EP2476546A1 - Vorrichtung zum Ausrichten flacher Gegenstände, insbesondere von Faltschachtelzuschnitten - Google Patents

Vorrichtung zum Ausrichten flacher Gegenstände, insbesondere von Faltschachtelzuschnitten Download PDF

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EP2476546A1
EP2476546A1 EP11193521A EP11193521A EP2476546A1 EP 2476546 A1 EP2476546 A1 EP 2476546A1 EP 11193521 A EP11193521 A EP 11193521A EP 11193521 A EP11193521 A EP 11193521A EP 2476546 A1 EP2476546 A1 EP 2476546A1
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EP
European Patent Office
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station
processing stations
processing
blanks
stations
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EP11193521A
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Frank Schmid
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Masterwork Machinery Co Ltd
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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    • B31B50/02—Feeding or positioning sheets, blanks or webs
    • B31B50/04—Feeding sheets or blanks
    • B31B50/046—Feeding sheets or blanks involving changing orientation or changing direction of transport

Definitions

  • the invention relates to a device for aligning flat objects, in particular folding box blanks, according to the preamble of claim 1 or 2.
  • folding tabs In the production of folding cartons from blanks in folding carton gluing machines - depending on the box shape - different folding tabs provided with an adhesive strip have to be folded by 180 ° and glued to other blank pieces. Since the folding occurs at high speeds through the machine during the pass, usually laterally arranged folding elements are used, from which the folding tabs are folded over on the sides towards the middle. The associated crease line of the lateral folding tabs therefore runs parallel to the conveying direction.
  • the individual processing stations have conveying means driven for transporting the folding box blanks. These consist, for example, each one arranged on the side of the machine upper and lower conveyor belt, the lower conveyor belt is guided in a roller cheek and the upper conveyor belt in a roller rail.
  • the conveyor belts are arranged transversely adjustable and can thus be adjusted to the respective folding carton blank format.
  • the blanks are transported printed side down between the top and bottom conveyor belts.
  • blank parts have to be folded about two mutually perpendicular creasing lines, for example, in addition to the side flaps, also parts which form the lid of the box, the blanks are usually conveyed twice through the machine; the second time rotated by 90 °, so that the parts to be folded are each on the machine side.
  • the EP 0 881 173 B1 describes a device which, for rotating the folding boxes by up to 180 °, comprises two conveying sections next to each other along the path of the objects whose speed can be set separately.
  • the objects lie on both conveyor lines, so that they are rotated at different speeds of the two conveyor lines about an axis perpendicular to the conveyor plane. So that the objects each assume the speed of the two conveyors, a suction device is arranged below the conveying elements, which means
  • Vacuum increases the frictional force between the conveyor elements and the objects.
  • the conveyors are stored here in a frame.
  • the frame may be transversely offset with respect to the machine frame to orient the carton blanks centered with respect to the central axis of the further downstream processing stations of the folder gluer.
  • the invention has for its object to provide an alternative device, can be aligned with the different box blanks and at the same time the setup times for adjustments to the machine can be reduced.
  • the device according to the invention for aligning flat objects has a depositor and further processing stations which each have independent conveying elements for transporting the carton blanks through the respective processing stations.
  • the alignment is made possible by the fact that the processing stations are arranged individually or as a composite relative to the other processing stations adjustable transversely to the right or left. This solution has the advantage that even extremely asymmetric blanks can be driven centrally through the subsequent processing stations.
  • An alternative device has an insert and further at least one first processing station in front of a turning station, at least one turning station and at least one further processing station behind the turning station.
  • the individual processing stations each have independent conveying elements for transporting the blanks through the respective processing stations, wherein the conveying elements are fixedly arranged in the rotating station.
  • the alignment is made possible by the fact that the processing stations are arranged in front of and / or behind the turning station individually or as a composite with or separately from the turning station relative to the other processing stations adjustable transversely to the right or left. Due to the transverse adjustment of the complete machine group before or after the rotary module, all settings remain unchanged. Only the entry or exit position in or out of the turning station (offset to the machine center) is changed. Another advantage is that the actual machine width can be fully utilized. The infeed position in the processing station following the turning station is thus usually always in the center of the machine center.
  • the individual processing modules are of modular construction and have, in their area facing the floor, means which enable a transverse displacement of the respective module or a composite.
  • Particularly advantageous are means such as THK linear guide systems or grooves or guides or Wheels that interact with corresponding guides or grooves or rails in or on the ground.
  • a replacement of the existing trusses offers by such with the new guides for the transverse adjustment.
  • the transverse adjustment is done manually by the operator or via spindles and motors.
