EP2420629A1 - Sanitärarmatur - Google Patents

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EP2420629A1
EP2420629A1 EP10007834A EP10007834A EP2420629A1 EP 2420629 A1 EP2420629 A1 EP 2420629A1 EP 10007834 A EP10007834 A EP 10007834A EP 10007834 A EP10007834 A EP 10007834A EP 2420629 A1 EP2420629 A1 EP 2420629A1
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EP
European Patent Office
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housing body
sanitary fitting
shell
joining
individual parts
Prior art date
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EP10007834A
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EP2420629B1 (de
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Karl Thomas
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Grohe AG
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Grohe AG
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Priority to BR112013003643A priority patent/BR112013003643A2/pt
Priority to CN201180036384.7A priority patent/CN103025970B/zh
Priority to RU2013108839/13A priority patent/RU2013108839A/ru
Priority to PCT/EP2011/003671 priority patent/WO2012013318A1/de
Publication of EP2420629A1 publication Critical patent/EP2420629A1/de
Priority to US13/747,006 priority patent/US8789276B2/en
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    • E03C1/02—Plumbing installations for fresh water
    • E03C1/04—Water-basin installations specially adapted to wash-basins or baths
    • E03C1/0404—Constructional or functional features of the spout
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    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49893—Peripheral joining of opposed mirror image parts to form a hollow body

Definitions

  • the invention relates to sanitary fittings according to the preamble of patent claim 1.
  • Faucet bodies for sanitary fittings are usually cast from brass.
  • the exterior of the body later forms the decorative surface and the interior of the body forms the water guide.
  • they Before they can be coated or chrome plated, they must be sanded and polished after casting to obtain a surface suitable for a plating process.
  • Sanitary fittings which comprise a bottom plate and a viewing housing, which are interconnected by means of latching connection and which has a water guide, which is inserted as a unit in the viewing housing.
  • a sanitary fitting known which made of sheet metal parts or two sheet metal half shells, which are interconnected at their edges.
  • the object of the invention is to improve a sanitary fitting with a decorative housing and a separate water supply.
  • a sanitary fitting with a housing body and a functional unit which comprises all water-carrying components and which is accommodated in the housing body of the sanitary fitting.
  • a decorative housing that has no contact with the drinking water.
  • the contact with the drinking water is made through the functional unit, the connections to the house connections, which may include water ducts, channels for cold, hot and / or mixed water, mixing valves and / or mousses, etc.
  • the housing body comprises at least two shell-shaped individual parts, which are made of a metallic alloy by die casting or of a suitable plastic.
  • a metallic alloy by die casting or of a suitable plastic.
  • zinc die-cast alloys and die-cast aluminum alloys and a variety of suitable plastics are conceivable.
  • die casting or plastic injection molding which also counts to the die casting process, to cast very clean shapes, edges and contours, so that the cost of reworking the cast or plastic parts is greatly reduced.
  • parts of other materials such as bushings, threaded bolts or the like pour in with.
  • the shell-shaped individual parts are adhesively bonded to one another to form a hollow body enclosing the functional unit by means of a joining process.
  • the shell-shaped individual parts are made of an aluminum casting alloy, preferably from the group of AlSi10Mg (Fe), AlSi12 (Fe), AlSi9Cu3 (Fe) or Al-Si12Cu1 (Fe).
  • aluminum die cast alloys have a very high contour accuracy after removal from the mold. Furthermore, these alloys have a very good machinability and a very high chemical resistance.
  • Zinc die casting alloys as well as plastics are also very suitable for the production of precise individual parts.
  • the wall thicknesses of such shell-shaped items are about 0.8mm to 2mm.
  • Wall thicknesses of 1 mm in zinc die-casting processes, 1.4 mm in die-cast aluminum processes and 2 mm in the plastics injection molding process can preferably be realized by means of the pressure casting process.
  • the material requirements in the manufacture of the housing, in contrast to conventional casting methods is reduced to a minimum.
  • the achievable tolerances are ⁇ 0.05 mm to ⁇ 0.15 mm, so that is also spoken of a final casting.
  • the housing is provided by two symmetrical shell-shaped individual parts.
  • a body of a plurality of individual parts is also conceivable.
  • the separating seams between the individual parts need not lie in one plane, but can be adapted to the geometry of the outer housing.
  • the shell-shaped individual parts are adhesively, adhesively and positively or materially connected together.
  • the shell-shaped individual parts have joint edges with profilings.
  • the joining edges of the shell-shaped items may have a fold, a groove or a profile corresponding to the groove, a projection or a nose.
  • Each individual part may have a projection on a first joining edge and a recess on a second joining edge, such that in each case one joining edge of an individual part engages with a projection in a recess of a joining edge of a second individual part.
  • the surfaces of the projections and recesses may have a wedge shape.
