EP2426065B1

EP2426065B1 - Schlauchbeutelverpackung und Verfahren zur Herstellung der Schlauchbeutelverpackung

Info

Publication number: EP2426065B1
Application number: EP10009134.7A
Authority: EP
Original assignee: Ritter Schonbuch Vermogensverwaltungs & Co KG GmbH; Ritter Schoenbuch Vermoegensverwaltungs GmbH and Co KG
Current assignee: Ritter Schonbuch Vermogensverwaltungs & Co KG GmbH; Ritter Schoenbuch Vermoegensverwaltungs GmbH and Co KG
Priority date: 2010-09-02
Filing date: 2010-09-02
Publication date: 2013-05-01
Anticipated expiration: 2030-09-02
Also published as: US20120058231A1; RU2564971C2; EP2426065A1; DK2426065T3; RU2011136252A; US8951590B2; ES2424232T3; PL2426065T3

Description

Die Erfindung betrifft eine Schlauchbeutelverpackung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung, ein Lebensmittelprodukt mit einer solchen Schlauchbeutelverpackung sowie ein Verfahren zur Herstellung der Schlauchbeutelverpackung.
Für die Verpackung von blockförmigen Lebensmitteln, insbesondere von Schokoladentafeln werden sogenannte Schlauchbeutelverpackungen eingesetzt, die aus einer Folie mit in der Längsrichtung verlaufenden Längskanten gebildet sind. Die Folie weist einen entlang ihrer ersten Längskante verlaufenden Siegelabschnitt und einen an ihre zweite Längskante angrenzenden Laschenabschnitt mit einem weiteren, entlang der zweiten Längskante verlaufenden Siegelabschnitt auf, wobei die Folie an den Siegelabschnitten unter Bildung einer in der Längsrichtung verlaufenden, durchgehenden und als Umlegenaht ausgeführten Rückennaht schlauchförmig um das blockförmige Lebensmittel herum geschlossen wird. Die Umlegenaht wird einschließlich des Laschenabschnittes und der Siegelabschnitte entlang einer Umlegelinie umgelegt und flach auf das Rückenteil der Verpackung aufgelegt. Darüber hinaus ist die Schlauchbeutelverpackung an ihren in der Längsrichtung sich gegenüberliegenden Querkanten mittels in der Querrichtung verlaufenden Quernähten versiegelt.
Die als Umlegenaht ausgeführte Rückennaht dient nicht nur der Bildung der Schlauchform, sondern ist auch bei einer entsprechenden Ausgestaltung für das gezielte Öffnen der Verpackung durch den Benutzer vorgesehen. Insbesondere wird angestrebt, die Schlauchbeutelverpackung an der Rückennaht in einer Weise zu öffnen, ohne das Folienmaterial unkontrolliert zu zerreißen. Verbleibende Restmengen des Verpackungsinhaltes können dadurch in der angebrochenen, geöffneten Schlauchbeutelverpackung verbleiben und aufbewahrt werden.
Das Öffnen der Verpackung an der Rückennaht ist jedoch mit einigen Schwierigkeiten verbunden. Es ist zwar eine Ausgestaltung der Schlauchbeutelverpackung als sogenanntes "Knick-Pack" bekannt, bei der die noch verpackte Schokoladentafel durch eine Knickbewegung gebrochen werden kann und wobei sich dann die Rückennaht aufzieht. Dies setzt jedoch voraus, dass die Schokoladentafel für einen solchen gezielten Bruchvorgang hinreichend hart ist. Bei höheren Temperaturen wird die Schokolade so weich, dass ein Knicken der Rückennaht nicht oder nur schwierig möglich ist. Außerdem wird diese knickende Öffnungsmöglichkeit vom Benutzer nicht immer erkannt, weshalb versucht wird, die Verpackung an der Rückennaht aufzureißen. Ein solches Aufreißen führt aber dazu, dass die angerissene Folie ungesteuert weiter reißt. Eine Weiterverwendung der geöffneten Verpackung zum Aufbewahren von Restmengen ist daher nicht oder nur eingeschränkt möglich. Eine Verpackung gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus DE 3618765 A1 bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Schlauchbeutelverpackung derart weiterzubilden, dass ein gezieltes Öffnen vereinfacht ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Schlauchbeutelverpackung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zugrunde, ein Lebensmittelprodukt mit einer Schlauchbeutelverpackung anzugeben, welches für den Benutzer beim Öffnen leichter handhabbar ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Lebensmittelprodukt mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst.
Der Erfindung liegt noch die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung der genannten Schlauchbeutelverpackung derart anzugeben, dass die erzeugte Schlauchbeutelverpackung mit kontrolliertem Rissfortschritt leichter anreißbar ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
Nach der Erfindung ist vorgesehen, dass die Rückennaht angrenzend an die Quernaht eine Stirnkante aufweist, und wobei einer der Laschenabschnitte im Bereich der Stirnkante mit mindestens einem linienförmigen Trenneinschnitt als Einreißhilfe versehen ist. Der Trenneinschnitt geht von der Stirnkante aus und verläuft zumindest näherungsweise parallel zur Längsrichtung der Schlauchbeutelverpackung bzw. der zu ihrer Bildung vorgesehenen Folienbahn.
Der mindestens eine Trennschnitt befindet sich demnach an nur einem der beiden Laschenabschnitte, während der gegenüberliegende Laschenabschnitt einen solchen Trenneinschnitt nicht aufweist. Sofern der Benutzer die Schlauchbeutelverpackung an der Rückennaht aufreißen will, reißt die Folie nur an dem einen mit dem Trenneinschnitt versehenen Laschenabschnitt ein, während der gegenüberliegende Laschenabschnitt nicht einreißt. Der erzeugte Anriss setzt sich auch nur in diesem einen Laschenabschnitt fort, während der andere Laschenabschnitt unbeschädigt bleibt. In der Folge entsteht eine kontrollierte Rissbildung, bei der wesentliche Abschnitte der Schlauchbeutelverpackung unbeschädigt bleiben. Die geöffnete Schlauchbeutelverpackung kann zum Aufbewahren von Restmengen des Verpackungsinhaltes weiter verwendet werden.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist an zwei gegenüberliegenden Stirnkanten jeweils mindestens ein Trenneinschnitt vorgesehen. Insbesondere sind an der Stirnkante mehrere und insbesondere fünf Trenneinschnitte vorgesehen. Bevorzugt sind die Trenneinschnitte in einem Abstand von etwa 1,5 mm zueinander angeordnet. Vorteilhaft weist der Trenneinschnitt ausgehend von der Stirnkante eine Länge von einschließlich 1,0 mm bis einschließlich 3,0 mm auf.
