EP2374036A2 - Verfahren und vorrichtung zum abmanteln von fasern eines faserbündels - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum abmanteln von fasern eines faserbündels

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Publication number
EP2374036A2
EP2374036A2 EP09805908A EP09805908A EP2374036A2 EP 2374036 A2 EP2374036 A2 EP 2374036A2 EP 09805908 A EP09805908 A EP 09805908A EP 09805908 A EP09805908 A EP 09805908A EP 2374036 A2 EP2374036 A2 EP 2374036A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
fibers
fiber
sheath
fiber bundle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09805908A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marcin Michal Kozak
Holger KÜHN
Inka MANEK-HÖNNINGER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jenoptik Optical Systems GmbH
Trumpf Laser GmbH
Original Assignee
JT OPTICAL ENGINE GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JT OPTICAL ENGINE GmbH and Co KG filed Critical JT OPTICAL ENGINE GmbH and Co KG
Publication of EP2374036A2 publication Critical patent/EP2374036A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/245—Removing protective coverings of light guides before coupling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/04—Processes
    • Y10T83/0405—With preparatory or simultaneous ancillary treatment of work
    • Y10T83/0443—By fluid application
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/263—With means to apply transient nonpropellant fluent material to tool or work

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for stripping or stripping of fibers of a fiber bundle, as they are known, for example from the document DE 69522989 T2.
  • the object is achieved by a method for stripping fibers of a fiber bundle, wherein each fiber has a core and a jacket, in which a) the fibers are arranged side by side on a support so as to extend along a first direction, b) is cut with two transverse to the first direction arranged in a plane arranged cutting edges of opposite sides in the coats, so that the cutting in each case each produce a circumferentially extending gate,
  • the mantle of the fiber refers in particular to that part of the fiber which is removed from the fiber.
  • the core of the fiber is here in particular the remaining part of the fiber.
  • the core of the fiber For a single-core fiber, the usual usage is true, so the core of the
  • Single-core fiber of the fiber core according to the invention and the sheath of the single-core fiber of the fiber cladding in the context of the invention At e.g. a double-core fiber form the core and the so-called cladding the core in the context of the invention and is the sheath of the double-core fiber of the sheath in the context of the invention.
  • cladding should be removed. In this case, cladding and cloak form the
  • Fibers with e.g. Triple or quadruple core or for other fibers which have at least one core and a sheath.
  • fibers such as single-core fibers, double-core fibers or other multi-core fibers, as well as other shaped dual-core fibers, such as double-D fibers, may be treated by the process of this invention.
  • the solvents used may be ketones, dichloromethane or another halogenated solvent. Such halogenated solvents are particularly suitable for fibers with an acrylate jacket.
  • the fiber core may be a fiberglass core.
  • the cutting edges in step b) are advantageously used so that the cutting depths to be produced are approximately the same in all fiber sheaths. This can be achieved in particular by the fact that the cutting process takes place parallel to the base.
  • step b) the cutting edges are arranged such that the fibers lie between the two cutting edges. As a result, the fibers are simultaneously cut from above and below.
  • cutting of corrosion-free or low-corrosion materials are used, such as stainless steel, ceramic, diamond or particularly hard plastic.
  • the cutters can be heated, in particular in the case of cutting of metallic materials, before or during step b), in order to achieve an optimum cut, wherein the temperature is advantageously matched to the type and thickness of the fiber casing.
  • a temperature is in the range of up to 120 C C.
  • vibrations in particular high-frequency vibrations, such as, for example, ultrasonic vibrations, can be applied to the cutting edges in step b), thus enabling a more effective cutting on the sides of the fibers, as a result of which the side edges of the fiber sheaths are not torn directly by the cutting edges can be touched, provoked.
  • an apparatus for stripping fibers of a fiber bundle, each fiber having a core and a sheath comprising
  • Cutting module comprising a pad, a holding unit and a cutting unit, and a
  • Pre-weakening module comprising a dipping unit and a container with a chemical solvent, wherein the holding unit, the fiber bundle on the
  • Coat generate a circumferentially extending gate
  • Immersion unit the fiber bundle up to the cuts of the fibers for a predetermined
  • the cutting edges are arranged in an advantageous manner so that the cutting depths to be produced are approximately the same in all fiber sheaths - A -
  • the cutting edges are arranged such that the fibers lie between the two cutting edges. As a result, the fibers are simultaneously cut from above and below.
  • the blades are made of a corrosion-free or low-corrosion material, such as stainless steel, ceramic, diamond or particularly hard plastic.
  • the device according to the invention can have a source for heating the cutting edges, so that in particular metallic cutting edges can be heated in order to achieve an optimum gate, wherein the temperature is advantageously matched to the type and thickness of the fiber cladding.
  • the apparatus may comprise a source of vibration, in particular a source of high frequency vibration, such as an ultrasonic source, which may be applied to the cutters to allow more effective cutting on the sides of the fibers. This can be a tearing of the side edges of the fiber mantles, which can not touch the cutting directly, are provoked.