  • the position of each processing station is transmitted to a controller and / or a display.
  • the operation of the transverse adjustment can be handled particularly advantageous over toggle switch or touchscreen in the motor solution.
  • the individual processing stations can be fixed in the desired end position, for example via a brake or a corresponding clamping.
  • FIG. 1 shows by way of example individual processing stations of a folding box gluing machine according to the prior art.
  • the folder gluer starts in FIG. 1 bottom right with an insert 1, which pulls off the blanks to be processed at high speed from a stack one after the other and feeds them individually to the subsequent processing station.
  • an alignment station 4 in which the blanks are individually aligned against a lateral stop.
  • the alignment station is used to guide transversely positionable machine components in the form of two belt pairs, which serve as conveyor elements and can be transversely positioned via actuators.
  • transversely positionable machine components in the form of belt pairs guide the conveyor elements, which are positioned transversely with an actuator depending on the type of blank.
  • the turning station 9 includes for rotating the blanks about a vertical axis by 90 ° two parallel juxtaposed conveyor lines whose speed is adjustable separately.
  • the blanks are on both conveyor lines, so that they are rotated at different speeds of the two conveyor lines.
  • the two conveyor lines contain driven rollers as conveying elements.
  • a further alignment station 10 which corresponds in its construction of the alignment station behind the insert 1. It thus again contains transversely positionable machine components in the form of pairs of conveyor belts as conveying elements.
  • the next processing station 13 serves to perform box-type dependent processing operations; For example, further score lines are pre-broken or special folds are performed. Also through the processing station 13 lead belt pairs as conveying elements that can be positioned transversely with actuators.
  • a folding station 14 in which the blank parts previously provided with an adhesive seam are folded over by 180 °.
  • the folding station 14 includes pairs of belts as conveying elements and an adhesive applicator, which can be moved by means of actuators in their dependent of the cutting type transverse position.
  • a transfer station 15 from which the folded blanks, provided with not yet set adhesive seams, are exactly aligned in all parts with the subsequent collecting and pressing device 16.
  • a shingled stream of folded blanks is first formed, which is subsequently held under pressure for some time between conveying press belts, so that the adhesive seams set.
  • the transfer station also contains pairs of belts, which can be transversely adjusted by means of actuators.
  • the Faltschachtelklebemaschine one or more displays 11, where the operator can read certain data and settings and change via control buttons 17.
  • the modules are at least partially provided with safety light curtains 12, which shut down the machines when they are interrupted.
  • the modules are connected to each other by a controller, not shown.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the passage of a blank 2 through various processing stations 21, 22, 23, 24, 25 and 26 of a Faltschachtelklebemaschine without an alignment of the offset of the blank 2 takes place.
  • the blank 2 has, by way of example, a blank area 3, a blank area 5 and a folding flap 8.
  • the processing stations used by way of example in the schematic illustration are a feeder 21, a folding module 22, a processing station 23, a rotary module 24 and subsequently two processing stations 25 and 25.
  • the processing stations 21 to 26 have a common composite central axis 18.
  • the blank 2 is fed centrally from the insert 21; Subsequently, in the folding module 22, the folding tabs 8 are folded over by 180 ° onto the blanking surface 5.
  • FIG. 3 shows by way of example the passage of a blank 2 through an insert 21, two folding modules 22, 22 'and further processing stations 27 to 30.
  • the processing station 27 is shifted to the right by the amount X relative to the other processing stations.
  • the center line 18 'of the processing station 27 thus differs from the center line 18 of the other workstations by the amount X. This ensures that the blank 2 is supplied again centrally at the latest the next processing station.
  • FIGS. 4 to 8 There are also other ways to correct the offset of a blank. These are exemplary in the FIGS. 4 to 8 based on an exemplary machine constellation according to FIG. 1 shown schematically.
  • FIG. 4 shows the orientation of the blank 2 by moving the processing station 21 by the amount Y to the right relative to the other processing stations 22, 23, 24, 25, 26 or by shifting the other processing stations as a composite 31 relative to the processing station 21 by the amount Y to seen left in the transport direction T of the blanks 2.
  • FIG. 5 alternatively shows the orientation of the blank 2 by moving the processing station 26 by the amount Y to the left relative to the other processing stations 21, 22, 23, 24, 25 or by shifting the remaining processing stations as a composite 32 relative to the processing station 26 by the amount Y. seen to the right in the transport direction T of the blanks 2.
  • FIG. 6 shows the orientation of the blank 2 by shifting the processing stations 21, 22 by the amount Y to the right relative to the other processing stations 22, 23, 24, 25, 26 or by shifting the other processing stations as a composite 33 relative to the composite 34 by the amount Y seen to the left in the transport direction T of the blanks 2.
