EP2470776B1 - Kraftstoffinjektor für eine brennkraftmaschine - Google Patents

Kraftstoffinjektor für eine brennkraftmaschine Download PDF

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EP2470776B1
EP2470776B1 EP10735254.4A EP10735254A EP2470776B1 EP 2470776 B1 EP2470776 B1 EP 2470776B1 EP 10735254 A EP10735254 A EP 10735254A EP 2470776 B1 EP2470776 B1 EP 2470776B1
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EP
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leakage
channel
fuel injector
restrictor plate
valve
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Dietmar Uhlmann
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/16—Sealing of fuel injection apparatus not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a fuel injector with a arranged in a holding body actuator module, wherein the holding body is clamped with a nozzle body with the interposition of at least one formed as a throttle plate intermediate body by means of a clamping nut, wherein the throttle plate of at least one high-pressure channel, an inlet channel with an inlet throttle and a flow channel with an outlet throttle is penetrated and wherein between the actuator module and the throttle plate actuated by the actuator module valve, comprising at least one valve pin and a sealing sleeve, is arranged to form a throttle plate facing leakage space.
  • Such a fuel injector is from the DE 10 2007 040 115 A1 known.
  • This fuel injector has the structure described above, wherein in the leakage chamber the generated between the centering pin and the sealing sleeve permanent leakage amount of fuel is added.
  • This permanent leakage quantity is discharged from the leakage chamber via a drain line into a low-pressure system or a return system.
  • the drain line is incorporated in this fuel injector in the sealing surface between the throttle plate and the actuator module and the valve receiving holding body in the throttle plate.
  • the intermediate body is formed as a high-pressure body.
  • this high-pressure body at least one annular leakage channel is incorporated, which surrounds the passage of the high pressure passage through the high pressure body.
  • This annular leakage channel is arranged so that taking into account the resulting Surface pressure is given a reliable seal of the adjacent components.
  • the invention is based on the object to provide a fuel injector in which the leakage discharge from the leakage space is ensured without affecting the tightness of the fuel injector in the adjacent areas to the throttle plate.
  • a horizontal leakage drainage channel is inserted, which extends from the cylindrical outer periphery of the throttle plate to an area below the leakage space and which is hydraulically connected to the leakage space via a leakage channel.
  • the leakage channel is preferably arranged vertically directly below the leakage chamber and the fuel to be discharged is discharged from the mouth of the leakage drainage channel into the cylindrical outer periphery of the throttle plate in a suitable manner.
  • an adjacent to the outer circumference arranged Leckageab USAkanal is inserted into the throttle plate, which is hydraulich connected to the leakage drainage channel.
  • This Leckageab USAkanal is also arranged vertically and opens in a further embodiment in an annular space which is arranged between the throttle plate and a valve receiving valve body.
  • the annular space can be embedded in the throttle plate and / or the valve body.
  • the valve body may be formed as a further separate intermediate body or be part of the holding body. From the annulus of the leakage fuel is discharged via a drain line in a low pressure system or return system.
  • the leakage drainage channel is a leakage drainage bore, which in turn has a diameter of at least approximately 1.2 mm in a further embodiment.
  • the target values of the required surface pressure which are, for example, one and a half times the pressure of a rail supplying fuel to the fuel injector, can not be achieved.
  • a pressure infiltration of the sealing surface in these opposite areas must be excluded during injector operation. Due to the design as a leakage drain hole with the specified small diameter but the surface pressure is not or only negatively affected negatively.
  • the surface pressure is applied to the intermediate components by the clamping nut bolted to the holding body. In principle, it would be conceivable to manufacture the bore with an even smaller diameter. However, this is not useful because of the deburring of the leakage channel and Leckageab Switzerlandkanals, since then the safe removal of the deburred metal parts would not be guaranteed.
  • a sleeve extending between the leakage channel and the leakage discharge channel is inserted into the leakage drainage channel or the leakage drainage hole.
  • This sleeve compensates for the local loss of stiffness possibly resulting in the throttle plate and further increases the values for the local surface pressures at the corresponding end faces.