  • a source of vibration in particular a source of high frequency vibration, such as an ultrasonic source, which may be applied to the cutters to allow more effective cutting on the sides of the fibers. This can be a tearing of the side edges of the fiber mantles, which can not touch the cutting directly, are provoked.
  • the device may have a holding plate on which the fiber bundle is fixed, wherein the holding plate can be inserted into both the cutting module and the Vorschwleiterungsmodul and the cutting module and Vorschwleiterungsmodul with inserted holding plate the intended cutting or the intended Vorschwleiteren can perform without the fiber bundle must be newly fixed on the retaining plate. This facilitates the operation of the device.
  • the cutting edges are arranged such that the fibers lie between the two cutting edges.
  • the fibers are simultaneously cut from above and below.
  • the cutting edges of the cutting unit can extend parallel to the base.
  • the depth of cut of the blades in all sheaths of the fibers is the same.
  • the device according to the invention is equipped with at least one adjustable spacer for regulating the spacing of the cutting edges. This makes it possible to adapt the device for different fiber types and fiber thicknesses.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a cutting module of a first embodiment of the device according to the invention for stripping fibers of a fiber bundle
  • Fig. 2a is an enlarged sectional view taken along section line A-A of Fig. 1 as a preferred embodiment
  • Fig. 2b is an enlarged sectional view taken along section line A-A of Fig. 1 as
  • Fig. 2c is an enlarged sectional view taken along section line A-A of Fig. 1 as an embodiment with an additional ultrasonic source;
  • Fig. 3 is a schematic view of a Vorschwumbleungsmodul of the first embodiment of the inventive apparatus for stripping fibers of a fiber bundle;
  • FIG. 4 shows another position of the holding plate in the preweakening module according to FIG. 3;
  • Fig. 6 shows still another position of the holding plate in the Vorschwambaungsmodul of Fig. 3;
  • FIG. 7 shows a schematic view of a peel-off module of the first embodiment of the device according to the invention for stripping fibers of a fiber bundle;
  • FIG. 8 shows the removal module in a different position than in FIG. 7;
  • FIG. 8 shows the removal module in a different position than in FIG. 7;
  • 9a shows a sectional view of an embodiment of a cutting module with a controllable spacer
  • 9b shows a sectional view of an embodiment of a cutting module with two adjustable spacers
  • the device 1 according to the invention for stripping fibers 2 of a fiber bundle 3 comprises a cutting module 4 (FIGS. 1 and 2), a preweakening module 5 (FIGS. 3-6) and a peeling module 6 ( Figures 7 and 8).
  • the cutting module 4 comprises a support plate 7 and a support plate 8 connected to the support plate 8, the tops 9, 10 form a continuous planar support surface 11.
  • the fiber bundle 3 is located so that the individual fibers 2 are adjacent to each other and substantially parallel to each other along a first direction, which is indicated by the arrow P1 extend.
  • the fibers 2 are pressed by means of a first clamping web 12, which is fastened with screws on the holding plate 8, against the upper side 10 of the holding plate 8 and thus held.
  • a second clamping web 14 is fastened on the carrier plate 7 with screws 15 so that the fibers 2 are pressed against the upper side 9 of the carrier plate 7 and thus clamped between the second clamping web 14 and the carrier plate 7 are.
  • the cutting unit 16 has, as best seen in the sectional view of Fig. 2a, two extending transversely to the direction P1 cutting 17 and 18, which are fixed to a cutting support 19 and at the top 9 of the support plate 7.
  • the cutting support 19 is fastened to a schematically illustrated adjusting slide 20, by means of which the distance of the cutting support 19 and thus the cutting edge 17 from the opposite cutting edge 18 can be adjusted.
  • FIG. 2b shows an embodiment with an additional heating source 21 for heating the blades 17 and 18, which are connected to the heating source 21 by a suitable control unit 22.
  • FIG. 2c shows an embodiment with an additional ultrasound source 23, which applies ultrasound to the cutting edges 17 and 18 via a suitable control unit 22.
  • FIGS. 2 b and 2 c can also be used with a plurality of heat sources or a plurality of vibration sources, in particular high-frequency vibration sources, or also in combination of these embodiments.
  • the carrier plate 7 has a fiber stop 24 against which the front ends E of the fibers 2 abut.
  • the fiber stop can be shifted along the direction P1. Thereby, the distance of the gates S from the front ends E can be specified.
  • the cutting edges 17 and 18 are moved by means of Verstellschlittens 20 relative to the top 9 of the support plate 7 upwards, so that the cutting edges 17 and 18 no longer cut into the sheath M of the fibers 2, and the screws 15 of solved second clamping bar 14, so that the fiber bundle 3 can be removed together with the holding plate 8 the cutting module 4.
  • the holding plate 8 together with the fiber bundle 3 is then attached to an adapter 25 of the Vorschwumbleungsmoduls 5, as shown schematically in Fig. 4.
  • the adapter 25 is seated on a rod 26 of the Vorschwhariungsmoduls 5 and can on the one hand about the longitudinal axis of the rod 26 is rotated (Fig. 3, 4 and 6) and on the other hand along the longitudinal direction of the rod 26 are moved (Fig. 5).