  • FIG. 7 shows the alignment of the blank 2 by moving the assembly 35 by the amount Y to the left relative to the other processing stations 24, 25, 26 or by moving the composite 36 relative to the composite 35 by the amount Y to the right in the transport direction T of the blanks. 2 seen.
  • FIG. 8 shows the orientation of the blank 2 by moving the assembly 37 by the amount Y to the right relative to the composite 38 or by moving the composite 38 relative to the composite 37 by the amount Y to the left seen in the transport direction T of the blanks 2.
  • FIG. 9 is based on a rotary module ( Fig. 9 ) and a folding floor module ( Fig. 10 ) exemplified by which means a processing station can be made transversely displaceable.
  • a processing station 40 has, among other things, side parts 41, 42 which are connected to one another by transverse members 43.
  • the Querverschiebrete is realized in the present embodiment, characterized in that the transverse members 43, an H-shaped rail 44 is fixed, which cooperates with a C-shaped guide rail 45 which is mounted on a bar 46.
  • the bar 46 may either be mounted directly on the floor or, as in this example, on feet 47.
  • This embodiment is merely exemplary.
  • THK linear guide systems or alternative grooves and guides or wheels that interact with corresponding guides, grooves or rails in or on the ground.
  • the skilled person is able to perform the transverse adjustment, which can be done either manually or by motor, accordingly, which is why these elements, as well as a fixing or control, are not shown in detail.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ausrichten von flachen Gegenständen (2). Die Vorrichtung weist mehrere Bearbeitungsstationen (21,22,22',27-30) auf, wobei die Bearbeitungsstationen modular aufgebaut sind und jeweils unabhängige Förderelemente zum Transport der Zuschnitte aufweisen. Die Bearbeitungsstationen sind einzeln oder als Verbund relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen quer nach rechts oder links verstellbar angeordnet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ausrichten flacher Gegenstände, insbesondere von Faltschachtelzuschnitten, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 oder 2.
  • Bei der Herstellung von Faltschachteln aus Zuschnitten in Faltschachtel-Klebemaschinen müssen - je nach Schachtelform - verschiedene mit einem Klebestreifen versehene Faltlappen um 180° gefaltet und mit anderen Zuschnittteilen verklebt werden. Da die Faltung beim Durchlauf mit hohen Geschwindigkeiten durch die Maschine erfolgt, werden üblicherweise seitlich angeordnete Faltelemente verwendet, von denen die Faltlappen an den Seiten zur Mitte hin umgelegt werden. Die zugehörige Rilllinie der seitlichen Faltlappen verläuft daher parallel zur Förderrichtung.
  • Faltschachtelklebemaschinen zur Herstellung von Faltschachteln aus Faltschachtelzuschnitten weisen beispielhaft folgende Module als Bearbeitungsstationen auf:
    • Einen Einleger, der die zu verarbeitenden Zuschnitte mit hoher Geschwindigkeit aus einem Stapel nacheinander abzieht und einzeln der nachfolgenden ersten Bearbeitungsstation zuführt,
    • Ein Auftragwerk für Klebstoff, üblicherweise Leim, das auf die zu verklebenden Faltlappen einen Klebstoffstreifen aufträgt und
    • Eine Faltstation, in der die mit einem Klebestreifen versehenen Zuschnittteile zur Herstellung einer Klebeverbindung um 180° umgelegt, also gefaltet werden.
    • Im Anschluss an die Faltstation ist üblicherweise eine sogenannte Überleitstation angeordnet, in der die Schachteln gezählt, markiert und - falls schadhaft - ausgeschleust werden können.
    • Danach folgt eine Pressstation, an deren Anfang ein Schuppenstrom aus gefalteten Zuschnitten gebildet wird, der in der Pressstation für einige Zeit unter Druck gehalten wird, damit die beiden Zuschnitte an der Klebenaht verbunden werden.
  • Die einzelnen Bearbeitungsstationen weisen zum Transport der Faltschachtelzuschnitte angetriebene Fördermittel auf. Diese bestehen beispielsweise aus jeweils einem an der Seite der Maschine angeordneten oberen und unteren Förderriemen, wobei der untere Förderriemen in einer Rollenwange und der obere Förderriemen in einer Rollschiene geführt ist. Die Förderriemen sind querverstellbar angeordnet und können somit auf das jeweilige Faltschachtelzuschnittformat eingestellt werden. Die Zuschnitte werden mit der bedruckten Seite nach unten zwischen dem oberen und unteren Förderriemen transportiert.