  • the extension of the sleeve between the leakage channel and the Leckageab technicallykanal ensures that radially the entire sealed area has a sufficiently high surface pressure.
  • the sleeve may be made of the same ferrous material as the throttle plate, but it is also possible to produce the sleeve of a higher quality, especially firmer ferrous material. The sleeve is pressed into the leakage drainage channel after the deburring operations of the leakage channel and the leakage discharge channel.
  • the sleeve has an inner diameter of 0.6 mm. This diameter is sufficient so that there is no throttling of the leakage amount carried out.
  • the leakage drainage channel or the leakage drainage bore is arranged on the side of the throttle plate opposite the high-pressure channel. This site makes sense because in this area, the throttle plate is free of further breakthroughs.
  • FIG. 1 shows a control valve side portion of a fuel injector for a common rail system of a diesel injection.
  • an electrically actuated actuator module 2 is used, which is actuated by an electronic engine control unit according to the operator requirements.
  • the actuator module 2 is preferably a piezoactuator, which is in the representation in a non-switched state.
  • the actuator module 2 cooperates with a valve pin 4, the longitudinally movable in a sealing sleeve 5 against the force of a valve spring 6 is arranged.
  • the valve pin 4 has a sealing surface 7 which, in the closed state of the valve, cooperates sealingly with a seat surface 8 incorporated in a valve plate 9.
  • a valve chamber 10 is formed below the seat 8, which extends the sealing sleeve 5 firmly inserted in the valve plate 9 partially surrounding up to a throttle plate side end of the valve plate 9.
  • the actuating lug 3 moves the valve pin 4 in the direction of the valve plate 9 adjacent throttle plate 11 and lifts the sealing surface 7 of the valve pin 4 from the seat 8 of the valve plate 9, so that a flow connection between the valve chamber 10th and a low pressure space formed in the holding body 1, which is part of a return system for fuel is formed.
  • a nozzle needle not shown is guided axially displaceable, wherein only one end portion of a nozzle needle piston 14 is visible from the nozzle needle.
  • the nozzle needle piston 14 delimits a control chamber 17, which is delimited on the side opposite the nozzle needle piston 14 by the throttle plate 11.
  • This control chamber 17 opens an inlet channel 18 ( FIG. 2 ) with an inlet throttle arranged therein and a drainage channel 19 (FIG. FIG. 2 ) with an outlet throttle arranged therein.
  • the inlet channel 18 is supplied with a high-pressure line 15 via which fuel, in particular diesel fuel, through a high-pressure passage 16 in the throttle plate 11 to a nozzle needle pressure chamber to be explained below.
  • the outlet channel 19 connects the control chamber 17 with the valve chamber 10, so that in the idle state in the valve chamber 10, in the control chamber 17 and the nozzle needle pressure chamber prevails in the high-pressure line 15 fuel pressure, for example, 2000 bar.
  • the nozzle needle In order to inject fuel into the combustion chamber of the internal combustion engine assigned to a fuel injector, the nozzle needle must be moved from a closed position to an open position. The fuel then passes from the nozzle needle pressure chamber via injection channels in the nozzle body the combustion chamber. To open the nozzle needle, the nozzle needle piston 14 must be moved in the direction of the throttle plate 11.
  • the actuator module 2 is switched.
  • the sealing surface 7 of the valve pin 4 is lifted off the seat 8 and the fuel located in the valve chamber 10 can flow into the low-pressure space, so that the pressure prevailing in the valve chamber 10 fuel pressure is reduced.
  • Fuel also flows out of the control chamber 17 through the drainage channel 19, so that a pressure reduction is also effected in the control chamber 17 which triggers the movement of the nozzle needle piston 14 in the direction of the throttle plate 11.
  • the sealing surface 7 is moved back to the seat 8 and the fuel pressure in the control chamber 17 and also the valve chamber 10 is increased again by the inflow through the inlet channel 18 fuel to a pressure sufficient to Nozzle needle piston 14 and thus to adjust the nozzle needle in the closed position.