Durch die Anordnung von Trenneinschnitten an gegenüberliegenden Stirnkanten kann die Schlauchbeutelverpackung von beiden Seiten aus aufgerissen werden, so dass Fehlversuche vermieden werden. Außerdem ist das Öffnen der Schlauchbeutelverpackung gleichermaßen für Rechtshänder wie auch für Linkshänder mit bevorzugten Bewegungsrichtungen möglich. Durch die Anordnung von mehreren Trenneinschnitten kommt es nicht darauf an, dass beim Öffnen die Reißkraft an einer bestimmten Stelle aufgebracht werden muss. Vielmehr reicht das Aufbringen einer Zugkraft im Bereich der Rückennaht bzw. der Laschenabschnitte in nahezu beliebiger Richtung, in dessen Folge die Folie der Schlauchbeutelverpackung an einer der mehreren Einschnitte einreißt. Es hat sich herausgestellt, dass durch die vorgenannten Abstands- und Längenmaße ein guter Kompromiss zwischen mechanischer Integrität der Schlauchbeutelverpackung und leichter Aufreißbarkeit gefunden ist.
Erfindungsgemäss weist die Folie im Bereich des Siegelabschnittes mit dem mindestens einen linienförmigen Trenneinschnitt eine Druckumformungslinie auf. Die Druckumformungslinie verläuft bevorzugt entlang der gesamten Rückennaht. Zur Erzeugung der Druckumformungslinie wird Druck auf die Folie derart ausgeübt, dass eine linienförmige plastische Kaltverformung der Folie eintritt. Die Folie ist durch die Druckumformungslinie nicht vollständig durchtrennt, sondern in ihrem Querschnitt nur so weit verformt, dass sie bei gewöhnlicher Handhabung ihre strukturelle Integrität beibehält. Sobald der Benutzer jedoch versucht, die Schlauchbeutelverpackung an der Rückennaht aufzureißen, reißt das Material einer der beiden Laschenabschnitte zunächst an dem Trenneinschnitt ein. Die entstehenden Materialspannungen setzen sich ausgehend vom Trenneinschnitt in die Druckumformungslinie fort und führen dazu, dass die Folie exakt an der Druckumformungslinie weiter reißt. Es entsteht also eine kontrollierte Rissbildung, die zu einem Öffnen der Verpackung im Bereich der Rückennaht führt. Die Öffnungsstelle ist aber auf den Bereich des einen Laschenabschnittes beschränkt, so dass das verbleibende, nicht eingerissene Verpackungsmaterial einschließlich des gegenüberliegenden Siegelabschnittes bzw. Laschenabschnittes zum Aufbewahren von Restmengen des Verpackungsinhaltes weiterverwendet werden kann.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung weist die Schlauchbeutelverpackung ein Rückenteil auf, an welches der Laschenabschnitt entlang einer Umlegelinie angrenzt. Die Druckumformungslinie verläuft vorteilhaft im Laschenabschnitt zwischen dem Siegelabschnitt und der Umlegelinie, also nicht innerhalb des versiegelten Siegelabschnittes. Das Aufreißen der Schlauchbeutelverpackung entlang der Druckumformungslinie wird nicht durch die Haftkraft des Siegelabschnittes behindert. Es kann aber auch zweckmäßig sein, dass die Druckumformungslinie innerhalb des Siegelabschnittes auf dessen der Umlegelinie zugewandten Seite verläuft, also nahe zum Rand des versiegelten Siegelabschnittes, wo der Einfluss der Haftkraft des Siegelabschnittes gering ist. Dies führt dazu, dass die Druckumformungslinie des einen Siegelabschnittes durch den anhaftenden, gegenüberliegenden Siegelabschnitt gestützt wird und deshalb nicht vorzeitig aufreißen kann. Erst beim gezielten Aufreißen stellt sich die Rissbildung entlang der durch die Druckumformungslinie vorgegebenen Linienform ein, wobei nur der druckverformte Siegelabschnitt einreißt. Dabei haftet zwar noch ein Teil des druckverformten Siegelabschnittes am gegenüberliegenden Siegelabschnitt an. Dieser Haftbereich ist jedoch so schmal, dass er ohne weiteres und insbesondere ohne Beschädigung des Folienmaterials von Hand in einer einzigen Bewegung abgezogen werden kann.
Vorteilhaft sind mehrere, insbesondere drei parallel zueinander verlaufende Druckumformungslinien vorgesehen. Die Vorteile von mehreren Druckumformungslinien kommen vor allem im Zusammenhang mit mehreren Trenneinschnitten zur Geltung. Hierbei ist zu beachten, dass die Trenneinschnitte und die Druckumformungslinien in vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung in getrennten Arbeitsschritten erzeugt werden und deshalb nicht notwendigerweise direkt übereinander liegen. Bei der Anordnung mehrerer, parallel zueinander verlaufender Druckumformungslinien ist aber sichergestellt, dass zumindest einer der Trenneinschnitte entweder unmittelbar in Überdeckung mit einer der Druckumformungslinien liegt oder aber einen nur sehr geringen Abstand dazu aufweist. In der Folge ist sichergestellt, dass der am Trenneinschnitt beginnende Riss in die nächstliegende Druckumformungslinie wandert und dort entlang der Druckumformungslinie kontrolliert weiter verläuft.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung der genannten Schlauchbeutelverpackung ist vorgesehen, dass die gesiegelte Rückennaht mittels zweier Siegelrollen unter Zwischenlage der beiden Siegelabschnitte gefertigt wird, und wobei mindestens eine der Siegelrollen eine Profilierung aufweist, mit der die mindestens eine Druckumformungslinie erzeugt wird.
Siegelung und Druckumformungslinie werden in nur einem kostensparenden Arbeitsgang hergestellt. Es ist sichergestellt, dass die Druckumformungslinie innerhalb des Laschenabschnittes exakt an der vorgesehenen Stelle verläuft und dadurch ihre gewünschte Relativposition zur Siegelnaht bzw. Rückennaht aufweist. Da die Druckumformungslinie während des Siegelvorganges erzeugt wird, erfährt sie eine Stützung durch den gegenüberliegenden Siegel- bzw. Laschenabschnitt, so dass ein vorzeitiges Einreißen und damit eine Schädigung der Schlauchbeutelverpackung während des Herstellprozesses zuverlässig vermieden sind.