  • Aus der DE 10 2004 022 344 A1 ist eine solche Faltschachtelklebemaschine bekannt.
  • Je nach Schachtelform kann es bei der Bearbeitung vorkommen (beispielsweise nach der Faltstation), dass der weiter zu verarbeitende Zuschnitt nicht mehr mittig bezüglich der Mittelachse der nächsten Bearbeitungsstation liegt. Es besteht somit die Notwendigkeit, den Schachtelzuschnitt derart auszurichten, dass er bezüglich der Mittelachse der weiteren stromabwärts sich befindenden Bearbeitungsstationen zentriert wird.
  • Müssen bei bestimmten Schachtelformen Zuschnittteile um zwei zueinander senkrechte Rilllinien gefaltet werden, beispielsweise neben den Seitenlaschen auch Teile die den Deckel der Schachtel bilden, werden üblicherweise die Zuschnitte zweimal durch die Maschine gefördert; beim zweiten Mal um 90° gedreht, damit sich die zu faltenden Teile jeweils an der Maschinenlängsseite befinden.
  • Damit derartige Schachteln mit nur einem Durchlauf durch die Maschine vollständig bearbeitet werden können, ist es bekannt, die Schachteln beim Durchlauf vor der zweiten Faltung um 90° zu drehen. Die EP 0 881 173 B1 beschreibt eine Vorrichtung, die zum Drehen der Faltschachteln um bis zu 180° zwei Förderstrecken nebeneinander entlang der Bahn der Gegenstände enthält, deren Geschwindigkeit getrennt einstellbar ist. Die Gegenstände liegen auf beiden Förderstrecken auf, so dass sie bei unterschiedlicher Geschwindigkeit der beiden Förderstrecken um eine Achse senkrecht zur Förderebene gedreht werden. Damit die Gegenstände jeweils die Geschwindigkeit der beiden Förderer annehmen, ist unterhalb der Förderelemente eine Saugeinrichtung angeordnet, die mittels
  • Unterdruck die Reibungskraft zwischen den Förderelementen und den Gegenständen erhöht.
  • Die Förderer sind hierbei in einem Gestell gelagert. Das Gestell kann bezüglich des Maschinenrahmens querverstellt werden, um die Schachtelzuschnitte derart auszurichten, dass sie bezüglich der Mittelachse der weiteren stromabwärts sich befindenden Bearbeitungsstationen der Faltschachtelklebemaschine zentriert sind.
  • Aus der EP 1 593 481 A1 ist eine Vorrichtung zum Drehen flacher Gegenstände bekannt mit unverrückbar angeordneten Transportmitteln für die Zuschnitte und mit einer Steuerung, welche die Stellantriebe der vor und hinter der Drehstation vorgesehenen quer positionierbaren Maschinenkomponenten in Abhängigkeit vom herzustellenden Typ der Faltschachtel steuert.
  • Diese Lösung hat den Nachteil, dass die gemeinsame Querverstellung aller Rollschienen und Rollwangen vor dem Drehmodul extrem feinfühlig ausgeführt werden muss, da ansonsten die bereits erfolgte Einstellung der Maschinen verlorengeht und ein erneutes Nachrüsten erforderlich wird.
  • Aus der EP 2 060 514 ist eine Vorrichtung zum Drehen flacher Gegenstände bekannt, bei der die Förderelemente in einem Rahmen gelagert sind, der um einen Drehpunkt im Auslaufbereich der Vorrichtung schwenkbar bezüglich des Maschinengestells gelagert ist.
  • Alle diese Lösungen haben den Nachteil, dass bei großen Zuschnitten die maximale Arbeitsbreite der Maschine reduziert wird, weil die Zuschnitte nicht weit genug außerhalb der Maschinenmitte eingelegt werden können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine alternative Vorrichtung zu schaffen, mit der unterschiedliche Schachtelzuschnitte ausgerichtet werden können und gleichzeitig die Rüstzeiten für Einstellungen an der Maschine reduziert werden können.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung gemäß dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 oder 2.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Ausrichten von flachen Gegenständen weist einen Einleger und weitere Bearbeitungsstationen auf, die jeweils unabhängige Förderelemente zum Transport der Schachtelzuschnitte durch die jeweiligen Bearbeitungsstationen aufweisen. Die Ausrichtung wird dadurch ermöglicht, dass die Bearbeitungsstationen einzeln oder als Verbund relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen quer nach rechts oder links verstellbar angeordnet sind. Diese Lösung hat den Vorteil, dass auch extrem asymmetrische Zuschnitte mittig durch die nachfolgenden Bearbeitungsstationen gefahren werden können.
