EP2376959A1 - Verfahren und vorrichtung zum abmanteln von fasern eines faserbündels - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum abmanteln von fasern eines faserbündels

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Publication number
EP2376959A1
EP2376959A1 EP08875079A EP08875079A EP2376959A1 EP 2376959 A1 EP2376959 A1 EP 2376959A1 EP 08875079 A EP08875079 A EP 08875079A EP 08875079 A EP08875079 A EP 08875079A EP 2376959 A1 EP2376959 A1 EP 2376959A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibers
cutting
fiber
cutting edge
fiber bundle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08875079A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marcin Michal Kozak
Holger KÜHN
Inka MANEK-HÖNNINGER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jenoptik Optical Systems GmbH
Trumpf Laser GmbH
Original Assignee
JT OPTICAL ENGINE GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JT OPTICAL ENGINE GmbH and Co KG filed Critical JT OPTICAL ENGINE GmbH and Co KG
Publication of EP2376959A1 publication Critical patent/EP2376959A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/245—Removing protective coverings of light guides before coupling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/04—Processes
    • Y10T83/0448—With subsequent handling [i.e., of product]
    • Y10T83/0467—By separating products from each other
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/263—With means to apply transient nonpropellant fluent material to tool or work

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for stripping or stripping fibers of a fiber bundle
  • the object of the invention to provide a method for stripping fibers of a Faserbundeis, with a stripping to a predetermined point of the fibers of Faserbundeis easy and fast with low mechanical stress of the fibers is possible Furthermore, a corresponding device for stripping of fibers a Faserbundeis be provided
  • the object is achieved by a method for stripping optical fibers of a fiber bundle, wherein each fiber has a core and a sheath, wherein a) the fibers are arranged side by side on a support so as to extend along a first direction, b ) is cut into the mantle with a cutting edge extending transversely to the first direction and at the same time all fibers are rolled about their longitudinal axis on the backing, so that the cutting edge in each mantle produces a cut extending in the circumferential direction, c) the fiber bundle is then up to the Dipping the fibers is immersed in a chemical solvent for a predetermined period of time to vorzu stiichen the connection between the shell and core, and d) the pre-weakened shell sections are mechanically removed from the fiber cores.
  • the mantle of the fiber refers in particular to that part of the fiber which is removed from the fiber.
  • the core of the fiber is here in particular the remaining part of the fiber.
  • the core of the single-core fiber of the fiber core according to the invention and the sheath of the single-core fiber is the fiber cladding in the context of the invention.
  • a double-core fiber form the core and the so-called cladding the core in the context of the invention and is the sheath of the double-core fiber of the sheath in the context of the invention.
  • the cladding should be removed.
  • cladding and sheath of the double-core fiber form the sheath in the sense of the invention
  • core of the double-core fiber is the core in the sense of the invention.
  • fibers with e.g. Triple or quadruple core or for other fibers which have at least one core and a sheath.
  • the solvents used may be ketones, dichloromethane or another halogenated solvent. Such halogenated solvents are particularly suitable for fibers with an acrylate jacket.
  • the fiber core may be a fiberglass core.
  • the fibers in step b), can be rolled so far that the cut extends along the entire circumference of each fiber.
  • each fiber can be rolled at least twice along its entire circumference, thereby ensuring that all cuts completely circulate in all the fibers.
  • the cutting edge in step b) can extend parallel to the base. This is advantageous in that the cutting depth is the same in all fiber sheaths. Furthermore, in step b), a second cutting edge can be provided, which is arranged so that the fibers lie between the two cutting edges. In this case, the fibers are cut in simultaneously from above and below. As a result, z. For example, the path that the fibers are rolled is approximately halved as compared to the case where only one cutting edge is provided to achieve the same length of cut along the circumference.
  • the rolling of the fibers can be effected by a plate resting on the fibers, which is moved transversely to the first direction.
  • a plate resting on the fibers it is possible for two plates resting on the fibers to be moved transversely to the first direction to effect the rolling.
  • the cutting edge is preferably located between the plates, as seen along the first direction.
  • the cutting edge or the cutting edges can each be made of corrosion-free or low-corrosion material or materials, such as, for example, stainless steel, ceramic, diamond or particularly hard plastic.
  • the cutting edge or the cutting edges in particular in the case of cutting of metallic materials, can be heated before or during step b) in order to achieve an optimum cut, wherein the temperature is advantageously matched to the type and thickness of the fiber cladding.
  • a temperature is in the range of up to 120 0 C.
  • vibrations in particular high-frequency vibrations, such as, for example, ultrasonic vibrations, can be applied to the cutting edge or to the cutting edges in step b), in order thus to enable a more effective cutting of the fibers, as a result, for example.
  • B. a tearing of the fiber sheaths in areas adjacent to the cut is provoked.
  • the cutting edge (s) can be subjected to vibrations in such a way that they are / are vibrated preferably in their longitudinal direction and / or perpendicular thereto in the direction of the depth of cut.
  • an apparatus for stripping fibers of a fiber bundle, each fiber having a core and a sheath comprising a cutting module comprising a pad, a holding unit, a fiber rotating unit and a cutting unit, and a prebinning module a dipping unit and a container with a chemical solvent, wherein the holding unit the The fiber bundle is supported on the substrate so that the fibers are juxtaposed and extend along a first direction, the cutting unit has a cutting edge extending transversely to the first direction which cuts into the sheaths of the fibers, the fiber rotating unit as the cutting edge enters the shells cutting all the fibers simultaneously about their longitudinal axis on the base, so that the cutting edge in each shell produces a circumferential cut, and wherein the dipping unit dips the fiber bundle into the solvent in the tank until the cuts of the fibers for a predetermined period of time, to anticipate the connection between sheath and core.
  • the device may have a holding plate on which the fiber bundle is fixed, wherein the holding plate can be inserted into both the cutting module and the Vorschwhariungsmodul and the cutting module and the Vorschwhariungsmodul with inserted holding plate can perform the intended cutting or the intended Vorschwownen without the fiber bundle must be newly fixed on the plate. This facilitates the operation of the device.
  • the fiber rotating unit may roll the fiber so that the cut extends for each fiber along the entire circumference. This leads to a defined jacket edge after removal of the pre-weakened jacket sections.
  • the cutting edge of the cutting unit can extend parallel to the base.
  • the cutting depth of the cutting edge in all coats of fibers is the same.
  • the cutting unit may have a second cutting edge which is arranged so that the fibers lie between the two cutting edges.
  • the cutting edge of the cutting unit for each fiber of the fiber bundle has an integrally formed cutting portion, so that a small rolling path is sufficient to produce a complete circumferential cut.
  • the cutting module may comprise a plate resting on the fibers, which is moved transversely to the first direction in order to roll the fibers.
  • the cutting module can have two plates resting on the fibers which can be moved transversely to the first direction to roll the fibers, wherein between the two plates, as seen along the first direction, the cutting edge is arranged. This is a very uniform roles possible.
