EP2485946A1 - Umreifungsautomat zum abbinden von packstücken, insbesondere von zu bunden gewickelten metallbändern - Google Patents

Umreifungsautomat zum abbinden von packstücken, insbesondere von zu bunden gewickelten metallbändern

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EP2485946A1
EP2485946A1 EP10768406A EP10768406A EP2485946A1 EP 2485946 A1 EP2485946 A1 EP 2485946A1 EP 10768406 A EP10768406 A EP 10768406A EP 10768406 A EP10768406 A EP 10768406A EP 2485946 A1 EP2485946 A1 EP 2485946A1
Authority
EP
European Patent Office
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strapping
package
strapping machine
machine according
welding
Prior art date
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Application number
EP10768406A
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English (en)
French (fr)
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EP2485946B1 (de
Inventor
Ralf Reimann
Andreas Pieper
Karl Robert Hofmann
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Amova GmbH
Original Assignee
SMS Logistiksysteme GmbH
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Publication date
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Priority to PL10768406T priority patent/PL2485946T3/pl
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B13/00—Bundling articles
    • B65B13/18—Details of, or auxiliary devices used in, bundling machines or bundling tools
    • B65B13/24—Securing ends of binding material
    • B65B13/32—Securing ends of binding material by welding, soldering, or heat-sealing; by applying adhesive
    • B65B13/325—Ultrasonic welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B13/184—Strap accumulators
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    • B65B27/00—Bundling particular articles presenting special problems using string, wire, or narrow tape or band; Baling fibrous material, e.g. peat, not otherwise provided for
    • B65B27/06—Bundling coils of wire or like annular objects

Definitions

  • the invention relates to a strapping machine for setting packages, in particular wound into coils metal bands, with at least one strapping around a package strapping, wherein a binding head against the package can be adjusted, comprising a tensioning device and for connecting the ends of the stretched under tension strapping a welding device with at least one arranged in an electrode chamber upper, deliverable welding electrode and a temporarily cooperating with this counter electrode, the welding device is associated with the package towards a slide plate.
  • the basic principle of such various prior art strapping machines is to position a strapping head on a package to be strapped, guide a strapping band around the package, tension the strapping band, and place its ends one behind the other inside the binding head connect to.
  • the overlapping ends of the prestressed strapping band are materially or positively connected to each other.
  • the removed from a supply roll strapping is separated and the binding head lifted from the package, with all operations are automated.
  • a strapping machine with tensioning and closing device of the aforementioned type has become known from EP-B1 0 194 627.
  • movable slide plate consists of an upper and a lower plate, which slide on each other or on top of each other.
  • the upper plate is guided on the lower slide plate, in which the counter electrode is embedded.
  • a welding process enabling circuit is closed. This is when the upper plate has been moved so far that it releases the embedded in the lower plate counter electrode, wherein the strap is just above the counter electrode and below the deliverable welding electrode. After the welding process, the upper plate, which then entrains the lower plate, is moved so far that the welded band loop is released or exposed.
  • the strapping are subject during transport of the packages, z.
  • one to three strapping around the circumference of the packages is created to protect against popping and / or to prevent displacements.
  • the strapping must be strongly biased, which goes to the limits of tensile and tear strength of the material of the strapping and can also lead to banding on the package.
  • the invention is therefore based on the object to provide an automated strapping machine, which allows a safer, the high loads steady mounting the strapping in a structurally simpler way.
  • the slide plate is formed simultaneously as a counter electrode and in the region of the overlapping ends of the strapping on the underside with support directly on the package is used.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the slide plate has a feed tongue opposite the welding electrode and a plate end part connected to a setting means.
  • the system separation also opens up the possibility that at least the supply tongue of the slide plate made of copper can be elastically formed to conform to the surface of the package.
  • the feed tongue or the slide plate may be of small thickness, about 6 mm, because it does not have to absorb any forces due to the direct support on the package, which are rather introduced and collected in the binding head housing and / or the housing-like electrode chamber.