In vorteilhafter Weiterbildung des Verfahrens weist die Profilierung einen Bereich mit lokal erhöhtem Anpressdruck auf, wobei die Druckumformungslinie durch den lokal erhöhten Anpressdruck erzeugt wird. Insbesondere kann es vorteilhaft sein, dass die Profilierung der einen Siegelrolle mindestens eine umlaufende scharfe Kante aufweist, und dass die andere Siegelrolle eine Profilierung mit mindestens einer konkav gerundeten umlaufenden Nut aufweist, wobei die mindestens eine umlaufende scharfe Kante während des Siegelvorganges in die mindestens eine konkav gerundete umlaufende Nut zur Erzeugung des lokal erhöhten Anpressdruckes eingreift.
Durch den lokal erhöhten Anpressdruck wird sichergestellt, dass in den benachbarten Bereichen mit relativ dazu niedrigerem Anpressdruck eine zuverlässige Versiegelung erzeugt wird, während der lokal erhöhte Anpressdruck außerdem eine einseitige Druckumformungslinie erzeugt. Durch angepasste Auslegung des lokal erhöhten Anpressdruckes wird sichergestellt, dass der entsprechende Siegelabschnitt zwar unter Druck durch plastische Kaltverformung mit einer Druckumformungslinie versehen, nicht aber vollständig durchtrennt wird. In der bevorzugten Ausgestaltung mit der mindestens einen umlaufenden scharfen Kante wird durch diese scharfe Kante der lokal erhöhte Anpressdruck und damit die Druckumformungslinie nur auf der einen Folienseite erzeugt, während die gegenüberliegende Folienseite bzw. der gegenüberliegende Laschenabschnitt in der konkav gerundeten Nut zu liegen kommt und dort einer im Vergleich dazu verringerten Flächenpressung ausgesetzt ist.
Zusätzlich kann es zweckmäßig sein, dass auf zumindest einer Seite und insbesondere auf beiden Seiten der umlaufenden scharfen Kante ein im Querschnitt konvex gerundeter umlaufender Ringwulst als Teil der Profilierung der einen Siegelrolle vorgesehen ist, wobei der Krümmungsradius des Ringwulstes kleiner als der Krümmungsradius der konkav gerundeten umlaufenden Nut der anderen Siegelrolle ist, und wobei der Ringwulst während des Siegelvorganges in die konkav gerundete umlaufende Nut der anderen Siegelrolle zur Erzeugung des lokal erhöhten Anpressdruckes eingreift. Hierdurch wird eine ergänzende plastische Materialumformung seitlich der scharfen Kante erzeugt, die einen sauberen Rissverlauf entlang, nicht aber notwendigerweise exakt auf der Druckumformungslinie begünstigt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im Folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: in schematischer Darstellung eine von einer Rolle abgezogene Folie mit Siegelabschnitten zur Bildung der erfindungsgemäßen Schlauchbeutelverpackung;
Fig. 2: eine schematische Querschnittsdarstellung der Folie nach Fig. 1 beim schlauchförmigen Umschließen eines blockförmigen Lebensmittelsproduktes;
Fig. 3: die Anordnung nach Fig. 2 mit versiegelter und umgelegter, eine linienförmige Querschnittsschwächung aufweisender Rückennaht;
Fig. 4: eine Draufsicht der Anordnung nach Fig. 3 mit mehreren, in einem Folienschlauch angeordneten blockförmigen Lebensmitteln und dazwischen angeordneten Quernähten;
Fig. 5: eine Draufsicht eines einzelnen, aus der Anordnung nach Fig. 4 herausgetrennten Lebensmittelsproduktes mit Einzelheiten zur Ausgestaltung der Rückennaht und der dort verlaufenden linienförmigen Querschnittsschwächung;
Fig. 6: eine Querschnittsdarstellung der Anordnung nach Fig. 5 beim Aufreißvorgang;
Fig. 7: in einer Draufsicht ein Paar von Siegelrollen zur Herstellung der gesiegelten Rückennaht nach den Fig. 2 bis 6;
Fig. 8: die vergrößerte Einzelheit VIII nach Fig. 7 mit Details der Siegelrollenprofilierung zur Erzeugung eines lokal erhöhten Anpressdruckes und damit der Druckumformungslinie.

Fig. 1 zeigt in einer schematischen Ansicht eine Folie 5 zur Herstellung von in den Fig. 2 bis 6 gezeigten Schlauchbeutelverpackungen 1. Die Folie 5 besteht aus einem für die Verpackung von Lebensmitteln geeigneten Kunststoffmaterial. Bevorzugt kommt OPP (Orientiertes Polypropylen) insbesondere in mehrschichtiger Bauweise mit außenseitiger Acrylbeschichtung zum Einsatz. Bevorzugt liegt die Dicke der Folie 5 in einem Bereich von einschließlich 35 µm bis einschließlich 45 µm. Die Folie 5 wird als Endlosmaterial von einer Rolle entsprechend Pfeilen 25 und 26 abgezogen und der Weiterverarbeitung zugeführt. Die Folie 5 erstreckt sich in einer Längsrichtung 3, die in der durch den Pfeil 26 angegebenen Abzugsrichtung verläuft, sowie quer zur Längsrichtung 3 in einer Querrichtung 4. Die Folie wird seitlich durch in der Längsrichtung 3 verlaufende Längskanten 6, 7 begrenzt. Die Folie 5 ist in ein mittiges Vorderteil 29, ein an die Längskante 6 angrenzendes erstes Rückenteil 30, einen an die gegenüberliegende Längskante 7 angrenzenden Laschenabschnitt 37 und ein zweites, zwischen dem Vorderteil 29 und dem Laschenabschnitt 37 liegendes Rückenteil 31 aufgeteilt. Der Laschenabschnitt 37 grenzt entlang einer weiter unten näher beschriebenen Umlegelinie 36 an das zweite Rückenteil 31 an. Entlang beider Längskanten 6, 7 ist die Folie 5 mit je einem Siegelabschnitt 8, 9 versehen, wobei der Siegelabschnitt 9 innerhalb des Laschenabschnittes 37 liegt, also Teil des Laschenabschnittes 37 ist. Außerdem sind in der Querrichtung 4 verlaufende Siegelabschnitte 27, 28 vorgesehen, die bezogen auf die Längsrichtung 3 mit Abstand zueinander angeordnet sind, und die zusammen mit den entlang der Längskanten 6, 7 verlaufenden Siegelabschnitten 8, 9 einen rechteckigen Rahmen bilden. Der Rahmen und ein dadurch definiertes Folienstück sind außerhalb der Siegelabschnitte 8, 9 durch die Längskanten 6, 7 und außerhalb der Siegelabschnitte 27, 28 durch Schnittlinien 35 begrenzt. Die zunächst durchgehend zusammenhängende Folie 5 wird erst später in weiter unten näher beschriebener Weise an in der Querrichtung 4 verlaufenden Schnittlinien 35 (Fig. 4) aufgetrennt, wobei dann entlang der Schnittlinien 35 Querkanten 11, 12 sowie auch Stirnkanten 19 einer gesiegelten Rückennaht 10 (Fig. 5) entstehen.
