in two mutually perpendicular planes.
  • the aim of the present invention is to solve these stated disadvantages of the existing systems and the associated problems in the rail processing and to provide a device that can ensure optimum rail processing with at least four degrees of freedom by a controlled tracking of the processing tools.
  • a combined rail height and side offset pivots with two measurement points offset in the longitudinal direction via e.g. hydraulic cylinders or via e.g. Hydraulic or electric rotary drive about a pivot point from a first mounting plate to the effect until the two consecutively arranged measuring points of the page copy in a predetermined tolerance range have the same measurement results for rail inner edge.
  • the measuring points are arranged symmetrically to the processing unit and thus rotate the orientation of the machining tool to the necessary symmetrical orientation with respect to the rail profile.
  • the lateral adjustment to the rail and the vertical adjustment to the rail head are realized here per rail via a cross slide.
  • the machining tools are preferably mechanical, abrasive tools, such as milling tools or grinding tools, preferably milling tools. Furthermore, the orientation relative to the height position of the rails is readjusted to each other via the average measurement results of the respective height adjustment associated with the two rails via a second mounting plate which is rotatably mounted on the already twisted mounting plate until the measurement results of the vertical copy between the left and the right rail again in a predetermined tolerance range are the same.
  • the processing units are now oriented according to the rail and are employed on the linear axes of the cross slide for rail head side surface or rail head surface, wherein the damping shoe rests and the actual processing unit to the rail of height in each case based on the diameter of the Machining tool coordinated retreat altitude is located.
  • This return height position is chosen so that in normal operation no collisions with a defined clearance gauge is given.
  • the processing unit is arranged via a further pivot point so that the alignment takes place in the longitudinal direction of the rail by the overlying damping shoe or support shoe.
  • the processing depth is infinitely adjustable and can thus be used for roughing or finishing applications or targeted removal.
  • the actual processing unit can thus, based on the damping or support shoe, from the withdrawal height to the max. Move the feed depth vertically.
  • a maximum milling cutter geometry depending on the clearance profile, can be used in the case of several processing tools arranged one behind the other. Depending on the interference geometry, the respective machining tool is lowered for machining or raised in the retracted position.
  • the retraction movement or adjusting movement can be controlled between, for example, two milling units in such a way that the new milling unit to be started starts machining via a flat ramp and, after a short simultaneous, overlapping machining, the returning milling unit ends machining by a return movement with a likewise flat ramp.
  • Fig. 1 A rail vehicle with two devices according to the invention for
  • Fig. 2 The rail vehicle shown in Fig. 1 in a schematic
  • Fig. 3 The rail vehicle shown in Fig. 1 in a schematic
  • Fig. 4 A rail vehicle with three different mounting positions 1,
  • FIG. 5 A rail vehicle with three different mounting positions 1, 2 and 3 in a schematic plan view when driving in a curve with different angles of rotation about the Z-axis.
  • Fig. 6 A rail vehicle with three different mounting positions in a schematic plan view when driving in a curve with different angles of rotation and directions of rotation about the Z axis.
  • Fig. 7 Schematic outline of the measuring systems for the rotational movement of the first mounting plate in the starting position.
  • Figure a shows a schematic representation with 2 -
  • Figure b is a schematic diagram with 3 measuring systems.
  • Fig. 8 Schematic outline of the measuring systems for the rotational movement of the first mounting plate when entering curves with rotation about the Z-axis and adjustment along the Y-axis.
  • Figure a shows a schematic representation with 2 -
  • Figure b is a schematic diagram with 3 measuring systems.
  • Fig. 9 Schematic outline of the measuring systems for the rotational movement of the first mounting plate when cornering with rotational movement about the Z axis and adjustment along the Y axis.
  • Figure a shows a schematic representation with 2 -
  • Figure b is a schematic diagram with 3 measuring systems.
  • Fig. 10 Schematic side view of the measuring systems for the rotational movement of the second mounting plate when driving on a straight line.
  • Fig. 1 1 Schematic side view of the measuring systems for the rotational movement of the second mounting plate when driving in a curve, with respect to the vehicle center or original position on a straight line in the Y direction offset tracks, without elevation.
  • Fig. 12 Schematic side view of the measuring systems for the rotational movement of the second mounting plate when driving in a curve, with respect to the vehicle center or original location on a straight line in the Y direction offset tracks, with elevation.
  • Fig. 13 Schematic representation of a selection of different realizable arrangements of machining tools.
  • an X, Y, Z coordinate system is set up, wherein X along the rails, Y perpendicular to the plane of the laid rails normal to these and Z normally rises in height.
  • Rotation about X (30) thus means a rotation about a parallel to the rail
  • rotation about Y (31) a rotation parallel to the axis of a rail vehicle
  • rotation about Z (32) means a turning from the direction of travel, or normal thereto.
  • This coordinate system is used for ease of understanding and refers to the axes as described, with each deviation of the axes by +/- 10 ° can result from the combination of movement in multiple axes.
  • a movement along Z means that the movement is from top to bottom or bottom to top in a cone with 10 ° opening angle; thus not strictly normal, but each can be done at an angle between 80 and 100 °.
  • This deviation of 10 ° results from the curve and angle of the rails (2) and will not be mentioned separately in the following to ensure better readability of the description.
  • a plurality of degrees of freedom can each be covered and utilized for tracking along the individual rail (2), that is to say each rail (2) can be followed independently of the other one.
  • At least 4 degrees of freedom preferably the two axes of rotation about the X (30) and the Z axis (32) and the two linear axes Y and the Z axis are covered.
  • the rotation about the Y-axis (31) and also an additional linear movement in X can be controlled.
  • This succession can be done on the one hand on the principle of an industrial robot, preferably a articulated robot, on the other hand, by other suitable combinations of linear and rotary movements.
  • the movements for the two rail tracks (2) can also be combined via a mounting plate (10, 15), in particular if the general rail quality can be improved in the interaction of the left and right rails (2).
  • the background of the necessary tracking of the rail (2) leads mentioned and described solutions with coupling of two movements respectively for the right and left rail (2).