  • the elastic nestling can be further favored by the fact that preferably in the circumferential direction of the package outer edges of the slide plate are provided with a rounding or an outer radius.
  • a further advantageous embodiment of the invention is that the plate end part carries a formed with a coolant circuit, connectable to a coolant supply cooling block.
  • the coolant circuit can be easily manufactured by drilling channels which can be closed by blind plugs at the openings not required for a coolant supply.
  • the cooling block which can be fastened on the side facing the package countersunk heads screws on the Plattenendteil, ensures a largely constant during the welding process Temperature level, which reduces the electrode wear or erosion and prevents unnecessary heat transfer into the package.
  • Another advantageous embodiment of the invention provides a the Plattenend- part receiving support frame, which is formed with a orthogonal extending, integrated a compression spring means having vertical guide, wherein the adjusting means engages the vertical guide.
  • the adjusting means thus acts indirectly on the slide plate, which can be adjusted above the package on the support frame in the binding head housing.
  • the integrated compression spring means serves to secure the end position, d. H. after lifting the welding electrode or the welding electrodes, it brings the slide plate back to its original position.
  • staggered spot welds can be achieved with a variable point geometry.
  • four, five or six welding points can be provided which, with a preferred spot or electrode diameter of 6 to 9 mm, should be approximately 18 to 30 mm apart in order to avoid current or voltage gaps between the individual spot welds.
  • At least two binding head units with each associated slide plates individually for themselves next to each other are arranged. This is to be provided in particular if the strapping band required for the product requires a dimension exceeding a maximum width, commercially available 32 mm.
  • FIG. 1 shows a strapping machine as a schematic diagram
  • FIG. 2 as a detail of a strapping machine consisting of two juxtaposed binding head units setting unit, shown in front view;
  • FIG. 3 shows the object of FIG. 2 in a side view
  • FIG. 3
  • Figure 5 is a partially sectioned schematic drawing in the welding area of overlapping ends of the strapping with inventively arranged between the strapping and the circumference of the package slide plate as a counter electrode;
  • FIG. 6 shows the welding region as before, without welding electrodes, according to the prior art.
  • 1 shows very schematically a strapping machine 1 for setting packages 2, here in the form of a metal band.
  • a strapping 4 is unwound and conveyed by a tape guide system 5 to the package 2.
  • One of the direct reel downstream pulley 6 directs the strap 4 initially in a reel straightening 7, which ensures that on the one hand the beginning of the tape is conveyed straight and without kinks through the tape guide system 5 into a binding head 8 and on the other hand, the strapping 4 with decreasing Abwickelradius always straight into the tape guide system 5 passes.
  • the binding head 8 the beginning of the tape is clamped and the excess strapping tape is reversed until the strapping loop rests against the circumference of the package 2.
  • the excess strapping is rewound via a reverse control of the direct reel 3.
  • the binding head 8 shown in the embodiment consists of two juxtaposed binding head units 8a, 8b, which are equipped to connect the overlap ends 4a, 4b of the strapped strap 4 with welding devices 9a, 9b, which receive welding electrodes 12 arranged in an electrode chamber 10 in an electrode holder 11.
  • Both the binding head 8 and the binding head units 8a, 8b and the welding electrodes 12 can be adjusted against the circumference of the package 2.
  • the electrode holders 11 are acted on by cylinders 13 bolted to the electrode chambers 10, designed as pneumatic cylinders (compare FIGS. 2 and 3).
  • the welding electrodes 12 are temporarily assigned slide plates 14, which are made of thin copper and are formed with support or system directly on the surface of the package 2 at the same time as a counter electrode.
  • each slide plate 14 has a feed tongue 14a and a plate end part 14b, the slide plates 14 being used for welding in this way. be made that the Vorkragzept 14 a in the weld region of the tensioned, overlapping ends 4 a, 4 b of the strap 4 opposite the welding electrodes 12.
  • a cooling block 16 is mounted on the plate end portion 14b by countersunk screws 5. This is provided with a coolant circuit 17 produced by channel bores, which has connections 18 for the inlet and outlet of a coolant (water). The unneeded outlet openings of the channel bores of the coolant circuit 17 are closed by blind plugs 19.