  • the joining edges of the shell-shaped individual parts are advantageous for the joining edges of the shell-shaped individual parts to adjoin one another in the outer region of the housing body in an abutting manner and to have a gap in the inner region of the housing body.
  • the length of the projections in the profiles of the joining edges on the inside is smaller than the length of the corresponding recesses provided.
  • positioning devices for fasteners or fasteners may be provided even on the cup-shaped items.
  • An advantageous embodiment of the invention also provides that the housing body is provided after joining the cup-shaped items with a coating.
  • a layer sequence of a primer lacquer layer, PVD layer and a lacquer topcoat is provided.
  • the advantage of a coating with the aforementioned layers is that it has a certain thickness by means of which it is possible to cover possible still visible parting lines. This means that the case body after coating looks like a one-piece body. In the assembled state of the completed sanitary fitting, the viewer will no longer be able to recognize the multi-part nature of the housing body on the basis of the external shape.
  • the invention also provides a method for producing a sanitary fitting with the following steps. First, at least two shell-shaped individual parts are produced with profiled joint edges for a housing body by means of a die-casting process. Subsequently, a functional unit, which comprises all water-carrying parts of the sanitary fitting, inserted into one of the individual parts of the housing body. Then the housing body is made by connecting and gluing the cup-shaped items. Alternatively, prior to the manufacture of the housing body, coating of the individual parts may be effected by wet-chemical methods, physical methods or painting methods or a combination of layers according to these methods.
  • a preparation of the joining edges of the individual parts takes place by mechanical or chemical roughening or is activated by an atmospheric plasma at the atomic level. Furthermore, it is important for the desired coating and surface quality that after gluing the individual parts, a post-processing of the adhesive joint by means of grinding, brushing or polishing takes place.
  • a coating method comprising a layer sequence of at least one primer or leveling layer, a PVD layer and a topcoat layer, it is also possible to cover the joints between the individual parts such that the housing body appears in one piece.
  • a sanitary fitting with a housing body are made, the shell-shaped items made of an aluminum die-cast alloy Al Si10Mg (Fe), wherein the chemical composition of the casting alloy is given in mass%; while the mass compositions in the parentheses differ from the casting compositions: Si 9.0-11.0; Fe 1.0 (0.45-0.9); Cu 0.10 (0.08); Mn 0.55; Mg 0.20-0.50 (0.25-0.50); Ni 0.15; Zn 0.15; Pb 0.15; Sn 0.05; Ti 0.20 (0.15); other 0.15; Rest: aluminum.
  • Al Si10Mg (Fe) aluminum die-cast alloy
  • a sanitary fitting with a housing body whose shell-shaped items made of an aluminum die-cast alloy AlSi12 (Fe), wherein the chemical composition of the casting alloy is given in mass%; the mass compositions in the parentheses may differ from the casting compositions: Si 10.5-13.5; Fe 1.0 (0.45-0.9); Cu 0.10 (0.08); Mn 0.55; Zn 0.12; Ti 0.15; other 0.25; Rest: aluminum.
  • a sanitary fitting with a housing body are made, the shell-shaped items made of an aluminum die-cast alloy Al Si9Cu3 (Fe), wherein the chemical composition of the casting alloy is given in mass%; while the mass compositions in the parentheses may differ from the casting compositions: Si 8.0-11.0; Fe 1.3 (0.6-1.1); Cu 2.0-4.0; Mn 0.55; Mg 0.05-0.55 (0.15-0.55); Cr 0.15; Ni 0.55; Zn 0.12; Pb 0.35; Sn 0.25; Ti 0.25 (0.20); other 0.25; Rest: aluminum.
  • Al Si9Cu3 Al
  • the chemical composition of the casting alloy is given in mass%
  • the mass compositions in the parentheses may differ from the casting compositions: Si 8.0-11.0; Fe 1.3 (0.6-1.1); Cu 2.0-4.0; Mn 0.55; Mg 0.05-0.55 (0.15-0.55); Cr 0.15; Ni 0.55; Zn 0.12; Pb 0.35; Sn 0.25; Ti 0.25 (0.20); other 0.25
  • a sanitary fitting with a housing body the shell-shaped items made of an aluminum die-cast alloy AlSi12Cu1 (Fe), wherein the chemical composition of the casting alloy in mass% is specified; the mass compositions in the brackets may differ from the casting compositions: Si 10.5-13.5; Fe 1.3 (0.6-1.1); Cu 0.7-1.2; Mn 0.55; Mg 0.35; Cr 0.10; Ni 0.30; Zn 0.55; Pb 0.20; Sn 0.10; Ti 0.20 (0.15); other 0.25; Rest: aluminum.