Der besseren Übersichtlichkeit halber ist nur ein einzelnes durch die Längskanten 6, 7 und die Schnittlinien 35 begrenztes Folienstück zur Bildung einer einzelnen Schlauchbeutelverpackung 1 (Fig. 2 bis 6) dargestellt. Tatsächlich grenzt aber eine Vielzahl solcher zunächst noch einteilig zusammenhängender Folienstücke direkt an den Schnittlinien 35 aneinander.
Der benachbart zur Längskante 7 liegende Siegelabschnitt 9 teilt sich in einen zwischen den in der Querrichtung 4 verlaufenden Siegelabschnitten 27, 28 liegenden Mittenabschnitt 17 sowie in im Überdeckungsbereich mit den beiden Siegelabschnitten 27, 28 liegende Endabschnitte 18 auf. Die Endabschnitte 18 sind in der Längsrichtung 3 durch die Schnittlinien 35 begrenzt.
Im Bereich der Schnittlinien 35 und innerhalb des Laschenabschnittes 37 ist mindestens ein linienförmiger Trenneinschnitt 51 angebracht. Der mindestens eine Trenneinschnitt 51 geht von der Schnittlinie 35 aus und verläuft innerhalb des Laschenabschnittes 37 zumindest näherungsweise parallel zur Längsrichtung 3. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind bezogen auf das vorgenannte einzelne Folienstück an beiden gegenüberliegenden Schnittlinien 35 jeweils mindestens ein Trenneinschnitt 51, bevorzugt mehrere und hier jeweils fünf Trenneinschnitte 51 vorgesehen, die parallel zueinander und zur Längsrichtung 3 verlaufen, und die sich ausgehend von der Schnittlinie 35 in den Laschenabschnitt 37 hinein jeweils über eine Länge von einschließlich 1,0 mm bis einschließlich 3,0 mm, hier etwa 2,0 mm erstrecken. Die Länge ist dabei so gewählt, dass die Trenneinschnitte 51 vollständig innerhalb der Siegelabschnitte 9, 27, 28 liegen.
Ein Teil der Trenneinschnitte 51, hier der größere Teil in Form von drei Trenneinschnitten 51 verläuft im Laschenabschnitt 37 bezogen auf die Querrichtung 4 zwischen dem Siegelabschnitt 9 und der Umlegelinie 36, während der verbleibende Teil, hier der kleinere Teil in Form von zwei Trenneinschnitten 51 im Laschenabschnitt 37 innerhalb des Siegelabschnittes 9 bezogen auf die Querrichtung 4 auf dessen der Umlegelinie 36 zugewandten Seite bzw. Hälfte verläuft. Es kann aber auch eine andere Aufteilung zweckmäßig sein, bei der der größere Teil der Trenneinschnitte 51 oder sogar sämtliche Trenneinschnitte 51 im Laschenabschnitt 37 zwischen dem Siegelabschnitt 9 und der Umlegelinie 36 liegen. Die Trenneinschnitte 51 sind bezogen auf die Querrichtung 4 in einem Abstand von etwa 1,5 mm zueinander angeordnet. Die Trenneinschnitte 51 können im zur Rolle aufgewickelten Anlieferungszustand der Folie 5 vorhanden sein oder nachträglich nach dem Abziehen der Folie 5 von der Rolle und vor dem weiter unten beschriebenen Siegelvorgang eingebracht werden. Am gegenüberliegenden Siegelabschnitt 8 sind solche Trenneinschnitte 51 nicht vorgesehen.
Fig. 2 zeigt in einer schematischen Querschnittsdarstellung ein blockförmiges, hartes Lebensmittel am Beispiel einer Schokoladentafel 2 während des Verpackungsvorgangs mit der Folie 5 nach Fig. 1. Es kann aber auch ein anderes blockförmiges Lebensmittel vorgesehen sein. Beim Verpackungsvorgang wird die Schokoladentafel 2 vom Vorderteil 29 der Folie 5 bedeckt, so dass die beiden Rückenteile 30, 31 in der Querrichtung 4 seitlich über die Schokoladentafel 2 hervorragen. Die Rückenteile 30, 31 werden entsprechend Pfeilen 32, 33 nach unten um die Schokoladentafel 2 zur Bildung einer Schlauchbeutelverpackung 1 herumgelegt. Hierbei stoßen die beiden in der Längsrichtung 3 (Fig. 1) verlaufenden Siegelabschnitte 8, 9 derart flächig aneinander, dass sie von der Schlauchbeutelverpackung 1 abstehen und jeweils mit ihrer der ansonsten der Schokoladentafel 2 zugewandten Innenseite aneinander anliegen. An zumindest einem der beiden Siegelabschnitte 8, 9 ist ein schematisch angedeuteter Kaltsiegelleim 41 angebracht, mittels dessen die beiden Siegelabschnitte 8, 9 unter Anpressdruck in Richtung von Pfeilen 34 zur Bildung einer in der Längsrichtung 3 (Fig. 4) verlaufenden Rückennaht 10 miteinander versiegelt werden. Anstelle des Kaltsiegelleims 41 kann auch ein Heißsiegelleim oder eine andere Form der Versiegelung zweckmäßig sein.