  • the cutting edge (s) are made of a non-corrosive or low-corrosion material, such as stainless steel, ceramic, diamond or particularly hard plastic.
  • the device according to the invention can have a source for heating the cutting edge or the cutting edges, so that in particular metallic cutting edges can be heated in order to achieve an optimum cut, wherein the temperature is advantageously matched to the type and thickness of the fiber cladding.
  • the device may comprise a source of vibration, in particular a source of high frequency vibration, such as an ultrasonic source, which may be applied to the cutting edge (s) to allow for more effective cutting of the fibers.
  • a source of vibration in particular a source of high frequency vibration, such as an ultrasonic source, which may be applied to the cutting edge (s) to allow for more effective cutting of the fibers.
  • the vibration source may apply vibrations to the cutting edge (s) so as to vibrate in its longitudinal direction and / or perpendicular thereto in the direction of depth of cut.
  • the device according to the invention is equipped with at least one adjustable spacer for regulating the spacing of the cutting edge or the cutting edges. This makes it easy to adapt the device for different fiber types and fiber thicknesses.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a cutting module of a first embodiment of the device according to the invention for stripping fibers of a fiber bundle
  • Fig. 2a is an enlarged sectional view taken along section line AA of Fig. 1;
  • Fig. 2b is an enlarged sectional view taken along section line AA of Figure 1 as an embodiment with an additional heat source.
  • Fig. 2c is an enlarged sectional view taken along section line A-A of Fig. 1 as an embodiment with an additional ultrasonic source;
  • Fig. 3 is a schematic view of a Vorschwumbleungsmodul of the first embodiment of the inventive apparatus for stripping fibers of a fiber bundle;
  • FIG. 4 shows another position of the holding plate in the preweakening module according to FIG. 3;
  • Fig. 6 shows still another position of the holding plate in the Vorschwambaungsmodul of Fig. 3;
  • FIG. 7 shows a schematic view of a peel-off module of the first embodiment of the device according to the invention for stripping fibers of a fiber bundle
  • FIG. 8 shows the removal module in a different position than in FIG. 7;
  • Fig. 9 is a modification of the cutting module of Fig. 1;
  • Fig. 10 is a modification of the cutting unit 17 of Fig. 2a-c;
  • FIG. 11 shows a further modification of the cutting unit 17 of FIG. 2a-c;
  • Fig. 12 shows a further modification of the cutting unit 17 of Fig. 2a-c
  • Fig. 13 shows a further modification of the cutting unit 17 of Fig. 2a-c.
  • the cutting module 4 comprises a support plate 7 and a support plate 8 connected to the support plate 8, the tops 9, 10 form a continuous planar support surface 11.
  • the fiber bundle 3 is located so that the individual fibers 2 are adjacent to each other and substantially parallel to each other along a first
  • the fibers 2 are by means of a first clamping web 12 which is fixed with screws on the holding plate 8, against the
  • Top 10 of the holding plate 8 is pressed and thus held.
  • a second clamping web 14 is fixed on the support plate 7 with screws 15 so that the fibers 2 pressed against the top 9 of the support plate 7 and thus between the second clamping web 14 and the support plate. 7 are trapped.
  • the fiber rotating unit 16 has a frame 18 in which a plate 19 is slidably mounted in a direction transverse to the first direction P1, as indicated by the double arrow P2.
  • the fiber rotating unit 16 may be in its operating position shown in Fig. 1, in which the underside of the plate 19 is in contact with the fibers 2, and may be brought into a not shown rest position in which it is not in contact with the fibers 2 ,
  • the fiber rotating unit 16 can be pivoted about the schematically indicated axis 20 upwards, so that no more contact between the
  • the cutting unit 17 has, as best seen in the sectional view of Fig. 2a, a transverse to the first direction P1 extending blade 21, which at a
  • Cutting support 22 is attached.
  • the cutting carrier 22 is on a schematically illustrated
  • Cutting edge 21 of the top 9 of the support plate 7 (in particular controlled or regulated) can be adjusted. In the position of the adjusting slide 23 shown in FIG. 2a, the cutting edge 21 cuts into the sheath M of the fiber 2 in each of the four fibers 2, but not up to the fiber core K.
  • the displacement of the plate 19 along the direction transverse to the first direction P1 is preferably selected so that each of the fibers is rolled at least once along its entire circumference (at least in the region of the cutting unit 17), so that the cut S produced is a completely circumferential cut S.
  • FIG. 2b shows an embodiment with an additional heating source 40 for heating the blades 21, which is connected to the heating source 40 by a suitable control unit 41
  • FIG. 2 c shows an embodiment with an additional ultrasound source 42 which applies ultrasound to the cutting edge 21 via the control unit 41.
  • the cutting edge 21 z B can move along its longitudinal direction (from left to right in FIG. 2c) and / or perpendicular thereto in the direction of FIG Depth of cut (in Fig 2c from top to bottom) vibrate
  • the carrier plate 7 has a fiber stop 24 against which the front ends E of the fibers 2 abut.
  • all circumferential cuts S in the fibers 2 of the fiber bundle 3 are at the same height (or the distance from the front end E)
  • the fiber stop can be displaced along the first direction.
  • the distance of the cuts S from the front ends E can be predetermined
  • the fiber rotating unit 16 After passing through the cuts S, the fiber rotating unit 16 is brought to its rest position, the cutting edge 21 is moved by means of the Verstellschlittens 23 relative to the top 9 of the carrier plate 7 upwards, so that the cutting edge 21 no longer cuts into the sheath M of the fibers 2, and the screws 15 of the second clamping web 14 are released, so that the fiber bundle 3 can be removed together with the holding plate 8 the cutting module 4
  • the holding plate 8 together with the fiber bundle 3 is then attached to an adapter 25 of the Vorschwachungsmoduls 5, as shown schematically in Figure 4, the adapter 25 is seated on a rod 26 of the Vorschwhariungsmoduls 5 and can be rotated on the one hand about the longitudinal axis of the rod 26 ( Figures 3, 4 and 6) and on the other hand along the longitudinal direction of the rod 26 are moved (Fig. 5).
  • the rod 26 has a stop 27 and is mounted on a base plate 28 which carries a container 29 for receiving a solvent 30 and an ultrasonic bath 32.
  • a solvent 30 is filled, in which case dichloromethane (DCM) is used as the solvent.
  • the filling level of the solvent 30 is indicated by the dashed line L1.
  • a water layer 31 is provided, as indicated by the dashed line L2.
  • the water layer serves on the one hand as a vapor blockade, so that the solvent 30 does not volatilize, and on the other hand as creep, as will be described in more detail below.
  • the steam blockade serves to protect the user of the pre-attenuation module from hazardous vapors of the solvent.
  • the holding plate 8 is now rotated around the rod 26 starting from the position of FIG. 3 (FIG. 4) and displaced along the longitudinal direction of the rod 26 until the adapter 25 bears against the stop 27, as shown in FIG ,
  • the position of the stop 27 is chosen so that the fibers 2 are immersed up to their peripheral section S in the solvent 30.