  • a hydraulic cylinder (1 1) proposed.
  • Another possibility are appropriately dimensioned pneumatic cylinders, but also electric drives.
  • the actual feed movement of the processing unit (1 a, 1 b) is made possible by an additional adjustment in the Z direction via a further linear axis (24).
  • This linear axis (24) can be displaced or raised by means of a hydraulic cylinder (11), pneumatic cylinder, electrically, or by means of mechanical translation by a spindle drive, or a toothed rack.
  • FIG 2 shows a schematic plan view when driving on a straight line.
  • the processing units (1 a, 1 b) are in their orientation parallel to the rail vehicle (4).
  • the machining units (1a, 1b) rotate about the Z axis (32).
  • 5 several assembly or processing positions in the longitudinal direction (position 1, 2, 3) are given.
  • This movement is achieved by a rotational movement according to the invention about the Z-axis (32) by means of hydraulic cylinders (1 1) or via a pivot drive (12) which movement is coupled by the common mounting plate (10) for the left and right rail.
  • the pivot drive (12) can in turn be driven electrically, hydraulically or pneumatically.
  • a rail vehicle (4) is shown with three different mounting positions in a schematic plan view when driving in a curve, here clearly the different rotation of the processing units (1) to the rail vehicle (4) can be seen. Of course, this effect occurs the greater the smaller the radius of curvature of the track strands (2) to be traveled.
  • the control principle or measuring system principle for readjusting the rotational movement about the Z-axis (32) is shown schematically in Figures 7, 8 and 9. Basically, after a transfer travel of the rail vehicle (4), in which the processing units (1 a, 1 b) were moved in a safe retreat position, the rail positions below the rail vehicle (4) determined by a mechanical or optical rail search device. The axes of the cross slide (16) are moved analogously to these determined positions and the measuring systems (20, 22) applied to the rail head (2). The processing units (1 a, 1 b) are in this case opposite the shoe (17) in the vertical retraction position.
  • the measuring systems (20, 22) can be designed to be scanned so that, for example, with a sliding block (17), the actual position is determined. But it is also possible to perform the measuring systems (20, 22) optically by means of camera detection or laser. Other possibilities for detecting the positions are ultrasonic sensors or capacitive sensors. Since the measuring systems (20, 22) e.g.
  • the average measurement result is used as the traversing speed indicator between the front and rear measuring system (20) as a control value, and the measured value of the page copy closer to the fulcrum (32) is used as the setting value.
  • the rotational movement (32) is e.g. implemented via hydraulic cylinder (1 1) or a rotary actuator (12).
  • Figure 8 shows a first minimum rotational movement about the Z axis (32) when entering a curve. Since the measurement results deviate upon reaching the first curvature in a predetermined tolerance range, there is a rotational movement about the Z-axis (32) and simultaneously by the changed average values of the measurement results of the rear and front scanning position as well as a deviating value of the closer to the pivot point (32) located page copy to a rotation and a shift until the measurement results of the front and rear measurement points (20) in a predefined tolerance range are equal again and the average of the measurement results or the measured value of the closer to Pivot (32) page copy again have reached the preset normal value.
  • the movement of the right and left sides is coupled via a common attachment plate (10).
  • the introduction of an additional measuring system (20, 22) as close as possible to the machining tool engagement point for adjustment of the cross slide (16) is possible.
  • the rotational movement about the Z-axis (32) is further controlled via the front and rear measuring points as described above.
  • the traversing movement in the Y-direction takes place purely via the control value or the measurement result of the additional central measuring device (20, 22).
  • a further measuring system (20, 22) may also be connected upstream of the processing unit (1) in order to detect large rail errors or impacts, etc., at an early stage.
  • This upstream measuring system (20, 22) can be used for various measures of the processing unit (1). This can be a controlled withdrawal of the processing unit (1), information to the operator, who of course can also control the processing system (1) externally, or an error correction stored in the controller.
  • Figure 10 shows the interaction of the displacement in the Y direction and the rotation about the X axis (30) when driving with a curve elevation.
  • Figure 10 shows the initial situation on the straight track (2).
  • the distance values between the cross slide (16) and the rail top edge (3) for the right and the left rail side (2) are determined using the height adjustment measurement results (18).
  • the rail vehicle (4) is driven into an elevation or a twisting or twisting of the rail vehicle (4) relative to the track strands (2).
  • this state is achieved via a pivoting movement about the X-axis about the pivot point (30) by an adjustment of the second attachment plate (15) relative to the first attachment plate (10).
  • a common mounting plate (15) has a coupling between given right and left side.
  • the subsequent rotation about the horizontal axis (30) in the X-direction takes place until the measurement results of the height adjustment (18) are equal again in a predefined tolerance range.
  • the rotational movement (30) can in turn be effected, for example, by hydraulic cylinders (11) or a pivot drive (12).
  • Figure 13a shows, by the inventive device and associated accurate tracking of multiple processing units (1), especially milling units along the laid track (2), the ability to make several milling units (1 a, 1 b) so that several cutters in a row arranged different sections of the rail head (2) edit so that as possible per router (1 a) of the cutter axis normal standing rail head area is processed and thus a Stirnfrästechnologie is used, which has a major advantage with respect to the ripple of the processed rail (2).
  • Figure 13b shows a processing unit (1 b) as a radial processing unit with angled working axis.
  • Figure 13c shows a radial milling technology (1b) with indexable inserts in several tracks assigned to the rail head profile (2).
  • FIG. 13d shows an end mill (1a), which is designed analogously to the milling profile of FIG. 13b and is designed so that the milling cutter axis is rotated relative to the rail center, that the entire pre-machined contour can be finished with only one end mill (1a).
  • the positioning and orientation of the milling cutter (1 a) to the rail profile (2) due to the longer cutter engagement of great importance which are solved by the device according to the invention.
  • Figure 13e also shows a face milling technology, wherein two end mills (1 a) are employed to the right and left of the rail (2). This application can be used especially in confined spaces.
  • Figure 13f shows a reamer as shown in Figure 13c in the profiled insert embodiment.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Machines For Laying And Maintaining Railways (AREA)