Die Versiegelung der Rückennaht 10 erfolgt zwischen zwei Siegelrollen 52, 53, wie weiter unten im Zusammenhang mit den Fig. 7, 8 beschrieben. Beim Versiegeln wird gleichzeitig auch mindestens eine Druckumformungslinie 15 in demjenigen Laschenabschnitt 37 erzeugt, der auch mit dem mindestens einen Trenneinschnitt 51 (Fig. 1) versehen ist. Im Bereich des weiteren Siegelabschnittes 8 bzw. eines zugehörigen, nicht näher bezeichneten Laschenabschnittes weist die Folie 5 weder einen Trenneinschnitt 51 noch eine Druckumformungslinie 15 auf. In Fig. 2 ist zu erkennen, dass die angedeutete Druckumformungslinie 15 zwar innerhalb des Laschenabschnittes 37, nicht aber innerhalb des durch den Kaltsiegelleim 41 mit dem Siegelabschnitt 8 versiegelten Siegelabschnitt 9 liegt.
Nach erfolgter Versiegelung der Rückennaht 10 wird diese entsprechend einem Pfeil 42 flach auf die Schlauchbeutelverpackung 1 umgelegt, wie es in der schematischen Querschnittsdarstellung nach Fig. 3 dargestellt ist. Die Rückennaht 10 ist hierdurch als Umlegenaht ausgeführt, die mit dem Laschenabschnitt 37 und ihren beiden Siegelabschnitten 8, 9 flach auf dem zweiten Rückenteil 31 aufliegt. Die Umlegerichtung entsprechend dem Pfeil 42 ist derart gewählt, dass der Laschenabschnitt 37 mit der mindestens einen Druckumformungslinie 15 und dem mindestens einen Trenneinschnitt 51 (Fig. 1) entlang der Umlegelinie 36 um 180° gegenüber dem zweiten Rückenteil 31 umgelegt bzw. umgeklappt ist, direkt sowie flach auf dem zweiten Rückenteil 31 aufliegt und nach außen, also von der Schokoladentafel 2 fortweisend durch den weiteren Siegelabschnitt 8 abgedeckt ist.
Fig. 4 zeigt eine Draufsicht der Anordnung nach Fig. 3, demnach die Folie 5 insgesamt zu einem zunächst endlosen Schlauch entlang der als Umlegenaht ausgeführten Rückennaht 10 geschlossen ist und dabei eine Reihe von Schokoladentafeln 2 schlauchförmig umschließt. Es ist zu erkennen, dass die Rückennaht 10 und auch die mindestens eine Druckumformungslinie 15 in der Längsrichtung 3 durchgehend verläuft. Die Druckumformungslinie 15 verläuft innerhalb des Laschenabschnittes 37 und liegt bezogen auf die Querrichtung 4 zwischen den miteinander versiegelten Siegelabschnitten 8, 9 und der Umlegelinie 36. Zwischen den einzelnen Schokoladentafeln 2 liegen die in Querrichtung 4 verlaufenden Siegelabschnitte 27, 28 nach Fig. 1, die in diesem Zustand unter Bildung von Quernähten 13, 14 versiegelt werden. Zwischen den unmittelbar aneinander angrenzenden Quernähten 13, 14 verläuft jeweils die im Zusammenhang mit Fig. 1 erwähnte Schnittlinie 35, entlang derer der Folienschlauch in der Querrichtung 4 durchtrennt wird. Hierdurch entstehen vereinzelte Lebensmittelprodukte 24, bei denen die Schokoladentafel 2 mit je einer einzelnen Schlauchbeutelverpackung 1 hermetisch dicht verpackt ist.
Fig. 5 zeigt in einer schematischen Draufsicht ein solches vereinzeltes, vorstehend beschriebenes Lebensmittelprodukt 24 mit der Schlauchbeutelverpackung 1, die entlang der Rückennaht 10 und entlang der beiden Quernähte 13, 14 verschlossen bzw. versiegelt ist. Im gezeigten umgelegten Zustand der Rückennaht 10 liegt zwar nach vorstehender Beschreibung der Siegelabschnitt 8 ohne Druckumformungslinien 15 oberhalb bzw. auf der Außenseite des mit der Druckumformungslinie 15 versehenen Laschenabschnittes 37. Der besseren Übersichtlichkeit halber ist jedoch die mindestens eine Druckumformungslinie 15 mit durchgehender Linie gezeichnet. Darüber hinaus kann aber auch eine Ausführung zweckmäßig sein, bei der tatsächlich die Druckumformungslinie 15 nicht im unteren, abgedeckten Laschenabschnitt 37, sondern im oberen, freiliegenden Laschenabschnitt mit dem Siegelabschnitt 8 angeordnet ist. In Ergänzung zur schematischen Darstellung nach den Fig. 2 bis 4 ist nicht nur eine Druckumformungslinie 15 dargestellt. Vielmehr können optional mehrere und wie hier dargestellt bevorzugt drei linienförmige Druckumformungslinien 15 vorgesehen sein und dabei parallel zueinander verlaufen.
Die beiden in der Längsrichtung 3 verlaufenden Siegelabschnitte 8, 9 weisen eine Breite b auf, die durch die Breite des Kaltsiegelleims 41 (Fig. 2) oder eines anderen Siegelmittels vorgegeben ist. Es ist zu erkennen, dass die Druckumformungslinien 15 entlang der gesamten Rückennaht 10 und dabei größten Teils bezogen auf die Querrichtung 4 außerhalb der Breite b verlaufen. Außerdem verlaufen die Druckumformungslinien 15 geradlinig parallel zur Längsrichtung 3 über die gesamte Länge der Rückennaht 10. Zwei der Druckumformungslinien 15 verlaufen im Laschenabschnitt 37 bezogen auf die Querrichtung 4 zwischen dem Siegelabschnitt 9 und der Umlegelinie 36. Optional verläuft eine Druckumformungslinie 15, hier die dritte Druckumformungslinie 15 innerhalb des Siegelabschnittes 9 auf dessen der Umlegelinie 36 zugewandten Seite bzw. Hälfte nahe am Rand des Siegelabschnittes 9.
Die Schlauchbeutelverpackung 1 weist in der Querrichtung 4 verlaufende Querkanten 11, 12 auf, an denen sie mittels der Quernähte 13, 14 versiegelt ist. Außerdem weist die Rückennaht 10 angrenzend an die beiden Quernähte 13, 14 jeweils eine Stirnkante 19 mit der Breite des Laschenabschnittes 37 auf, die hier im umgelegten Zustand der Rückennaht 10 flach auf und parallel zu den Querkanten 11,12 liegen. Die Stirnkanten 19 der Rückennaht 10 bilden zusammen mit den Querkanten 11, 12 jeweils einen Kreuzungspunkt 16, der in Fig. 6 deutlicher zu erkennen ist.