  • a horizontal leakage drainage channel 20 is incorporated into the throttle plate 11 which is connected to the leakage space 21 via a vertical leakage channel 22. From the leakage drainage passage 20, the leakage fuel is discharged via a leakage discharge passage 23 into an annular space 24a, which is incorporated in the valve plate 9 and which is connected to the low-pressure system. In the throttle plate 11 opposite to the annular space 24a, a further annular space 24b is incorporated.
  • FIG. 2 shows in perspective view the throttle plate 11 with the leakage drainage channel 20 with the leaking leakage channel 22 and Leckageab fossilkanal 23.
  • On the opposite side of the high pressure passage 16 is arranged, while approximately at right angles to an imaginary line connecting the leakage drain passage 20 and the high pressure passage 16 two pin holes 26a, 26 b are arranged eccentrically to the center of the throttle plate 11.
  • this pin holes 26 a, 26 b fixing pins are used, which in corresponding holes in the nozzle body 12 and penetrating the valve plate 9 in the Engage holding body 1.
  • a filling channel 27 incorporated with a Basal channel in the throttle plate 11. All of these channels are formed as holes, the respective associated chokes can be used as separate components in the holes or can be made by appropriate drilling techniques together with the holes.
  • the hatched areas below and above the leakage drainage channel 20 represent the areas in which the surface pressure at the throttle plate underside and the throttle plate upper side reaches the predetermined target values due to the design of the leakage drainage channel 20 according to the invention.
  • FIG. 3 shows in a side view of the throttle plate 11 with all channels / or holes in the throttle plate 11.
  • the leakage drain passage 20 is formed in this figure caseless, while in the corresponding FIG. 4 in the leakage drainage channel 1, a sleeve 25 is inserted.
  • the sleeve 25 has an inner diameter of about 0.6 mm and extends between the leakage channel 22 and the Leckageabfederkanal 23rd

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Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffinjektor mit einem in einem Haltekörper angeordneten Aktormodul, wobei der Haltekörper mit einem Düsenkörper unter Zwischenschaltung zumindest eines als Drosselplatte ausgebildeten Zwischenkörpers mittels einer Spannmutter verspannt ist, wobei die Drosselplatte von zumindest einem Hochdruckkanal, einem Zulaufkanal mit einer Zulaufdrossel sowie einem Ablaufkanal mit einer Ablaufdrossel durchdrungen ist und wobei zwischen dem Aktormodul und der Drosselplatte ein von dem Aktormodul betätigtes Ventil, aufweisend zumindest einen Ventilbolzen und eine Dichthülse, unter Bildung eines der Drosselplatte zugewandten Leckageraum angeordnet ist.
  • Ein derartiger Kraftstoffinjektor ist aus der DE 10 2007 040 115 A1 bekannt. Dieser Kraftstoffinjektor weist den zuvor dargestellten Aufbau auf, wobei in dem Leckageraum die zwischen dem Zentrierbolzen und der Dichthülse generierte Permanentleckagemenge von Kraftstoff aufgenommen wird. Diese Permanentleckagemenge wird aus dem Leckageraum über eine Ablaufleitung in ein Niederdrucksystem beziehungsweise ein Rücklaufsystem abgeführt. Die Ablaufleitung ist bei diesem Kraftstoffinjektor in die Dichtfläche zwischen der Drosselplatte und dem das Aktormodul und das Ventil aufnehmenden Haltekörper in die Drosselplatte eingearbeitet.
  • Aus der EP 1 288 486 A2 ist ein weiterer Kraftstoffinjektor bekannt, bei dem der Zwischenkörper als ein Hochdruckkörper ausgebildet ist. In diesen Hochdruckkörper ist zumindest ein ringförmiger Leckagekanal eingearbeitet, der den Durchtritt des Hochdruckkanals durch den Hochdruckkörper umgibt. Dieser ringförmige Leckagekanal ist so angeordnet, dass unter Berücksichtigung der sich ergebenden Flächenpressungen eine zuverlässige Abdichtung der einander benachbarten Bauteile gegeben ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Kraftstoffinjektor bereitzustellen, bei denen die Leckageabführung aus dem Leckageraum ohne eine Beeinträchtigung der Dichtheit des Kraftstoffinjektors in den benachbarten Bereichen zu der Drosselplatte gewährleistet ist.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass in die Drosselplatte ein horizontaler Leckageablaufkanal eingelassen ist, der sich von dem zylinderförmigen Außenumfang der Drosselplatte bis zu einem Bereich unterhalb des Leckageraums erstreckt und der mit dem Leckageraum über einen Leckagekanal hydraulisch verbunden ist.