  • the rod 26 has a stop 27 and is mounted on a base plate 28 which carries a container 29 for receiving a solvent 30 and an ultrasonic bath 32.
  • a solvent 30 is filled, in which case dichloromethane (DCM) is used as the solvent.
  • the filling level of the solvent 30 is indicated by the dashed line L1.
  • a water layer 31 is provided, as indicated by the dashed line L2.
  • the water layer serves on the one hand as a vapor barrier, so that the solvent 30 does not volatilize, and on the other hand as creep, as will be described in more detail below.
  • the steam blockade serves to protect the user of the pre-attenuation module from hazardous vapors of the solvent.
  • the holding plate 8 is now rotated around the rod 26 starting from the position of FIG. 3 (FIG. 4) and displaced along the longitudinal direction of the rod 26 until the adapter 25 bears against the stop 27, as shown in FIG ,
  • the position of the stop 27 is chosen so that the fibers are immersed 2 to their gates S in the solvent 30.
  • the gates are exactly at the interface between the solvent 30 and the water layer 31 (line L1).
  • the solvent 30 leads to a dissolution of the connection between the acrylate jacket M and the glass core K in the region from the front end E of the fibers 2 to the gate S.
  • a creeping of the solvent 30 over the gate S is not due to the water layer 31 possible, which thus serves as a creep stop.
  • the adapter 25 After a predetermined period of exposure to the solvent 30, the adapter 25 is pushed with the holding plate 8 upwards, so that the fibers are pulled out of the container 29. Thereafter, the adapter 25 may be rotated with the support plate 8 around the rod (as indicated in Fig. 6) and then immersed in the ultrasonic bath 32 for cleaning (not shown).
  • the thus pre-weakened and cleaned fibers 2 are released together with the holding plate 8 from the adapter 25 and inserted into the peel-off module 6 (FIG. 7).
  • the removal module 6 has a substrate plate 33, with which the holding plate 8 is connected such that the upper side 34 of the substrate plate 33 is aligned with the upper side 10 of the holding plate 8.
  • a clamping member 35 is mounted over the pre-weakened portions of the fibers 2 and connected to the substrate plate 33, so that the pre-weakened portions are clamped on the substrate plate 33.
  • the substrate plate 33 (as viewed in Figs. 7 and 8) is moved to the right so that the pre-weakened shell portions M 'of the fibers 2 are peeled off to the right and the fiber cores K are exposed. Due to the cuts S and the selective weakening of the front ends E to only the gates S out on the one hand, a mating jacket end edge of the fibers 2 is present. On the other hand, the mantle edge is very sharp and well defined. Of course, it is also possible that a person after loosening the retaining plate 8 from the adapter 25, the pre-weakened shell sections M 'by hand, so that in this case can be dispensed with the peel-off 6.
  • the front ends E of the fibers 2 were all at the same height. This may or may not be the case. It is quite possible that the fiber ends of the fibers 2 are not at the same height. This can be z. B. dispense with the fiber stop 24 at the cutting module 4.
  • the device according to the invention is equipped with a cutting unit (16) which contains one or two adjustable spacers (36) for regulating the spacing of the cutters (17, 18).
  • a cutting unit (16) which contains one or two adjustable spacers (36) for regulating the spacing of the cutters (17, 18).
  • an embodiment with spacers (36) allows the cutting unit (16) to be used for different fiber types and / or fiber thicknesses, with only the blades (17, 18) being exchanged and the spacing adjusted.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abmanteln bzw. Strippen von Fasern eines Faserbündels. Hierbei weist jede Faser (2) einen Kern (K) und einen Mantel (M) auf, bei dem a) die Fasern nebeneinander auf - einer Unterlage (9) so angeordnet werden, dass sie sich entlang einer ersten Richtung erstrecken, b) mit zwei sich quer zur ersten Richtung erstreckenden in einer Ebene angeordneten Schneiden (17, 18) von gegenüber liegenden Seiten in die Mäntel eingeschnitten wird, so dass die Schneiden in jedem Mantel jeweils einen in Umfangsrichtung verlaufenden Anschnitt erzeugen, c) das Faserbündel danach bis zu den Anschnitten der Fasern für eine vorbestimmte Zeitdauer in ein chemisches Lösungsmittel eingetaucht wird, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen, und d) die vorgeschwächten Mantelabschnitte mechanisch von den Faserkernen abgezogen werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abmanteln bzw. Strippen von Fasern eines Faserbündels, wie sie beispielsweise aus der Druckschrift DE 69522989 T2 bekannt sind.
Für das Strippen von Einzelfasem eines Faserbündels sind chemische, mechanische sowie mechanisch-chemische Methoden bekannt. All diese bekannten Methoden sind jedoch aufwendig und teilweise aufgrund der verwendeten Chemikalien gefährlich. Des Weiteren ist ein definiertes Strippen bis zu einer vorbestimmten Kante schwierig und liegen bei den mechanischen Verfahren oft sehr hohe unerwünschte mechanische Belastungen vor. Im Übrigen sind die bekannten Verfahren häufig für Faserbündel nicht geeignet, so dass jede Faser eines Faserbündels einzeln gestrippt werden muss.
Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels bereitzustellen, mit dem ein Abmanteln bis zu einer vorbestimmten Stelle der Fasern des Faserbündels einfach und schnell bei geringer mechanischer Belastung der Fasern möglich ist. Ferner soll eine entsprechende Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels bereitgestellt werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels, wobei jede Faser einen Kern und einen Mantel aufweist, bei dem a) die Fasern nebeneinander auf einer Unterlage so angeordnet werden, dass sie sich entlang einer ersten Richtung erstrecken, b) mit zwei sich quer zur ersten Richtung erstreckenden in einer Ebene angeordneten Schneiden von gegenüber liegenden Seiten in die Mäntel eingeschnitten wird, so dass die Schneiden in jedem Mantel jeweils einen in Umfangsrichtung verlaufenden Anschnitt erzeugen,
BESTATIGUNGSKOPIE c) das Faserbündel danach bis zu den Anschnitten der Fasern für eine vorbestimmte Zeitdauer in ein chemisches Lösungsmittel eingetaucht wird, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen, und d) die vorgeschwächten Mantelabschnitte mechanisch von den Faserkernen abgezogen werden.
Mit diesem Verfahren ist es möglich, alle Fasern des Faserbündels gleichzeitig zu strippen, so dass das Strippen schnell durchführbar ist. Ferner wird durch die Anschnitte eine definierte Abrißkante erzeugt, so dass die gestrippten Bereiche der Fasern alle auf gleicher Höhe im Faserbündel beginnen. Aufgrund des Vorschwächens mittels des chemischen Lösungsmittels sind die mechanischen Belastungen bei dem Abziehen der vorgeschwächten Mantelabschnitte äußerst gering, so dass Schäden der freigelegten Faserkeme verhindert werden können.
Unter Mantel der Faser wird hier insbesondere der Teil der Faser bezeichnet, der von der Faser entfernt wird. Der Kern der Faser ist hier insbesondere der verbleibende Teil der Faser. Bei einer Single-Kern-Faser ist der übliche Sprachgebrauch zutreffend, so dass der Kern der
Single-Kern-Faser der Faserkern im Sinne der Erfindung und der Mantel der Single-Kern-Faser der Fasermantel im Sinne der Erfindung ist. Bei z.B. einer Doppelkernfaser bilden der Kern und das sogenannte Cladding den Kern im Sinne der Erfindung und ist der Mantel der Doppelkernfaser der Mantel im Sinne der Erfindung. Natürlich kann es auch vorkommen, dass auch das Cladding entfernt werden soll. In diesem Fall bilden Cladding und Mantel der
Doppelkernfaser den Mantel im Sinne der Erfindung und ist der Kern der Doppelkernfaser der
Kern im Sinne der Erfindung. Gleiches gilt für Fasern mit z.B. Dreifach- oder Vierfachkern oder für sonstige Fasern, die zumindest einen Kern und einen Mantel aufweisen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können verschiedene Fasertypen, wie zum Beispiel Single-Kern-Fasern, Doppelkernfasern oder andere mehrere Kerne aufweisende Fasern, sowie anders geformte Doppelkernfasern, wie beispielsweise Doppel-D Fasern, behandelt werden.
Bei einer großen Anzahl von abzumantelnden Fasern ist eine Aufteilung in technologisch geeignete Bündel vorteilhaft.
Als Lösungsmittel können Ketone, Dichlormethan oder ein sonstiges halogeniertes Lösungsmittel eingesetzt werden. Solche halogenierte Lösungsmittel sind insbesondere bei Fasern mit einem Acrylat-Mantel besonders geeignet. Der Faserkern kann ein Glasfaserkern sein. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Schneiden im Schritt b) vorteilhafter Weise so verwendet, dass die zu erzeugenden Schnitttiefen in allen Fasermänteln annähernd gleich sind. Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass der Schneideprozess parallel zur Unterlage erfolgt.
Gemäß Schritt b) sind die Schneiden derart angeordnet, dass die Fasern zwischen beiden Schneiden liegen. Dadurch werden die Fasern gleichzeitig von oben und unten eingeschnitten.
Vorzugsweise werden dazu Schneiden aus korrosionsfreien oder korrosionsarmen Materialien verwendet, wie zum Beispiel aus rostfreiem Stahl, Keramik, Diamant oder besonders hartem Kunststoff.
Ferner können die Schneiden, insbesondere bei Schneiden aus metallischen Materialien vor oder während dem Schritt b) erwärmt werden, um einen optimalen Anschnitt zu erzielen, wobei die Temperatur vorteilhafter Weise auf die Art und Dicke des Fasermantels abgestimmt ist. Typischerweise liegt eine solche Temperatur im Bereich von bis zu 120 CC.