Die Stirnkanten 19 sind gemeinsam mit den Querkanten 11,12 durch den vorstehend beschriebenen Schnitt entlang der Schnittlinien 35 (Fig. 4) gebildet und hier als Zackenschnitt 20 ausgeführt. Anstelle der Zackenschnitte 20 können aber auch geradlinige Schnitte vorgesehen sein. Die Stirnkanten 19 und die Querkanten 11,12 liegen nun an der Stelle, wo zuvor die Schnittlinien 35 (Fig. 1) waren. Demnach erstrecken sich also die Trenneinschnitte 51 ausgehend von den Stirnkanten 19 parallel zur Längsrichtung 3 mit den im Zusammenhang mit Fig. 1 angegebenen Maßen und übrigen Merkmalen. Die Trenneinschnitte 51 liegen entweder unmittelbar benachbart zu mindestens einer Druckumformungslinie 15 oder sogar in Überdeckung damit, und bilden eine Einreißhilfe für das Aufreißen der Schlauchbeutelverpackung 1. Durch manuellen Zug am Endabschnitt 18 wird hierdurch ein Einreißen des Siegelabschnittes 9 an einem der Trenneinschnitte 51 initiiert. Der entstehende Riss wandert in die nächstliegende Druckumformungslinie 15 und setzt sich entlang derer über die gesamte Länge der Rückennaht 10 fort.
Fig. 6 zeigt eine schematische Frontansicht des Lebensmittelproduktes 24 nach Fig. 5 beim Öffnungsvorgang der Schlauchbeutelverpackung 1. Ausgehend von der flach umgelegten Lage der Rückennaht 10 nach den Fig. 3 bis 5 wird die Rückennaht 10 manuell entsprechend einem Pfeil 38 in die aufrechte Position gezogen, wobei hier der Kreuzungspunkt 16 zwischen der Stirnkante 19 und der angrenzenden Querkante 11, 12 (Fig. 5) deutlich sichtbar wird. Zum Öffnen der Schlauchbeutelverpackung 1 greift der Benutzer die gesiegelte Rückennaht 10 bevorzugt an einem der Endabschnitte 18 (Fig. 5) und übt seitlich aufwärts gerichteten Zug entsprechend einem Pfeil 39 aus. Der besseren Übersichtlichkeit halber ist hier erneut nur eine von mehreren Druckumformungslinien 15 dargestellt. Aus der Zusammenschau der Fig. 5 und 6 ergibt sich, dass sich der an einem Trenneinschnitt 51 initiierte Riss bei weiterem Zug entlang der gesamten Druckumformungslinie 15 fortsetzt, wobei jedoch nur der Laschenabschnitt 37 durchtrennt wird.
Durch das Fehlen von Trenneinschnitten 51 im gegenüberliegenden Laschenabschnitt mit dem Siegelabschnitt 8 reißt dieser nicht ein. Der Siegelabschnitt 8 wird entsprechend dem Pfeil 39 gemeinsam mit dem angrenzenden ersten Rückenteil 30 abgezogen, wobei die beiden Quernähte 13, 14 ohne weiteres unkontrolliertes Einreißen der Folie 5 aufgezogen werden. Sofern die Schlauchbeutelverpackung 1 entlang einer solchen Druckumformungslinie 15 aufgerissen wird, die zwischen dem Siegelabschnitt 9 und der Umlegelinie 36 liegt, muss die Rückennaht 10 nicht an den miteinander versiegelten Siegelabschnitten 8, 9 aufgezogen werden, wodurch der manuelle Kraftaufwand gering ist. Sofern aber die Schlauchbeutelverpackung 1 entlang derjenigen Druckumformungslinie 15 aufgerissen wird, die innerhalb des Siegelabschnittes 9 liegt, muss nur ein Teil der Rückennaht 10 an den miteinander versiegelten Siegelabschnitten 8, 9 aufgezogen werden. Der äußere, zwischen der Längskante 7 und der Druckumformungslinie 15 verbleibende und größere Teil des Siegelabschnittes 9 bleibt am Siegelabschnitt 8 haften, so dass zum Abziehen des inneren, kleineren und mit dem zweiten Rückenteil 31 verbundenen Teils des Siegelabschnittes 9 keine signifikante Steigerung des erforderlichen manuellen Kraftaufwandes eintritt. Der restliche Teil des Laschenabschnittes 37, ggf. auch des Siegelabschnittes 9 bleibt unbeschädigt mit dem zweiten Rückenteil 31 verbunden. Die Folie 5 ist lediglich entlang der Druckumformungslinie 15 aufgerissen und weist ansonsten keine weiteren Risse bzw. Schädigungen auf. Reste der angebrochenen Schokoladentafel 2 oder eines anderen blockförmigen Lebensmittelprodukts können demnach ohne weiteres in der geöffneten Schlauchbeutelverpackung 1 weiter aufbewahrt werden.
Darüber hinaus ist die Schlauchbeutelverpackung 1 mit ihrer Rückennaht 10 durch deren geometrische Ausgestaltung und Art der Versieglung in vorbekannter Weise als sogenanntes "Knick-Pack" ausgeführt. Durch Knicken bzw. Brechen der Schokoladentafel 2 kann gleichzeitig die Rückennaht 10 aufgezogen werden, wobei diese sich dann nicht entlang einer der Druckumformungslinien 15 öffnet. Damit stehen dem Benutzer alternativ zwei Öffnungsmechanismen zur Verfügung. Auf die zusätzliche Ausgestaltung als sogenanntes "Knick-Pack" kann aber im Rahmen der Erfindung auch verzichtet werden.
Fig. 7 zeigt in einer Draufsicht ein Paar von Siegelrollen zur Herstellung der gesiegelten Rückennaht 10 nach den Fig. 2 bis 6 in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Herstellverfahrens. Beide Siegelrollen 52, 53 sind gegenläufig um achsparallele Drehachsen 60, 61 drehbar gelagert und drehend antreibbar. Die eine Siegelrolle 53 ist gegenüber der anderen Siegelrolle 52 entsprechend Pfeilen 62, 63 in ihrem radialen Abstand derart einstellbar, dass ein Spaltmaß s zwischen den Umfangsflächen der Siegelrollen 52, 53 eingestellt werden kann.