  • Eine alternative Vorrichtung weist einen Einleger auf und weiterhin mindestens eine erste Bearbeitungsstation vor einer Drehstation, mindestens eine Drehstation und mindestens eine weitere Bearbeitungsstation hinter der Drehstation. Die einzelnen Bearbeitungsstationen weisen jeweils unabhängige Förderelemente zum Transport der Zuschnitte durch die jeweiligen Bearbeitungsstationen auf, wobei die Förderelemente in der Drehstation fest angeordnet sind. Die Ausrichtung wird dadurch ermöglicht, dass die Bearbeitungsstationen vor und / oder hinter der Drehstation einzeln oder als Verbund mit oder getrennt von der Drehstation relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen quer nach rechts oder links verstellbar angeordnet sind. Durch die Querverstellung des kompletten Maschinenverbundes vor oder nach dem Drehmodul bleiben alle Einstellungen unverändert erhalten. Nur die Ein- bzw. Auslaufposition in bzw. aus der Drehstation (Offset zur Maschinenmitte) wird verändert. Ein weiterer Vorteil ist, dass die tatsächliche Maschinenbreite voll ausgenutzt werden kann. Die Einlaufposition in die der Drehstation nachgestellten Bearbeitungsstation erfolgt somit in der Regel immer mittig zur Maschinenmitte.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die einzelnen Bearbeitungsmodule modular aufgebaut und weisen in ihrem dem Boden zugewandten Bereich Mittel auf, die ein Querverschieben des jeweiligen Moduls oder eines Verbundes ermöglichen. Besonders vorteilhaft sind Mittel wie THK Linearführungssysteme oder Nuten oder Führungen oder Räder, die mit entsprechenden Führungen oder Nuten oder Schienen in oder auf dem Boden zusammenwirken. Für diese Mittel bietet sich ein Ersatz der vorhandenen Traversen durch solche mit den neuen Führungen für die Querverstellung an.
  • In weiteren bevorzugten Ausführungsformen erfolgt die Querverstellung manuell durch den Bediener oder aber erfolgt über Spindeln und Motoren. Vorteilhafterweise wird die Position einer jeden Bearbeitungsstation an eine Steuerung und / oder ein Display übermittelt. Die Bedienung der Querverstellung kann hierbei besonders vorteilhaft über Kippschalter oder über Touchscreen bei der motorischen Lösung gehandhabt werden. Um ungewollte weitere Verstellungen zu vermeiden, sind die einzelnen Bearbeitungsstationen in der gewünschten Endposition fixierbar, beispielsweise über eine Bremse oder eine entsprechende Klemmung.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand verschiedener Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    in einer perspektivischen Darstellung beispielhaft einzelne Bearbeitungsstationen einer Falschachtelklebemaschine gemäß dem Stand der Technik
    Figur 2
    in schematischer Darstellung den Durchlauf eines Zuschnitts durch verschiedene Bearbeitungsstationen ohne Ausrichtung des Versatzes
    Figur 3
    in schematischer Darstellung den Durchlauf eines Zuschnitts durch verschiedene Bearbeitungsstationen mit Ausrichtung durch Verschieben einer einzigen Bearbeitungsstation
    Figuren 4 + 5
    in schematischer Darstellung den Durchlauf eines Zuschnitts durch verschiedene Bearbeitungsstationen mit alternativen Ausrichtungsvarianten durch Verschieben einer einzigen Bearbeitungsstation
    Figuren 6 - 8
    in schematischer Darstellung den Durchlauf eines Zuschnitts durch verschiedene Bearbeitungsstationen mit alternativen Ausrichtungsvarianten durch Verschieben eines Verbundes von Bearbeitungsstationen
    Figur 9
    perspektivische Darstellung eines beispielhaften quer verschieblichen Drehmoduls
    Figur 10
    perspektivische Darstellung eines quer verschieblichen Faltbodenmoduls
  • Figur 1 zeigt beispielhaft einzelne Bearbeitungsstationen einer Faltschachtelklebemaschine gemäß dem Stand der Technik.
  • Die Faltschachtelklebemaschine beginnt in Figur 1 rechts unten mit einem Einleger 1, der die zu verarbeitenden Zuschnitte mit hoher Geschwindigkeit aus einem Stapel nacheinander abzieht und einzeln der nachfolgenden Bearbeitungsstation zuführt. Im Anschluss an den Einleger 1 folgt eine Ausrichtestation 4, in der die Zuschnitte einzeln gegen einen seitlichen Anschlag ausgerichtet werden. Durch die Ausrichtstation führen quer positionierbare Maschinenkomponenten in Form von zwei Riemenpaaren, die als Förderelemente dienen und über Stellantriebe quer positioniert werden können.