Abstract

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Schienenbearbeitung erlaubt durch mindestens vier Freiheitsgrade eine exakte Nachführung der Bearbeitungswerkzeuge (1) an das verlegte Schienenprofil (2). Dadurch ist es möglich, die Nacharbeit wesentlich genauer durchzuführen und ein gleichmäßiges und genaues Schienenprofil (2) als Ergebnis zu erhalten. Dazu erfolgt die Nachführung in vier, oder fünf und in Sonderfällen allen sechs Freiheitsgraden und bevorzugt auch in einer gesonderten Zustellachse (24), um vorhandene Ungenauigkeiten und Unregelmäßigkeiten an der Schiene (2) nicht zu kopieren, sondern zu korrigieren. Die Vorrichtung wird zur Bearbeitung und/oder Instandsetzung verlegter Schienenstränge (2) verwendet und ist auf einem Schienenfahrzeug (4) befestigt.

Description

Vorrichtung zur Schienenbearbeitung mittels gesteuerter Nachführung der Bearbeitungswerkzeuge
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Schienenbearbeitung, bei dem die Bearbeitungswerkzeuge möglichst exakt dem Schienenprofil nachgeführt werden, um bei der Nachbearbeitung ein optimales Ergebnis zu erzielen.
Eine derartige Vorrichtung ist im Anspruch 1 und den weiteren abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Die Schienenbearbeitung für verlegte Eisenbahn- bzw. U-Bahnschienen ist wie z.B. in den Patenten EP 0952255 A1 erwähnt bekannt. Generell sind bei allen Schienenbearbeitungen die Ziele so definiert, dass gleichzeitig eine maximale Entfernung der Fehlerstellen oder Risse je nach Schienenzustand bei einem möglichst geringen Materialabtrag, sowie eine möglichst gute Oberflächengüte bzw. Maßhaltigkeit im Bezug zum Längs- bzw. Querprofil zu erreichen sind. Schleifanwendungen sind hierbei mehr im Bereich der geringen Abtragleistungen, Fräsen mehr im Bereich der größeren Zustelltiefen vertreten. Die Anforderungen in Bezug auf die Bearbeitungsgenauigkeit sowie Oberflächengüte werden besonders unter dem Aspekt der geringen Lärmentwicklung des fahrenden Zuges in Folge des zu minimierenden Abrollgeräusches immer höher. Dies stellt erweiterte und neue Herausforderungen für die Bearbeitungsmethoden, besonders im Bezug auf die Schienennachführung der Bearbeitungswerkzeuge, zur Erzielung der oben genannten Anforderungen dar.
Von Seiten der Frästechnologie wurde unter anderem eine Stirnfrästechnologie, wie im Patent AT508756B1 beschrieben als Lösung zur Erhöhung der Oberflächengüte insbesondere im Bereich des Fahrspiegels vorgeschlagen. Wie in diesem Patent erläutert, stellt die Verwendung mehrer Stirnfräser zwar eine Verbesserung der Oberflächengüte dar, ist aber aufgrund der an der gegenüberliegenden Seite des Schienenkopfs abgestützten Führungsrollen, wie zum Beispiel im Patent US 4583893 A beschrieben, aufwendig bzw. auch unter Umständen ungleichmäßig bezüglich der hintereinander angeordneten Fräser und deren Fräsbilder. Generell ist durch die geringen Zustelltiefen bei Schlichtanwendungen die genaue Positionierung sowie Orientierung des Fräswerkzeuges zur Schiene sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung der Schiene exakt einzustellen um einen Bearbeitungsversatz im Bezug zum Längs- bzw. Querprofil der Schiene zu vermeiden. Dabei stellen sich die räumliche Orientierung der Schiene einerseits und das notwendige Spurspiel der Zugfahrzeuge sowie Verwindung des Fahrzeugsrahmens und unterschiedliche Durchbiegungen der Schiene je nach Unterbaubeschaffenheit bzw. Achslasten andererseits als zu lösende Probleme dar.
Stand der Technik ist, dass die Fräseinrichtungen am Schienenfahrzeug wie im Patent DE 32222208 A1 beschrieben über einen Schwenkbalken mit Gelenkzapfen am Fahrgestell befestigt, über Führungsrollen der Schiene seitlich nachgeführt und über einen heb- und schwenkbaren Gleitschuh vertikal abgestützt der Schiene zugeordnet sind. Die Nachführung erfolgt hierbei mit einer Drehbewegung über den Drehzapfen in Längsrichtung sowie über vertikal angeordnete Drehpunkte in Schienenquerrichtung - also in zwei normal zueinander stehenden Ebenen.
Weiters ist der Stand der Technik, dass, wie im Patent EP 0952255 A1 beschrieben, über einen Kreuzschlitten, bestehend aus einem vertikal geführten Schlitten für die Höhenverstellung des Fräsgehäuses und einem horizontal geführten Schlitten für die Seitenverlagerung des Fräsgehäuses, die Verstellung gelöst wird. Weiters wird der Stand der Technik in diesen Patenten dahingehend beschrieben, dass die Fräseinheiten schienenunabhängig, d.h. jeweils bezogen auf die Lage der einzelnen Schienen kopierend, dass heißt über Führungsrollen, zwangsgeführt sind. Weiters wurde im Patent EP 0952255 A1 vorgeschlagen, dass über eine koaxial zum Fräsmesserkopf verschwenkbar gelagerte Seitenwange das Gehäuse zur Schiene abgestützt wird.
In Summe sind nach dem heutigen Stand der Technik meist zwei bis max. drei Freiheitsgrade in der räumlichen Positionierung bzw. Orientierung zur Schiene abgedeckt. Durch die Position der Bearbeitungswerkzeuge im Bezug zum Schienenfahrzeug, insbesondere zu den Drehgestellen bzw. starren Radachsen kommt es gerade bei Kurvenfahrten zu Fehlstellungen gegenüber den verlegten Gleisen, insbesondere bei kleinen Kurvenradien. Eine Verstärkung dieses Effekts tritt besonders bei Fräsaggregaten auf, die sich nicht mittig zwischen den Drehgestellen bzw. Radachsen befinden, da nach heutigem Stand der Technik die Fräsaggregate weder einen Winkelausgleich in vertikaler Richtung sowie einen Winkelausgleich in Querrichtung ausführen können. Dies gilt auch bei der im Patent DE 3222208 A1 beschriebenen Vorrichtung, die zwar über den Gelenkzapfen und Schwenkbalken drehbar ist, aber durch fehlende Drehpunkte an der Fräseinheit nicht mehr zur Schienenstellung rückgedreht werden kann. Ein fehlender Winkelausgleich in Querrichtung wird aufgrund der derzeit oft im Einsatz befindlichen Radialfräser akzeptiert, da der Fehler als gering angesehen wird, jedoch durch ein vorgegebenes Querprofil des Schienenkopfs nicht vernachlässigt werden darf. Noch wichtiger ist dieser Winkelausgleich bei einer Stirnfrästechnologie, besonders im Bezug zweier ineinandergreifender Stirnfräser an der rechten und linken Schienenseite, insbesondere wenn mehrere Fräseinheiten hintereinander angeordnet eine Schienenbearbeitung durchführen sollen. Weiters kommt es beim sogenannten Sinuslauf des Fahrzeuges durch das Spiel zwischen den Spurkränzen und den Schienenkopfseitenflächen von mindestens 20 mm und der konischen Räder zu unterschiedlichen Stellungen bezüglich der Höhenlage und Seitenlage des Fahrzeuges. Bei Einfahrten in Überhöhungen sowie nicht exakt verlegten Gleisen kommt es zusätzlich auch noch zu Verwindungen des Fahrzeugrahmens. Dies führt zu einer weiteren Undefinierten Ausgangssituation zwischen Fahrzeugrahmen, der die Ausgangspositionen der Bearbeitungsaggregate darstellt, und der zu bearbeitenden Schiene.