Weiterhin können an die Schneiden beim Schritt b) Vibrationen, insbesondere hochfrequente Vibrationen, wie zum Beispiel Ultraschallschwingungen, angelegt werden, um somit ein effektiveres Anschneiden an den Seiten der Fasern zu ermöglichen, da hierdurch ein Anreißen der Seitenränder der Fasermäntel, die die Schneiden nicht direkt berühren können, provoziert wird.
Es wird ferner eine Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels, wobei jede Faser einen Kern und einen Mantel aufweist, bereitgestellt, wobei die Vorrichtung ein
Schneidmodul, das eine Unterlage, eine Halteeinheit und eine Schneideinheit aufweist, und ein
Vorschwächungsmodul umfaßt, das eine Eintaucheinheit und einen Behälter mit einem chemischen Lösungsmittel aufweist, wobei die Halteeinheit das Faserbündel so auf der
Unterlage hält, dass die Fasern nebeneinander angeordnet sind und sich entlang einer ersten Richtung erstrecken, die Schneideinheit zwei sich quer zur ersten Richtung erstreckende
Schneiden aufweist, die in die Mäntel der Fasern so einschneiden, dass die Schneiden in jedem
Mantel einen in Umfangsrichtung verlaufenden Anschnitt erzeugen, und wobei die
Eintaucheinheit das Faserbündel bis zu den Schnitten der Fasern für eine vorbestimmte
Zeitdauer in das Lösungsmittel im Behälter eintaucht, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Schneiden in vorteilhafter Weise so angeordnet, dass die zu erzeugenden Schnitttiefen in allen Fasermänteln annähernd gleich - A -
sind. Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass die Schneiden parallel zur Unterlage angeordnet sind.
Gemäß der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Schneiden derart angeordnet, dass die Fasern zwischen beiden Schneiden liegen. Dadurch werden die Fasern gleichzeitig von oben und unten eingeschnitten.
Vorzugsweise sind die Schneiden aus einem korrosionsfreien oder korrosionsarmen Material hergestellt, wie zum Beispiel aus rostfreiem Stahl, Keramik, Diamant oder besonders hartem Kunststoff.
Ferner kann die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Quelle zur Erwärmung der Schneiden aufweisen, so dass insbesondere metallische Schneiden erwärmt werden können, um einen optimalen Anschnitt zu erzielen, wobei die Temperatur vorteilhafter Weise auf die Art und Dicke des Fasermantels abgestimmt ist.
Weiterhin kann die Vorrichtung eine Vibrationsquelle, insbesondere eine hochfrequente Vibrationsquelle, wie zum Beispiel eine Ultraschallquelle, aufweisen, die an die Schneiden angelegt werden kann, um somit ein effektiveres Anschneiden an den Seiten der Fasern zu ermöglichen. Hierdurch kann ein Anreißen der Seitenränder der Fasermäntel, die die Schneiden nicht direkt berühren können, provoziert werden.
Mittels der Vorrichtung ist es leicht möglich, das gewünschte Abmanteln durchzuführen, da die vorgeschwächten Mantelabschnitte nur noch mechanisch abgezogen werden müssen, was aufgrund des Vorschwächens möglich ist. Aufgrund der Anschnitte werden auch tatsächlich nur die vorgeschwächten Mantelabschnitte abgezogen, so dass ein definiertes Abmanteln erfolgt.
Die Vorrichtung kann eine Halteplatte aufweisen, auf der das Faserbündel fixiert ist, wobei die Halteplatte sowohl in das Schneidmodul als auch in das Vorschwächungsmodul einsetzbar ist und das Schneidmodul sowie das Vorschwächungsmodul mit eingesetzter Halteplatte das bestimmungsgemäße Anschneiden bzw. das bestimmungsgemäße Vorschwächen durchführen kann, ohne dass das Faserbündel neu auf der Halteplatte fixiert werden muss. Damit wird die Bedienung der Vorrichtung erleichtert.
Gemäß der Erfindung sind die Schneiden derart angeordnet, dass die Fasern zwischen beiden Schneiden liegen. Dadurch werden die Fasern gleichzeitig von oben und unten eingeschnitten. Insbesondere können sich die Schneiden der Schneideinheit parallel zur Unterlage erstrecken. Dadurch ist die Schnitttiefe der Schneiden in allen Mänteln der Fasern gleich. In einer besonderen Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit mindestens einem einstellbaren Abstandshalter zur Regelung des Abstands der Schneiden ausgestattet. Hierdurch ist es möglich, die Vorrichtung für unterschiedliche Fasertypen und Faserdicken anzupassen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Nachfolgend wird die Erfindung beispielsweise anhand der beigefügten Zeichnungen, die auch erfindungswesentliche Merkmale offenbaren, noch näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Schneidmoduls einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels;
Fig. 2a eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Schnittlinie A-A von Fig. 1 als eine bevorzugte Ausführungsform;
Fig. 2b eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Schnittlinie A-A von Fig. 1 als
Ausführungsform mit einer zusätzlichen Heizquelle;
Fig. 2c eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Schnittlinie A-A von Fig. 1 als Ausführungsform mit einer zusätzlichen Ultraschallquelle;
Fig. 3 eine schematische Ansicht eines Vorschwächungsmoduls der ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels;
Fig. 4 eine andere Stellung der Halteplatte beim Vorschwächungsmodul gemäß Fig. 3;
Fig. 5 eine weitere Stellung der Halteplatte beim Vorschwächungsmodul gemäß Fig. 3
Fig. 6 eine noch weitere Stellung der Halteplatte bei dem Vorschwächungsmodul von Fig. 3;
Fig. 7 eine schematische Ansicht eines Abziehmoduls der ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels; Fig. 8 das Abziehmodul in einer anderen Stellung als in Fig. 7;
Fig. 9a Schnittansicht einer Ausführungsform eines Schneidmoduls mit einem regelbaren Abstandshalter;
Fig. 9b Schnittansicht einer Ausführungsform eines Schneidmoduls mit zwei regelbaren Abstandshaltern;
Bei der in den Figuren 1-8 gezeigten Ausführungsformen umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum Abmanteln bzw. Strippen von Fasern 2 eines Faserbündels 3 ein Schneidmodul 4 (Fig. 1 und 2), ein Vorschwächungsmodul 5 (Fig. 3-6) sowie ein Abziehmodul 6 (Fig. 7 und 8).