  • Anschließend folgt ein Vorbrecher 6 und ein erstes Faltmodul 7. Sowohl durch den Vorbrecher 6 als auch durch das Faltmodul 7 führen quer positionierbare Maschinenkomponenten in Form von Riemenpaaren als Förderelemente, die abhängig vom Zuschnittstyp mit einem Stellantrieb quer positioniert werden.
  • Auf das Faltmodul 7 folgt eine Drehstation 9. Die Drehstation 9 enthält zum Drehen der Zuschnitte um eine senkrechte Achse um 90° zwei parallel nebeneinander angeordnete Förderstrecken, deren Geschwindigkeit getrennt einstellbar ist. Die Zuschnitte liegen auf beiden Förderstrecken auf, so dass sie bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten der beiden Förderstrecken gedreht werden. Die beiden Förderstrecken enthalten angetriebene Rollen als Förderelemente.
  • Im Anschluss an die Drehstation 9 folgt eine weitere Ausrichtestation 10, die in ihrem Aufbau der Ausrichtestation hinter dem Einleger 1 entspricht. Sie enthält somit wiederum quer positionierbare Maschinenkomponenten in Form von Förderriemenpaaren als Förderelemente.
  • Die nächste Bearbeitungsstation 13 dient dazu, vom Schachteltyp abhängige Bearbeitungsvorgänge durchzuführen; beispielsweise werden weitere Rilllinien vorgebrochen oder Sonderfaltungen durchgeführt. Auch durch die Bearbeitungsstation 13 führen Riemenpaare als Förderelemente, die mit Stellantrieben quer positioniert werden können.
  • Anschließend folgt eine Faltstation 14, in der vorher mit einer Klebenaht versehene Zuschnittteile um 180° umgefaltet werden. Die Faltstation 14 enthält Riemenpaare als Förderelemente und ein Klebstoffauftragwerk, die mittels Stellantrieben in ihre vom Zuschnittstyp abhängige Querposition bewegt werden können. Anschließend folgt eine Überleitstation 15, von der die gefalteten, mit noch nicht abgebundenen Klebenähten versehenen Zuschnitte in allen Teilen exakt ausgerichtet der nachfolgenden Sammel- und Presseinrichtung 16 zugeführt werden. In der Sammel- und Presseinrichtung 16 wird zunächst ein Schuppenstrom aus gefalteten Zuschnitten gebildet, der anschließend zwischen fördernden Pressbändern für einige Zeit unter Druck gehalten wird, damit die Klebenähte abbinden. Die Überleitstation enthält ebenfalls Riemenpaare, die mittels Stellantrieben querverstellt werden können.
  • Weiterhin weist die Faltschachtelklebemaschine ein oder mehrere Displays 11 auf, an denen der Bediener bestimmte Daten und Einstellungen ablesen kann und über Bedientasten 17 verändern kann. Um die Zugänglichkeit zu den einzelnen Modulen während des laufenden Betriebs zu verhindern, sind die Module zumindest teilweise mit Sicherheitslichtgittern 12 versehen, die die Maschinen stillsetzen, wenn sie unterbrochen werden. Weiterhin sind die Module durch eine nicht näher dargestellte Steuerung miteinander verbunden.
  • Figur 2 zeigt in schematischer Darstellung den Durchlauf eines Zuschnitts 2 durch verschiedene Bearbeitungsstationen 21, 22, 23, 24, 25 und 26 einer Faltschachtelklebemaschine, ohne dass eine Ausrichtung des Versatzes des Zuschnitts 2 erfolgt. Der Zuschnitt 2 weist beispielhaft eine Zuschnittfläche 3, eine Zuschnittfläche 5 und einen Faltlappen 8 auf. Die beispielshaft in der schematischen Darstellung verwendeten Bearbeitungsstationen sind ein Einleger 21, ein Faltmodul 22, eine Bearbeitungsstation 23, ein Drehmodul 24 und anschließend zwei Bearbeitungsstationen 25 und 25. Die Bearbeitungsstationen 21 bis 26 weisen eine gemeinsame Verbundmittelachse 18 auf. Der Zuschnitt 2 wird vom Einleger 21 mittig zugeführt; anschließend wird im Faltmodul 22, der Faltlappen 8 um 180° auf die Zuschnittfläche 5 umgelegt. Hierdurch ist der weitere Transport durch die Bearbeitungsmoduls 22 und 23 außermittig zur Mittelachse 18. Der Zuschnitt 2 wird somit der Drehstation 24 bereits außermittig zugeführt, was durch die Drehung des Zuschnitts 2 um 90° in der Drehstation 24 noch verstärkt wird. Würde nun keine Ausrichtung des Zuschnitts 2 erfolgen, würde er, wie dargestellt, außermittig durch die nachfolgenden Bearbeitungsstationen 25, 26 transportiert, was eine weitere Bearbeitung schwierig gestalten würde.