  • the plate end portion 14b of the slide plate 14 including cooling block 16 is received by a support frame 20 which is arranged linearly adjustable in the binding head housing 21 (see Figure 3).
  • a pneumatic cylinder unit which engages with a piston rod 23 to a orthogonal to the support frame 20 extending, columnar vertical guide 24.
  • FIG. 3 shows that the binding head housing 21 is formed with a downwardly projecting end stop 25 which is located at a distance from the supply tongue 14a of the slide plate 14 and also with a setting cylinder 26 acting horizontally on the electrode chamber 10.
  • the adjusting cylinder 26 allows variable, in particular offset welding points.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Umreifungsautomat (1) zum Abbinden von Packstücken (2), insbesondere von zu Bunden gewickelten Metallbändern, mit mindestens einem um ein Packstück (2) herumgeführten Umreifungsband (4; 4a, 4b), wobei ein Bindekopf (8, 8a, 8b) gegen das Packstück anstellbar ist, umfassend eine Spannvorrichtung sowie zum Verbinden der Enden (4a, 4b) des unter Zug gespannten Umreifungsbandes (4) eine Schweißvorrichtung (9a, 9b) mit zumindest einer in einer Elektrodenkammer (10) oberen, zustellbaren Schweißelektrode (12) und eine mit dieser temporär zusammenwirkende Gegenelektrode, wobei der Schweißvorrichtung (9a, 9b) zum Packstück (2) hin eine Schieberplatte (14) zugeordnet ist. Das Abbinden bzw. Umreifen wird dadurch einfacherer und sicherer, dass die Schieberplatte (14) gleichzeitig als Gegenelektrode ausgebildet ist und im Bereich der sich überlappenden Enden (4a, 4b) des Umreifungsbandes (4) an dessen Unterseite mit Abstützung direkt auf dem Packstück (2) zum Einsatz kommt.

Description

Umreifungsautomat zum Abbinden von Packstücken, insbesondere von zu Bunden gewickelten Metallbändern
Die Erfindung betrifft einen Umreifungsautomat zum Abbinden von Packstücken, insbesondere von zu Bunden gewickelten Metallbändern, mit mindestens einem um ein Packstück herumgeführten Umreifungsband, wobei ein Bindekopf gegen das Packstück anstellbar ist, umfassend eine Spannvorrichtung sowie zum Verbinden der Enden des unter Zug gespannten Umreifungsbandes eine Schweißvorrichtung mit zumindest einer in einer Elektrodenkammer angeordneten oberen, zustellbaren Schweißelektrode und eine mit dieser temporär zusammenwirkende Gegenelektrode, wobei der Schweißvorrichtung zum Packstück hin eine Schieberplatte zugeordnet ist.
Das grundlegende Prinzip derartiger in unterschiedlichen Ausführungen zum Stand der Technik zählenden Umreifungsautomaten beruht darauf, einen Bindekopf bzw. Umreifungs- oder Verschlusskopf an einem zu umreifenden Packstück zu positionieren, ein Umreifungsband um das Packstück herumzuführen, das Umreifungsband zu spannen und seine Enden innerhalb des Bindekopfes hintereinander zu verbinden. Die sich überlappenden Enden des vorgespannten Umreifungsbandes werden stoff- oder formschlüssig miteinander verbunden. Das von einer Vorratsrolle entnommene Umreifungsband wird abgetrennt und der Bindekopf vom Packstück abgehoben, wobei alle Arbeitsschritte automatisiert ablaufen.