  • AlSi12Cu1 Al
  • the mass compositions in the brackets may differ from the casting compositions: Si 10.5-13.5; Fe 1.3 (0.6-1.1); Cu 0.7-1.2; Mn 0.55; Mg 0.35; Cr 0.10; Ni 0.30; Zn 0.55; Pb 0.20; Sn 0.10; Ti 0.20 (0.15); other 0.25; Rest: aluminum.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a bowl-shaped item 1 for a housing body of a kitchen faucet.
  • the cup-shaped item 1 is made in an aluminum die-casting process. It therefore has very low wall thicknesses in the range of 0.8mm-2.0mm. This makes it possible to produce a housing body with the least amount of material.
  • FIGS. 2 and 3 each show a detail of a joining edge 11, 21.
  • the profiling of the joint edges 11, 21 is provided in the form of a fold.
  • a recess 110, 210 as well as a projection 111, 211 is arranged at each joining edge 11, 21, the projection 211 of the item 2 arranged on the outside of the fitting body abutting in the final state abutting the boundary edge of the recess 110 of the item 1 , Out FIG. 3 It is clear that the joining edges 11, 21, the items 1, 2 have a gap in the interior.
  • FIG. 4 It is clear that for the fitting body of the proposed kitchen fitting two cup-shaped items 1, 2 are necessary, which are connected to one another at their joining edges 11, 12, 13, 21, 22, 23, so that the housing body has a total of three joints.
  • the items 1, 2 thus each comprise half of the housing body in which the mixing cartridge is received, and half of the spout.
  • the joining edges 11, 12, 13 of the first item 1 have a profiling with a recess 110, 120, 130, while the joining edges 21, 22, 23 of the second item 2 have a profiling with a projection 211, 221, 231.
  • the respective lengths of the depressions 110, 120, 130 and the projections 211, 221, 231 are dimensioned such that the joining edges 11, 12, 13, 21, 22, 23 of the individual parts 1, 2 in the parting line on the outside of the housing body to each other border, while the housing body has a very small gap on the inside in the region of the joints.
  • the die-casting process provides the ability to affect even the exterior geometry of the fitting body and the line 26 for the final geometry of the design. This significantly reduces the subsequent processing during grinding and polishing work.
  • the functional unit 3 in this case comprises all components that come into contact with drinking water. It can be made in one piece or be composed of several individual elements.
  • the functional unit or water guide 3 comprises a receptacle 31 for a mixing cartridge, a connector 32 or a hose and a fitting 33 for a rinsing spray, a mousseur or the like.
  • the projections 14, 15, 24, 25, 26 are provided both in the region of the housing body and in the region of the outlet, so that the functional unit 3 is firmly fixed in the fitting body after joining the individual parts 1, 2.
  • the water supply 3 thus forms an independent and watertight unit, so that the drinking water does not get any contact with the housing body.
  • the housing body has only a stabilizing and decorative function. Due to the manifold possibilities with regard to the arrangement of parting lines, a wide variety of geometries and configurations can be realized for the housing body and the outlet.

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Abstract

Bei einer Sanitärarmatur mit einem Gehäusekörper und einer Funktionseinheit, die wasserführende Bauteile umfasst und im Gehäusekörper der Sanitärarmatur aufgenommen ist, wobei der Gehäusekörper wenigstens zwei schalenförmige Einzelteile (1, 2) umfasst, ist vorgesehen, dass die schalenförmigen Einzelteile (1, 2) aus einer metallischen Legierung oder einem Kunststoff im Druckgussverfahren hergestellt und zu einem die Funktionseinheit umschließenden Hohlkörper mittels eines Fügeverfahrens adhäsiv oder stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft Sanitärarmaturen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Armaturenkörper für Sanitärarmaturen werden üblicherweise aus Messing gegossen. Das Äußere des Körpers bildet später die dekorative Oberfläche und das Innere des Körpers bildet die Wasserführung. Bevor sie mit einer Beschichtung versehen oder verchromt werden können, müssen sie nach dem Gießen geschliffen und poliert werden, um eine für einen Galvanisierungsprozess geeignete Oberfläche zu erhalten.
    Aus der US 6 189 569 B1 sind Sanitärarmaturen bekannt, die eine Bodenplatte und ein Sichtgehäuse umfassen, die mittels Rastverbindung miteinander verbunden sind und die eine Wasserführung aufweist, die als Einheit in dem Sichtgehäuse eingefügt ist.
    Weiterhin ist aus der DE 44 38 647 A1 eine Sanitärarmatur bekannt, die aus Blechteilen oder aus zwei Blechhalbschalen hergestellt, die an ihren Rändern miteinander verbunden sind.
  • Vor diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der Erfindung darin, eine Sanitärarmatur mit einem dekorativen Gehäuse und einer getrennten Wasserführung zu verbessern.
  • Die Aufgabe wird durch eine Sanitärarmatur mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und ein Herstellverfahren gemäß Patentanspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand von Unteransprüchen.