    • Vorteile der Erfindung
  • Durch die Einbringung des Leckageablaufkanals in die Drosselplatte ist die Dichtheit des Kraftstoffinjektors in den benachbarten Bereichen zu der Drosselplatte gegenüber bekannten Lösungen deutlich verbessert. Dabei ist in einer allgemeinsten Ausführung der Leckagekanal vorzugsweise vertikal direkt unter dem Leckageraum angeordnet und der abzuführende Kraftstoff wird von der Mündung des Leckageablaufkanals in den zylinderförmigen Außenumfang der Drosselplatte in geeigneter Weise abgeführt.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist in die Drosselplatte ein benachbart zu deren Außenumfang angeordneter Leckageabführkanal eingelassen, der mit dem Leckageablaufkanal hydraulich verbunden ist. Dieser Leckageabführkanal ist ebenfalls vertikal angeordnet und mündet in weiterer Ausgestaltung in einen Ringraum, der zwischen der Drosselplatte und einem das Ventil aufnehmenden Ventilkörper angeordnet ist. Dabei kann der Ringraum in die Drosselplatte und/oder den Ventilkörper eingelassen sein. Der Ventilkörper kann als weiterer separater Zwischenkörper ausgebildet sein oder Bestandteil des Haltekörpers sein. Von dem Ringraum wird der Leckagekraftstoff über eine Ablaufleitung in ein Niederdrucksystem beziehungsweise Rücklaufsystem abgeführt.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist der Leckageablaufkanal eine Leckageablaufbohrung, die wiederum in weiterer Ausgestaltung einen Durchmesser von zumindest angenähert 1,2 mm aufweist. Dieser Ausgestaltung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass in dem Stirnflächenbereich der Drosselplatte unterhalb und oberhalb des Ablaufkanals unter Umständen die Zielwerte der erforderlichen Flächenpressung, die beispielsweise das anderthalbfache des Drucks eines den Kraftstoffinjektor mit Kraftstoff versorgenden Rails betragen, nicht erreicht werden. Eine Druckunterwanderung der Dichtfläche in diesen gegenüberliegenden Bereichen muss aber beim Injektorbetrieb ausgeschlossen werden. Durch die Ausgestaltung als Leckageablaufbohrung mit dem angegebenen geringen Durchmesser ist aber die Flächenpressung nicht oder nur geringfügig negativ beeinflusst. Die Flächenpressung wird im Übrigen durch die mit dem Haltekörper verschraubte Spannmutter auf die zwischenliegenden Bauteile aufgebracht. Grundsätzlich wäre es denkbar, die Bohrung auch mit einem noch kleineren Durchmesser zu fertigen. Dies ist aber wegen der Entgratprozesse des Leckagekanals und des Leckageabführkanals nicht sinnvoll, da dann die sichere Beseitigung der entgrateten Metallteile nicht gewährleistet wäre.
  • In Weiterbildung der Erfindung ist in den Leckageablaufkanal oder die Leckageablaufbohrung eine sich zwischen dem Leckagekanal und dem Leckageabführkanal erstreckende Hülse eingesetzt. Durch diese Hülse wird der sich möglicherweise in der Drosselplatte ergebende lokale Steifigkeitsverlust kompensiert und die Werte für die lokalen Flächenpressungen an den entsprechenden Stirnflächen werden weiter erhöht. Die Erstreckung der Hülse zwischen dem Leckagekanal und dem Leckageabführkanal garantiert, dass radial der gesamte abzudichtende Bereich eine ausreichend hohe Flächenpressung aufweist. Die Hülse kann aus dem gleichen Eisenwerkstoff wie die Drosselplatte hergestellt sein, es ist aber auch möglich die Hülse aus einem hochwertigeren, insbesondere festeren Eisenwerkstoff herzustellen. Die Hülse wird nach den Entgratvorgängen des Leckagekanals und des Leckageabführkanals in den Leckageablaufkanal eingepresst.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist die Hülse einen Innendurchmesser von 0,6 mm auf. Dieser Durchmesser ist ausreichend, damit es zu keiner Drosselung der durchgeführten Leckmenge kommt.