Ein Umreifungsautomat mit Spann- und Verschlussvorrichtung der eingangs genannten Art ist durch die EP-B1 0 194 627 bekannt geworden. Die mit der Gegenelektrode schlittenartig in der Ebene des Überlappungsbereiches unterhalb der
BESTÄTIGUNGSKOPIE Schweißelektroden verfahrbare Schieberplatte besteht aus einer oberen und einer unteren Platte, die aufeinander bzw. übereinander gleiten. Die obere Platte wird dabei auf der unteren Schiebeplatte geführt, in der die Gegenelektrode eingebettet ist. Bei aufgedrückten Elektroden und aufeinander liegenden Bandenden wird ein den Schweißvorgang ermöglichender Stromkreis geschlossen. Dies dann, wenn die obere Platte so weit weggefahren wurde, dass sie die in der unteren Platte eingebettete Gegenelektrode freigibt, wobei das Umreifungsband genau über der Gegenelektrode und unterhalb der zustellbaren Schweißelektrode liegt. Nach dem Schweißvorgang wird die dann gleichzeitig die untere Platte mitnehmende obere Platte soweit verfahren, dass die geschweißte Bandschlaufe freigegeben wird bzw. freiliegt.
Die Umreifungsbänder unterliegen während des Transports der Packstücke, z. B. gebündelte stab- oder rohrähnliche Metall produkte oder zu Bunden gewickelte Metallbänder, sehr starken, ggf. dynamischen Belastungen, die von den Umrei- fungsbändern aufgenommen werden müssen. Je nach Materialgüte und -eigen- schaften der Packstücke werden zur Sicherung gegen Aufspringen und / oder zur Verhinderung von Verschiebungen ein bis drei Umreifungen um den Umfang der Packstücke angelegt. In jedem Fall müssen die Umreifungsbänder stark vorgespannt werden, was an die Grenzen der Zug- und Reißfestigkeit des Materials der Umreifungsbänder gehen und auch zu Bandeindrücken auf dem Packstück führen kann.
Diese Problematik wird durch die nach dem Stand der Technik in den Stahlschieber eingebettete Gegenelektrode noch verstärkt. Denn die Schieberplatte, die zudem in einer Nut einer Trägerplatte geführt wird, muss groß dimensioniert werden, insbesondere in der Dicke, um die beim Schweißvorgang durch die aufgedrückten Schweißelektroden auftretenden hohen Kräfte aufnehmen zu können. Da das verschweißte Umreifungsband nach dem Abtrennen und Herausziehen der Stahlschieberplatte mit der eingebetteten Gegenelektrode im Verschluss- bzw. Über- lappungsbereich entsprechend der Dicke der Schieberplatte einschließlich der durch die Nutführung zusätzlichen Höhe zum Umfang des Packstückes zurückspringt, wobei sich das Umreifungsband umfangsgeschlossen an die Oberfläche des Packstücks anlegt, ist dafür eine zusätzliche Vorspannung erforderlich.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine automatisierte Umreifungs- maschine zu schaffen, die in baulich einfacherer Weise eine sicherere, den hohen Belastungen standhaltende Anbringung der Umreifungsbänder ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Schieberplatte gleichzeitig als Gegenelektrode ausgebildet ist und im Bereich der sich überlappenden Enden des Umreifungsbandes an dessen Unterseite mit Abstützung direkt auf dem Packstück zum Einsatz kommt. Dadurch, dass die die Elektrodenkammer, in der sich je nach Schweißverfahren die Widerstandselektroden für Schweißen oder Wolframelektroden für Schutzgasanwendungen befinden, abschirmende Schieberplatte während des Schweißvorgangs erfindungsgemäß unmittelbar zwischen dem Packstück und dem Umreifungsband vorgesehen ist, so dass kein Strom durch das Packstück fließen kann, und sogleich als Gegenelektrode ausgebildet ist, die bei den auftretenden Kräften in vorteilhafter Weise eine Abstützung direkt auf dem Packstück ermöglicht, lässt sich nach dem Herausziehen bzw. Entfernen der Platte aus dem Schweißbereich zur Sicherung des Packstücks bei gleichbleibender Spannkraft eine deutlich höhere Bandspannung des Umreifungsbandes erreichen. Denn der Weg, den das geschweißte Umreifungsband beim Anlegen an das Packstück zurücklegen muss, wird nur noch von der geringen Dicke der Schieberplatte bestimmt. Während das Umreifungsband bei den bekannten Schieberplatten mit eingebetteter Gegenelektrode und zusätzlicher Führung beim Anlegen an den Umfang des Packstücks etwa 10 mm zurückspringt, beträgt dieser Weg mit der erfindungsgemäßen Schieberplatte nur etwa 2 mm. Eine bevorzugte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass die Schieberplatte eine der Schweißelektrode gegenüberliegende Vorkragzunge und ein mit einem Anstellmittel verbundenes Plattenendteil aufweist. Es liegt damit eine Systemtrennung vor, was einerseits das ungehinderte Positionieren der Vorkragzunge zu der Schweißelektrode bzw. den Schweißelektroden und andererseits die Bewegungsbeaufschlagung durch das Anstellmittel, vorteilhaft wie für die Zustellung bzw. das Andrücken der Schweißelektroden eine Pneumatikzylindereinheit, entfernt vom Ort des Geschehens der Verschweißung, nämlich dem hinteren Ende der Schieberplatte ermöglicht.