    Mit der Erfindung wird eine Sanitärarmatur mit einem Gehäusekörper und einer Funktionseinheit bereitgestellt, die alle wasserführenden Bauteile umfasst und die im Gehäusekörper der Sanitärarmatur aufgenommen ist. Unter dem Gehäusekörper ist dabei ein dekoratives Gehäuse zu verstehen, das keinen Kontakt zum Trinkwasser aufweist. Der Kontakt zum Trinkwasser wird über die Funktionseinheit hergestellt, die Anschlüsse zu den Hausanschlüssen, die Wasserführungen, Kanäle für Kalt-, Warm- und/oder Mischwasser, Mischventile und/oder Mousseure etc. umfassen kann.
  • Dabei umfasst der Gehäusekörper wenigstens zwei schalenförmige Einzelteile, die aus einer metallischen Legierung im Druckgussverfahren oder aus einem geeigneten Kunststoff hergestellt sind. Hierbei sind Zink-Druckguss-Legierungen und Aluminium-Druckguss-Legierungen sowie eine Vielzahl geeigneter Kunststoffe denkbar.
    Im Gegensatz zu Schwerkraft/Niederdruck-Messing-Gießverfahren ist es mittels DruckGussverfahren bzw. Kunststoffspritzverfahren, welches auch zu den Druckgussverfahren zählt, möglich, sehr saubere Formen, Kanten und Konturen zu gießen, so dass der Aufwand für die Nachbearbeitung der Guss- bzw. Kunststoffteile stark reduziert ist. Hierbei ist es ebenso möglich, Teile aus anderen Werkstoffen, wie z.B. Buchsen, Gewindebolzen oder ähnliches mit einzugießen. Für die erfindungsgemäße Sanitärarmatur werden die schalenförmigen Einzelteile zu einem die Funktionseinheit umschließenden Hohlkörper mittels eines Fügeverfahrens adhäsiv oder stoffschlüssig miteinander verbunden.
  • Vorteilhafterweise sind die schalenförmigen Einzelteile aus einer Aluminium-Gusslegierung, vorzugsweise aus der Gruppe von AlSi10Mg (Fe), AlSi12(Fe), AlSi9Cu3(Fe) oder Al-Si12Cu1(Fe) hergestellt. Derartige Aluminium-Druckgusslegierungen weisen nach dem Entnehmen aus der Gießform eine sehr hohe Konturgenauigkeit auf. Weiterhin verfügen diese Legierungen über eine sehr gute Spanbarkeit und eine sehr hohe chemische Beständigkeit. Auch Zink-Druckgusslegierungen sowie Kunststoffe eignen sich sehr gut für die Herstellung von präzisen Einzelteilen.
    Die Wanddicken derartiger schalenförmiger Einzelteile betragen ca. 0,8mm bis 2mm. Vorzugsweise sind mittels der Druckgießverfahren Wandstärken von 1 mm bei Zink-Druckguss-Verfahren, 1,4 mm bei Aluminium-Druckguss-Verfahren und 2 mm beim Kunststoffspritzverfahren realisierbar. Dadurch wird der Materialbedarf bei der Herstellung der Gehäuse im Gegensatz zu üblichen Gießverfahren auf ein Minimum reduziert.
    Die erreichbaren Toleranzen liegen bei ± 0,05 mm bis ± 0,15 mm, so dass auch von einem Fertigguss gesprochen wird.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist das Gehäuse aus zwei symmetrischen schalenförmigen Einzelteilen vorgesehen. Je nach äußerer Geometrie des Gehäusekörpers ist jedoch auch ein Körper aus einer Vielzahl von Einzelteilen denkbar. Die Trennnähte zwischen den Einzelteilen müssen nicht in einer Ebene liegen, sondern können der Geometrie des Außengehäuses angepasst werden.
    Bei der Herstellung des Gehäusekörpers werden die schalenförmigen Einzelteile adhäsiv, adhäsiv und formschlüssig oder stoffschlüssig miteinander verbunden. Neben bekannten
  • Schweiß- oder Lötvorgängen ist es möglich, die schalenförmigen Einzelteile miteinander zu verkleben.
    Vorteilhafterweise kommen Kleber auf Basis von Acrylaten und Epoxiden zum Einsatz. Die Klebeverbindungen härten sehr schnell aus und sind sehr chemikalienresistent. Vorteilhafterweise härten die Kleber gasungsfrei aus. Wenn die Sanitärarmatur nach dem Einbau der Funktionseinheit in das Gehäuse noch beschichtet werden soll, muss gewährleistet sein, dass beim Einbringen der Sanitärarmatur und der verklebten Einzelteile in eine Vakuumkammer, beispielsweise beim PVD- oder CVD-Verfahren, keine Gase entweichen.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die schalenförmigen Einzelteile Fügekanten mit Profilierungen aufweisen. Dazu können die Fügekanten der schalenförmigen Einzelteile einen Falz, eine Nut oder eine der Nut entsprechende Profilierung, einen Vorsprung oder eine Nase, aufweisen.