  • the circumferential section is located exactly at the interface between the solvent 30 and the water layer 31 (line L1).
  • the solvent 30 leads to a dissolution of the connection between the acrylate jacket M and the glass core K in the region from the front end E of the fibers 2 to the peripheral section S.
  • a creeping of the solvent 30 over the peripheral section S is not due to the water layer 31 possible, which thus serves as a creep stop.
  • the adapter 25 After a predetermined period of time of the action of the solvent 30, the adapter 25 is pushed with the holding plate 8 upwards, so that the fibers are pulled out of the container 29. Thereafter, the adapter 25 may be rotated with the support plate 8 around the rod (as indicated in Fig. 6) and then immersed in the ultrasonic bath 32 for cleaning (not shown).
  • the thus pre-weakened and cleaned fibers 2 are released together with the holding plate 8 from the adapter 25 and inserted into the peel-off module 6 (FIG. 7).
  • the removal module 6 has a substrate plate 33, with which the holding plate 8 is connected so that the top 34 of the substrate plate 33 is aligned with the top 10 of the holding plate 8.
  • a clamping member 35 is mounted over the pre-weakened portions of the fibers 2 and with the Substrate plate 33 is connected, so that the pre-weakened portions are clamped onto the substrate plate 33.
  • the substrate plate 33 (as viewed in Figs. 7 and 8) is moved to the right so that the pre-weakened shell portions M 'of the fibers 2 are peeled off to the right and the fiber cores K are exposed. Due to the circumferential cuts S and the selective weakening of the front ends E to only the peripheral sections S out a mating edge end edge of the fibers 2 is present on the one hand. On the other hand, the mantle edge is very sharp and well defined.
  • the front ends E of the fibers 2 were all at the same height. This may or may not be the case. It is quite possible that the fiber ends of the fibers 2 are not at the same height. This can be z. B. dispense with the fiber stop 24 at the cutting module 4.
  • FIG. 9 shows a modification of the cutting module 4 of FIG. 1.
  • the same elements are denoted by the same reference numerals and to avoid unnecessary repetition, reference is made to the corresponding above statements.
  • a second fiber rotating unit 36 is provided in the cutting module 4 of FIG. 9, which replaces the second clamping web 14 in FIG.
  • the second fiber rotating unit 36 is the same as the first fiber rotating unit 16 and has a frame 18 'and a slidably guided in the frame transversely to the first direction P1 plate 19'.
  • the two plates 19 and 19 ' are mechanically coupled via the element 37, so that they can be moved simultaneously.
  • FIG. 10 shows a modification of the cutting unit 17 of FIG. 1 and FIG.
  • This modification differs from the previously described cutting device 17 in that also on the top 9 of the support plate 7, a cutting edge 38 is arranged, which extends transversely to the first direction P1.
  • the cutting edge 38 is preferably located directly below the cutting edge 21.
  • the fibers 2 need only be rolled over their half circumference along their longitudinal axis so that the cut S extends over the entire circumference.
  • FIG. 11 shows a further modification of the cutting unit 17 of FIGS. 1 and 9.
  • a cutting edge 39 is formed which has an adapted cutting shape (in this case approximately semicircular) for each of the fibers 2.
  • FIG. 10 shows a modification of the cutting unit 17 of FIG. 1 and FIG. This modification differs from the previously described cutting device 17 in that also on the top 9 of the support plate 7, a cutting edge 38 is arranged, which extends transversely to the first direction P1.
  • the cutting edge 38 is preferably located directly below the cutting edge 21.
  • the blade 39 is shown at a distance from the fibers 2 for better depictability.
  • the cutting edge 39 of course sits in the mantle M. Due to the substantially semi-circular formation of the cutting edge 39 in the region of each fiber 2 is only in about half a turn when rolling the fibers 2 necessary to produce a cut S, the runs along the entire circumference.
  • the cutting edge 39 with the formed design of the cutting edge in the region of the fibers 2, it may be necessary to move the cutting edge 39 parallel to the movement of the plate 19 or 19 'transversely to the first direction P1. This can be z. B. be realized in that a coupling element similar to the element 37 of FIG. 9 is used.
  • an adjustable spacer 43 can be arranged so that the minimum distance between the cutting edge 21 and the upper side 9 is set with it, thereby predetermining the depth of cut. For a controlled distance adjustment is possible. This makes it possible to set the cutting unit 17 very accurately to a fiber diameter, so that it is ensured during the cutting process that the respective Gurntei M are cut as deeply as possible, but not cut into the fiber cores K.
  • Fig. 13 the embodiment with two spacers 43 is shown.
  • the cutting unit 17 can be used for different fiber types and / or fiber thicknesses, wherein only the distance adapted and possibly the cutting edge (s) 17 must be replaced.

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Abstract

Es wird bereitgestellt ein Verfahren zum Abmanteln von Fasern (2) eines Faserbündels, wobei jede Faser einen Kern (K) und einen Mantel (M) aufweist, bei dem a) die Fasern nebeneinander auf einer Unterlage (7) so angeordnet werden, daß sie sich entlang einer ersten Richtung erstrecken, b) mit einer sich quer zur ersten Richtung erstreckenden Schneide (21) in die Mäntel eingeschnitten wird und gleichzeitig alle Fasern um ihre Längsachse auf der Unterlage gerollt werden, so daß die Schneide in jedem Mantel einen in Umfangsrichtung verlaufenden Schnitt erzeugt, c) das Faserbündel danach bis zu den Schnitten der Fasern für eine vorbestimmte Zeitdauer in ein chemisches Lösungsmittel eingetaucht wird, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen, und d) die vorgeschwächten Mantelabschnitte mechanisch von den Faserkernen abgezogen werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abmanteln bzw Strippen von Fasern eines Faserbundeis
Für das Strippen von Einzelfasern eines Faserbundeis sind chemische, mechanische sowie mechanisch-chemische Methoden bekannt All diese bekannten Methoden sind jedoch aufwendig und teilweise aufgrund der verwendeten Chemikalien gefährlich Des weiteren ist ein definiertes Strippen bis zu einer vorbestimmten Kante schwierig und liegen bei den mechanischen Verfahren oft sehr hohe unerwünschte mechanische Belastungen vor Im übrigen sind die bekannten Verfahren häufig für Faserbundel nicht geeignet, so daß jede Faser eines Faserbundeis einzeln gestrippt werden muß
Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum Abmanteln von Fasern eines Faserbundeis bereitzustellen, mit dem ein Abmanteln bis zu einer vorbestimmten Stelle der Fasern des Faserbundeis einfach und schnell bei geringer mechanischer Belastung der Fasern möglich ist Ferner soll eine entsprechende Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbundeis bereitgestellt werden
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelost durch ein Verfahren zum Abmanteln von optischen Fasern eines Faserbundeis, wobei jede Faser einen Kern und einen Mantel aufweist, bei dem a) die Fasern nebeneinander auf einer Unterlage so angeordnet werden, daß sie sich entlang einer ersten Richtung erstrecken, b) mit einer sich quer zur ersten Richtung erstreckenden Schneide in die Mantel eingeschnitten wird und gleichzeitig alle Fasern um ihre Längsachse auf der Unterlage gerollt werden, so daß die Schneide in jedem Mantel einen in Umfangsπchtung verlaufenden Schnitt erzeugt, c) das Faserbundel danach bis zu den Schnitten der Fasern für eine vorbestimmte Zeitdauer in ein chemisches Losungsmittel eingetaucht wird, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen, und d) die vorgeschwächten Mantelabschnitte mechanisch von den Faserkernen abgezogen werden.