Die Systemtrennung eröffnet weiterhin die Möglichkeit, dass zumindest die Vorkragzunge der aus Kupfer bestehenden Schieberplatte sich elastisch an die Oberfläche des Packstücks anschmiegend ausgebildet werden kann. Die Vorkragzunge bzw. die Schieberplatte kann nämlich von geringer Dicke, etwa 6 mm, sein, da sie aufgrund der unmittelbaren Abstützung auf dem Packstück keine Kräfte aufnehmen muss, die vielmehr in das Bindekopfgehäuse und / oder die gehäuseartige Elektrodenkammer eingeleitet und aufgefangen werden.
Das elastische Anschmiegen lässt sich weiter dadurch begünstigen, dass vorzugsweise die in Umfangsrichtung des Packstücks außen liegenden Kanten der Schieberplatte mit einer Rundung bzw. einem Außenradius versehen sind.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass das Plattenendteil einen mit einem Kühlmittelkreislauf ausgebildeten, an eine Kühlmittelversorgung anschließbaren Kühlblock trägt. Der Kühlmittelkreislauf kann in einfacher Weise durch Bohren von Kanälen hergestellt werden, die sich an den nicht für eine Kühlmittelversorgung benötigten Öffnungen durch Blindstopfen verschließen lassen. Der Kühlblock, der über an der dem Packstück zugewandten Seite Senkköpfe aufweisenden Schrauben auf dem Plattenendteil befestigt werden kann, gewährleistet ein beim Schweißvorgang weitestgehend gleichbleibendes Temperaturniveau, womit sich der Elektrodenverschleiß bzw. -abbrand verringert und ein unnötiger Wärmeübergang in das Packstück verhindert wird.
Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht einen das Plattenend- teil aufnehmenden Tragrahmen vor, der mit einer sich orthogonal dazu erstreckenden, integriert ein Druckfedermittel aufweisenden Vertikalführung ausgebildet ist, wobei das Anstellmittel an die Vertikalführung angreift. Das Anstellmittel greift somit indirekt an die Schieberplatte an, die sich oberhalb des Packstücks über den Tragrahmen im Bindekopfgehäuse verstellen lässt. Das integrierte Druckfedermittel dient zur Sicherung der Endposition, d. h. nach dem Abheben der Schweißelektrode bzw. der Schweißelektroden bringt es die Schieberplatte zurück in ihre Ausgangsposition.
Nach einem Vorschlag der Erfindung ist an dem Gehäuse des Bindekopfs ein nach unten vorspringender, sich auf die Oberfläche des Packstücks auflegender, von der Vorkragzunge in Anstellrichtung beabstandeter Endanschlag vorgesehen. Dieser begrenzt die maximale Anstellbewegung der Schieberplatte und fängt außerdem Kräfte auf bzw. leitet diese in das Bindekopfgehäuse ein, das als stabile Schweißkonstruktion oder aus Guss hergestellt werden kann.