Ein weiterer widersprüchlicher Punkt bei der Schienennachführung ist die Notwendigkeit der exakten Schienennachführung bei gleichzeitiger Kompensation von Fehlerstellen. So soll einerseits die verlegte Schiene exakt nachgeführt werden, andererseits sollen Fehlerstellen wie z.B. Schleuderstellen (wellenförmige Vertiefungen an der Schienenlauffläche), Schienenstöße oder Verformungen egalisiert werden. In den bereits erwähnten Patenten werden Zwangsführungen, d.h. Führungsrollen zur Schienennachführung verwendet, die somit die Fehlerstellen kopierend in das Fräsergebnis überführen, was nicht gewünscht ist.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es diese dargelegten Nachteile der bestehenden Systeme und die damit verbundenen Probleme bei der Schienenbearbeitung zu lösen und eine Vorrichtung zu schaffen, die mit mindestens vier Freiheitsgraden eine optimale Schienenbearbeitung durch eine geregelte Nachführung der Bearbeitungswerkzeuge gewährleisten kann.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird nachfolgend anhand mehrerer Beispiele j beschrieben und ist durch Anspruch 1 und die folgenden Ansprüche charakterisiert.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Bearbeitungsvorrichtung schwenkt eine kombinierte Schienenhöhen- und Seitenkopierung mit jeweils zwei in Längsrichtung versetzten Messpunkten über z.B. hydraulische Zylinder oder über z.B. hydraulischen oder elektrischen Drehantrieb über einen Drehpunkt eine erste Befestigungsplatte dahingehend aus, bis die zwei hintereinander angeordneten Messpunkte der Seitenkopierung in einem vorgegebenen Toleranzbereich die gleichen Messergebnisse zur Schieneninnenkante aufweisen. Die Messpunkte sind zur Bearbeitungseinheit symmetrisch angeordnet und verdrehen somit die Orientierung des Bearbeitungswerkzeugs zur notwenigen symmetrischen Orientierung bezogen auf das Schienenprofil nach. Die seitliche Anstellung zur Schiene sowie die vertikale Anstellung an den Schienenkopf werden hierbei jeweils pro Schiene über einen Kreuzschlitten realisiert.
Die Bearbeitungswerkzeuge sind bevorzugt mechanisch, abtragende Werkzeuge, wie Fräswerkzeuge oder Schleifwerkzeuge, bevorzugt Fräswerkzeuge. Weiters wird über die durchschnittlichen Messergebnisse der jeweils den beiden Gleisen zugeordneten Höhenverstellung über einen auf der bereits verdrehten Befestigungsplatte drehbar angeordneten zweiten Befestigungsplatte die Orientierung bezüglich der Höhenlage der Schienen zueinander nachgeregelt bis die Messergebnisse der Höhenkopierung zwischen der linken und der rechten Schiene wieder in einem vorgegebenen Toleranzbereich gleich sind. Durch diese beiden neuen Drehbewegungen sind die Bearbeitungsaggregate nunmehr orientierungsmäßig nach der Schiene eingestellt und sind über die Linearachsen des Kreuzschlittens zur Schienenkopfseitenfläche bzw. Schienenkopflauffläche angestellt, wobei der Dämpfungsschuh aufliegt und sich die eigentliche Bearbeitungseinheit zur Schiene der Höhe nach in einer jeweils bezogen auf den Durchmesser des Bearbeitungswerkzeugs abgestimmten Rückzugshöhenlage befindet. Diese Rückzughöhenlage wird so gewählt, dass im normalen Betrieb keine Kollisionen mit einem definierten Lichtraumprofil gegeben ist. Um die Berg- bzw. Wannenfahrt sowie eine Gleisdurchbiegungskompensation zu ermöglichen ist die Bearbeitungseinheit über einen weiteren Drehpunkt so angeordnet, dass durch den aufliegenden Dämpfungsschuh bzw. Auflageschuh die Ausrichtung in Längsrichtung der Schiene erfolgt. Die Zustellbewegung und somit Abtragstiefeneinstellung erfolgt über eine zusätzliche vertikale Linearachse zwischen der eigentlichen Bearbeitungseinheit und dem Dämpfungs- bzw. Auflageschuh. Durch diese Zustellbewegung ist die Bearbeitungstiefe stufenlos einstellbar und kann somit für Schrupp- bzw. Schlichtanwendungen oder einen gezielten Abtrag verwendet werden. Die eigentliche Bearbeitungseinheit kann sich somit, bezogen zum Dämpfungs- bzw. Auflageschuh, von der Rückzugshöhe bis zur max. Zustelltiefe vertikal bewegen. Durch diese Möglichkeit kann bei mehreren hintereinander angeordneten Bearbeitungswerkzeugen eine je nach Lichtraumprofil gegebene maximale Fräsergeometrie zum Einsatz kommen. Je nach Störgeometrie wird das jeweilige Bearbeitungswerkzeug zur Bearbeitung abgesenkt bzw. in Rückzugstellung angehoben. Dies ermöglicht bei Bearbeitungen ohne Störkontur größere Bearbeitungswerkzeuge zum Einsatz zu bringen und somit längere Standwege zu erreichen und gleichzeitig bei engen Platzverhältnissen mit kleinen Bearbeitungswerkzeugen die Bearbeitung durchzuführen. Hierbei ist besonders darauf hinzuweisen, dass erfindungsgemäß sich nur die Bearbeitungseinheiten je nach Gegebenheit anstellen bzw. zurückziehen, die Messsysteme bzw. der Gleitschuh aber an der Schiene angestellt bleibt. Die Rückzugsbewegung bzw. Anstellbewegung kann hierbei zwischen z.B. zwei Fräseinheiten so gesteuert werden, dass über eine flache Rampe die neu anzustellende Fräseinheit die Bearbeitung startet und nach einer kurzen gleichzeitigen, überschneidenden Bearbeitung die rückfahrende Fräseinheit mit einer ebenfalls flachen Rampe die Bearbeitung durch eine Rückzugsbewegung beendet.
In den schematischen Abbildungen werden verschiedene Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt und anschließend beschrieben:
Abb. 1 : Ein Schienenfahrzeug mit zwei erfindungsgemäßen Vorrichtungen zum
Fräsen der befahrenen Schienen, ausgeprägt als Radial- bzw. Stirnfrästechnologie, in einem schematischen Aufriss.
Abb. 2: Das in Abb. 1 dargestellte Schienenfahrzeug in einem schematischen
Grundriss bei Fahrt auf einer geraden Strecke.
Abb. 3: Das in Abb. 1 dargestellte Schienenfahrzeug in einem schematischen
Grundriss bei Fahrt in einer Kurve.
Abb. 4: Ein Schienenfahrzeug mit drei unterschiedlichen Montagepositionen 1 ,
2 und 3 in einem schematischen Grundriss bei Fahrt auf einer geraden Strecke. Abb. 5: Ein Schienenfahrzeug mit drei unterschiedlichen Montagepositionen 1 , 2 und 3 in einem schematischen Grundriss bei Fahrt in einer Kurve mit unterschiedlichen Drehwinkeln um die Z-Achse.
Abb. 6: Ein Schienenfahrzeug mit drei unterschiedlichen Montagepositionen in einem schematischen Grundriss bei Fahrt in einer Kurve mit unterschiedlichen Drehwinkeln und Drehrichtungen um die Z-Achse.
Abb. 7: Schematischer Grundriss der Messsysteme für die Drehbewegung der ersten Befestigungsplatte in Ausgangstellung.
Abbildung a zeigt eine schematische Darstellung mit 2 -,
Abbildung b eine schematische Darstellung mit 3 Messsystemen.
Abb. 8: Schematischer Grundriss der Messsysteme für die Drehbewegung der ersten Befestigungsplatte bei Kurveneinfahrt mit Drehbewegung um die Z-Achse sowie Nachstellung entlang der Y-Achse.
Abbildung a zeigt eine schematische Darstellung mit 2 -,
Abbildung b eine schematische Darstellung mit 3 Messsystemen.
Abb. 9: Schematischer Grundriss der Messsysteme für die Drehbewegung der ersten Befestigungsplatte bei Kurvenfahrt mit Drehbewegung um die Z- Achse sowie Nachstellung entlang der Y-Achse.
Abbildung a zeigt eine schematische Darstellung mit 2 -,
Abbildung b eine schematische Darstellung mit 3 Messsystemen.
Abb. 10: Schematische Seitenansicht der Messsysteme für die Drehbewegung der zweiten Befestigungsplatte bei Fahrt auf einer geraden Strecke.
Abb. 1 1 : Schematische Seitenansicht der Messsysteme für die Drehbewegung der zweiten Befestigungsplatte bei Fahrt in einer Kurve, mit gegenüber der Fahrzeugmitte bzw. ursprünglichen Lage auf einer geraden Strecke in Y-Richtung versetzten Gleisen, ohne Überhöhung.
Abb. 12: Schematische Seitenansicht der Messsysteme für die Drehbewegung der zweiten Befestigungsplatte bei Fahrt in einer Kurve, mit gegenüber der Fahrzeugmitte bzw. ursprünglichen Lage auf einer geraden Strecke in Y-Richtung versetzten Gleisen, mit Überhöhung. Abb. 13: Schematische Darstellung einer Auswahl verschiedener realisierbarer Anordnungen von Bearbeitungswerkzeugen.
a: Mehrere hintereinander angeordnete Bearbeitungseinheiten mit unterschiedlichen Bearbeitungsteilbereichen des Schienenkopfs b: Bearbeitungseinheit als Radialbearbeitungseinheit mit schräg angestellter Bearbeitungsachse
c: Radialfrästechnologie mit Wendeschneidplatten