Mit diesem Verfahren ist es möglich, alle Fasern des Faserbündels gleichzeitig zu strippen, so daß das Strippen schnell durchführbar ist. Ferner wird durch die Schnitte eine definierte Abrißkante erzeugt, so daß die gestrippten Bereiche der Fasern alle auf gleicher Höhe im Faserbündel beginnen. Aufgrund des Vorschwächens mittels des chemischen Lösungsmittels sind die mechanischen Belastungen bei dem Abziehen der vorgeschwächten Mantelabschnitte äußerst gering, so daß Schäden der freigelegten Faserkerne verhindert werden können.
Unter Mantel der Faser wird hier insbesondere der Teil der Faser bezeichnet, der von der Faser entfernt wird. Der Kern der Faser ist hier insbesondere der verbleibende Teil der Faser. Bei einer Single-Kern-Faser ist der übliche Sprachgebrauch zutreffend, so daß der Kern der Single- Kern-Faser der Faserkern im Sinne der Erfindung und der Mantel der Single-Kern-Faser der Fasermantel im Sinne der Erfindung ist. Bei z.B. einer Doppelkernfaser bilden der Kern und das sogenannte Cladding den Kern im Sinne der Erfindung und ist der Mantel der Doppelkernfaser der Mantel im Sinne der Erfindung. Natürlich kann es auch vorkommen, daß auch das Cladding entfernt werden soll. In diesem Fall bilden Cladding und Mantel der Doppelkernfaser den Mantel im Sinne der Erfindung und ist der Kern der Doppelkernfaser der Kern im Sinne der Erfindung. Gleiches gilt für Fasern mit z.B. Dreifach- oder Vierfachkern oder für sonstige Fasern, die zumindest einen Kern und einen Mantel aufweisen.
Bei einer großen Anzahl von abzumantelnden Fasern ist eine Aufteilung in technologisch geeignete Bündel vorteilhaft.
Als Lösungsmittel können Ketone, Dichlormethan oder ein sonstiges halogeniertes Lösungsmittel eingesetzt werden. Solche halogenierte Lösungsmittel sind insbesondere bei Fasern mit einem Acrylat-Mantel besonders geeignet. Der Faserkern kann ein Glasfaserkern sein.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können im Schritt b) die Fasern so weit gerollt werden, daß sich der Schnitt bei jeder Faser entlang des gesamten Umfangs erstreckt. Insbesondere kann jede Faser zumindest zweimal entlang ihres gesamten Umfangs gerollt werden, so daß sichergestellt ist, daß alle Schnitte in allen Fasern vollständig umlaufen.
Bei dem Verfahren kann sich die Schneide im Schritt b) parallel zur Unterlage erstrecken. Dies ist dahingehend vorteilhaft, daß die Schnitttiefe in allen Fasermänteln gleich ist. Ferner kann im Schritt b) eine zweite Schneide vorgesehen sein, die so angeordnet ist, daß die Fasern zwischen beiden Schneiden liegen. In diesem Fall werden die Fasern gleichzeitig von oben und unten eingeschnitten. Dadurch kann z. B. der Weg, den die Fasern gerollt werden, in etwa halbiert werden im Vergleich zu dem Fall, bei dem nur eine Schneide vorgesehen ist, um die gleiche Schnittlänge entlang des Umfangs zu erreichen.
Im Schritt b) kann das Rollen der Fasern durch eine auf den Fasern aufliegende Platte bewirkt werden, die quer zur ersten Richtung bewegt wird. Alternativ ist es möglich, daß zwei auf den Fasern aufliegende Platten quer zur ersten Richtung bewegt werden, um das Rollen zu bewirken. In dem Fall mit den beiden Platten liegt die Schneide bevorzugt, entlang der ersten Richtung gesehen, zwischen den Platten. Mit der Platte bzw. den Platten ist in einfacher Art und Weise das gewünschte Rollen möglich. Die Unterseite der Platten, die auf den Fasern aufliegt, weist bevorzugt eine hohe Reibung bzw. Reibzahl auf. Gleiches gilt für den entsprechenden Abschnitt der Unterlage. Damit kann das Rollen sicher bewirkt werden.
Die Schneide bzw. die Schneiden können jeweils aus korrosionsfreiem oder korrosionsarmem Material bzw. Materialien hergestellt sein, wie zum Beispiel aus rostfreiem Stahl, Keramik, Diamant oder besonders hartem Kunststoff.
Ferner kann die Schneide bzw. können die Schneiden, insbesondere bei Schneiden aus metallischen Materialien, vor oder während dem Schritt b) erwärmt werden, um einen optimalen Schnitt zu erzielen, wobei die Temperatur vorteilhafter Weise auf die Art und Dicke des Fasermantels abgestimmt ist. Typischerweise liegt eine solche Temperatur im Bereich von bis zu 120 0C.
Weiterhin kann an die Schneide bzw. können an die Schneiden beim Schritt b) Vibrationen, insbesondere hochfrequente Vibrationen, wie zum Beispiel Ultraschallschwingungen, angelegt werden, um somit ein effektiveres Schneiden der Fasern zu ermöglichen, da hierdurch z. B. ein Anreißen der Fasermäntel in Bereichen angrenzend an den Schnitt provoziert wird. Die Schneide(n) kann bzw. können so mit Vibrationen beaufschlagt werden, daß sie bevorzugt in ihrer Längsrichtung und/oder senkrecht dazu in Richtung der Schnittiefe in Schwingung versetzt wird bzw. werden.
Es wird ferner eine Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels, wobei jede Faser einen Kern und einen Mantel aufweist, bereitgestellt, wobei die Vorrichtung ein Schneidmodul, das eine Unterlage, eine Halteeinheit, eine Faserdreheinheit und eine Schneideinheit aufweist, und ein Vorschwächungsmodul umfaßt, das eine Eintaucheinheit und einen Behälter mit einem chemischen Lösungsmittel aufweist, wobei die Halteeinheit das Faserbündel so auf der Unterlage hält, daß die Fasern nebeneinander angeordnet sind und sich entlang einer ersten Richtung erstrecken, die Schneideinheit eine sich quer zur ersten Richtung erstreckende Schneide aufweist, die in die Mäntel der Fasern einschneidet, die Faserdreheinheit, wenn die Schneide in die Mäntel einschneidet, alle Fasern gleichzeitig um ihre Längsachse auf der Unterlage dreht, so daß die Schneide in jedem Mantel einen in Umfangsrichtung verlaufenden Schnitt erzeugt, und wobei die Eintaucheinheit das Faserbündel bis zu den Schnitten der Fasern für eine vorbestimmte Zeitdauer in das Lösungsmittel im Behälter eintaucht, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen.