Wenn vorzugsweise ein an die Elektrodenkammer horizontal angreifender Anstellzylinder vorgesehen wird, lassen sich versetzte Schweißpunkte mit einer variablen Punktgeometrie erreichen. Hierbei lassen sich beispielsweise vier, fünf oder sechs Schweißpunkte vorsehen, die bei einem bevorzugten Schweißpunkt- oder Elektrodendurchmesser von 6 - 9 mm etwa 18 - 30 mm auseinanderliegen sollten, um Strom oder Spannungsschlüsse zwischen den einzelnen Schweißpunkten zu vermeiden.
Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass mindestens zwei Bindekopfeinheiten mit diesen jeweils zugeordneten Schieberplatten einzeln für sich nebeneinander angeordnet sind. Dies ist insbesondere dann vorzusehen, wenn das für das Produkt erforderliche Umreifungsband ein über eine maximale Breite, handelsüblich 32 mm, hinausgehende Abmessung erfordert.
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung.
Es zeigen:
Figur 1 ein Umreifungsautomat als Prinzipskizze;
Figur 2 als Einzelheit eines Umreifungsautomaten eine aus zwei nebeneinander angeordneten Bindekopfeinheiten bestehende Abbindeeinheit, in der Vorderansicht dargestellt;
Figur 3 den Gegenstand der Figur 2 in einer Seitenansicht;
Figur 4 in vereinfachter Darstellung einen Schnitt entlang der Linie IV-IV von
Figur 3;
Figur 5 eine teilgeschnittene Schemazeichnung im Schweißbereich von sich überlappenden Enden des Umreifungsbandes mit erfindungsgemäß zwischen dem Umreifungsband und dem Umfang des Packstücks angeordneter Schieberplatte als Gegenelektrode; und
Figur 6 den Schweißbereich wie zuvor, ohne Schweißelektroden gezeigt, nach dem Stand der Technik. Die Figur 1 zeigt sehr schematisch einen Umreifungsautomat 1 zum Abbinden von Packstücken 2, hier in Form eines Metallbandbundes. Von einem Direkthaspel 3, mit kontinuierlicher Regelung und Bremse, wird ein Umreifungsband 4 abgespult und durch ein Bandführungssystem 5 um das Packstück 2 gefördert. Eine der Direkthaspel nachgeschaltete Umlenkrolle 6 leitet das Umreifungsband 4 dabei zunächst in ein Rollenrichtwerk 7, welches gewährleistet, dass zum einen der Bandanfang gerade und ohne Knicke durch das Bandführungssystem 5 bis in einen Bindekopf 8 gefördert wird und zum anderen das Umreifungsband 4 mit abnehmendem Abwickelradius stets geradlinig in das Bandführungssystem 5 gelangt. Im Bindekopf 8 wird der Bandanfang geklemmt und das überschüssige Umreifungsband reversiert, bis die Umreifungsschlinge am Umfang des Packstücks 2 anliegt. Das überschüssige Umreifungsband wird über eine Umkehrregelung der Direkthaspel 3 wieder aufgewickelt.
Der im Ausführungsbeispiel dargestellt Bindekopf 8 besteht aus zwei nebeneinander angeordneten Bindekopfeinheiten 8a, 8b, die zum Verbinden der Überlappungsenden 4a, 4b des gespannten Umreifungsbandes 4 mit Schweißvorrichtungen 9a, 9b ausgerüstet sind, die in einer Elektrodenkammer 10 in einem Elektrodenhalter 11 angeordnete Schweißelektroden 12 aufnehmen. Sowohl der Bindekopf 8 bzw. die Bindekopfeinheiten 8a, 8b als auch die Schweißelektroden 12 sind gegen den Umfang des Packstücks 2 anstellbar. Die Elektrodenhalter 11 werden dazu von auf den Elektrodenkammern 10 verschraubten Zylindern 13, ausgeführt als Pneumatikzylinder, beaufschlagt (vergleiche die Figuren 2 und 3).