d: Stirnfrästechnologie mit schräg angestellter Bearbeitungsachse e: Stirnfrästechnologie mit Fräser links und rechts von der Schiene f: Fräser mit Profilwendeschneidplatte
Verwendete Bezugszeichen:
Bearbeitungseinheit mit Stirnfräser
Bearbeitungseinheit mit Radialfräser
Eisenbahn- oder U-Bahnschiene
Schienenoberkante
Schienenfahrzeug
erste Befestigungsplatte
Hydraulikzylinder
Schwenkantrieb
Fahrzeugrahmen
Halterung
zweite Befestigungsplatte
Kreuzschlitten
Gleitschuh
Höhenverstellung
Messsysteme Seitenkopierung
Messsysteme Höhenkopierung
vertikale, lineare Zustellachse
Drehpunkt bzw. Drehachse um X
Drehpunkt bzw. Drehachse um Y
Drehpunkt bzw. Drehachse um Z Als Koordinatensystem ist ein X, Y, Z Koordinatensystem eingerichtet, wobei X längs der Schienen, Y senkrecht in der Ebene der verlegten Schienen normal zu diesen verläuft und Z normal in die Höhe ragt. Drehung um X (30) bedeutet somit eine Drehung um eine Parallele zur Schiene, Drehung um Y (31) eine Drehung parallel zur Achse eines Schienenfahrzeugs und Drehung um Z (32) bedeutet ein Verdrehen aus der Fahrrichtung, bzw. normal dazu.
Dieses Koordinatensystem wird zur besseren Verständlichkeit verwendet und bezeichnet die Achsen wie beschrieben, wobei jeweils eine Abweichung der Achsen um +/- 10° sich durch die Kombination der Bewegung in mehreren Achsen ergeben kann. Somit bedeutet beispielsweise eine Bewegung entlang von Z, dass die Bewegung von oben nach unten oder unten nach oben in einem Kegel mit 10° Öffnungswinkel erfolgt; somit nicht strikt normal, sondern jeweils in einem Winkel zwischen 80 und 100° erfolgen kann. Diese Abweichung von 10° ergibt sich durch die Kurven- und Schräglage der Schienen (2) und wird im Folgenden nicht mehr gesondert erwähnt, um eine bessere Lesbarkeit der Beschreibung zu gewährleisten.
Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung können zur Nachführung entlang der einzelnen Schiene (2) jeweils mehrere Freiheitsgrade abgedeckt und ausgenützt werden, das heißt, jede Schiene (2) kann unabhängig von der anderen nachgefolgt werden. Es werden zumindest 4 Freiheitsgrade, bevorzugt die beiden Drehachsen um die X (30) und die Z Achse (32) und die beiden Linearachsen Y und die Z Achse abgedeckt. Weiters können mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung in weiteren Ausführungsvarianten auch die Drehung um die Y-Achse (31) und auch eine zusätzliche Linearbewegung in X angesteuert werden.
Dieses Nachfolgen kann einerseits nach dem Prinzip eines Industrieroboters, bevorzugt eines Knickarmroboters erfolgen, andererseits auch durch andere geeignete Kombinationen von Linear- und Drehbewegungen.
Die Bewegungen für die beiden Schienenstränge (2) können auch über eine Befestigungsplatte (10, 15) kombiniert werden, insbesondere wenn die allgemeine Schienenqualität im Zusammenspiel der rechten und linken Schiene (2) verbessert werden kann.
In der weiteren Ausführung wird der Hintergrund der zur notwendigen Nachführung der Schiene (2) führt erwähnt und Lösungen mit Koppelung von zwei Bewegungen jeweils für die rechte und linke Schiene (2) beschrieben.
Wie in den Abbildungen 1 , 2 und 3 ersichtlich sind aufgrund der unter einem Schienenfahrzeug (4) in räumlich Undefinierter Position befindlichen Schienenstränge (2) eine genaue Nachregelung zur Schiene (2) nur über 6 Freiheitsgrade möglich. Der erste Freiheitsgrad wird häufig durch die Fahrzeugbewegung entlang der X- Richtung abgedeckt. Wie in Abbildung 1 dargestellt, kommt es durch die Auflagekräfte des Schienenfahrzeugs (4) zur Durchbiegung des Gleises (2) sowie bei Wannen- bzw. Kuppenfahrten aufgrund des Geländes zu einer vertikalen Verschiebung des Gleisstrangs (2) in Z-Richtung, somit Verschiebung der Schienenoberkante (3) unter dem Schienenfahrzeug (4). Dieser vertikalen Verschiebung wird durch die vertikale Linearbewegung im Kreuzschlitten (16) nachgefahren. Wie ebenfalls in Abbildung 1 ersichtlich muss je nach Positionierung des Bearbeitungsaggregates (1 ) in Längsrichtung im Bezug zum Schienenfahrzeug (4) eine erfindungsgemäße Drehbewegung um die Y-Achse (31 ) realisiert werden, um die Bearbeitungswerkzeuge (1 ), besonders bei Stirnfrästechnologien (1 a), der exakten Position der Schiene (2) in der X-Z Ebene anzupassen. Durch die Z-Achse des Kreuzschlittens (16) wird die Auflage des Gleitschuhs (17) an der Schienenoberkante (3) ermöglicht, wobei sich der Gleitschuh (17) über den Drehpunkt (31) um die Y- Achse verdrehen kann. Durch diese Drehbewegung (31) kommt es zum Winkelausgleich in der X-Z Ebene.
Um bei der Bearbeitung dämpfend gegenüber dem Kreuzschlitten (16) verspannt zu sein, wird z.B. ein hydraulischer Zylinder (1 1 ) vorgeschlagen. Eine weitere Möglichkeiten sind entsprechend dimensionierte Pneumatikzylinder, aber auch elektrische Antriebe. Die eigentliche Zustellbewegung des Bearbeitungsaggregates (1 a, 1 b) wird durch eine zusätzliche Verstellmöglichkeit in Z-Richtung über eine weitere Linearachse (24) ermöglicht. Diese Linearachse (24) kann wiederum über einen Hydraulikzylinder (1 1 ), Pneumatikzylinder, elektrisch, bzw. mittels mechanischer Übersetzung durch einen Spindeltrieb, oder einer Zahnstange verfahren bzw. angestellt werden.
Abbildung 2 zeigt einen schematischen Grundriss bei der Fahrt auf einer geraden Strecke. Die Bearbeitungsaggregate (1 a, 1 b) stehen in ihrer Orientierung jeweils parallel zum Schienenfahrzeug (4). Wie in Abbildung 3 ersichtlich, kommt es bei der Fahrt in einer Kurve zum Verdrehen der Bearbeitungsaggregate (1a, 1 b) um die Z- Achse (32). In den Abbildungen 4, 5 sind mehrere Montage- bzw. Bearbeitungspositionen in Längsrichtung (Position 1 , 2, 3) angegeben. Je nach Lage in Längsrichtung, insbesondere zu den Radachsen bzw. Drehgestellen kommt es zu unterschiedlich notwendigen Auslenkungen (Verdrehung um Z-Achse (32)) gegenüber dem Schienenfahrzeug (4). Je näher die Montage- bzw. Bearbeitungsposition zu einer der Radachsen bzw. Drehgestellen liegt, umso größer wird der notwendige Drehwinkel um die Z-Achse (32). Diese Bewegung wird durch eine erfindungsgemäße Drehbewegung um die Z-Achse (32) mittels Hydraulikzylinder (1 1 ) oder über einen Schwenkantrieb (12) gelöst wobei diese Bewegung durch die gemeinsame Befestigungsplatte (10) für die linke und rechte Schiene gekoppelt ist. Der Schwenkantrieb (12) kann wiederum elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch angetrieben sein. In Abbildung 6 ist ein Schienenfahrzeug (4) mit drei unterschiedlichen Montagepositionen in einem schematischen Grundriss bei Fahrt in einer Kurve dargestellt, wobei hier deutlich die unterschiedliche Verdrehung der Bearbeitungsaggregate (1 ) zum Schienenfahrzeug (4) erkennbar ist. Dieser Effekt tritt natürlich umso größer auf, je kleiner der zu befahrende Kurvenradius der Gleisstränge (2) ist.