  • In Weiterbildung der Erfindung ist der Leckageablaufkanal beziehungsweise die Leckageablaufbohrung auf der der Hochdruckkanal gegenüberliegenden Seite der Drosselplatte angeordnet. Diese Seite bietet sich an, da in diesem Bereich die Drosselplatte frei von weiteren Durchbrüchen ist.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der Zeichnungsbeschreibung zu entnehmen, in der ein in den Figuren dargestelltes Ausführungsbeispiel näher beschrieben ist.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    einen steuerventilseitigen Abschnitt eines Kraftstoffinjektors für ein Common-Rail-System einer Dieseleinspritzung im Schnitt,
    Figur 2
    eine perspektivische Ansicht der Drosselplatte,
    Figur 3
    eine Seitenansicht der Drosselplatte mit allen Kanalen in der Drosselplatte und einer Ablaufbohrung ohne eingesetzte Hülse und
    Figur 4
    eine Seitenansicht der Drosselplatte mit allen Kanälen in der Drosselplatte und mit einer in die Ablaufbohrung eingesetzten Hülse.
    Ausführungesformen der Erfindung
  • Figur 1 zeigt einen steuerventilseitigen Abschnitt eines Kraftstoffinjektors für ein Common-Rail-System einer Dieseleinspritzung. In einem Haltekörper 1 ist ein elektrisch betätigtes Aktormodul 2 eingesetzt, das von einem elektronischen Motorsteuergerät entsprechend den Bedieneranforderungen betätigt wird. Das Aktormodul 2 ist bevorzugt ein Piezo-Aktor, der sich in der Darstellung in einem nicht geschalteten Zustand befindet.
  • Mit einer Betätigungsnase 3 wirkt das Aktormodul 2 mit einem Ventilbolzen 4 zusammen, der in einer Dichthülse 5 gegen die Kraft einer Ventilfeder 6 längsbewegbar angeordnet ist. Der Ventilbolzen 4 weist eine Dichtfläche 7 auf, die im geschlossenen Zustand des Ventils mit einer in einer Ventilplatte 9 eingearbeiteten Sitzfläche 8 dichtend zusammenwirkt. In der Ventilplatte 9 ist unterhalb der Sitzfläche 8 ein Ventilraum 10 gebildet, der die in der Ventilplatte 9 fest eingesetzte Dichthülse 5 teilweise umgebend bis zu einem drosselplattenseitigen Ende der Ventilplatte 9 reicht.
  • In dem geschalteten Zustand des Aktormoduls 2 bewegt die Betätigungsnase 3 den Ventilbolzen 4 in Richtung zu der an die Ventilplatte 9 angrenzenden Drosselplatte 11 und hebt die Dichtfläche 7 des Ventilbolzens 4 von der Sitzfläche 8 der Ventilplatte 9 ab, so dass eine Strömungsverbindung zwischen dem Ventilraum 10 und einem in dem Haltekörper 1 gebildeten Niederdruckraum, der Teil eines Rücklaufsystems für Kraftstoff ist, gebildet ist.