Das Schneidmodul 4 umfaßt eine Trägerplatte 7 sowie eine mit der Trägerplatte 7 verbundene Halteplatte 8, deren Oberseiten 9, 10 eine durchgehende ebene Auflagefläche 11 bilden.
Auf der Auflagefläche 11 liegt das Faserbündel 3 so, dass die einzelnen Fasern 2 nebeneinander liegen und sich im Wesentlichen parallel zueinander entlang einer ersten Richtung, die durch den Pfeil P1 angedeutet ist, erstrecken. Die Fasern 2 werden mittels eines ersten Klemmsteges 12, der mit Schrauben auf der Halteplatte 8 befestigt ist, gegen die Oberseite 10 der Halteplatte 8 gedrückt und somit gehalten. In einem Abstand entlang der Richtung P1 vom ersten Klemmsteg 12 ist ein zweiter Klemmsteg 14 auf der Trägerplatte 7 mit Schrauben 15 so befestigt, dass die Fasern 2 gegen die Oberseite 9 der Trägerplatte 7 gedrückt und damit zwischen dem zweiten Klemmsteg 14 und der Trägerplatte 7 eingeklemmt sind.
Zwischen den beiden Klemmstegen 12 und 14 ist eine Schneideinheit 16 angeordnet. Die Schneideinheit 16 weist, wie am besten aus der Schnittdarstellung von Fig. 2a ersichtlich ist, zwei sich quer zur Richtung P1 erstreckenden Schneiden 17 und 18 auf, die an einem Schneidträger 19 bzw. an der Oberseite 9 der Trägerplatte 7 befestigt sind. Der Schneidträger 19 ist an einem schematisch dargestellten Verstellschlitten 20 befestigt, über den der Abstand des Schneidträgers 19 und somit der Schneide 17 von der gegenüberliegenden Schneide 18 eingestellt werden kann. Bei der in Fig. 2a gezeigten Stellung des Verstellschlittens 20 schneiden die Schneiden 17 und 18 bei jeder der vier Fasern 2 in den Mantel M der Faser 2 ein, jedoch nicht bis zum Faserkern K. Die Figur 2b zeigt eine Ausführungsform mit einer zusätzlichen Heizquelle 21 zur Erwärmung der Schneiden 17 und 18, welche durch eine geeignete Steuereinheit 22 mit der Heizquelle 21 verbunden sind.
Die Figur 2c zeigt eine Ausführungsform mit einer zusätzlichen Ultraschallquelle 23, welche die Schneiden 17 und 18 über eine geeignete Steuereinheit 22 mit Ultraschall beaufschlagt.
Es versteht sich, dass die Ausführungsformen gemäß der Figuren 2b und 2c auch mit mehreren Heizquellen bzw. mehreren Vibrationsquellen, insbesondere hochfrequenten Vibrationsquellen, oder auch in Kombination dieser Ausführungsformen angewendet werden können.
Wie in Fig. 1 noch gezeigt ist, weist die Trägerplatte 7 einen Faseranschlag 24 auf, an dem die vorderen Enden E der Fasern 2 anliegen. Dadurch sind alle Anschnitte S in den Fasern 2 des Faserbündels 3 auf gleicher Höhe (bzw. der Abstand vom vorderen Ende E der Fasern 2 bis zum Anschnitt S ist bei allen Fasern 2 des Bündels 3 gleich groß). Der Faseranschlag kann entlang der Richtung P1 verschoben werden. Dadurch kann der Abstand der Anschnitte S von den vorderen Enden E vorgegeben werden.
Nach Durchführen der Anschnitte S werden die Schneiden 17 und 18 mittels des Verstellschlittens 20 relativ zur Oberseite 9 der Trägerplatte 7 nach oben bewegt, so dass die Schneiden 17 und 18 nicht mehr in den Mantel M der Fasern 2 einschneiden, und werden die Schrauben 15 des zweiten Klemmstegs 14 gelöst, so dass das Faserbündel 3 zusammen mit der Halteplatte 8 dem Schneidmodul 4 entnommen werden kann.