  • Die gleiche Problematik taucht auch ohne Drehstation 24 bei der Verarbeitung von asymmetrischen Zuschnitten auf, wie in Figur 3 schematisch dargestellt. Figur 3 zeigt beispielhaft den Durchlauf eines Zuschnitts 2 durch einen Einleger 21, zwei Faltmodule 22, 22' und weitere Bearbeitungsstationen 27 bis 30. Bereits nach dem ersten Faltvorgang im Faltmodul 22, in welchem der Faltlappen 8 umgelegt wird, läuft der Zuschnitt nicht mittig in die nächste Faltstation 22' ein. Um den außermittig Weitertransport zu korrigieren, wird im vorliegenden Beispiel die Bearbeitungsstation 27 relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen um den Betrag X nach rechts verschoben. Die Mittellinie 18' der Bearbeitungsstation 27 unterscheidet sich also von der Mittellinie 18 der übrigen Arbeitsstationen um den Betrag X. hierdurch wird erreicht, dass der Zuschnitt 2 spätestens der nächsten Bearbeitungsstation wieder mittig zugeführt wird.
  • Es gibt auch noch weitere Möglichkeiten, den Versatz eines Zuschnitts zu korrigieren. Diese sind beispielhaft in den Figuren 4 bis 8 anhand einer beispielhaften Maschinenkonstellation gemäß Figur 1 schematisch dargestellt.
  • Figur 4 zeigt die Ausrichtung des Zuschnitts 2 durch Verschieben der Bearbeitungsstation 21 um den Betrag Y nach rechts relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen 22, 23, 24, 25, 26 oder durch ein Verschieben der übrigen Bearbeitungsstationen als Verbund 31 relativ zur Bearbeitungsstation 21 um den Betrag Y nach links in Transportrichtung T der Zuschnitte 2 gesehen.
  • Figur 5 zeigt alternativ die Ausrichtung des Zuschnitts 2 durch Verschieben der Bearbeitungsstation 26 um den Betrag Y nach links relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen 21, 22, 23, 24, 25 oder durch ein Verschieben der übrigen Bearbeitungsstationen als Verbund 32 relativ zur Bearbeitungsstation 26 um den Betrag Y nach rechts in Transportrichtung T der Zuschnitte 2 gesehen.
  • Figur 6 zeigt die Ausrichtung des Zuschnitts 2 durch Verschieben der Bearbeitungsstationen 21, 22 um den Betrag Y nach rechts relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen 22, 23, 24, 25, 26 oder durch ein Verschieben der übrigen Bearbeitungsstationen als Verbund 33 relativ zum Verbund 34 um den Betrag Y nach links in Transportrichtung T der Zuschnitte 2 gesehen.
  • Figur 7 zeigt die Ausrichtung des Zuschnitts 2 durch Verschieben des Verbundes 35 um den Betrag Y nach links relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen 24, 25, 26 oder durch ein Verschieben des Verbundes 36 relativ zum Verbund 35 um den Betrag Y nach rechts in Transportrichtung T der Zuschnitte 2 gesehen.
  • Figur 8 zeigt die Ausrichtung des Zuschnitts 2 durch Verschieben des Verbundes 37 um den Betrag Y nach rechts relativ zum Verbund 38 oder durch ein Verschieben des Verbundes 38 relativ zum Verbund 37 um den Betrag Y nach links in Transportrichtung T der Zuschnitte 2 gesehen.
  • Auch weitere Ausrichtungsvarianten, insbesondere bei alternativen Bearbeitungsstationskonstellationen sind möglich.