Mittels der Vorrichtung ist es leicht möglich, das gewünschte Abmanteln durchzuführen, da die vorgeschwächten Mantelabschnitte nur noch mechanisch abgezogen werden müssen, was aufgrund des Vorschwächens möglich ist. Aufgrund der Schnitte werden auch tatsächlich nur die vorgeschwächten Mantelabschnitte abgezogen, so daß ein definiertes Abmanteln erfolgt.
Die Vorrichtung kann eine Halteplatte aufweisen, auf der das Faserbündel fixiert ist, wobei die Halteplatte sowohl in das Schneidmodul als auch in das Vorschwächungsmodul einsetzbar ist und das Schneidmodul sowie das Vorschwächungsmodul mit eingesetzter Halteplatte das bestimmungsgemäße Schneiden bzw. das bestimmungsgemäße Vorschwächen durchführen kann, ohne daß das Faserbündel neu auf der Halteplatte fixiert werden muß. Damit wird die Bedienung der Vorrichtung erleichtert.
Bei der Vorrichtung kann die Faserdreheinheit die Faser so weit rollen, daß sich der Schnitt bei jeder Faser entlang des gesamten Umfangs erstreckt. Dies führt zu einer definierten Mantelkante nach Abziehen der vorgeschwächten Mantelabschnitte.
Insbesondere kann sich die Schneide der Schneideinheit parallel zur Unterlage erstrecken. Dadurch ist die Schnitttiefe der Schneide in allen Mänteln der Fasern gleich.
Die Schneideinheit kann eine zweite Schneide aufweisen, die so angeordnet ist, daß die Fasern zwischen beiden Schneiden liegen.
Ferner ist es möglich, daß die Schneide der Schneideinheit für jede Faser des Faserbündels einen angeformten Schneidabschnitt aufweist, so daß ein geringer Rollweg ausreicht, um einen kompletten Umfangsschnitt zu erzeugen.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann das Schneidmodul eine auf den Fasern aufliegende Platte aufweisen, die quer zur ersten Richtung bewegt wird, um die Fasern zu rollen. Insbesondere kann das Schneidmodul zwei auf den Fasern aufliegende Platten aufweisen, die quer zur ersten Richtung bewegt werden können, um die Fasern zu rollen, wobei zwischen den beiden Platten, entlang der ersten Richtung gesehen, die Schneide angeordnet ist. Damit ist ein sehr gleichmäßiges Rollen möglich.
Vorzugsweise ist die Schneide bzw. sind die Schneiden aus einem korrosionsfreien oder korrosionsarmen Material hergestellt, wie zum Beispiel aus rostfreiem Stahl, Keramik, Diamant oder besonders hartem Kunststoff.
Ferner kann die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Quelle zur Erwärmung der Schneide bzw. der Schneiden aufweisen, so daß insbesondere metallische Schneiden erwärmt werden können, um einen optimalen Schnitt zu erzielen, wobei die Temperatur vorteilhafter Weise auf die Art und Dicke des Fasermantels abgestimmt ist.
Weiterhin kann die Vorrichtung eine Vibrationsquelle, insbesondere eine hochfrequente Vibrationsquelle, wie zum Beispiel eine Ultraschallquelle, aufweisen, die an die Schneide bzw. die Schneiden angelegt werden kann, um somit ein effektiveres Schneiden der Fasern zu ermöglichen. Hierdurch kann z. B. ein Anreißen der Fasermäntel in Bereichen angrenzend an den Schnitt provoziert werden. Die Vibrationsquelle kann die Schneide(n) so mit Vibrationen beaufschlagen, daß sie in ihrer Längsrichtung und/oder senkrecht dazu in Richtung der Schnittiefe in Schwingung versetzt wird bzw. werden.
In einer besonderen Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit mindestens einem einstellbaren Abstandhalter zur Regelung des Abstands der Schneide bzw. der Schneiden ausgestattet. Hierdurch ist es leicht möglich, die Vorrichtung für unterschiedliche Fasertypen und Faserdicken anzupassen.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Nachfolgend wird die Erfindung beispielsweise anhand der beigefügten Zeichnungen, die auch erfindungswesentliche Merkmale offenbaren, noch näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Schneidmoduls einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels;
Fig. 2a eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Schnittlinie A-A von Fig. 1 ; Fig. 2b eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Schnittlinie A-A von Fig. 1 als Ausführungsform mit einer zusätzlichen Heizquelle;
Fig. 2c eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Schnittlinie A-A von Fig. 1 als Ausführungsform mit einer zusätzlichen Ultraschallquelle;
Fig. 3 eine schematische Ansicht eines Vorschwächungsmoduls der ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels;
Fig. 4 eine andere Stellung der Halteplatte beim Vorschwächungsmodul gemäß Fig. 3;
Fig. 5 eine weitere Stellung der Halteplatte beim Vorschwächungsmodul gemäß Fig. 3
Fig. 6 eine noch weitere Stellung der Halteplatte bei dem Vorschwächungsmodul von Fig. 3;
Fig. 7 eine schematische Ansicht eines Abziehmoduls der ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels;
Fig. 8 das Abziehmodul in einer anderen Stellung als in Fig. 7;
Fig. 9 eine Abwandlung des Schneidmoduls von Fig. 1 ;
Fig. 10 eine Abwandlung der Schneideinheit 17 von Fig. 2a-c;
Fig. 11 eine weitere Abwandlung der Schneideinheit 17 von Fig. 2a-c;
Fig. 12 eine weitere Abwandlung der Schneideinheit 17 von Fig. 2a-c, und
Fig. 13 eine weitere Abwandlung der Schneideinheit 17 von Fig. 2a-c.
Bei der in den Figuren 1-8 gezeigten Ausführungsformen umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum Abmanteln bzw. Strippen von optischen Fasern 2 (bzw. Lichtwellenleitern) eines Faserbündels 3 ein Schneidmodul 4 (Fig. 1 und 2a-2c), ein Vorschwächungsmodul 5 (Fig. 3-6) sowie ein Abziehmodul 6 (Fig. 7 und 8). Das Schneidmodul 4 umfaßt eine Trägerplatte 7 sowie eine mit der Trägerplatte 7 verbundene Halteplatte 8, deren Oberseiten 9, 10 eine durchgehende ebene Auflagefläche 11 bilden.