Das Steuerungsprinzip bzw. Messsystemprinzip zur Nachregelung der Drehbewegung um die Z-Achse (32) ist in den Abbildungen 7, 8 und 9 schematisch dargestellt. Grundsätzlich wird nach einer Überstellfahrt des Schienenfahrzeuges (4), bei dem die Bearbeitungsaggregate (1 a, 1 b) in einer abgesicherten Rückzugposition verfahren wurden, die Schienenpositionen unterhalb des Schienenfahrzeuges (4) über eine mechanische oder optische Schienensucheinrichtung ermittelt. Die Achsen des Kreuzschlittens (16) werden analog zu diesen ermittelten Positionen verfahren und die Messsysteme (20, 22) an den Schienenkopf (2) angelegt. Die Bearbeitungsaggregate (1 a, 1 b) befinden sich hierbei gegenüber dem Gleitschuh (17) in vertikaler Rückzugposition. Über die Messergebnisse der seitlichen Messsysteme (20), die sich in Längsrichtung versetzt aber jeweils symmetrisch zum eigentlichen Bearbeitungspunkt befinden, wird eine Drehbewegung um die vertikale Z-Achse (32) eingeleitet bis die Messergebnisse (20) in einem vordefinierten Toleranzbereich gleich sind. Die Messsysteme (20, 22) können dabei abtastend ausgeführt sein, dass beispielsweise mit einem Gleitschuh (17) die tatsächliche Position ermittelt wird. Es ist aber auch möglich die Messsysteme (20, 22) optisch mittels Kameraerfassung oder Laser auszuführen. Weitere Möglichkeiten für die Erfassung der Positionen sind Ultraschallsensoren oder auch kapazitive Aufnehmer. Da die Messsysteme (20, 22) z.B. bei einem mechanisch abtastenden System über eine eingefahrene Absenkposition, zum Schutz bzw. zum Absenken der Systeme in einer noch zu diesem Zeitpunkt unbekannten Orientierung der Schiene (2), und einem festgelegten Messbereich verfügen, muss zusätzlich zur Drehbewegung (32) auch analog eine Nachstellbewegung des Kreuzschlittens (16) in Y-Richtung erfolgen. Dabei wird als Regelwert das durchschnittliche Messergebnis als Verfahrgeschwindigkeitsindikator zwischen vorderem und hinterem Messsystem (20) herangezogen, sowie der Messwert der näher am Drehpunkt (32) befindlichen Seitenkopierung als Anstellwert verwendet. Die Drehbewegung (32) wird z.B. über Hydraulikzylinder (1 1 ) oder einen Schwenkantrieb (12) realisiert.
In Abbildung 7 ist diese Ausgangsstellung erreicht.
Abbildung 8 zeigt eine erste minimale Drehbewegung um die Z-Achse (32) bei einer Einfahrt in eine Kurve. Da die Messergebnisse beim Erreichen der ersten Krümmung in einem vorgegebenen Toleranzbereich abweichend werden, kommt es zu einer Drehbewegung um die Z-Achse (32) sowie gleichzeitig durch die veränderten Durchschnittswerte der Messergebnisse der hinteren und vorderen Abtastposition sowie einem abweichenden Wert der näher am Drehpunkt (32) befindlichen Seitenkopierung zu einer Verdrehung und zu einer Verschiebung bis die Messergebnisse der vorderen und hinteren Messpunkte (20) in einem vordefinierten Toleranzbereich wieder gleich sind und der Mittelwert der Messergebnisse bzw. der Messwert der näher am Drehpunkt (32) befindlichen Seitenkopierung wieder den voreingestellten Normalwert erreicht haben. Wiederum ist in der dargestellten Variante die Bewegung der rechten und linken Seite über eine gemeinsame Befestigungsplatte (10) gekoppelt. Um eine genauere Kopierposition für den Eingriffspunkt des Bearbeitungswerkzeugs (1) zu erhalten, ist die Einführung eines zusätzlichen Messsystems (20, 22) möglichst nahe am Bearbeitungswerkzeugseingriffspunkt zur Nachstellung des Kreuzschlittens (16) möglich. Hierbei wird die Drehbewegung um die Z-Achse (32) weiterhin über die vorderen und hinteren Messpunkte wie oben beschrieben gesteuert. Die Verfahrbewegung in der Y-Richtung erfolgt rein über den Stellwert bzw. dem Messergebnis der zusätzlichen mittigen Messeinrichtung (20, 22).,
Es kann ein weiteres Messsystem (20, 22) auch der Bearbeitungseinheit (1) entsprechend vorgeschaltet sein, um größere Schienenfehler oder -stoße etc. frühzeitig zu erkennen. Dieses vorgeschaltete Messsystem (20, 22) kann für verschiedene Maßnahmen der Bearbeitungseinheit (1) verwendet werden. Dies kann ein kontrollierter Rückzug der Bearbeitungseinheit (1 ), eine Information an den Bediener, der das Bearbeitungssystem (1) selbstverständlich auch von extern ansteuern kann, oder eine in der Steuerung hinterlegte Fehlerkorrektur sein.
In Abbildung 10, 1 1 und 12 ist das Zusammenspiel der Verschiebung in Y-Richtung sowie die Verdrehung um die X-Achse (30) bei einer Fahrt mit einer Kurvenüberhöhung dargestellt. Abbildung 10 stellt die Ausgangssituation am geraden Gleis (2) dar. Über die Messergebnisse der Höhenverstellung (18) werden die Abstandswerte zwischen Kreuzschlitten (16) und Schienenoberkante (3) für die rechte und die linke Schienenseite (2) ermittelt. Über die Seitenkopierungen (20) wird andererseits festgestellt ob der Kreuzschlitten (16) sich gegenüber der Schieneninnenkante noch in richtiger Position befindet. Sollte hier eine Abweichung festgestellt werden, kommt es zum Verfahren in Y-Richtung. Dadurch kann gewährleistet werden, dass die Abtastung der Höhenkopierung (22) bezogen zur Schienenoberkante in richtiger Position ist. Sind nun die Messwerte der Höhenverstellung (18) zwischen rechter und linker Schienenseite (2) unterschiedlich, ist das Schienenfahrzeug (4) in eine Überhöhung eingefahren bzw. eine Verdrehung oder Verwindung des Schienenfahrzeuges (4) gegenüber den Gleissträngen (2) gegeben. Erfindungsgemäß wird dieser Zustand über eine Schwenkbewegung um die X-Achse um den Drehpunkt (30) durch eine Verstellung der zweiten Befestigungsplatte (15) gegenüber der ersten Befestigungsplatte (10) gelöst. Hierbei ist wieder durch eine gemeinsame Befestigungsplatte (15) eine Koppelung zwischen rechter und linker Seite gegeben. Die Nachdrehung um die horizontale Achse (30) in X-Richtung erfolgt so lange bis die Messergebnisse der Höhenverstellung (18) wieder in einem vordefinierten Toleranzbereich gleich sind. Die Drehbewegung (30) kann hierbei wiederum z.B. durch Hydraulikzylinder (1 1 ) oder einen Schwenkantrieb (12) erfolgen.
Abbildung 13a zeigt, durch die erfindungsgemäße Vorrichtung und damit verbundene genaue Nachführung mehrerer Bearbeitungseinheiten (1 ), insbesondere Fräseinheiten entlang des verlegten Gleises (2), die Möglichkeit auf, mehrere Fräseinheiten (1 a, 1 b) so zu gestalten, dass mehrere Fräser hintereinander angeordnet unterschiedliche Teilbereiche des Schienenkopfs (2) so bearbeiten, dass möglichst pro Fräser (1 a) der zur Fräserachse normal stehende Schienenkopfbereich bearbeitet wird und somit eine Stirnfrästechnologie zur Anwendung kommt, die einen großen Vorteil bezüglich der Restwelligkeit der bearbeiteten Schiene (2) aufweist. Abbildung 13b zeigt eine Bearbeitungseinheit (1 b) als Radialbearbeitungseinheit mit schräg angestellter Bearbeitungsachse.
Abbildung 13c zeigt eine Radialfrästechnologie (1 b) mit Wendeschneidplatten in mehreren dem Schienenkopfprofil (2) zugeordneten Spuren. Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch bei dieser Frästechnologie die derzeit nicht berücksichtigte Fehlstellung zum Gleisstrang (2) ausgeglichen werden und eine genauere Schruppkontur dem nachfolgenden Bearbeitungsschritt übergeben werden.
Abbildung 13d zeigt einen analog zum Fräsprofil von Abbildung 13b ausgeführten Stirnfräser (1a), der so gestaltet ist, dass die Fräserachse dahingehend zur Schienenmitte verdreht liegt, dass mit nur einem Stirnfräser (1 a) die gesamte vorbearbeitete Kontur geschlichtet werden kann. Besonders bei Stirnfrästechnologien ist die Positionierung und Orientierung des Fräsers (1 a) zum Schienenprofil (2) aufgrund des längeren Fräsereingriffs von großer Bedeutung welche durch die erfindungsgemäße Vorrichtung gelöst werden.
Abbildung 13e zeigt ebenfalls eine Stirnfrästechnologie, wobei rechts und links von der Schiene (2) zwei Stirnfräser (1 a) angestellt sind. Diese Anwendung kann besonders bei engen Platzverhältnissen zur Anwendung kommen.
Abbildung 13f zeigt noch mal einen Fräser wie in Abbildung 13c in der Ausführungsform mit Profilwendeschneidplatten.
Somit ist es mit der vorliegenden Erfindung möglich mit mindestens vier Freiheitsgraden eine optimale Schienennachführung des Bearbeitungswerkzeuges (1 ), somit eine optimale Schienenbearbeitung zu gewährleisten.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird in Anspruch 1 und den folgenden Ansprüchen beschrieben.