    Jedes Einzelteil kann an einer ersten Fügekante einen Vorsprung und an einer zweiten Fügekante eine Vertiefung aufweisen, derart, dass jeweils eine Fügekante eines Einzelteils mit einem Vorsprung in eine Vertiefung einer Fügekante eines zweiten Einzelteils greift. Dazu können die Flächen der Vorsprünge und Vertiefungen eine Keilform aufweisen. Dadurch kann beim Zusammenstecken der Einzelteile bereits eine Klemmverbindung entstehen, wobei die Positionierung der Einzelteile zueinander sehr präzise erfolgt.
  • Um eine möglichst schmale Trennfuge zu erzeugen, ist es von Vorteil, dass die Fügekanten der schalenförmigen Einzelteile am Außenbereich des Gehäusekörpers auf Stoß aneinandergrenzen und im Innenbereich des Gehäusekörpers einen Spalt zueinander aufweisen. Dazu ist die Länge der Vorsprünge in den Profilierungen der Fügekanten auf der Innenseite kleiner als die Länge der entsprechenden Vertiefungen vorgesehen.
    Weiterhin ist es vorgesehen, an der Innenseite der schalenförmigen Einzelteile Stege oder Kanten zur Positionierung oder Fixierung der Funktionseinheit anzuordnen. Zudem können auch Positioniereinrichtungen für Befestigungselemente oder Befestigungselemente selbst an den schalenförmigen Einzelteilen vorgesehen sein. Mit Hilfe der Befestigungselemente wird der Gehäusekörper nach der Fertigstellung der Sanitäraramatur an den dafür vorgesehenen Flächen, Wannen, Waschtischen etc. festgelegt. Die Stege oder Kante werden bereits in der Druckgussform ausgebildet, so dass eine nachträgliche Bearbeitung der Einzelteile für den Gehäusekörper sowohl im Innenbereich als auch an der Oberfläche des Gehäusekörpers weitgehend reduziert werden kann.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht zudem vor, dass der Gehäusekörper nach dem Verbinden der schalenförmigen Einzelteile mit einer Beschichtung versehen wird. Hierbei ist eine Schichtfolge aus einer Primerlackschicht, PVD-Schicht und einer Lackdeckschicht vorgesehen. Der Vorteil einer Beschichtung mit den vorgenannten Schichten besteht darin, dass diese eine gewisse Dicke aufweist, mittels der es möglich ist, mögliche noch sichtbare Trennfugen zu überdecken. Dies bedeutet, dass der Gehäusekörper nach der Beschichtung wie ein einstückiger Körper anmutet. Im montierten Zustand der fertig gestellten Sanitärarmatur wird der Betrachter anhand der äußeren Form die Mehrteiligkeit des Gehäusekörpers nicht mehr erkennen können.
  • Mit der Erfindung wird auch ein Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur mit den nachfolgenden Schritten bereit gestellt. Zunächst werden wenigstens zwei schalenförmige Einzelteile mit profilierten Fügekanten für einen Gehäusekörper mittels eines Druckgussverfahrens hergestellt. Anschließend wird eine Funktionseinheit, die alle wasserführenden Teile der Sanitärarmatur umfasst, in eines der Einzelteile des Gehäusekörpers eingelegt.
    Daraufhin wird der Gehäusekörper durch Verbinden und Verkleben der schalenförmigen Einzelteile hergestellt.
    Alternativ dazu kann vor dem Herstellen des Gehäusekörpers eine Beschichtung der Einzelteile durch nasschemische Verfahren, physikalische Verfahren oder Lackierverfahren oder einer Kombination von Schichten gemäß dieser Verfahren erfolgen.
  • Für die Verbindung der Einzelteile des Gehäusekörpers ist es von Vorteil, wenn eine Vorbereitung der Fügekanten der Einzelteile durch mechanisches oder chemisches Aufrauen erfolgt bzw. durch ein atmosphärisches Plasma auf atomarer Ebene aktiviert wird. Weiterhin ist es für die gewünschte Beschichtungs- und Oberflächenqualität von Bedeutung, dass nach dem Verkleben der Einzelteile eine Nachbereitung der Klebefuge mittels Schleifen, Bürsten oder Polieren erfolgt. Mittels eines Beschichtungsverfahrens aus einer Schichtfolge von wenigstens einer Primer- oder Ausgleichsschicht, einer PVD-Schicht und einer Decklackschicht ist es zudem möglich, die Trennfugen zwischen den Einzelteilen derart zu überdecken, dass der Gehäusekörper einteilig erscheint.
  • Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel kann mit der Erfindung eine Sanitärarmatur mit einem Gehäusekörper hergestellt werden, dessen schalenförmige Einzelteile aus einer Aluminium-Druckguss-Legierung Al Si10Mg(Fe) bestehen, wobei die chemische Zusammensetzung der Gusslegierung als Massenanteil in % angegeben ist; dabei können die Masse-Zusammensetzungen in den Klammem von den Gussstück-Zusammensetzungen abweichen: Si 9,0-11,0; Fe 1,0 (0,45-0,9); Cu 0,10 (0,08); Mn 0,55; Mg 0,20-0,50 (0,25-0,50); Ni 0,15; Zn 0,15; Pb 0,15; Sn 0,05; Ti 0,20 (0,15); andere 0,15; Rest: Aluminium.
  • Gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel kann mit der Erfindung eine Sanitärarmatur mit einem Gehäusekörper hergestellt werden, dessen schalenförmige Einzelteile aus einer Aluminium-Druckguss-Legierung AlSi12(Fe) bestehen, wobei die chemische Zusammensetzung der Gusslegierung als Massenanteil in % angegeben ist; dabei können die Masse-Zusammensetzungen in den Klammern von den Gussstück-Zusammensetzungen abweichen: Si 10,5-13,5; Fe 1,0 (0,45-0,9); Cu 0,10 (0,08); Mn 0,55; Zn 0,12; Ti 0,15; andere 0,25; Rest: Aluminium.
  • Gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel kann mit der Erfindung eine Sanitärarmatur mit einem Gehäusekörper hergestellt werden, dessen schalenförmige Einzelteile aus einer Aluminium-Druckguss-Legierung Al Si9Cu3(Fe) bestehen, wobei die chemische Zusammensetzung der Gusslegierung als Massenanteil in % angegeben ist; dabei können die Masse-Zusammensetzungen in den Klammern von den Gussstück-Zusammensetzungen abweichen: Si 8,0-11,0; Fe 1,3 (0,6-1,1); Cu 2,0-4,0; Mn 0,55; Mg 0,05-0,55 (0,15-0,55); Cr 0,15; Ni 0,55; Zn 0,12; Pb 0,35; Sn 0,25; Ti 0,25 (0,20); andere 0,25; Rest: Aluminium.
  • Gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel kann mit der Erfindung eine Sanitärarmatur mit einem Gehäusekörper hergestellt werden, dessen schalenförmige Einzelteile aus einer Aluminium-Druckguss-Legierung AlSi12Cu1(Fe) bestehen, wobei die chemische Zusammensetzung der Gusslegierung als Massenanteil in % angegeben ist; dabei können die Masse-Zusammensetzungen in den Klammem von den Gussstück-Zusammensetzungen abweichen: Si 10,5-13,5; Fe 1,3 (0,6-1,1); Cu 0,7-1,2; Mn 0,55; Mg 0,35; Cr 0,10; Ni 0,30; Zn 0,55; Pb 0,20; Sn 0,10; Ti 0,20 (0,15); andere 0,25; Rest: Aluminium.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben. In den Zeichnungsunterlagen bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Funktionsteile. Es zeigt in der Zeichnung die
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht eines schalenförmigen Einzelteils für einen Gehäusekörper einer erfindungsgemäßen Sanitärarmatur;
    Figur 2
    einen Schnitt durch profilierte Fügekanten zweier Einzelteile im Detail;
    Figur 3
    einen Schnitt durch profilierte Fügekanten zweier Einzelteile im gefügten Zustand im Detail;
    Figur 4
    eine perspektivische Ansicht zweier komplementärer Einzelteile für einen Gehäusekörper einer erfindungsgemäßen Sanitärarmatur;
    Figur 5
    eine perspektivische Ansicht eines zusammengefügten Gehäusekörpers;
    Figur 6
    eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Sanitärarmatur mit Funktionseinheit vor dem Fügevorgang;
  • In der Zeichnung sind gleiche oder entsprechende Elemente mit jeweils gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines schalenförmigen Einzelteils 1 für einen Gehäusekörper einer Küchenarmatur. Das schalenförmige Einzelteil 1 ist in einem Aluminium-Druckguss-Verfahren hergestellt. Es weist daher sehr geringe Wandstärken im Bereich von 0,8mm-2,0 mm auf. Dies ermöglicht es, einen Gehäusekörper mit geringstem Materialaufwand herzustellen.
  • Die Figuren 2 und 3 zeigen jeweils ein Detail einer Fügekante 11, 21. Die Profilierung der Fügekanten 11, 21 ist in Form eines Falzes vorgesehen. Dazu ist an jeder Fügekante 11, 21 sowohl eine Vertiefung 110, 210 als auch ein Vorsprung 111, 211 angeordnet, wobei der an der Außenseite des Armaturenkörpers angeordnete Vorsprung 211 des Einzelteils 2 im Endzustand an die Begrenzungskante der Vertiefung 110 des Einzelteils 1 auf Stoß angrenzt. Aus Figur 3 wird deutlich, dass die Fügekanten 11, 21, der Einzelteile 1, 2 im Innenbereich einen Spalt aufweisen.