Die beiden Siegelrollen 52, 53 sind während der Siegelung der Rückennaht 10 dargestellt. Hierzu ist die Schlauchbeutelverpackung 1 mit der darin enthaltenen Schokoladentafel 2 zur Bildung des Lebensmittelproduktes 24 entsprechend der Darstellung nach Fig. 2 derart an das Paar von Siegelrollen 52, 53 herangeführt, dass die noch hochstehende, nicht umgeklappte Rückennaht 10 den Spalt zwischen den Umfangsflächen der Siegelrollen 52, 53 durchgreift. Das Spaltmaß s ist derart eingestellt, dass die Rückennaht 10 eine hinreichende Flächenpressung zur Absiegelung mittels des Kaltsiegelleimes 41 (Fig. 2) erfährt. Sofern anstelle des Kaltsiegelleimes 41 (Fig. 2) ein Heißsiegelleim oder dergleichen vorgesehen ist, können die Umfangsflächen der Siegelrolle 52, 53 auch beheizt sein, wobei der beheizte Bereich aber auf den Bereich der Siegelabschnitte 8, 9 (Fig. 5) beschränkt ist und nicht den Bereich der außerhalb davon liegenden Druckumformungslinien 15 (Fig. 5) beeinflusst. In jedem Falle erfolgt durch den Pressdruck zwischen den Umfangsflächen der Siegelrollen 52, 53 eine Absiegelung der Rückennaht 10 an den Siegelabschnitten 8, 9 (Fig. 5). Durch gegenläufige Drehung der Siegelrollen 52, 53 entsteht dabei die Rückennaht 10 bezogen auf die Längsrichtung 3 in einem Endlosprozess mit beliebiger Länge entsprechend der Darstellung nach Fig. 4.
Fig. 8 zeigt die vergrößerte Einzelheit VIII nach Fig. 7 im Bereich der aneinander angrenzenden Umfangsflächen der beiden Siegelrollen 52, 53. Beide Siegelrollen 52, 53 weisen an ihren Umfangsflächen jeweils eine umlaufende Profilierung 54 bzw. eine umlaufende Profilierung 55 auf, die im Querschnitt wellenförmig sind. Jeweils ein Wellenberg einer Siegelrolle 52, 53 greift dabei in jeweils ein Wellental der gegenüberliegenden Siegelrolle 53, 52. Dazwischen liegen die beiden Siegelabschnitte 8, 9, die entsprechend der vorgenannten Wellenform miteinander versiegelt werden.
Darüber hinaus ist der Darstellung nach Fig. 8 zu entnehmen, dass die Profilierung 54 der einen Siegelrolle 52 aufgrund ihrer geometrischen Ausgestaltung dazu ausgelegt wird, einen lokal erhöhten Anpressdruck zu erzeugen und dadurch die Druckumformungslinien 15 zu erzeugen. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 weist dazu die Profilierung 54 der einen Siegelrolle 52 mindestens eine umlaufende scharfe Kante 58, hier zwei umlaufende scharfe Kanten 58 und eine gerundete Wölbung auf. Die Profilierung 55 der anderen Siegelrolle 53 weist mindestens eine, hier drei im Querschnitt konkav gerundete umlaufende Nuten 59 auf, wobei die umlaufenden scharfen Kanten 58 der einen Siegelrolle 52 während des Siegelvorganges in die zugeordneten konkav gerundeten Nuten 59 der anderen Siegelrolle 53 zur Erzeugung des lokal erhöhten Anpressdruckes eingreifen. Außerdem ist optional bezogen auf die Achsrichtung auf zumindest einer Seite, hier auf beiden Seiten der umlaufenden scharfen Kanten 58 je ein im Querschnitt konvex gerundeter umlaufender Ringwulst 56 als Teil der Profilierung 54 der einen Siegelrolle 52 vorgesehen. Der Krümmungsradius der Ringwulste 56 ist kleiner als der Krümmungsradius der konkav gerundeten umlaufenden Nuten 59 der anderen Siegelrolle 53. Auch die Ringwulste 56 greifen während des Siegelvorganges in die zugeordneten konkav gerundeten Nuten 59 der anderen Siegelrolle 53 zur Erzeugung des lokal erhöhten Anpressdruckes ein. Abseits der umlaufenden scharfen Kanten 58 und der umlaufenden Ringwulste 56 entspricht die Profilierung 54 der einen Siegelrolle 52 der Profilierung 55 der anderen Siegelrolle 53. Hierdurch wird erreicht, dass das ansonsten konstante Spaltmaß s (Fig. 7) lokal im Bereich der scharfen Kanten 58 und der Ringwulste 56 kleiner als in den übrigen Abschnitten der Profilierungen 54, 55 ist. Zusätzlich zur Absiegelung der Siegelabschnitte 8, 9 gegeneinander zwischen den Siegelrollen 52, 53 wird der Laschenabschnitt 37 an den vorgenannten Stellen durch lokal überhöhte Flächenpressung mit den Druckumformungslinien 15 versehen, ohne dass aber der Laschenabschnitt 37 dabei vollständig durchtrennt wird. Der Laschenabschnitt 37 erfährt an den umlaufenden scharfen Kanten 59 und auch an den Ringwulsten 56 einen lokal erhöhten Anpressdruck, wodurch die Druckumformungslinien 15 (Fig. 5) durch plastische Kaltverformung des Folienmaterials erzeugt werden. Der gegenüberliegende Siegelabschnitt 8 liegt aber in den gerundeten Nuten 59, wodurch dort der lokale Anpressdruck geringer ist und eine solche plastische Druckumformung nicht eintritt. Die Druckumformung des Folienmaterials findet dabei vorrangig an den scharfen Kanten 58, aber im geringen Maße auch an den Ringwulsten 56 statt. Außerdem ist noch zu erkennen, dass die äußere Kante der Siegelrolle 52 im Bereich der Umlegelinie 36 gerundet ausgeführt ist. Hierdurch wird sichergestellt, dass an der Umlegelinie 36 keine Druckumformung des Folienmaterials stattfindet und deshalb das Folienmaterial an dieser Stelle nicht unkontrolliert reißen kann.