Claims

Patentansprüche
1 . Vorrichtung zum Nachführen einer Bearbeitungseinheit (1 ), welche auf einem Schienenfahrzeug (4) montiert ist, und von diesem entlang von verlegten Eisenbahn- oder U-Bahnschienen (2) zur Schienenbearbeitung, insbesondere einer mechanischen Nacharbeit des Schienenprofils, verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (2) bezogen zum Schienenprofil in mindestens 4 Achsen nachgeregelt und in mindestens einer Achse zugestellt wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise zwei Drehachsen sowie zwei Linearachsen zum Nachregeln und eine Linearachse zur Zustellung (24) verwendet wird.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Drehachsen um die X (30) und die Z Achse (32) und die beiden Linearachsen im Wesentlichen als die Y und die Z Achse ausgeführt sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine zusätzliche Achse um Y-Richtung als Drehachse (31 ) ausgeführt ist.
5. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass eine zusätzliche Verfahrachse zur Bewegung der Fräseinheit in X-Achse ausgeführt ist.
6. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in einem Freiheitsgrad die Bewegung des linken und rechten Bearbeitungswerkzeugs (1 ) gekoppelt ist.
7. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass eine Bearbeitungseinheit um die Y-Achse drehbar (31 ) am Kreuzschlitten (16) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Schienenistposition durch mindestens ein Messsystem (20, 22) erfasst wird.
9. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Messsystem (20, 22) abtastend, vorzugsweise mittels Gleitelement ausgeführt ist.
10. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Messsystem (20, 22) optisch, vorzugsweise mittels Laser oder Kamera die Schienenposition erfasst.
1 1. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Messsystem (20, 22) akustisch, vorzugsweise mittels Ultraschall die Schienenposition erfasst.
12. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Messsystem (20, 22) elektrisch, vorzugsweise kapazitiv die Schienenposition erfasst.
13. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere Messeinheit (20, 22) der Bearbeitungseinheit (1) vorgeschaltet wird, um einen größeren Schienenfehler frühzeitig erkennen zu können.
14. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass durch die Informationen eines weiteren Messsystems (20, 22) Sicherheitsmaßnahmen wie kontrollierter Rückzug oder programmtechnisches Glätten der Fehlerkontur eingeleitet werden.
15. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15 dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (1 ) zusätzlich durch eine externe Steuerung, vorzugsweise einem Bediener gesteuert werden kann.
16. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16 dadurch gekennzeichnet, dass über diese Messeinheit (20, 22) eine Querschnittsanalyse des Schienenkopfs (2) bezüglich Ist- und Sollgeometrie durchgeführt werden kann.
17. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16 dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (1 ) mindestens eine Fräseinheit, bevorzugt eine Frässchlichteinheit mit wenigen zehntel-mm Zustellung darstellt.
18. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17 dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (1a) als Stirnfräseinheit ausgeführt ist.
19. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18 dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Fräser hintereinander angeordnet werden können, wobei jeweils unterschiedliche Schienenkopfbereiche (2) übergreifend bearbeitet werden können.
20. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19 dadurch gekennzeichnet, dass entsprechend der Schruppkontur eines Radialfräsers (1 b) ein Stirnschlichtfräser (1 a) so angeordnet wird, dass die Fräserachse dahingehend schräg angeordnet wird, dass über die Schienenprofilmitte (2) übergreifend stirnseitig gefräst werden kann.
21. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20 dadurch gekennzeichnet, dass paarweise angeordnete Stirnfräser (1 a) auf der jeweils rechten und linken Seite der zu bearbeitenden Schiene (2) angeordnet sind.
22. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21 dadurch gekennzeichnet, dass Fräserachsen der paarweise angeordneten Stirnfräser analog zur Schienenneigung fixierbar eingestellt werden können.
23. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22 dadurch gekennzeichnet, dass Fräser (1) mit dem Schienenkopf entsprechenden Profilwendeschneidplatten ausgestattet sind.
24. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 23 dadurch gekennzeichnet, dass Fräser (1) dem Schienenkopf entsprechenden Profiltoleranzbereich in Facetten aufgeteilten Spuren jeweils eine gerade Wendeschneidplatte zugeordnet ist.
25. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16 dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (1) als Schleifeinheit ausgeführt ist.
26. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 25 dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Befestigungsplatte (10) um eine vertikale Z- Achse (32) drehbar in einer im Fahrzeugrahmen (13) montierten Halterung (14) angeordnet ist.
27. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 26 dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Befestigungsplatte (15) um die X-Achse drehbar (30) an der ersten Befestigungsplatte (10) angeordnet ist.
28. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 27 dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (1 ) über einen Kreuzschlitten (16) für die Linearbewegung in Y und Z Achse verfügt, der an der zweiten Befestigungsplatte (15) befestigt ist.
29. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 28 dadurch gekennzeichnet, dass die Auslenkung der einzelnen Freiheitsgrade über Messsysteme (20, 22) so nachgeregelt werden bis die Messergebnisse der Messsysteme (20, 22) in einem vordefinierten Toleranzbereich gleich sind.
30. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 29 dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Bearbeitungseinheit (1 ) zumindest für bestimmte Bewegungen mittels Hydraulikzylinder (1 1 ) erfolgt.
31. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 29 dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Bearbeitungseinheit (1) zumindest für bestimmte Bewegungen mittels Pneumatikzylinder erfolgt.
32. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 29 dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Bearbeitungseinheit (1) zumindest für bestimmte Bewegungen mittels Elektromotor erfolgt.
33. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 32 dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Bearbeitungseinheit (1) zumindest für bestimmte Bewegungen mittels Spindeltrieb übersetzt wird.
34. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 32 dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Bearbeitungseinheit (1 ) zumindest für bestimmte Bewegungen mittels Zahnstangen übersetzt wird.
35. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 34 dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verstellung die Antriebe zumindest teilweise gegeneinander arbeiten, damit Spielfreiheit gegeben ist.
36. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 35 dadurch gekennzeichnet, dass die Zustellbewegung über eine zusätzliche, einstellbare Linearachse in Z-Richtung (24) zwischen der eigentlichen Bearbeitungseinheit (1 a, 1 b) und dem Messsystem (20, 22) erfolgt.
37. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 36 dadurch gekennzeichnet, dass die Nachführung des Bearbeitungswerkzeugs (1 ) an die Schiene (1 ) mittels eines Knickarmroboters der am Schienenfahrzeug (4) befestigt ist erfolgt.
38. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 37 dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (1 a, 1 b) zwischen einer Rückzugshöhe bis zur maximalen Zustelltiefe in Z-Richtung (24) bewegt werden kann ohne die Positionierung bzw. Orientierung zur Schienenlage (2) zu verlieren.
39. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 38 dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (1 a, 1 b) und die Messsysteme (20, 22) über den Kreuzschlitten (16) in eine absicherbare Überstellposition verfahren werden können.
40. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 39 dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Bearbeitungswerkzeuge (1) sich abwechselnd in Ruhe-, bzw. Bearbeitungsposition befinden.
41. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 40 dadurch gekennzeichnet, dass ein großes und ein kleines Bearbeitungswerkzeug (1 ) abwechselnd zum Einsatz kommt.
EP12839146.3A 2011-12-12 2012-12-10 Schienenfahrzeug mit vorrichtung zur nachführung der bearbeitungswerkzeuge Active EP2791422B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA1814/2011A AT512270B1 (de) 2011-12-12 2011-12-12 Vorrichtung zur schienenbearbeitung mittels gesteuerter nachführung der bearbeitungswerkzeuge
PCT/AT2012/000310 WO2013086547A1 (de) 2011-12-12 2012-12-10 Vorrichtung zur schienenbearbeitung mittels gesteuerter nachführung der bearbeitungswerkzeuge

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2791422A1 true EP2791422A1 (de) 2014-10-22
EP2791422B1 EP2791422B1 (de) 2017-07-19

Family

ID=48045208

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP12839146.3A Active EP2791422B1 (de) 2011-12-12 2012-12-10 Schienenfahrzeug mit vorrichtung zur nachführung der bearbeitungswerkzeuge

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP2791422B1 (de)
CN (1) CN104114769B (de)
AT (1) AT512270B1 (de)
WO (1) WO2013086547A1 (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2947204B1 (de) * 2014-05-19 2017-01-11 Mevert Maschinenbau GmbH & Co.KG Verfahrbare Vorrichtung zum Fräsen von Schienenköpfen und Verfahren zum Wechsel von Schneidplatten bei einer derartigen Vorrichtung
AT515805B1 (de) * 2014-07-29 2015-12-15 Rungger Helmut Schienenfahrzeug mit einer Vorrichtung zum Nachbearbeiten der Lauffläche von Gleisschienen
CN106988175B (zh) * 2017-03-22 2018-09-07 武汉新瑞达激光工程有限责任公司 一种在线式钢轨激光加工车
AT520384B1 (de) * 2017-11-21 2019-03-15 Maschf Liezen Und Giesserei Ges M B H Bearbeitungsvorrichtung für Schienenanlagen im urbanen Bereich
CN111188233A (zh) * 2020-03-06 2020-05-22 唐山昆铁科技有限公司 智能化钢轨修整打磨设备
CN111851177B (zh) * 2020-07-28 2021-11-12 黑龙江瑞兴科技股份有限公司 一种城际高速铁路检修设备
CN112676623B (zh) * 2020-12-18 2023-03-24 重庆江增船舶重工有限公司 一种涡轮增压器叶轮的免干涉定向铣削方法
WO2022135814A2 (de) 2020-12-22 2022-06-30 Schweerbau International Gmbh & Co. Kg Vorrichtung und verfahren zum schleifen eines profils
CN114132355B (zh) * 2021-12-03 2023-05-26 山东东铁动力科技有限公司 用于侧导向轨道运行车辆的牵引救援车及其导向前进方法
DE202024102080U1 (de) 2023-05-11 2024-05-07 Schweerbau International Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zur materialabtragenden Bearbeitung einer in einem Gleisbett verlegten Schiene