  • In den Figuren 9 und 10 ist anhand eines Drehmoduls (Fig. 9) und eines Faltbodenmoduls (Fig. 10) beispielhaft dargestellt, mit welchen Mitteln eine Bearbeitungsstation quer verschieblich ausgeführt sein kann. Eine Bearbeitungsstation 40 weist unter anderem Seitenteile 41, 42 auf, die durch Quertraversen 43 miteinander verbunden sind. Die Querverschieblichkeit ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel dadurch verwirklicht, dass an den Quertraversen 43 eine H-förmige Profilschiene 44 befestigt ist, die mit einer C-förmigen Führungsleiste 45 zusammenwirkt, die auf einer Leiste 46 befestigt ist. Die Leiste 46 kann entweder direkt auf dem Boden befestigt sein oder, wie im vorliegenden Beispiel, über Standfüsse 47. Diese Ausführungsform ist lediglich beispielhaft. Es sind dem Fachmann auch weitere Ausführungen bekannt, wie beispielsweise THK Linearführungssysteme oder alternative Nuten und Führungen oder auch Räder, die mit entsprechenden Führungen, Nuten oder Schienen in oder auf dem Boden zusammenwirken. Ebenso ist der Fachmann in der Lage die Querverstellung, die entweder manuell oder motorisch erfolgen kann, entsprechend auszuführen, weshalb diese Elemente, ebenso wie eine Fixiereinrichtung oder Steuerung, nicht näher dargestellt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Einleger
    2
    Zuschnitt
    3
    Zuschnittfläche
    4
    Ausrichtestation
    5
    Zuschnittfläche
    6
    Vorbrecher
    7
    Faltmodul
    8, 8'
    Faltlappen
    9
    Drehstation
    10
    Ausrichtestation
    11
    Display
    12
    Sicherheitslichtgitter
    13
    Bearbeitungsstation
    14
    Faltstation
    15
    Überleitstation
    16
    Sammel- und Presseinrichtung
    17
    Bedientasten
    18, 18'
    Modul-/Verbundmittelachse
    21
    Einleger
    22, 22'
    Faltmodul
    23
    Bearbeitungsstation
    24
    Drehstation
    25
    Bearbeitungsstation
    26
    Bearbeitungsstation
    27
    Bearbeitungsstation
    28
    Bearbeitungsstation
    29
    Bearbeitungsstation
    30
    Bearbeitungsstation
    31
    Verbund von Bearbeitungsstationen
    32
    Verbund von Bearbeitungsstationen
    33
    Verbund von Bearbeitungsstationen
    34
    Verbund von Bearbeitungsstationen
    35
    Verbund von Bearbeitungsstationen
    36
    Verbund von Bearbeitungsstationen
    37
    Verbund von Bearbeitungsstationen
    38
    Verbund von Bearbeitungsstationen
    40
    Bearbeitungsstation
    41
    Seitenteil
    42
    Seitenteil
    43
    Quertraverse
    44
    H-förmige Profilschiene
    45
    C-förmige Führungsleiste
    46
    Leiste
    47
    Standfuß
    T
    Transportrichtung
    X
    Verschiebeweg
    Y
    Verschiebeweg

Claims (8)

  1. Vorrichtung zum Ausrichten von flachen Gegenständen, insbesondere von Faltschachtelzuschnitten mit einem Einleger und weiteren Bearbeitungsstationen, wobei die einzelnen Bearbeitungsstationen jeweils unabhängige Förderelemente zum Transport der Zuschnitte durch die jeweiligen Bearbeitungsstationen aufweisen, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bearbeitungsstationen einzeln oder als Verbund relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen quer nach rechts oder links verstellbar angeordnet sind.
  2. Vorrichtung zum Ausrichten von flachen Gegenständen, insbesondere von Faltschachtelzuschnitten mit einem Einleger, mindestens einer ersten Bearbeitungsstation vor einer Drehstation, mindestens einer Drehstation und mindestens einer weiteren Bearbeitungsstation hinter der Drehstation als Bearbeitungsstationen, wobei die einzelnen Bearbeitungsstationen jeweils unabhängige Förderelemente zum Transport der Zuschnitte durch die jeweiligen Bearbeitungsstationen aufweisen, wobei die Förderelemente in der Drehstation fest angeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bearbeitungsstationen vor und/oder hinter der Drehstation einzeln oder als Verbund mit oder getrennt von der Drehstation relativ zu den übrigen Bearbeitungsstationen quer nach rechts oder links verstellbar angeordnet sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die einzelnen Bearbeitungsstationen modular aufgebaut sind und in ihrem dem Boden zugewandten Bereich Mittel aufweisen, die ein Querverschieben des jeweiligen Moduls oder eines Verbundes ermöglichen.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es sich bei den Mitteln um THK Linearführungssysteme oder Nuten oder
    Führungen oder Räder handelt, die mit entsprechenden Führungen oder Nuten oder Schienen in oder auf dem Boden zusammenwirken.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mittel an Quertraversen der jeweiligen Bearbeitungsstation befestigt sind.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Querverstellung manuell durch den Bediener oder motorisch über Spindeln und Motoren erfolgt.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Position einer jeden Bearbeitungsstation an eine Steuerung und / oder ein Display übermittelt wird.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jede Bearbeitungsstation in der gewünschten Endposition fixiert werden kann.
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