  • An die Drosselplatte 11 schließt ein Düsenkörper 12 an, der mittels einer Spannmutter 13 unter Einschluss der Drosselplatte 11 und der Ventilplatte 9 mit dem Haltekörper 1 fest verspannt ist. In dem Düsenkörper 12 ist eine nicht näher dargestellte Düsennadel axial verschiebbar geführt, wobei von der Düsennadel lediglich ein Endbereich eines Düsennadelkolbens 14 sichtbar ist. Der Düsennadelkolben 14 begrenzt einem Steuerraum 17, der auf der dem Düsennadelkolben 14 gegenüberliegenden Seite von der Drosselplatte 11 begrenzt wird. In diesen Steuerraum 17 mündet ein Zulaufkanal 18 (Figur 2) mit einer darin angeordneten Zulaufdrossel sowie ein Ablaufkanal 19 (Figur 2) mit einer darin angeordneten Ablaufdrossel. Der Zulaufkanal 18 ist mit einer Hochdruckleitung 15, über die Kraftstoff, insbesondere Dieselkraftstoff, durch einen Hochdruckkanal 16 in der Drosselplatte 11 einem nachfolgend noch erläuterten Düsennadeldruckraum zugeführt wird. Der Ablaufkanal 19 verbindet den Steuerraum 17 mit dem Ventilraum 10, so dass im Ruhezustand im Ventilraum 10, im Steuerraum 17 und im Düsennadeldruckraum der in der Hochdruckleitung 15 herrschende Kraftstoffdruck herrscht, beispielsweise 2000 bar.
  • Um Kraftstoff in den einem Kraftstoffinjektor zugeordneten Brennraum der Brennkraftmaschine einzuspritzen, muss die Düsennadel von einer geschlossenen Stellung in eine geöffnete Stellung verstellt werden. Dann gelangt der Kraftstoff von dem Düsennadeldruckraum über Einspritzkanäle in dem Düsenkörper in den Brennraum. Zum Öffnen der Düsennadel muss der Düsennadelkolben 14 in Richtung auf die Drosselplatte 11 bewegt werden.
  • Um diese Bewegung zu bewirken, wird das Aktormodul 2 geschaltet. Die Dichtfläche 7 des Ventilbolzens 4 wird von der Sitzfläche 8 abgehoben und der in dem Ventilraum 10 befindliche Kraftstoff kann in den Niederdruckraum abströmen, so dass der in dem Ventilraum 10 herrschende Kraftstoffdruck verringert wird. Durch den Ablaufkanal 19 strömt auch Kraftstoff aus dem Steuerraum 17 ab, so dass auch in dem Steuerraum 17 eine Druckreduzierung bewirkt wird, die die Bewegung des Düsennadelkolbens 14 in Richtung auf die Drosselplatte 11 auslöst.
  • Wird das Aktormodul 2 wieder stromlos geschaltet, wird die Dichtfläche 7 wieder auf die Sitzfläche 8 bewegt und über den durch den Zulaufkanal 18 nachströmenden Kraftstoff wird der Kraftstoffdruck in dem Steuerraum 17 und auch dem Ventilraum 10 wieder auf einen solchen Druck erhöht, der ausreicht, den Düsennadelkolben 14 und damit die Düsennadel in die geschlossene Position zu verstellen.
  • Um die zwischen dem Ventilbolzen 4 und der Dichthülse 5 in einen Leckageraum 21 unterhalb des Ventilbolzens 4 generierte Permanentleckagemenge von Kraftstoff abzuführen, ist ein horizontaler Leckageablaufkanal 20 in die Drosselplatte 11 eingearbeitet, der mit dem Leckageraum 21 über einen vertikalen Leckagekanal 22 verbunden ist. Von dem Leckageablaufkanal 20 wird der Leckagekraftstoff über einen Leckageabführkanal 23 in einen Ringraum 24a, der in die Ventilplatte 9 eingearbeitet ist und der mit dem Niederdrucksystem verbunden ist, abgeführt. In die Drosselplatte 11 ist gegenüberliegend zu dem Ringraum 24a ein weiterer Ringraum 24b eingearbeitet.