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH529260A (fr) * 1970-08-14 1972-10-15 Speno Internat S A Procédé de meulage des ondes longues d'ondulation des rails de chemin de fer et dispositif pour sa mise en oeuvre
AT369809B (de) * 1979-08-14 1983-02-10 Plasser Bahnbaumasch Franz Gleisverfahrbare maschine zum abtragen der schienenkopfoberflaechen-unregelmaessigkeiten
DE3222208C2 (de) 1982-06-12 1985-03-28 Dr. techn. Ernst Linsinger & Co GmbH, Steyrermühl Verfahrbare Vorrichtung zum Fräsen von Schienenköpfen
US4583893A (en) 1984-05-08 1986-04-22 Matix Industries (Societe Anonyme) Reprofiling device for rails through continuous milling
FR2700561B1 (fr) * 1993-01-15 1995-04-07 Mach Voie Ferree Machine pour le traitement en voie des rails de voie ferrée notamment le décalaminage et la rectification de l'usure ondulatoire.
EP0665332B1 (de) * 1994-02-01 1998-04-15 Franz Plasser Bahnbaumaschinen-Industriegesellschaft m.b.H. Einrichtung zum Schleifen von Schienen
EP0789108A1 (de) * 1996-02-06 1997-08-13 Scheuchzer S.A. Rollwagen mit Schleif- oder Bearbeitungswerkzeuge für die Lauffläche und das Pilzteil von Eisenbahnschienen
DE19617276A1 (de) * 1996-04-30 1997-11-06 Wiebe Hermann Grundstueck Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen von Schienen mittels rotierender Schleifkörper
DE59910484D1 (de) 1998-04-20 2004-10-21 Schweerbau Gmbh & Co Kg Schienenfahrzeug mit einer Vorrichtung zum Fräsen der befahrenen Schienen
DE50008420D1 (de) * 1999-03-25 2004-12-02 Wilfried Scherf Anordnung von schleifmodulen mit schleifwerkzeugen in schienenschleifmaschinen
AT410952B (de) * 2000-12-06 2003-09-25 Linsinger Maschinenbau Gmbh Fahrbare vorrichtung zum spanabhebenden bearbeiten von schienen
ES2324473T3 (es) * 2003-02-12 2009-08-07 Robel Bahnbaumaschinen Gmbh Maquina y procedimiento de acondicionamiento de una via ferrea.
CN2797424Y (zh) * 2005-06-29 2006-07-19 周静 铁轨肥边切割机
AT508756B1 (de) 2010-01-21 2011-04-15 Rungger Helmut Vorrichtung zum spanabhebenden nachbearbeiten der lauffläche eines schienenkopfes

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *
See also references of WO2013086547A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
AT512270B1 (de) 2014-08-15
AT512270A1 (de) 2013-06-15
WO2013086547A1 (de) 2013-06-20
CN104114769B (zh) 2016-09-07
CN104114769A (zh) 2014-10-22
EP2791422B1 (de) 2017-07-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2791422B1 (de) Schienenfahrzeug mit vorrichtung zur nachführung der bearbeitungswerkzeuge
DE4495551C2 (de) Z-Achsen-Antrieb für eine Werkzeugmaschine
AT510566B1 (de) Verfahren zum profilieren einer verlegten schiene und bearbeitungsfahrzeug
EP2895655B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur seitenkopierung an einer schiene
DE2612173A1 (de) Fahrbare schienenschleifmaschine
EP3455019B1 (de) Zahnradbearbeitungsmaschine mit einzentriervorrichtung
DE102018000022A1 (de) Verfahren zum Richten von Rundlauf- oder Gradheitsfehlern an langgestreckten Werkstücken, sowie hierfür Messvorrichtung, Richtmaschine und Richtsystem
EP1163393B1 (de) Anordnung von schleifmodulen mit schleifwerkzeugen in schienenschleifmaschinen
EP1339919B1 (de) Fahrbare vorrichtung zum spanabhebenden bearbeiten von schienen
DD254749A5 (de) Verfahren zum messen und schleifen des profils eines schienenkopfes und schienenschleifwagen zur durchfuehrung des verfahrens
EP1301662B1 (de) Verfahren zum schleifen einer schiene sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens
EP0678353B1 (de) Verfahren und Einrichtung zum Fixieren von Radsätzen von Schienenfahrzeugen im Rotationszentrum
WO2019034333A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur gleichzeitigen bearbeitung mehrerer radsätze eines schienenfahrzeuges
WO2019096971A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum kalibrieren einer unterflurradsatzdrehmaschine ohne kalibrierradsatz
DE4316252C2 (de) Schienenschleifmaschine
DE10226407A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines präzisen Betonfertigteiles
DE102016221458A1 (de) Verbesserte Bearbeitungsvorrichtung und entsprechendes Betriebsverfahren
WO2002042026A1 (de) Vorrichtung zum erzeugen von unter regelmässigem abstand aufeinander folgenden ausnehmungen in einem langgestreckten werkstück
WO1988003460A1 (en) Deep grinding process and device
DE102019104604A1 (de) Verfahren zum Bestimmen einer Topographie einer Werkzeugmaschine
EP4267796A1 (de) Vorrichtung zum fräsen eines profils, zugehöriges verfahren und referenzkörper
DE2930997A1 (de) Maschine zum feinbearbeiten, z.b. schaben, von zahnflanken
DE10195031B3 (de) Vorrichtung zum Erzeugen von unter regelmäßigem Abstand aufeinander folgenden Ausnehmungen in einem langgestreckten Werkstück
EP4298280A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur materialbearbeitung der herzstückspitze einer weichenanordnung
DE102006022006A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Linearführung zum Verfahren eines Schlittens eines Gerätes entlang einer Richtung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20140710

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
17Q First examination report despatched

Effective date: 20160222

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20170406

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 910514

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20170815

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502012010833

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: E. BLUM AND CO. AG PATENT- UND MARKENANWAELTE , CH

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20170719

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20171019

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20171119

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20171019

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20171020

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502012010833

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

26N No opposition filed

Effective date: 20180420

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171210

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20171231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171210

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20121210

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170719

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 502012010833

Country of ref document: DE

Representative=s name: WOLF & WOLF PATENT- UND RECHTSANWALTSGESELLSCH, DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502012010833

Country of ref document: DE

Owner name: LINSINGER MASCHINENBAU GESELLSCHAFT M.B.H., AT

Free format text: FORMER OWNER: MASCHINENFABRIK LIEZEN UND GIESSEREI GES.M.B.H., LIEZEN, AT

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 502012010833

Country of ref document: DE

Representative=s name: WOLF & WOLF PATENT- UND RECHTSANWALTSGESELLSCH, DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502012010833

Country of ref document: DE

Owner name: LINSINGER MASCHINENBAU GESELLSCHAFT M.B.H., AT

Free format text: FORMER OWNER: LINSINGER-MASCHINENBAU GESELLSCHAFT M.B.H., STEYRERMUEHL, AT

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

Free format text: REGISTERED BETWEEN 20210204 AND 20210210

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: PC

Ref document number: 910514

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Owner name: LINSINGER MASCHINENBAU GESELLSCHAFT M.B.H., AT

Effective date: 20210305

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230328

P02 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) changed

Effective date: 20230328

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20231219

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20231221

Year of fee payment: 12

Ref country code: FR

Payment date: 20231226

Year of fee payment: 12

Ref country code: AT

Payment date: 20231211

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20231227

Year of fee payment: 12

Ref country code: CH

Payment date: 20240102

Year of fee payment: 12