Die Halteplatte 8 zusammen mit dem Faserbündel 3 wird dann an einem Adapter 25 des Vorschwächungsmoduls 5 befestigt, wie schematisch in Fig. 4 gezeigt ist. Der Adapter 25 sitzt auf einer Stange 26 des Vorschwächungsmoduls 5 und kann einerseits um die Längsachse der Stange 26 gedreht (Fig. 3, 4 und 6) und andererseits entlang der Längsrichtung der Stange 26 verschoben werden (Fig. 5).
Die Stange 26 weist einen Anschlag 27 auf und ist auf einer Grundplatte 28 befestigt, die einen Behälter 29 zur Aufnahme eines Lösungsmittels 30 sowie ein Ultraschallbad 32 trägt.
In dem Behälter 29 ist ein Lösungsmittel 30 eingefüllt, wobei hier als Lösungsmittel Dichlormethan (DCM) verwendet wird. Die Füllhöhe des Lösungsmittels 30 ist durch die gestrichelte Linie L1 angedeutet. Auf dem Dichlormethan 30 ist eine Wasserschicht 31 vorgesehen, wie durch die gestrichelte Linie L2 angedeutet ist. Die Wasserschicht dient einerseits als Dampfblockade, damit sich das Lösungsmittel 30 nicht verflüchtigt, und andererseits als Kriechstopp, wie nachfolgend noch detaillierter beschrieben wird.
Die Dampfblockade dient insbesondere dazu, den Benutzer des Vorschwächungsmoduls vor gefährlichen Dämpfen des Lösungsmittels zu schützen.
Die Halteplatte 8 wird nun ausgehend von der Stellung von Fig. 3 um die Stange 26 gedreht (Fig. 4) und entlang der Längsrichtung der Stange 26 so lange verschoben, bis der Adapter 25 am Anschlag 27 anliegt, wie in Fig. 5 gezeigt ist. Die Lage des Anschlags 27 ist dabei so gewählt, dass die Fasern 2 bis zu ihren Anschnitten S in das Lösungsmittel 30 eingetaucht sind. Somit liegen die Anschnitte genau an der Grenzfläche zwischen dem Lösungsmittel 30 und der Wasserschicht 31 (Linie L1). Das Lösungsmittel 30 führt zu einer Auflösung der Verbindung zwischen dem Acrylat-Mantel M und dem Glas-Kern K im Bereich vom vorderen Ende E der Fasern 2 bis zum Anschnitt S. Ein Hochkriechen des Lösungsmittels 30 über den Anschnitt S ist aufgrund der Wasserschicht 31 nicht möglich, die somit als Kriechstopp dient. Nach einer vorbestimmten Zeitdauer des Einwirkens des Lösungsmittels 30 wird der Adapter 25 mit der Halteplatte 8 nach oben geschoben, so dass die Fasern aus dem Behälter 29 herausgezogen werden. Danach kann der Adapter 25 mit der Halteplatte 8 um die Stange gedreht (wie in Fig. 6 angedeutet ist) und dann in das Ultraschallbad 32 zur Reinigung eingetaucht werden (nicht gezeigt).
Die so vorgeschwächten und gereinigten Fasern 2 werden zusammen mit der Halteplatte 8 vom Adapter 25 gelöst und in das Abziehmodul 6 (Fig. 7) eingesetzt. Das Abziehmodul 6 weist eine Substratplatte 33 auf, mit dem die Halteplatte 8 so verbunden wird, dass die Oberseite 34 der Substratplatte 33 mit der Oberseite 10 der Halteplatte 8 fluchtet. Danach wird ein Klemmelement 35 über den vorgeschwächten Abschnitten der Fasern 2 angebracht und mit der Substratplatte 33 verbunden, so dass die vorgeschwächten Abschnitte auf die Substratplatte 33 geklemmt sind.
Dann wird die Substratplatte 33 (in Fig. 7 und 8 gesehen) nach rechts bewegt, so dass die vorgeschwächten Mantelabschnitte M' der Fasern 2 nach rechts abgezogen und die Faserkerne K freigelegt werden. Aufgrund der Anschnitte S und des selektiven Schwächens von den vorderen Enden E bis nur zu den Anschnitten S hin ist eine einerseits fluchtende Mantelendkante der Fasern 2 vorhanden. Andererseits ist die Mantelkante sehr scharf und genau definiert. Natürlich ist es auch möglich, dass eine Person nach Lösen der Halteplatte 8 vom Adapter 25 die vorgeschwächten Mantelabschnitte M' mit der Hand abzieht, so dass in diesem Fall auf das Abziehmodul 6 verzichtet werden kann.
Bei den bisher beschriebenen Ausführungsformen waren die vorderen Enden E der Fasern 2 alle auf gleicher Höhe. Dies kann, muss aber nicht der Fall sein. Es ist durchaus möglich, dass die Faserenden der Fasern 2 nicht auf gleicher Höhe liegen. Dazu kann man z. B. auf den Faseranschlag 24 beim Schneidmodul 4 verzichten.