Auf der Auflagefläche 11 liegt das Faserbündel 3 so, daß die einzelnen Fasern 2 nebeneinander liegen und sich im wesentlichen parallel zueinander entlang einer ersten
Richtung, die durch den Pfeil P1 angedeutet ist, erstrecken. Die Fasern 2 werden mittels eines ersten Klemmsteges 12, der mit Schrauben auf der Halteplatte 8 befestigt ist, gegen die
Oberseite 10 der Halteplatte 8 gedrückt und somit gehalten. In einem Abstand entlang der ersten Richtung P1 vom ersten Klemmsteg 12 ist ein zweiter Klemmsteg 14 auf der Trägerplatte 7 mit Schrauben 15 so befestigt, daß die Fasern 2 gegen die Oberseite 9 der Trägerplatte 7 gedrückt und damit zwischen dem zweiten Klemmsteg 14 und der Trägerplatte 7 eingeklemmt sind.
Zwischen den beiden Klemmstegen 12 und 14 ist eine Faserdreheinheit 16 sowie eine Schneideinheit 17 angeordnet. Die Faserdreheinheit 16 weist einen Rahmen 18 auf, in dem eine Platte 19 in einer Richtung quer zur ersten Richtung P1 verschiebbar gelagert ist, wie durch den Doppelpfeil P2 angedeutet ist. Die Faserdreheinheit 16 kann in ihrer in Fig. 1 gezeigten Betriebsstellung sein, in der die Unterseite der Platte 19 mit den Fasern 2 in Kontakt steht, und kann in eine nicht gezeigte Ruhestellung gebracht werden, in der sie nicht in Kontakt mit den Fasern 2 ist. Beispielsweise kann die Faserdreheinheit 16 um die schematisch angedeutete Achse 20 nach oben geschwenkt werden, so daß kein Kontakt mehr zwischen der
Unterseite der Platte 19 und den Fasern 2 vorliegt.
Die Schneideinheit 17 weist, wie am besten aus der Schnittdarstellung von Fig. 2a ersichtlich ist, eine sich quer zur ersten Richtung P1 erstreckende Schneide 21 auf, die an einem
Schneidträger 22 befestigt ist. Der Schneidträger 22 ist an einem schematisch dargestellten
Verstellschlitten 23 befestigt, über den der Abstand des Schneidträgers 22 und somit der
Schneide 21 von der Oberseite 9 der Trägerplatte 7 (insbesondere gesteuert oder geregelt) eingestellt werden kann. Bei der in Fig. 2a gezeigten Stellung des Verstellschlittens 23 schneidet die Schneide 21 bei jeder der vier Fasern 2 in den Mantel M der Faser 2 ein, jedoch nicht bis zum Faserkem K.
In dieser Stellung der Schneideinheit 17 wird nun die Platte 19 innerhalb des Rahmens 18 bewegt, was aufgrund des Kontaktes zwischen der Unterseite der Platte 19 und der Fasern 2 dazu führt, daß die Fasern 2 quer zur ersten Richtung P1 auf der Auflagefläche 11 um ihre Längsachsen gerollt werden. Dadurch wird in jedem Mantel M der Fasern 2 ein in Umfangsrichtung verlaufender Schnitt S mittels der Schneide 21 durchgeführt. Um dieses Rollen zu ermöglichen, ist die Klemmkraft der beiden Klemmstege 12 und 14 so gewählt, daß die Fasern 2 ihre rollende Bewegung auch unter den Klemmstegen 12 und 14 durchfuhren können Alternativ ist es jedoch auch möglich, daß zumindest einer der Klemmstege 12, 14 die Fasern 2 so fixiert, daß sie sich nicht unter dem Klemmsteg 12, 14 bzw den Klemmstegen 12, 14 drehen können In diesem Fall werden Fasern aufgrund der rollenden Bewegung im Bereich der Schneideinheit verdrillt Der Verschiebeweg der Platte 19 entlang der Richtung quer zur ersten Richtung P1 ist bevorzugt so gewählt, daß jede der Fasern mindestens einmal entlang ihres gesamten Umfangs gerollt wird (zumindest im Bereich der Schneideeinheit 17), so daß der erzeugte Schnitt S ein vollständig umlaufender Schnitt S ist
Die Figur 2b zeigt eine Ausfuhrungsform mit einer zusätzlichen Heizquelle 40 zur Erwärmung der Schneiden 21 , welche durch eine geeignete Steuereinheit 41 mit der Heizquelle 40 verbunden ist
Die Figur 2c zeigt eine Ausfuhrungsform mit einer zusätzlichen Ultraschallquelle 42, welche die Schneide 21 über die Steuereinheit 41 mit Ultraschall beaufschlagt Dadurch kann die Schneide 21 z B entlang ihrer Längsrichtung (in Fig 2c von links nach rechts) und/oder senkrecht dazu in Richtung der Schnittiefe (in Fig 2c von oben nach unten) vibrieren
Es versteht sich, daß bei den Ausfuhrungsformen gemäß der Figuren 2b und 2c auch mehrere Heizquellen bzw mehrere Vibrationsquellen, insbesondere hochfrequente Vibrationsquellen, eingesetzt werden können Natürlich sind auch Kombination der Ausfuhrungsformen von Fig 2b und 2c möglich
Wie in Fig 1 noch gezeigt ist, weist die Trägerplatte 7 einen Faseranschlag 24 auf, an dem die vorderen Enden E der Fasern 2 anliegen Dadurch sind alle Umfangsschnitte S in den Fasern 2 des Faserbundeis 3 auf gleicher Hohe (bzw der Abstand vom vorderen Ende E der Fasern 2 bis zum Umfangsschnitt S ist bei allen Fasern 2 des Bundeis 3 gleich groß) Der Faseranschlag kann entlang der ersten Richtung verschoben werden Dadurch kann der Abstand der Schnitte S von den vorderen Enden E vorgegeben werden
Nach Durchfuhren der Schnitte S wird die Faserdreheinheit 16 in ihre Ruhestellung gebracht, wird die Schneide 21 mittels des Verstellschlittens 23 relativ zur Oberseite 9 der Tragerplatte 7 nach oben bewegt, so daß die Schneide 21 nicht mehr in den Mantel M der Fasern 2 einschneidet, und werden die Schrauben 15 des zweiten Klemmstegs 14 gelost, so daß das Faserbundel 3 zusammen mit der Halteplatte 8 dem Schneidmodul 4 entnommen werden kann
Die Halteplatte 8 zusammen mit dem Faserbundel 3 wird dann an einem Adapter 25 des Vorschwachungsmoduls 5 befestigt, wie schematisch in Fig 4 gezeigt ist Der Adapter 25 sitzt auf einer Stange 26 des Vorschwächungsmoduls 5 und kann einerseits um die Längsachse der Stange 26 gedreht (Fig. 3, 4 und 6) und andererseits entlang der Längsrichtung der Stange 26 verschoben werden (Fig. 5).