Zum Schweißvorgang sind den Schweißelektroden 12 temporär gegenüberliegend Schieberplatten 14 zugeordnet, die aus dünnem Kupfer bestehen und mit AbStützung bzw. Anlage direkt auf der Oberfläche des Packstücks 2 gleichzeitig als Gegenelektrode ausgebildet sind. Wie den Figuren 3 und 4 zu entnehmen ist, weist jede Schieberplatte 14 eine Vorkragzunge 14a und ein Plattenendteil 14b auf, wobei die Schieberplatten 14 zum Verschweißen so zum Einsatz gebracht bzw. ver- stellt werden, dass die Vorkragzungen 14a im Schweißbereich der unter Zug gespannten, sich überlappenden Enden 4a, 4b des Umreifungsbandes 4 den Schweißelektroden 12 gegenüberliegen.
Wie aus den Figuren 3 und 4 entnommen werden kann, ist auf dem Plattenendteil 14b mittels Senkkopfschrauben 5 ein Kühlblock 16 befestigt. Dieser ist mit einem durch Kanalbohrungen hergestellten Kühlmittelkreislauf 17 versehen, der Anschlüsse 18 für den Zu- bzw. Ablauf eines Kühlmittels (Wasser) besitzt. Die nicht benötigten Austrittsöffnungen der Kanalbohrungen des Kühlmittelkreislaufs 17 sind durch Blindstopfen 19 verschlossen. Das Plattenendteil 14b der Schieberplatte 14 einschließlich Kühlblock 16 wird von einem Tragrahmen 20 aufgenommen, der linear verstellbar im Bindekopfgehäuse 21 (vergleiche Figur 3) angeordnet ist.
Zur Verstellung des Tragrahmens 20 und damit Positionierung der Schieberplatte 14 ist als Anstellmittel 22 eine Pneumatikzylindereinheit vorgesehen, die mit einer Kolbenstange 23 an eine sich orthogonal zu dem Tragrahmen 20 erstreckende, säulenartige Vertikalführung 24 angreift.
Die Figur 3 zeigt, dass das Bindekopfgehäuse 21 mit einem nach unten vorspringenden, der Vorkragzunge 14a der Schieberplatte 14 mit Abstand gegenüberliegenden Endanschlag 25 und außerdem einem horizontal an die Elektrodenkammer 10 angreifenden Anstellzylinder 26 ausgebildet ist. Der Anstellzylinder 26 ermöglicht variable, insbesondere versetzte Schweißpunkte.
Wie aus Figur 5 erkennbar, sind die in Umfangsrichtung 27 außenliegenden Kanten der Schieberplatte 14 bzw. bei Nebeneinanderanordnung von zwei Schieberplatten die jeweils äußeren Kanten der Vorkragzungen 14a (vergleiche Figur 4) mit einer Rundung 28 versehen, was das Anpassen bzw. Anschmiegen der wegen ihrer geringen Dicke ohnehin elastischen Schieberplatte 14 bzw. 14a, 14b an den Außenumfang des Packstücks 2 weiter begünstigt. Die Figur 5 macht beim Vergleich mit der in Figur 6 dargestellten bekannten Schieberplattenausführung, bei der die gestrichelt gezeichnete Gegenelektrode 114a in den unteren Stahlschieber 114 eingebettet ist, wobei der Stahlschieber 114 zudem in Nuten von Seitenwänden geführt ist, den großen Vorteil des erreichten Gewinns an Spannkraft deutlich. Denn nach Figur 6 wird ein hoher Anteil an Dehnung des Umreifungsbandes benötigt, weil ein durch den Stahlschieber und dessen Seitenwandführungen großer Weg überwunden werden muss, der dann zum Verlust an Spannkraft führt, wenn die geschlossene Schlinge zur Anlage auf den Umfang des Packstücks 2 zurückspringt. Die dort somit zusätzliche Dehnung lässt sich nach Figur 5 weitestgehend vollständig als Spannkraft nutzen.