In besonderen Ausführungsformen (Figuren 9a und b) ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Schneideinheit (16) ausgestattet, welche einen bzw. zwei einstellbare Abstandshalter (36) zur Regelung des Abstands der Schneiden (17, 18) enthält. Dies ermöglicht, die Schneideinheit (16) sehr genau auf einen Faserdurchmesser einzustellen, so dass beim Schneidvorgang sichergestellt ist, dass die jeweiligen Mäntel M möglichst tief eingeschnitten werden, jedoch nicht in die Faserkerne K eingeschnitten wird.
Ferner ermöglicht eine Ausführung mit Abstandshaltern (36), die Schneideinheit (16) für verschiedene Fasertypen und / oder Faserdicken zu verwenden, wobei lediglich die Schneiden (17, 18) ausgetauscht werden und der Abstand angepasst wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels, wobei jede Faser einen Kern und einen Mantel aufweist, bei dem a) die Fasern nebeneinander auf einer Unterlage so angeordnet werden, dass sie sich entlang einer ersten Richtung erstrecken, b) mit zwei sich quer zur ersten Richtung erstreckenden in einer Ebene angeordneten Schneiden von gegenüber liegenden Seiten in die Mäntel eingeschnitten wird, so dass die Schneiden in jedem Mantel jeweils einen in Umfangsrichtung verlaufenden Anschnitt erzeugen, c) das Faserbündel danach bis zu den Anschnitten der Fasern für eine vorbestimmte Zeitdauer in ein chemisches Lösungsmittel eingetaucht wird, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen, und d) die vorgeschwächten Mantelabschnitte mechanisch von den Faserkernen abgezogen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem sich die Schneiden im Schritt b) parallel zur Unterlage erstrecken.
3. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, bei dem die Schneiden aus korrosionsfreien oder korrosionsarmen Materialien bestehen.
4. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, wobei die Schneiden vor oder während dem Schritt b) erwärmt werden.
5. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, wobei an die Schneiden beim Schritt b)
Vibrationen, insbesondere hochfrequente Vibrationen, angelegt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Vibrationen Ultraschallschwingungen sind.
7. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, wobei die Schneiden vor oder während dem Schritt b) erwärmt werden und hochfrequente Vibrationen an die Schneiden angelegt werden.
8. Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels, wobei jede Faser einen Kern (K) und einen Mantel (M) aufweist, mit einem Schneidmodul (4), das eine Unterlage (7, 8), eine Halteeinheit (12, 13) und eine Schneideinheit (16) aufweist, und einem Vorschwächungsmodul (5), das eine Eintaucheinheit (25, 26, 27) und einen Behälter (29) mit einem chemischen Lösungsmittel (30) aufweist, wobei die Halteeinheit (12, 13) das Faserbündel (3) so auf der Unterlage (7, 8) hält, dass die Fasern (2) nebeneinander angeordnet sind und sich entlang der Richtung (P1) erstrecken, die Schneideinheit (16) zwei sich quer zur Richtung (P1) erstreckende Schneiden (17, 18) aufweist, die in die Mäntel (M) der Fasern (2) so einschneiden, dass die Schneiden (17, 18) in jedem Mantel (M) einen in Umfangsrichtung verlaufenden Anschnitt (S) erzeugen, und wobei die Eintaucheinheit (25, 26, 27) das Faserbündel (3) bis zu den Anschnitten
(S) der Fasern (2) für eine vorbestimmte Zeitdauer in das Lösungsmittel (30) im Behälter (29) eintaucht, um die Verbindung zwischen den Mänteln (M) und den Kernen (K) vorzuschwächen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der das Faserbündel (3) auf einer Halteplatte (8) befestigt ist, die in das Schneidmodul (4) und das Vorschwächungsmodul (5) einsetzbar ist, wobei im eingesetzten Zustand zur bestimmungsgemäßen Verwendung des Schneidmoduls (4) und des Vorschwächungsmoduls (5) keine Änderung der Befestigung des Faserbündels (3) auf der Halteplatte (8) notwendig ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 und 9, bei der sich die Schneiden (17, 18) der Schneideinheit (16) parallel zur Unterlage (7, 8) erstrecken.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei der die Schneiden (17, 18) aus korrosionsfreien oder korrosionsarmen Materialien hergestellt sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , wobei die Schneideinheit (16) mit mindestens einer zusätzlichen Heizquelle (21) zur Erwärmung der Schneiden (17, 18) ausgestattet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , wobei die Schneideinheit (16) mit mindestens einer Vibrationsquelle (23), insbesondere einer hochfrequenten Vibrationsquelle, ausgestattet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, wobei die Vibrationsquelle (23) eine Ultraschallquelle ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , wobei die Schneideinheit (16) mit mindestens einer Heizquelle (21) und mindestens einer Vibrationsquelle (23) ausgestattet ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, wobei die Schneideinheit (16) mindestens einen einstellbaren Abstandhalter (36) zur Regelung des Abstands der Schneiden (17, 18) enthält.
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