Die Stange 26 weist einen Anschlag 27 auf und ist auf einer Grundplatte 28 befestigt, die einen Behälter 29 zur Aufnahme eines Lösungsmittels 30 sowie ein Ultraschallbad 32 trägt.
In dem Behälter 29 ist ein Lösungsmittel 30 eingefüllt, wobei hier als Lösungsmittel Dichlormethan (DCM) verwendet wird. Die Füllhöhe des Lösungsmittels 30 ist durch die gestrichelte Linie L1 angedeutet. Auf dem Dichlormethan 30 ist eine Wasserschicht 31 vorgesehen, wie durch die gestrichelte Linie L2 angedeutet ist. Die Wasserschicht dient einerseits als Dampfblockade, damit sich das Lösungsmittel 30 nicht verflüchtigt, und andererseits als Kriechstopp, wie nachfolgend noch detaillierter beschrieben wird.
Die Dampfblockade dient insbesondere dazu, den Benutzer des Vorschwächungsmoduls vor gefährlichen Dämpfen des Lösungsmittels zu schützen.
Die Halteplatte 8 wird nun ausgehend von der Stellung von Fig. 3 um die Stange 26 gedreht (Fig. 4) und entlang der Längsrichtung der Stange 26 so lange verschoben, bis der Adapter 25 am Anschlag 27 anliegt, wie in Fig. 5 gezeigt ist. Die Lage des Anschlags 27 ist dabei so gewählt, daß die Fasern 2 bis zu ihrem Umfangsschnitt S in das Lösungsmittel 30 eingetaucht sind. Somit liegt der Umfangsschnitt genau an der Grenzfläche zwischen dem Lösungsmittel 30 und der Wasserschicht 31 (Linie L1 ). Das Lösungsmittel 30 führt zu einer Auflösung der Verbindung zwischen dem Acrylat-Mantel M und dem Glas-Kern K im Bereich vom vorderen Ende E der Fasern 2 bis zum Umfangsschnitt S. Ein Hochkriechen des Lösungsmittels 30 über den Umfangsschnitt S ist aufgrund der Wasserschicht 31 nicht möglich, die somit als Kriechstopp dient. Nach einer vorbestimmten Zeitdauer des Einwirkens des Lösungsmittels 30 wird der Adapter 25 mit der Halteplatte 8 nach oben geschoben, so daß die Fasern aus dem Behälter 29 herausgezogen werden. Danach kann der Adapter 25 mit der Halteplatte 8 um die Stange gedreht (wie in Fig. 6 angedeutet ist) und dann in das Ultraschallbad 32 zur Reinigung eingetaucht werden (nicht gezeigt).
Die so vorgeschwächten und gereinigten Fasern 2 werden zusammen mit der Halteplatte 8 vom Adapter 25 gelöst und in das Abziehmodul 6 (Fig. 7) eingesetzt. Das Abziehmodul 6 weist eine Substratplatte 33 auf, mit dem die Halteplatte 8 so verbunden wird, daß die Oberseite 34 der Substratplatte 33 mit der Oberseite 10 der Halteplatte 8 fluchtet. Danach wird ein Klemmelement 35 über den vorgeschwächten Abschnitten der Fasern 2 angebracht und mit der Substratplatte 33 verbunden, so daß die vorgeschwächten Abschnitte auf die Substratplatte 33 geklemmt sind.
Dann wird die Substratplatte 33 (in Fig. 7 und 8 gesehen) nach rechts bewegt, so daß die vorgeschwächten Mantelabschnitte M' der Fasern 2 nach rechts abgezogen und die Faserkerne K freigelegt werden. Aufgrund der Umfangsschnitte S und des selektiven Schwächens von den vorderen Enden E bis nur zu den Umfangsschnitten S hin ist eine einerseits fluchtende Mantelendkante der Fasern 2 vorhanden. Andererseits ist die Mantelkante sehr scharf und genau definiert.
Natürlich ist es auch möglich, das eine Person nach Lösen der Halteplatte 8 vom Adapter 25 die vorgeschwächten Mantelabschnitte M' mit der Hand abzieht, so daß in diesem Fall auf das Abziehmodul 6 verzichtet werden kann.
Bei der bisher beschriebenen Ausführungsform waren die vorderen Enden E der Fasern 2 alle auf gleicher Höhe. Dies kann, muß aber nicht der Fall sein. Es ist durchaus möglich, daß die Fasernenden der Fasern 2 nicht auf gleicher Höhe liegen. Dazu kann man z. B. auf den Faseranschlag 24 beim Schneidmodul 4 verzichten.
In Fig. 9 ist eine Abwandlung des Schneidmoduls 4 von Fig. 1 gezeigt. Gleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet und zur Vermeidung von unnötigen Wiederholungen wird auf die entsprechenden obigen Ausführungen verwiesen. Im Unterschied zu dem Schneidmodul 4 von Fig. 1 ist bei dem Schneidmodul 4 von Fig. 9 eine zweite Faserdreheinheit 36 vorgesehen, die den zweiten Klemmsteg 14 in Fig. 1 ersetzt. Im Aufbau ist die zweite Faserdreheinheit 36 gleich wie die erste Faserdreheinheit 16 und weist einen Rahmen 18' sowie eine in dem Rahmen quer zur ersten Richtung P1 verschiebbar geführte Platte 19' auf. Die beiden Platten 19 und 19' sind über das Element 37 mechanisch gekoppelt, so daß sie gleichzeitig bewegt werden können. Mit den beiden Faserdreheinheiten 16 und 36 ist ein äußerst gleichmäßiges Rollen der Fasern 2 und somit ein sehr gleichmäßiger Umfangsschnitt S möglich.
In Figur 10 ist eine Abwandlung der Schneideinheit 17 von Figur 1 und Figur 9 gezeigt. Diese Abwandlung unterscheidet sich von der bisher beschriebenen Schneidvorrichtung 17 darin, daß auch auf der Oberseite 9 der Trägerplatte 7 eine Schneide 38 angeordnet ist, die sich quer zur ersten Richtung P1 erstreckt. Die Schneide 38 liegt bevorzugt direkt unterhalb der Schneide 21. In diesem Fall müssen die Fasern 2 nur über ihren halben Umfang entlang ihrer Längsachse gerollt werden, damit der Schnitt S sich über den gesamten Umfang erstreckt. In Figur 11 ist eine weitere Abwandlung der Schneideinheit 17 von Figur 1 und 9 gezeigt. Bei dieser Abwandlung ist statt der Schneide 21 gemäß Fig. 2a-2c eine Schneide 39 ausgebildet, die für jede der Fasern 2 eine angepaßte Schneidform (hier in etwa halbkreisförmig) aufweist. In Figur 11 ist zur besseren Darstellbarkeit die Schneide 39 beabstandet von den Fasern 2 eingezeichnet. Beim tatsächlichen Schneidvorgang sitzt die Schneide 39 natürlich in den Mänteln M. Durch die im wesentlichen halbkreisförmige Ausbildung der Schneide 39 im Bereich jeder Faser 2 ist auch nur in etwa eine halbe Umdrehung beim Rollen der Fasern 2 notwendig, um einen Schnitt S zu erzeugen, der entlang des gesamten Umfangs umläuft. Bei der Schneide 39 mit der angeformten Ausbildung der Schneide im Bereich der Fasern 2 kann es notwendig sein, die Schneide 39 parallel zur Bewegung der Platte 19 bzw. 19' quer zur ersten Richtung P1 zu bewegen. Dies kann z. B. dadurch realisiert werden, daß ein Koppelelement ähnlich zum Element 37 von Fig. 9 verwendet wird.