Bezugszeichenliste
1 Umreifungsautomat
2 Packstück / Metallbandbund
3 Direkthaspel
4 Umreifungsband
4a, 4b Überlappungsenden des Umreifungsbandes
5 Bandführungssystem
6 Umlenkrolle
7 Rollenrichtwerk
8 Bindekopf
8a, 8b Bindekopfeinheit
9a, 9b Schweißvorrichtung
10 Elektrodenkammer
11 Elektrodenhalter
12 Schweißelektrode
13 Zylinder / Pneumatikzylinder zur Schweißelektrodenzustellung
14 Schieberplatte
14a Vorkragzunge
14b Plattenendteil
15 Senkkopfschraube
16 Kühlblock
17 Kühlmittelkreislauf
18 Anschluss / Kühlmittelzulauf bzw. -ablauf
19 Blindstopfen
20 Tragrahmen
21 Bindekopfgehäuse
22 Anstellmittel
23 Kolbenstange Vertikalführung Endanschlag Anstellzylinder Umfangsrichtung Rundung Stahlschieber Gegenelektrode

Claims

Patentansprüche
1. Umreifungsautomat (1 ) zum Abbinden von Packstücken (2), insbesondere von zu Bunden gewickelten Metallbändern, mit mindestens einem um ein Packstück (2) herumgeführten Umreifungsband (4; 4a, 4b), wobei ein Bindekopf (8, 8a, 8b) gegen das Packstück anstellbar ist, umfassend eine Spannvorrichtung sowie zum Verbinden der Enden (4a, 4b) des unter Zug gespannten Umreifungsbandes (4) eine Schweißvorrichtung (9a, 9b) mit zumindest einer in einer Elektrodenkammer (10) oberen, zustellbaren Schweißelektrode (12) und eine mit dieser temporär zusammenwirkende Gegenelektrode, wobei der Schweißvorrichtung (9a, 9b) zum Packstück (2) hin eine Schieberplatte (14) zugeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schieberplatte (14) gleichzeitig als Gegenelektrode ausgebildet ist und im Bereich der sich überlappenden Enden (4a, 4b) des Umreifungsbandes (4) an dessen Unterseite mit Abstützung direkt auf dem Packstück (2) zum Einsatz kommt.
2. Umreifungsautomat nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schieberplatte (14) eine der Schweißelektrode (12) gegenüberliegende Vorkragzunge (14a) und ein mit einem Anstellmittel (22) verbundenes Plattenendteil (14b) aufweist.
3. Umreifungsautomat nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das Plattenendteil (14b) einen mit einem Kühlmittelkreislauf (17) ausgebildeten, an eine Kühlmittelversorgung anschließbaren Kühlblock (16) trägt.
4. Umreifungsautomat nach Anspruch 2 oder 3,
gekennzeichnet durch
einen das Plattenendteil (14b) aufnehmenden Tragrahmen (20), der mit einer sich orthogonal dazu erstreckenden, integriert ein Druckfedermittel aufweisenden Vertikalführung (24) ausgebildet ist, wobei das Anstellmittel (22) an die Vertikalführung (24) angreift.
5. Umreifungsautomat nach Anspruch 4,
gekennzeichnet durch
eine Pneumatikzylindereinheit als Anstellmittel (22).
6. Umformungsautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schieberplatte (14) aus Kupfer besteht und zumindest die Vorkragzunge (14a) sich elastisch an die Oberfläche des Packstücks (2) anschmiegend ausgebildet ist.
7. Umreifungsautomat nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die in Umfangsrichtung (27) des Packstücks (2) außenliegenden Kanten der Schieberplatte (14; 14a) mit einer Rundung (28) versehen sind.
8. Umreifungsautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass an einem Gehäuse (21 ) des Bindekopfs (8) ein nach unten vorspringender, sich auf die Oberfläche des Packstücks (2) auflegender, von der Vorkragzunge (14a) in Anstellrichtung beabstandeter Endanschlag (25) vorgesehen ist.
9. Umreifungsautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
gekennzeichnet durch
einen horizontal an die Elektrodenkammer (10) angreifenden Anstellzylinder (26).
Umreifungsautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens zwei Bindekopfeinheiten (8a, 8b) mit diesen jeweils zuge ordneten Schieberplatten (14; 14a, 14b) einzeln für sich nebeneinander an geordnet sind.
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