Claims

Schlauchbeutelverpackung (1) für blockförmige Lebensmittel, insbesondere für Schokoladentafeln (2), wobei sich die Schlauchbeutelverpackung (1) in einer Längsrichtung (3) und in einer Querrichtung (4) erstreckt, umfassend eine Folie (5) mit in der Längsrichtung (3) verlaufenden Längskanten (6, 7), wobei die Folie (5) einen entlang ihrer ersten Längskante (6) verlaufenden Siegelabschnitt (8) und einen an ihre zweite Längskante (7) angrenzenden Laschenabschnitt (37) mit einem weiteren, entlang der zweiten Längskante (7) verlaufenden Siegelabschnitt (9) aufweist, wobei die Folie (5) an den Siegelabschnitten (8, 9) unter Bildung einer in der Längsrichtung (3) verlaufenden, durchgehenden, und als Umlegenaht ausgeführten gesiegelten Rückennaht (10) schlauchförmig geschlossen ist, und wobei die Schlauchbeutelverpackung (1) an ihren in der Längsrichtung (3) sich gegenüberliegenden Querkanten (11, 12) mittels in der Querrichtung (4) verlaufenden Quernähten (13, 14) versiegelt ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rückennaht (10) angrenzend an die Quernaht (13, 14) eine Stirnkante (19) aufweist, dass der Laschenabschnitt (37) im Bereich der Stirnkante (19) mit mindestens einem linienförmigen Trenneinschnitt (51) als Einreißhilfe versehen ist, wobei der Trenneinschnitt (51) von der Stirnkante (19) ausgeht und zumindest näherungsweise parallel zur Längsrichtung (3) verläuft, und dass die Folie (5) im Bereich des Siegelabschnittes (9) mit dem mindestens einen linienförmigen Trenneinschnitt (51) eine Druckumformungslinie (15) aufweist, wobei die Druckumformungslinie (15) zumindest näherungsweise parallel zur Längsrichtung (3) verläuft.
Schlauchbeutelverpackung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass an zwei gegenüberliegenden Stirnkanten (19) jeweils mindestens ein Trenneinschnitt (51) vorgesehen ist.
Schlauchbeutelverpackung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass an der Stirnkante (19) mehrere und insbesondere fünf Trenneinschnitte (51) vorgesehen sind.
Schlauchbeutelverpackung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinschnitte (51) in einem Abstand von etwa 1,5 mm zueinander angeordnet sind.
Schlauchbeutelverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass der Trenneinschnitt (51) ausgehend von der Stirnkante (19) eine Länge (1) von einschließlich 1,0 mm bis einschließlich 3,0 mm aufweist.
Schlauchbeutelverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Druckumformungslinie (15) entlang der gesamten Rückennaht (10) verläuft.
Schlauchbeutelverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchbeutelverpackung ein Rückenteil (31) aufweist, an welches der Laschenabschnitt (37) entlang einer Umlegelinie (36) angrenzt, und dass die Druckumformungslinie (15) im Laschenabschnitt (37) zwischen dem Siegelabschnitt (9) und der Umlegelinie (36) oder im Siegelabschnitt (9) auf dessen der Umlegelinie (36) zugewandten Seite verläuft.
Schlauchbeutelverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, insbesondere zwei parallel zueinander verlaufende Druckumformungslinien (15) vorgesehen sind.
Lebensmittelprodukt (24), umfassend ein blockförmiges Lebensmittel, insbesondere eine Schokoladentafel (2), wobei das Lebensmittel in einer Schlauchbeutelverpackung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 verpackt ist.
Verfahren zur Herstellung einer Schlauchbeutelverpackung (1) für blockförmige Lebensmittel, insbesondere für Schokoladentafeln (2), wobei eine Schlauchbeutelverpackung (1), die sich in einer Längsrichtung (3) und in einer Querrichtung (4) erstreckt, eine Folie (5) mit in der Längsrichtung (3) verlaufenden Längskanten (6, 7) umfasst, wobei die Folie (5) einen entlang ihrer ersten Längskante (6) verlaufenden Siegelabschnitt (8) und einen an ihre zweite Längskante (7) angrenzenden Laschenabschnitt (37) mit einem weiteren, entlang der zweiten Längskante (7) verlaufenden Siegelabschnitt (9) aufweist, wobei die Folie (5) an den Siegelabschnitten (8, 9) unter Bildung einer in der Längsrichtung (3) verlaufenden, durchgehenden, und als Umlegenaht ausgeführten gesiegelten Rückennaht (10) schlauchförmig geschlossen wird, und wobei die Schlauchbeutelverpackung (1) an ihren in der Längsrichtung (3) sich gegenüberliegenden Querkanten (11, 12) mittels in der Querrichtung (4) verlaufenden Quemähten (13, 14) versiegelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückennaht (10) angrenzend an die Quernaht (13, 14) eine Stirnkante (19) aufweist, dass der Laschenabschnitt (37) im Bereich der Stirnkante (19) mit mindestens einem linienförmigen Trenneinschnitt (51) als Einreißhilfe versehen wird, wobei der Trenneinschnitt (51) von der Stirnkante (19) ausgeht und zumindest näherungsweise parallel zur Längsrichtung (3) verläuft, dass die gesiegelte Rückennaht (10) mittels zweier Siegelrollen (52, 53) unter Zwischenlage der beiden Siegelabschnitte (8, 9) gefertigt wird, und dass mindestens eine der Siegelrollen (52, 53) eine Profilierung (54) aufweist, mit der eine Druckumformungslinie (15) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (54) einen Bereich mit lokal erhöhtem Anpressdruck aufweist, wobei die Druckumformungslinie (15) durch den lokal erhöhten Anpressdruck erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (54) der einen Siegelrolle (52) mindestens eine umlaufende scharfe Kante (58) aufweist, und dass die andere Siegelrolle (53) eine Profilierung (55) mit mindestens einer konkav gerundeten umlaufenden Nut (59) aufweist, wobei die mindestens eine umlaufende scharfe Kante (58) der einen Siegelrolle (52) während des Siegelvorganges in die mindestens eine konkav gerundete umlaufende Nut (59) der anderen Siegelrolle (53) zur Erzeugung des lokal erhöhten Anpressdruckes eingreift.
Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass auf zumindest einer Seite und insbesondere auf beiden Seiten der umlaufenden scharfen Kante (58) ein im Querschnitt konvex gerundeter umlaufender Ringwulst (56) als Teil der Profilierung (54) der einen Siegelrolle (52) vorgesehen ist, wobei der Krümmungsradius des Ringwulstes (56) kleiner als der Krümmungsradius der konkav gerundeten umlaufenden Nut (59) der anderen Siegelrolle (53) ist, und wobei der Ringwulst (56) während des Siegelvorganges in die konkav gerundete umlaufende Nut (59) der anderen Siegelrolle (53) zur Erzeugung des lokal erhöhten Anpressdruckes eingreift.