  • Aus Figur 4 wird deutlich, dass für den Armaturenkörper der vorgesehenen Küchenarmatur zwei schalenförmige Einzelteile 1, 2 notwendig sind, die an ihren Fügekanten 11, 12, 13, 21, 22, 23 miteinander verbunden werden, so dass der Gehäusekörper insgesamt drei Trennfugen aufweist.
  • Aus Figur 5, in der die beiden Einzelteile 1, 2 zusammengefügt dargestellt sind, wird deutlich, dass die Trennfuge des Armaturenkörpers in dessen Symmetrieachse verläuft.
  • Die Einzelteile 1, 2 umfassen somit jeweils die Hälfte des Gehäusekörpers, in welchem die Mischkartusche aufgenommen wird, und die Hälfte des Auslaufs.
    Die Fügekanten 11, 12, 13 des ersten Einzelteils 1 weisen eine Profilierung mit einer Vertiefung 110, 120, 130 auf, während die Fügekanten 21, 22, 23 des zweiten Einzelteils 2 eine Profilierung mit einem Vorsprung 211, 221, 231 besitzen. Die jeweiligen Längen der Vertiefungen 110, 120, 130 und der Vorsprünge 211, 221, 231 sind derart bemessen, dass die Fügekanten 11, 12, 13, 21, 22, 23 der Einzelteile 1, 2 in der Trennfuge an der Außenseite des Gehäusekörpers aneinander grenzen, während der Gehäusekörper an der Innenseite im Bereich der Trennfugen einen sehr kleinen Spalt aufweist.
    Das Druckguss-Verfahren bietet die Möglichkeit, selbst die Außengeometrie des Armaturengehäuses und die Linienführung 26 für die endgültige Geometrie des Designs zu beeinflussen. Damit werden auch die nachfolgenden Bearbeitungen bei Schleif- und Polierarbeiten deutlich reduziert.
  • Aus Figur 6 wird deutlich, dass die Einzelteile 1, 2 im Innenbereich Vorsprünge 14, 15, 24, 25 aufweisen, die während des Gussvorganges erzeugt werden und die bereits die endgültige Position einer Funktionseinheit 3 festlegen.
    Die Funktionseinheit 3 umfasst hierbei alle Bauteile, die mit Trinkwasser in Berührung kommen. Sie kann einteilig ausgeführt sein oder auch aus mehreren Einzelelementen zusammengesetzt sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst die Funktionseinheit oder Wasserführung 3 eine Aufnahme 31 für eine Mischkartusche, ein Verbindungsstück 32 bzw. einen Schlauch und ein Anschlussstück 33 für eine Spülbrause, einen Mousseur oder ähnliches.
    Die Vorsprünge 14, 15, 24, 25, 26 sind sowohl im Bereich des Gehäusekörpers als auch im Bereich des Auslaufs vorgesehen, so dass die Funktionseinheit 3 nach dem Fügen der Einzelteile 1, 2 fest im Armaturenkörper fixiert ist. Die Wasserführung 3 bildet somit eine eigenständige und wasserdichte Einheit, so dass das Trinkwasser keinen Kontakt zum Gehäusekörper erhält. Der Gehäusekörper hat lediglich eine stabilisierende und dekorative Funktion. Aufgrund der vielfältigen Möglichkeiten hinsichtlich der Anordnung von Trennfugen können für den Gehäusekörper und den Auslauf unterschiedlichste Geometrien und Ausgestaltungen realisiert werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    erstes schalenförmiges Einzelteil
    11
    Fügekante
    110
    Vertiefung
    111
    Vorsprung
    12
    Fügekante
    120
    Vertiefung
    121
    Vorsprung
    13
    Fügekante
    130
    Vertiefung
    131
    Vorsprung
    14
    Vorsprung, Kante im Innenbereich des Einzelteils
    15
    Vorsprung, Kante im Innenbereich des Einzelteils
    2
    zweites schalenförmiges Einzelteil
    21
    Fügekante
    210
    Vertiefung
    211
    Vorsprung
    22
    Fügekante
    220
    Vertiefung
    221
    Vorsprung
    23
    Fügekante
    230
    Vertiefung
    231
    Vorsprung
    24
    Vorsprung, Kante im Innenbereich des Einzelteils
    25
    Vorsprung, Kante im Innenbereich des Einzelteils
    26
    Vorsprung, Kante im Innenbereich des Einzelteils
    3
    Funktionseinheit, Wasserführung
    31
    Aufnahme für ein Funktionselement z.B. eine Mischkartusche
    32
    Verbindungsstück, Schlauch
    33
    Anschlussstück für Spülbrause

Claims (14)

  1. Sanitärarmatur mit
    - einem Gehäusekörper und
    - einer Funktionseinheit,
    - - die wasserführende Bauteile umfasst und
    - - im Gehäusekörper der Sanitärarmatur aufgenommen ist,
    wobei der Gehäusekörper wenigstens zwei schalenförmige Einzelteile (1, 2) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die schalenförmigen Einzelteile (1, 2) aus einer metallischen Legierung oder einem Kunststoff im Druckgussverfahren hergestellt und
    - die schalenförmigen Einzelteile (1, 2) zu einem die Funktionseinheit umschließenden Hohlkörper mittels eines Fügeverfahrens adhäsiv oder stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  2. Sanitärarmatur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schalenförmigen Einzelteile (1, 2) aus einer Aluminium-Gusslegierung, vorzugsweise aus der Gruppe von AlSi10Mg (Fe), AlSi12(Fe), AlSi9Cu3(Fe) oder AlSi12Cu1(Fe) odereiner Zink-Druckguss-Legierung hergestellt sind.