Ferner kann gemäß einer weiteren Abwandlung der Schneideinheit 17 (Fig. 12) ein einstellbarer Abstandhalter 43 so angeordnet sein, daß mit ihm der minimale Abstand zwischen Schneide 21 und Oberseite 9 eingestellt wird, so daß dadurch die Schnittiefe vorgegeben ist. Damit ist eine geregelte Abstandseinstellung möglich. Dies ermöglicht, die Schneideinheit 17 sehr genau auf einen Faserdurchmesser einzustellen, so daß beim Schneidvorgang sichergestellt ist, daß die jeweiligen Mäntei M möglichst tief eingeschnitten werden, jedoch nicht in die Faserkerne K eingeschnitten wird. In Fig. 13 ist die Ausgestaltung mit zwei Abstandshaltern 43 gezeigt.
Durch die gesteuerte oder sogar geregelte Abstandseinstellung kann die Schneideinheit 17 für verschiedene Fasertypen und/oder Faserdicken verwendet werden, wobei lediglich der Abstand angepaßt und ggf. die Schneide(n) 17 ausgetauscht werden müssen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels, wobei jede Faser einen Kern und einen Mantel aufweist, bei dem a) die Fasern nebeneinander auf einer Unterlage so angeordnet werden, daß sie sich entlang einer ersten Richtung erstrecken, b) mit einer sich quer zur ersten Richtung erstreckenden Schneide in die Mäntel eingeschnitten wird und gleichzeitig alle Fasern um ihre Längsachse auf der Unterlage gerollt werden, so daß die Schneide in jedem Mantel einen in Umfangsrichtung verlaufenden Schnitt erzeugt, c) das Faserbündel danach bis zu den Schnitten der Fasern für eine vorbestimmte Zeitdauer in ein chemisches Lösungsmittel eingetaucht wird, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen, und d) die vorgeschwächten Mantelabschnitte mechanisch von den Faserkernen abgezogen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem im Schritt b) die Fasern so weit gerollt werden, daß sich der Schnitt bei jeder Faser entlang des gesamten Umfangs erstreckt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem sich die Schneide im Schritt b) parallel zur Unterlage erstreckt.
4. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, bei dem im Schritt b) eine zweite Schneide vorgesehen wird, die so angeordnet ist, daß die Fasern zwischen beiden Schneiden liegen.
5. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, bei dem das Rollen der Fasern im Schritt b) durch eine auf den Fasern aufliegenden Platte bewirkt wird, die quer zur ersten Richtung bewegt wird.
6 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das Rollen der Fasern im Schritt b) durch zwei auf den Fasern aufliegenden Platten bewirkt wird, die quer zur ersten Richtung bewegt werden, wobei zwischen den beiden Platten, entlang der ersten Richtung gesehen, die Schneide angeordnet ist
7 Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, bei dem vor und/oder wahrend des Schrittes b) die Schneιde(n) erwärmt wird/werden
8 Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, bei dem im Schritt b) die Schneιde(n) mit Vibrationen beaufschlagt werden
9 Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels, wobei jede Faser einen Kern und einen Mantel aufweist, mit einem Schneidmodul (4), das eine Unterlage (7, 8), eine Halteeinheit (12, 13), eine Faserdreheinheit (16) und eine Schneideinheit (17) aufweist, und einem Vorschwachungsmodul (5), das eine Eintaucheinheit (25, 26, 27) und einen Behälter
(29) mit einem chemischen Losungsmittel (30) aufweist, wobei die Halteeinheit (12, 13) das Faserbundel (3) so auf der Unterlage (7, 8) hält, daß die
Fasern (2) nebeneinander angeordnet sind und sich entlang einer ersten Richtung (P1 ) erstrecken, die Schneideinheit (17) eine sich quer zur ersten Richtung (P1 ) erstreckende Schneide (21 ) aufweist, die in die Mäntel (M) der Fasern (2) einschneidet, die Faserdreheinheit (16), wenn die Schneide (21) in die Mäntel (M) einschneidet, alle Fasern
(2) gleichzeitig um ihre Längsachse auf der Unterlage (7, 8) dreht, so daß die Schneide in jedem Mantel einen in Umfangsnchtung verlaufenden Schnitt erzeugt, und wobei die Eintaucheinheit (25-27) das Faserbundel (3) bis zu den Schnitten (S) der Fasern
(2) für eine vorbestimmte Zeitdauer in das Losungsmittel (30) im Behälter (29) eintaucht, um die
Verbindung zwischen Mantel (M) und Kern (K) vorzuschwachen
10 Vorrichtung nach Anspruch 9, bei der das Faserbündel (3) auf einer Halteplatte (8) befestigt ist, die in das Schneidmodul (4) und das Vorschwächungsmodul (5) einsetzbar ist, wobei im eingesetzten Zustand zur bestimmungsgemaßen Verwendung des Schneidmoduls (4) bzw des Vorschwächungsmoduls (5) keine Änderung der Befestigung des Faserbündels (3) auf der Halteplatte (8) notwendig ist
11 Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, bei der die Faserdreheinheit (16) die Fasern (2) so weit rollt, daß sich der Schnitt bei jeder Faser (2) entlang des gesamten Umfangs erstreckt
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , bei dem sich die Schneide (21) der Schneideinheit (17) parallel zur Unterlage (7, 8) erstreckt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, bei der die Schneideinheit (17) eine zweite Schneide (38) aufweist, die so angeordnet ist, daß die Fasern (2) zwischen beiden
Schneiden (21 , 38) liegen.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, bei der das Schneidmodul eine auf den Fasern (2) aufliegende Platte (19) aufweist, die quer zur ersten Richtung bewegbar ist, um die Fasern (2) zu rollen.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, bei der das Schneidmodul (4) zwei auf den Fasern (2) aufliegende Platten (19, 19') aufweist, die quer zur ersten Richtung bewegt werden können, um die Fasern zu rollen.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, bei der zwischen den beiden Platten (19, 19'), entlang der ersten Richtung (P1) gesehen, die Schneide (21) angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, bei der das Schneidmodul (4) eine Heizquelle (40) zum Heizen der Schneide(n) (21 , 38) aufweist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, bei der das Schneidmodul (4) eine Vibrationsquelle (42), um die Schneide (n) (21 , 38) mit Vibrationen zu beaufschlagen, aufweist.
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