  • Figur 2 zeigt in perspektivischer Darstellung die Drosselplatte 11 mit dem Leckageablaufkanal 20 mit den einmündenden Leckagekanal 22 und Leckageabführkanal 23. Auf der gegenüberliegenden Seite ist der Hochdruckkanal 16 angeordnet, während in etwa rechtwinklig zu einer gedachten Verbindungslinie zwischen dem Leckagablaufkanal 20 und dem Hochdruckkanal 16 zwei Stiftbohrungen 26a, 26b außermittig zu der Mitte der Drossselplatte 11 angeordnet sind. In diese Stiftbohrungen 26a, 26b werden Fixierstifte eingesetzt, die in entsprechende Bohrungen in dem Düsenkörper 12 und durchdringend die Ventilplatte 9 in dem Haltekörper 1 eingreifen. Dadurch ist eine lagesichere und verdrehsichere Montage des Kraftstoffinjektors gewährleistet. Neben dem Zulaufkanal 18 und dem Ablaufkanal 19 ist noch ein Füllkanal 27 mit einer Fülldrossel in die Drosselplatte 11 eingearbeitet. Alle diese Kanäle sind als Bohrungen ausgebildet, wobei die jeweils zugehörigen Drosseln als separate Bauteile in die Bohrungen eingesetzt sein können oder aber durch entsprechende Bohrtechniken zusammen mit den Bohrungen gefertigt werden können. Die schraffierten Flächen unterhalb und oberhalb des Leckageablaufkanals 20 stellen die Bereiche dar, in denen durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Leckageablaufkanals 20 die Flächenpressung an der Drosselplattenunterseite und der Drosselplattenoberseite die vorgegebenen Zielwerte erreicht.
  • Figur 3 zeigt in eine Seitenansicht der Drosselplatte 11 mit allem Kanälen/oder Bohrungen in der Drosselplatte 11. Der Leckageablaufkanal 20 ist in dieser Figur hülsenlos ausgebildet, während in der entsprechenden Figur 4 in den Leckageablaufkanal 1 eine Hülse 25 eingesetzt ist. Die Hülse 25 weist einen Innendurchmesser von etwa 0,6 mm auf und erstreckt sich zwischen dem Leckagekanal 22 und dem Leckageabführkanal 23.

Claims (8)

  1. Kraftstoffinjektor mit einem in einem Haltekörper (1) angeordneten Aktormodul (2), wobei der Haltekörper (1) mit einem Düsenkörper (12) unter Zwischenschaltung zumindest eines als Drosselplatte (11) ausgebildeten Zwischenkörpers verspannt ist, wobei die Drosselplatte (11) von zumindest einem Hochdruckkanal (16) sowie einem Ablaufkanal (19) mit einer Ablaufdrossel durchdrungen ist und wobei zwischen dem Aktormodul (2) und der Drosselplatte (11) ein von dem Aktormodul (2) betätigtes Ventil, aufweisend zumindest einen Ventilbolzen (4) und eine Dichthülse (5), unter Bildung eines der Drosselplatte (11) zugewandten Leckageraums (21) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Ventilbolzen (4) in der Dichthülse (5) längsbeweglich angeordnet ist und so eine Permanentleckagemenge zwischen dem Ventilbolzen (4) und der Dichthülse (5) in den unterhalb des Ventilbolzens (4) angeordneten Leckageraum (21) stattfindet, und
    dass in die Drosselplatte (11) ein horizontaler Leckageablaufkanal (20) eingelassen ist, der sich von dem zylinderförmigen Außenumfang der Drosselplatte (11) bis zu einem Bereich unterhalb des Leckageraums (21) erstreckt und der mit dem Leckageraum (21) über einen Leckagekanal (22) hydraulisch verbunden ist.
  2. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass in die Drosselplatte (11) ein benachbart zu deren Außenumfang angeordneter Leckageabführkanal (23) eingelassen ist, der mit dem Leckageablaufkanal (20) hydraulisch verbunden ist.
  3. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Leckageabführkanal (23) in einen mit einer Leckageabführung verschalteten Ringraum (24) einmündet.
  4. Kraftstoffinjektor nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Leckageablaufkanal (20) eine Ablaufbohrung ist.
  5. Kraftstoffinjektor nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Leckageablaufkanal (20) einen Durchmesser von etwa 1,2 mm aufweist.
  6. Kraftstoffinjektor nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass in den Leckageablaufkanal (20) eine sich zwischen den Leckagekanal (22) und dem Leckageabführkanal (23) erstreckende Hülse (25) eingesetzt ist.
  7. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (25) einen Innendurchmesser von etwa 0,6 mm aufweist.
  8. Kraftstoffinjektor nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Leckageablaufkanal (20) auf der dem Hochdruckkanal (16) gegenüberliegenden Seite der Drosselplatte (11) angeordnet ist.
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