  3. Sanitärarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die schalenförmigen Einzelteile (1, 2) Fügekanten (11, 12, 13, 21, 22, 23) mit Profilierungen aufweisen.
  4. Sanitärarmatur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügekanten (11, 12, 13, 21, 22, 23) der schalenförmigen Einzelteile (1, 2) einen Falz, eine Nut oder eine der Nut entsprechende Profilierung aufweisen.
  5. Sanitärarmatur nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Einzelteil (1, 2) an einer ersten Fügekante einen Vorsprung und an einer zweiten Fügekante eine Vertiefung aufweist, derart, dass jeweils eine Fügekante eines Einzelteils mit einem Vorsprung in eine Vertiefung einer Fügekante eines zweiten Einzelteils greift.
  6. Sanitärarmatur nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Einzelteil (1) an seinen Fügekanten (11, 12, 13) Vertiefungen (111, 121, 131) und ein zweites Einzelteil (2) an seinen Fügekanten (21, 22, 23) Vorsprünge (211, 221, 231) aufweist, derart dass das erste Einzelteil mit den Vorsprüngen der Fügekanten in die Vertiefungen der Fügekanten des zweiten Einzelteils greift.
  7. Sanitärarmatur nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügekanten (11, 12, 13, 21, 22, 23) der schalenförmigen Einzelteile (1, 2) am Außenbereich des Gehäusekörpers aneinander grenzen und im Innenbereich des Gehäusekörpers einen Spalt zueinander aufweisen.
  8. Sanitärarmatur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenseite der schalenförmigen Einzelteile (1, 2) Stege oder Kanten (14, 15, 24, 25, 26) zur Positionierung oder Fixierung der Funktionseinheit vorgesehen sind.
  9. Sanitärarmatur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für den Gehäusekörper nach dem Verbinden der schalenförmigen Einzelteile (1, 2) eine Beschichtung, vorzugsweise eine Schichtfolge aus einer Primerlackschicht, PVD-Schicht und einer Decklackschicht vorgesehen ist.
  10. Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur mit den Schritten:
    - Herstellen von wenigstens zwei schalenförmigen Einzelteilen (1, 2) mit profilierten Fügekanten (11, 12, 13, 21, 22, 23) für einen Gehäusekörper mittels eines Druckgussverfahrens,
    - Einlegen einer Wasserführung (3) in eines der Einzelteile (1,2) des Gehäusekörpers,
    - Herstellen des Gehäusekörpers durch Fügen der schalenförmigen Einzelteile (1, 2) mittels eines adhäsiven oder stoffschlüssigen Fügeverfahrens.
  11. Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Herstellen des Gehäusekörpers eine Beschichtung der Einzelteile (1, 2) durch nasschemische Verfahren, physikalische Verfahren oder Lackierverfahren oder einer Kombination von Schichten gemäß dieser Verfahren erfolgt.
  12. Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Herstellen des Gehäusekörpers eine Vorbereitung der Fügekanten (11, 12, 13, 21, 22, 23) der Einzelteile (1, 2) durch mechanisches oder chemisches Aufrauen erfolgt bzw. durch ein atmosphärisches Plasma auf atomarer Ebene aktiviert wird.
  13. Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Fügen der Einzelteile (1, 2) mittels Kleben oder Schweißen eine Nachbereitung der Klebefuge oder der Schweißnaht durch Schleifen, Bürsten oder Polieren erfolgt.
  14. Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beschichtung des Gehäusekörpers erfolgt, mittels der die Trennfugen zwischen den Einzelteilen (1, 2) überdeckt werden, derart, dass der Gehäusekörper einteilig erscheint.
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